ITTO20120006A1 - Processo per destrutturare una pasta di cellulosa, prodotto ottenuto e utilizzi del prodotto - Google Patents

Processo per destrutturare una pasta di cellulosa, prodotto ottenuto e utilizzi del prodotto Download PDF

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ITTO20120006A1
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sio2
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Salvatore Iannace
Marino Lavorgna
Letizia Verdolotti
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Hypucem S R L
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Description

“PROCESSO PER DESTRUTTURARE UNA PASTA DI CELLULOSA, PRODOTTO OTTENUTO E UTILIZZI DEL PRODOTTOâ€
La presente invenzione si riferisce a un processo per destrutturare una pasta di cellulosa, a un prodotto ottenuto mediante tale processo ed ad utilizzi del prodotto.
Stato dell’arte
La cellulosa à ̈ un polisaccaride strutturale molto diffuso in natura, si ricava dal cotone e principalmente dal fonti lignocellulosiche quali piante di canne da zucchero, bambù, biomasse vegetali ecc.
In particolare il legno contiene il 40-50% di cellulosa insieme ad altri polisaccaridi, il principale à ̈ l’emicellulosa (che ne costituisce il 20-30%) e la lignina (insieme di polimeri a base aromatica presente al 40-20%).
La cellulosa à ̈ formata da una catena polimerica non ramificata di molecole di glucosio unite tra loro da un legame β 1->4 glicosidico. La formula bruta della cellulosa à ̈ (C6H10O5)ncon “n†che può arrivare fino a 10’000 ed ha un peso molecolare medio di 400’000 g/mol, corrispondente approssimativamente a 2800 unità di glucosio per molecola.
Dal punto di vista chimico, la cellulosa ha tre gruppi alcolici (-OH) per unità ripetitiva di d-glucosio, che potenzialmente possono reagire.
Le catene sono disposte parallelamente le une alle altre e si legano tra loro per mezzo di legami a idrogeno molto forti, formando fibrille. Le fibrille sono localmente molto ordinate al punto da presentare una struttura cristallina,che può variare a secondo dei trattamenti termici e meccanici (coadiuvati da solventi) ai quali la cellulosa viene sottoposta.
La percentuale di cristallinità della cellulosa varia dal 50 al 90% in base all’origine.
Tali peculiarità rendono questo sistema di difficile dissoluzione. Inoltre, la quantità di gruppi ossidrili presenti sulla superficie delle fibrille/fibre non à ̈ sufficiente da indurre una separazione delle singole “catene†quando le fibrille sono poste a contatto con un solvente idrofilico.
Le zone amorfe sono sicuramente più permeabili all’acqua o a solventi idrofilici/ionici, tuttavia anche la parte amorfa à ̈ poco solubile a causa di forti legami intercatena esistenti fra le macromolecole polisaccaridiche.
Come tutti i polimeri, anche la cellulosa può dare reazioni di degradazione della catena, per idrolisi con acidi, per trattamenti termici oppure per via batterica.
In soluzioni fortemente basiche, la cellulosa viene separata in tre fasi: la α-cellulosa (la parte insolubile) che rappresenta la frazione di maggiore pregio, la βcellulosa che costituisce la parte solubilizzata ma riprecipitabile in presenza di acidi, e la γ-cellulosa la parte solubilizzata ma non riprecipitabile per aggiunta di acidi.
In particolare, Ã ̈ noto che la cellulosa presenta sei forme polimorfe (I, II, III1, III11, IV1e IV11) che possono essere convertite le une nelle altre.
La struttura polimorfa di tipo I à ̈ costituita, a sua volta, dall’unione di due strutture polimorfe note come Iα e Iβ. La cellulosa di tipo I, o cellulosa nativa, à ̈ la forma che si ritrova in natura. La cellulosa di tipo II si può ottenere da quella di tipo I tramite due processi: a) rigenerazione, che à ̈ la solubilizzazione della cellulosa I in specifici solventi, seguita dalla ri-precipitazione in acqua; b) mercerizzazione, che consiste nel processo di swelling delle fibre originarie in una soluzione fortemente alcalina (idrossidi di sodio, potassio) che produce cellulosa di tipo II in seguito a rimozione del solvente alcalino. Le forme polimorfe di tipo III1e III11si formano dalla cellulosa di tipo I e II tramite un processo reversibile che prevede il trattamento con ammoniaca liquida (o ammine) e la successiva evaporazione/rimozione dell’ammoniaca in eccesso. Le forme polimorfe di tipo IV1e IV11si possono preparare riscaldando cellulosa di tipo III1e III11a 206°C in glicerolo.
Nello stato dell’arte à ̈ pertanto già nota la possibilità di mercerizzare/swellare matrici cellulosiche (polisaccaridi ad elevata cristallinità di tipo I) mediante l’uso di soluzioni alcaline, come per esempio le soluzioni silicatiche. In particolare, tali trattamenti prevedono l'impiego di elevate temperature ed un preventivo processo di purificazione delle matrici cellulosiche dalla lignina.
Inoltre sono noti trattamenti di solubilizzazione della cellulosa in presenza di solventi organici.
Anche tali processi si realizzano ad elevate temperature (150-200°C) e mediante un successivo processo di purificazione dei solventi utilizzati, e portano alla formazione di sistemi macromolecolari altamente reattivi in grado di reagire con diversi reagenti quali aldeidi, composti furanici, poliisocianati e prepolimeri poliuretanici.
Esempi di questi processi possono essere trovati in US4226982, US4347345, US4281110, US4328136, US4377674, US4220757, US4313857.
Tuttavia, vi sono diversi problemi legati ai processi attualmente utilizzati.
Questi infatti prevedono l’utilizzo di solventi organici che a fine processo devono essere rimossi attraverso complesse procedure di purificazione per consentire l’utilizzo del poli-idrossile.
Problema tecnico
È uno scopo della presente invenzione fornire un processo per destrutturare una pasta di cellulosa che non necessiti di solventi organici che devono essere separati/rimossi a fine processo, che non impieghino elevate temperature e non richiedano la purificazione/estrazione della lignina dalla matrice.
Questo scopo à ̈ raggiunto dalla presente invenzione mediante il processo secondo la rivendicazione 1.
Definizioni
Per “componenti poli-idrossilici a fibra corta†ed espressioni simili si intende componenti poli-idrossilici composti per più del 50% di fibre di diametri di dimensioni inferiori o uguali a 50 µm.
Per “componenti poli-idrossilici a fibra lunga†ed espressioni simili si intende componenti poli-idrossilici composti per più del 50% di fibre di diametri di dimensioni superiori a 50 µm.
Per “destrutturare†, “destrutturazione†ed espressioni simili si intende l’eliminazione di una frazione dei legami ad idrogeno responsabili della struttura della cellulosa in misura del 10% o > del 10%.
Breve descrizione delle figure
Per una migliore comprensione della presente invenzione, vengono nel seguito descritti esempi non limitativi dell’invenzione anche con riferimento alle figure allegate, in cui:
- la Figura 1a illustra due immagini al microscopio ottico di fibre di cellulosa disperse in acqua (l'acqua viene utilizzata come mezzo disperdente per facilitare l'osservazione al microscopio) e un disegno schematico della loro struttura allo stato nativo.
- La Figura 1b illustra un disegno schematico della struttura delle fibre di cellulosa intercalate con la silice grazie all’azione della soluzione silicatica per un tempo maggiore di una settimana.
- La Figura 1c illustra un disegno schematico di cellulosa destrutturata ottenuta dopo un trattamento di 2-5 mesi con la soluzione silicatica.
- La Figura 2 illustra la componente cristallina di tre matrici lignocellulosiche: conifera, cotone e pasta di legno mediante analisi diffrattometrica.
- La Figura 3 illustra la distribuzione Gaussiana dei diametri delle fibre di cellulosa nativa in acqua
- La Figura 4 illustra un’immagine al microscopio ottico a luce polarizzata di fibre di cellulosa trattata in silicato di sodio per una settimana e la corrispondente distribuzione Gaussiana dei diametri delle fibre.
- La Figura 5 illustra un’immagine al microscopio ottico a luce polarizzata di fibre di cellulosa trattata in silicato di sodio per un mese e la corrispondente distribuzione Gaussiana dei diametri delle fibre.
- La Figura 6 illustra la distribuzione Gaussiana dei diametri delle fibre di cellulosa prima e dopo diversi tempi di trattamento in silicato di sodio e l'effetto di tale trattamento sul colore delle fibre.
- La Figura 7 illustra i diffrattogrammi della fibra di cellulosa da pasta di legno pura e pasta legno trattata in silicato di sodio.
Descrizione dettagliata dell’invenzione
La presente invenzione à ̈ relativa a un processo per destrutturare una pasta di cellulosa comprendente le fasi di
a) miscelare una soluzione acquosa alcalina comprendente
- SiO2, Na2O in un rapporto compreso da 1:1 a 4:1 e - componenti poli-idrossilici ad elevato peso molecolare variabile da 200’000 a 650’000 g/mole in forma di fibre;
- lignine con peso molecolare variabile da 800 a 80’000 g/mol;
b) miscelare a temperatura e pressione ambiente per un tempo compreso da 12 ore a 6 mesi.
Nel caso in cui i componenti poli-idrossilici siano composti per più del 50% di fibre di diametri di dimensioni superiori o uguali a 50 µm, la fase di miscelazione a temperatura e pressione ambiente à ̈ condotta per un tempo compreso da 1 a 6 mesi.
Nel caso in cui invece i componenti poli-idrossilici siano composti per più del 50% di fibre di diametri di dimensioni inferiori a 50 µm, la fase di miscelazione a temperatura e pressione ambiente à ̈ condotta per un tempo compreso da 12 a 72 ore.
La soluzione acquosa alcalina della fase a) comprende preferibilmente SiO2e Na2O in un rapporto compreso da 1,5:1 a 3,5:1, ancor più preferibilmente da 1,75 a 2,25.
La soluzione acquosa alcalina della fase a) comprende preferibilmente un rapporto di SiO2e Na2O su componenti poli-idrossilici e lignine da 1:100 a 16:100, più preferibilmente da 4:100 a 8:100.
Nella fase a) si ottiene uno slurry dove gli ioni silicato della soluzione alcalina di silicato di sodio “intercalano†le singole macromolecole della cellulosa, destrutturando il network di legami idrogeno.
Nella fase b) le specie silicee -Si-O(H) condensano con i vicini monomeri portando alla formazione di oligomeri del tipo H-(OSi(O)3)n in grado di creare forti interazioni a idrogeno con gli strati di poli d-glucopiranosio destrutturando la macrostruttura.
Il risultato à ̈ un composto poli-idrossilico ibrido in cui tutti la componente inorganica (silicea) interagendo con gli strati di poli d-glucopiranosio ossidrilici rompe l’elevata quantità di legami ad idrogeno consentendo uno scompattamento delle fibrille con la “liberazione†di macromolecole in grado di reagire con qualsiasi reattivo.
Esempi non limitanti di componenti poli-idrossilici composti per più del 50% di fibre di diametri di dimensioni superiori o uguali a 50 µm sono la pasta di legno (materia prima delle cartiere), conifera, cotone etc.
Esempi non limitanti di componenti poli-idrossilici composti per più del 50% di fibre di diametri di dimensioni inferiori a 50 µm sono bricchetti di cellulosa a fibra corta provenienti dall’industria di carte per “tissue†(assorbenti, pannolini, carta igienica).
Il prodotto ottenuto da processo di cui sopra sarà sostanzialmente destrutturato, in alcuni casi, anche con la rottura del legame glucosidico della cellulosa. Il grado di destrutturazione potrà variare entro certi limiti a seconda dei rapporti e delle quantità dei componenti della soluzione acquosa alcalina, nonché delle condizioni di reazione.
I prodotti ottenuti mediante questo processo possono essere fatti reagire con diisocianati per produrre poliuretani (per esempio per packaging), con alcossisilani per produrre polisilani e con acidi dicarbossilici per produrre resine poliestere.
Vantaggi
Mentre i processi tradizionali (come la mercerizzazione) che fanno uso di soluzioni di silicato, producono una cellulosa solvatata nella sua fase amorfa ed in cui la cristallinità di tipo I à ̈ modificata in quella di tipo II, il processo secondo l’invenzione consente di ottenere un prodotto destrutturato.
Inoltre, i processi tradizionali presentano notevoli problemi in presenza di lignina, tanto che à ̈ necessario separare la stessa. Nel processo secondo l’invenzione, invece, non solo non à ̈ necessario separare la lignina, ma à ̈ stato sorprendentemente osservato che questa favorisce il processo di destrutturazione, probabilmente in virtù del maggiore contenuto di fase amorfa nel legno, che favorisce il processo di destrutturazione.
Esempi
Per analizzare il prodotto ottenuto, si eseguono le seguenti caratterizzazioni chimico fisiche:
- diffrazione dei raggi X (XRD); tale tecnica consente di valutare la destrutturazione della struttura cristallina presente nella cellulosa. In fase cristallina il sistema non à ̈ reattivo, in fase destrutturata (amorfizzata) à ̈ in grado di reagire;
- peso molecolare del polisaccaride;
- indice di ossidrile (numero di gruppi OH), determinato secondo la norma ASTM D4274-05, metodo E (Standard test methods for testing polyurethane raw matherials: determination of hydroxyl numbers of polyols). In questo caso, per 0.14 g di campione di pastalegno il numero di ossidrili à ̈ 230.
Caratterizzazione campioni di matrici contenenti cellulosa Diffrattometria dei raggi X (XRD)
L’analisi in diffrattometria consente di individuare le fasi mineralogiche cristalline legate alla cellulosa.
In Figura 2 sono riportati i diffrattogrammi dei tre sistemi analizzati conifera, cotone e pasta legno. L’analisi dei diffrattogrammi del cotone e della conifera evidenzia picchi di cristallizzazione, legati alla cellulosa, a 2Î ̧ pari a circa 14.8°, 16.3° e 22.6°, corrispondenti ai piani di indici di Miller (110), (110) e (220) di cellulosa di tipo I.
Per quanto riguarda il diffrattogramma della pasta legno si osserva una banda (diffrattogramma centrale in figura 2) intorno a bassi valori di 2Î ̧, che evidenzia la presenza di fase amorfa nel campione legata alla lignina (polimero aromatico amorfo), inoltre, il picco a valore di 2Î ̧=16.2° à ̈ associato alla sovrapposizione dei piani di riflessione (1 10) e (110) e quello a valore di 2Î ̧=22.3° à ̈ legato al piano di riflessione (200), per tali valori la struttura cristallina corrispondente à ̈ quella della cellulosa di tipo IV1che risulta meno ordinata di quella di tipo I.
Microscopio ottico polarizzato
Campioni di fibra di cellulosa da pasta legno sono stati sottoposti ad analisi in birifrangenza mediante microscopio ottico polarizzato.
Nella figura 1A si riportano le immagini delle fibre di cellulosa, in pasta legno, in luce polarizzata, e la corrispondente curva gaussiana relativa ai diametri delle fibre (figura 3).
Caratterizzazione delle matrici contenenti cellulosa in miscela alcalina di silicato di sodio
A titolo di esempio si riporta il trattamento della pasta legno come precursore per ottenere un poli-ossidrile (poliolo).
Come mezzo disperdente la pasta legno, à ̈ stato utilizzato una il silicato di sodio (SiO2/Na2O=2), tale soluzione à ̈ fortemente basica (pH>14) in quanto contiene NaOH, ed à ̈ noto, infatti, che le soluzioni acquose di basi forti sono in grado di rompere i legami idrogeno inter e intramolecolari delle catene di cellulosa determinando così una buona dispersione nel solvente acquoso. La presenza inoltre, in soluzione, di silice induce un miglioramento delle proprietà meccaniche ed al fuoco nel prodotto da sintetizzare.
Per la preparazione del poliolo sono stati dispersi 3.9g di lignocellulosa da pasta legno in 100g di silicato di sodio (SiO2/Na2O). Lo slurry ottenuto à ̈ stato caratterizzato mediante microscopia ottica (microscopio polarizzatore) e mineralogica (XRD) per la valutazione della variazione di diametro della fibra e della cristallinità in seguito al processo di destrutturazione indotto dalla soluzione colloidale.
Microscopia ottica
Il microscopio ottico a luce polarizzata à ̈ stato utilizzato per osservare l’interazione delle fibre di cellulosa quando disperse in soluzione alcalina di silicato di sodio. In particolare, sono stati osservati i fenomeni di swelling ed il comportamento in soluzione della fase cristallina della cellulosa, ed à ̈ stato determinato il diametro medio delle fibre prima e dopo il trattamento di destrutturazione.
Nelle figure 4 e 5 si riportano le immagini delle fibre di cellulosa da pasta legno sottoposte a trattamento in silicato di sodio (R=2) per 1 settimana (figura 4) ed 1 mese (figura 5) e le corrispondenti curve gaussiane.
In particolare, dalle 3 immagini à ̈ possibile determinare i diametri delle fibre le cui curve Gaussiane sono riportate in figura 6, dove si osserva la diminuzione del diametro medio delle fibre, rispetto al sistema di 1 settimana, del 50% (destrutturazione). In figura 6 à ̈ possibile osservare in corrispondenza delle singole gaussiane le immagini della cellulosa mescolata al silicato dopo 1 settimana (colore bianco) e la cellulosa-silicato trattata/destruttura per 1 mese (colore giallo).
XRD
In figura 7 sono riportati i diffrattogrammi della pasta legno pura ed in silicato di sodio. Dall’analisi dei diffrattogrammi si evidenzia che i picchi cristallini della cellulosa sono quasi scomparsi, si rileva solo un residuo cristallino evidenziato in figura 7. Sono molto evidenti, invece, due bande a valori di 2ï ± pari a 10° e 31°, associate alla presenza di una elevata fase amorfa all’interno del sistema in analisi. Questo risultato conferma quanto detto in precedenza cioà ̈ che il sistema disperdente à ̈ in grado di amorfizzare le fibre di cellulosa rendendole più disponibili, alle interazioni/reazioni con altri reagenti.
Applicazioni nella produzione di poliuretani
I poliuretani sono polimeri ottenuti, in genere, attraverso una reazione di poliaddizione tra alcoli polifunzionali (polioli polieteri o polioli poliesteri) e poliisocianati (MDI), in presenza di catalizzatori e altri additivi, per formare legami uretanici. È basata sulle seguenti reazioni di (1) poliaddizione (formazione della fase polimerica poliuretanica) ed (2) espansione (formazione del gas espandente):
(1)
n H O R OH<n>OCN R' NCO RNC O R' N C O H O H O
npoliolodi-isocianato poliuretano
O
R NCO+H O H<R N>C OH R NH2<+>CO2(2) H
isocianatoacqua acido carbamicoammina
Per ottenere la formazione del poliuretano il rapporto stechiometrico isocianato/ossidrile (NCO/OH) deve essere uguale o maggiore di 1. Nel caso in cui il rapporto sia superiore ad 1 oltre alla reazione di formazione del gruppo “uretano†si ha anche la formazione dell’“isocianurato†, in quanto l’eccesso di di-isocianto induce reazioni di trimerizzazione del Metilen-Difenil-diisocianato (MDI).
Il precursore poliossidrilico, il poliolo, può essere sostituito con un reagente a base di cellulosa che deve però subire un processo di solubilizzazione, polimerizzazione e successiva purificazione dai solventi organici. Nel presente esempio, la materia prima contenente cellulosa à ̈ stata sottoposta ad un processo di destrutturazione del polisaccaride, rendendo gli ossidrili delle catene disponibili a reagire, inoltre il solvente utilizzato si ingloba nelle catene cellulosiche restandone intrappolato, in tal modo non si necessita di un processo di purificazione.
Per la sintesi della schiuma poliuretanica, come materia prima contenente cellulosa à ̈ stata utilizzata sia la pasta legno (materia prima delle cartiere) che bricchetti di cellulosa a fibra corta provenienti dall’industria di carte per “tissue†, (assorbenti, pannolini, carta igienica ecc.) e come solvente/disperdente à ̈ stata utilizzata una soluzione basica a matrice silicatica (SiO2:Na2O=2:1). Oltre che la pasta di legno possono essere utilizzati conifera, cotone, scarti di cartiera.
Sintesi di poliuretano composito a partire da poliidrossili a fibra lunga
Per la sintesi della schiuma poliuretanica sono stati utilizzati come precursori base: il metilen difenil diisocianato (MDI) ed il poliolo rinnovabile, a base di una sospensione di cellulosa in silicato di sodio (rapporto R=2), l’acqua della sospensione à ̈ stata utilizzata come agente espandente. Inoltre sono stati utilizzati additivi a base amminica e sali di potassio, necessari per la catalisi delle reazioni di polimerizzazione e di espansione, ritardante di fiamma e tensioattivo siliconico come stabilizzante della schiuma poliuretanica.
Di seguito si riporta la formulazione messa a punto in laboratorio facendo uso del poliolo da scarti di cartiera:
Formulazione 1
Poliolo rinnovabile 736 g
MDI 1300 g Ritardante di fiamma (TCPP) 268 g Catalizzatore di polimerizzazione:
CH3COOK 4,5 g Catalizzatore di espansione: PM40 15,2 g Surfattante: L6164 13,7 g
Il poliolo da scarti di cartiera si presenta come una pasta molto viscosa, per questo occorre utilizzare un fluidificante che non interagisca con altri reagenti. A questo scopo si à ̈ utilizzato un ritardante di fiamma, ma si può utilizzare un qualsiasi altro fluidificante.
Sintesi di poliuretano composito a partire da poliidrossili a fibra corta
Sono state prodotte schiume poliuretaniche facendo uso della miscela silicatica/fibre di cellulosa corte in rapporti in peso variabili tra 4/7 g di cellulosa da fibre corte su 100 g di silicato sodico, la miscela à ̈ stata mercerizzata per 48h.
In tabella 2 si riporta una formulazione realizzata con tale miscela.
Formulazione 2
Poliolo rinnovabile fibra corta 350 g
MDI 600 g
Catalizzatore di polimerizzazione:
CH3COOK 4 g
Catalizzatore di amminico:C41 5 g
Surfattante siliconico L6164 7 g
Il poliolo rinnovabile a fibra corta à ̈ molto più fluido del poliolo del precedente esempio. Per questo, non à ̈ necessaria l’aggiunta di un fluidificante.
Procedura operativa
Quantità predefinite (riportate in tabella 1) di soluzione di silicato di sodio e cellulosa, catalizzatori, tensioattivo e ritardante di fiamma si pesano e si mescolano in modo accurato. Si aggiunge sotto agitazione MDI in quantità definite.
La mescola viene versata in uno stampo chiuso da 50x50x5cm e lasciata polimerizzare ed espandere a temperatura ed umidità ambiente.
Procedura operativa sintesi di poliuretano-composito
La formulazione riportata in tabella 3 à ̈ stata messa a punto qualora si utilizzi, per la destrutturazione della cellulosa a fibra lunga, una miscela silicatica con rapporto SiO2/Na2O superiore a 2.5. Tale miscela presentando una quantità eccessiva di acqua accelera in maniera incontrollata la velocità di reazione della schiuma poliuretanica. Inoltre, data l’esotermicità della reazione le temperature si innalzano bruscamente facendo evaporare parte dell’acqua (si raggiungono temperature superiori ai 130°C).
Per tale ragione, per rendere tutto il processo di sintesi ed espansione controllabile si additiva un filler adsorbente/disidratante all’interno della mescola in grado di adsorbire l’elevato contenuto di acqua presente nel poliolo.
Sono stati testati diversi filler: alluminato di sodio/calcio, carbonato di calcio e solfato di calcio. In tabella si riporta la formulazione con il solfato di calcio.
Formulazione 3
Poliolo rinnovabile 758,2 g
MDI 1350 g
Ritardante di fiamma 225,8 g
Catalizzatore di polimerizzazione:
CH3COOK 3,8 g
Catalizzatore di espansione: PM40 12,8 g
Surfattante: L6164 11,5 g
CaSO4(scagliola) 10 g

Claims (8)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Processo per destrutturare una pasta di cellulosa comprendente le fasi di: a) miscelare una soluzione acquosa alcalina comprendente - SiO2, Na2O in un rapporto compreso da 1:1 a 4:1 e - componenti poli-idrossilici ad elevato peso molecolare variabile da 200’000 a 650’000 g/mole in forma di fibre; - lignine con peso molecolare variabile da 800 a 80’000 g/mol; b) miscelare a temperatura e pressione ambiente per un tempo compreso da 12 ore a 6 mesi.
  2. 2. Processo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti componenti poliidrossilici sono composti per più del 50% di fibre di diametri di dimensioni superiori o uguali a 50 µm e dal fatto che detta fase di miscelare a temperatura e pressione ambiente à ̈ condotta per un tempo compreso da 1 a 6 mesi.
  3. 3. Processo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti componenti poliidrossilici sono composti per più del 50% di fibre di diametri di dimensioni inferiori a 50 µm e dal fatto che detta fase di miscelare a temperatura e pressione ambiente à ̈ condotta per un tempo compreso da 12 ore a 72 ore.
  4. 4. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1 a 3, caratterizzato dal fatto che il SiO2e il Na2O sono in un rapporto compreso da 1,5:1 a 3,5:1.
  5. 5. Processo secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che il SiO2e il Na2O sono in un rapporto compreso da 1,75:1 a 2,25:1.
  6. 6. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1 a 5, in cui il rapporto in peso di SiO2e Na2O su componenti poli-idrossilici e lignine à ̈ da 4:100 a 8:100.
  7. 7. Prodotto ottenuto mediante il processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1 a 6.
  8. 8. Uso del prodotto secondo la rivendicazione 7 per produrre poliuretani, polisilani e poliesteri.
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