ITTO20090282A1 - Dispositivo per l'alimentazione di materiali inerti a sistemi di compattazione a vibrazione del terreno. - Google Patents

Description

Dispositivo per l’alimentazione di materiali inerti a sistemi di compattazione a vibrazione del terreno

La presente invenzione à ̈ collocata nell’ambito delle tecnologie della compattazione di terreni mediante compattazione ed in particolare si riferisce a un dispositivo per l’alimentazione di materiali inerti a sistemi di compattazione a vibrazione del terreno.

E’ noto che la compattazione del terreno tramite vibrazione indotta può essere eseguita mediante sistemi di compattazione a vibrazione operanti su uno o più fori nel terreno.

Sono note tre diverse tipologie di compattazione: - la vibroflottazione umida per terreni incoerenti;

- la vibrocompattazione tramite colonne di materiale inerte (generalmente ghiaia) a secco, per terreni coesivi e misti; e

- la vibrocompattazione tramite colonne di materiale inerte (generalmente ghiaia) cementato, sempre a secco.

Nel primo caso, ovvero per la compattazione di terreni incoerenti, la compattazione di terreni sabbioso-ghiaiosi richiede l’utilizzo di sistemi operanti a bassa frequenza, la cui azione induce il miglior grado possibile di auto-addensamento. Questo perché le tipologie dei terreni granulari, sottoposte a vibrazione, tendono ad auto-addensarsi. Il sistema può essere sospeso ad un escavatore a fune o condotto lungo un mast (torre-guida).

Sia l’infissione, sia la compattazione del terreno, vengono favorite da getti di acqua a portata e pressione regolabile, la cui erogazione à ̈ effettuata attraverso pompe e linee dedicate all’interno del sistema stesso. La compattazione viene eseguita dal basso verso l’alto, con intervalli di risalita e tempi di trattamento fissati.

Il terreno di riempimento, altresì noto come inerte riportato, viene inserito dalla bocca del foro (generalmente ad apertura conica) con l’ausilio di mezzi operatori, quali per esempio le pale gommate. Tali sistemi sono chiamati in gergo tecnico top feed.

Il risultato finale del trattamento é funzione della giusta scelta del sistema di compattamento, adattato al tipo di terreno presente nel luogo d’operazione.

Dal punto di vista meccanico, la vibrazione induce un assestamento dei granuli componenti il terreno a seguito della quale questi si dispongono in uno stato più denso. Il raggio di vibrocompattazione raggiungibile a partire dall’asse del foro dipende dal terreno, dal sistema di compattamento utilizzato e dal procedimento scelto. In alcuni tipi di terreno e per elevata intensità di trattamento si possono constatare riduzioni di volume dell’ammasso fino al 10%.

Per quanto concerne invece i sistemi di compattazione a vibrazione del terreno operanti tramite colonne di ghiaia a secco, per terreni coesivi e misti, vengono prevalentemente utilizzati dei sistemi pneumatici, dove il materiale ghiaioso di apporto fuoriesce, sotto pressione d’aria, alla punta di un utensile (tali sistemi sono noti con il nome di Bottom Feed System). In questi sistemi, una batteria vibrante viene guidata lungo una torre di guida (mast) ed infissa in profondità con l’ausilio di un dispositivo di spinta (per esempio un argano, un cilindro o un sistema con motoriduttore). Al raggiungimento della profondità finale (generalmente inferiore ai 20m) l’utensile viene estratto in modo da consentire la contemporanea fuoriuscita dei materiali inerti. Il successivo affondamento dell’utensile produce lo schiacciamento dei materiali inerti nel terreno e la sua compattazione.

L’azione di un argano di spinta, comporta una ottimale compattazione della colonna ed una estensione in profondità dell’addensamento oltre la massima profondità raggiunta. La colonna di materiale inerte compattato entro il foro nel terreno viene quindi formata per passi successivi di estrazione, fuoriuscita e schiacciamento dei materiali inerti sia verso il basso, sia lateralmente nel terreno. In questo modo si ottengono elementi colonnari che, interagendo con il terreno, sostengono i carichi.

Dal punto di vista meccanico, in presenza di terreni coesivi e misti à ̈ possibile ottenere anche un effetto di auto-addensamento del terreno stesso, attraverso vibrazioni orizzontali ed uno schiacciamento laterale del terreno, ma questo effetto di addensamento va valutato preliminarmente ed é legato comunque, in primo luogo, alla presenza di acqua nel terreno.

Le colonne in ghiaia compattata attraverso una vibrazione, nella loro forma tipica, partono invece dal presupposto che il terreno non sia disposto ad autoaddensarsi per vibrazione. Il miglioramento prodotto tramite l’utilizzo di questa tecnica consiste perciò nella maggiore rigidezza, nella maggiore resistenza al taglio e nell’effetto favorevole per il consolidamento fornito dalle colonne stesse. I principali vantaggi dei sistemi di compattazione a vibrazione del terreno operanti tramite colonne di materiali inerti a secco sono che:

- l'inerte fuoriesce alla punta dell'utensile ed il terreno rimane sempre sostenuto e la colonna risulta continua su tutta la lunghezza;

- Ã ̈ escluso il refluimento di terreni;

- l’infissione avviene in una unica fase ed in continuo;

- l’utilizzo del mast e della guida della batteria impediscono deviazioni dalla verticale;

- non viene utilizzata acqua, per cui non si creano reflui, fanghi né allagamenti del piano di lavoro.

Infine, le compattazioni effettuate tramite colonne di materiali inerti cementate portano alla creazione di elementi di fondazione eseguiti con la medesima tecnologia della compattazione a secco precedentemente descritta. La cementazione dell’elemento avviene contestualmente alla messa in opera dei materiali inerti : o attraverso l’iniezione di miscela cementizia all’interno del sistema, o utilizzando un materiale premiscelato, dove all’inerte viene aggiunta la quantità di cemento sufficiente a portare ad un prodotto finito della qualità voluta. In ambedue i casi, la vibrazione indotta e l’immissione forzata di materiale inerte senza asportazione di terreno, conducono al medesimo effetto di compattazione finale del terreno.

L’azione esplicata dalle colonne di ghiaia vibrocompattate cementate é assimilabile a quella di un palo.

Quest’ultima tecnica prevede di eseguire il riempimento del foro entro il quale si inserisce l’utensile vibrante con terreno reperito sul posto o mediante apporto di inerte che viene inserito dalla bocca del foro con opportuni mezzi meccanici (pale gommate).

I due sistemi di vibrocompattazione precedentemente descritti, come visto, prevedono il caricamento di una tramoggia mobile sulla torre di guida che porta il materiale inerte (generalmente ghiaia a diversa pezzatura) dalla quota di base in cui viene caricata dalla pala gommata, fino alla sommità del sistema stesso.

La modalità con cui i materiali inerti vengono inseriti all’interno dell’utensile vibrante à ̈ generalmente per ribaltamento della tramoggia.

Questo ribaltamento può venire eseguito o in maniera meccanica o in maniera idraulica.

Secondo questa tecnica, il sistema presenta una macchina operatrice allestita con una torre verticale di guida, alla quale viene vincolata una batteria di perforazione dotata di un utensile terminale vibrante (vibro) di compattazione del terreno e, talvolta, un contenitore disposto sulla parte superiore del vibro. A quest’ultimo à ̈ fissato un accoppiamento meccanico ad “uncino†, il quale agisce come sede su cui scorre un rullo solidale alla tramoggia e che vincola la struttura al ribaltamento.

Nel caso il contenitore non sia presente, la tramoggia scarica il materiale inerte direttamente entro la batteria.

Siccome i bracci di leva di questo sistema sono generalmente piccoli, le forze richieste per eseguire il ribaltamento sono molto grandi e costringono a dimensionare le strutture di sostegno a queste elevate condizioni di carico, spesso difficilmente controllabili.

Il vantaggio di questo modo operativo sta nel rendere il caricamento “automatico†ed indipendente dall’operatore, il quale può continuare ad eseguire il trattamento senza occuparsi di quello che realmente accade durante il travaso della ghiaia dalla tramoggia al sistema stesso.

Qualora invece l’azionamento sia di tipo idraulico si ha il vantaggio di ridurre enormemente i carichi ciclici derivanti dalle operazioni di ribaltamento, in virtù di maggiori bracci di lavoro degli attuatori, consentendo tra l’altro anche il controllo attivo del dosaggio dei materiali inerti.

L’azionamento idraulico à ̈ attivabile con un azionamento manuale eseguito da parte dell’operatore, il quale generalmente deve sospendere le operazioni di trattamento per dedicarsi a questa operazione.

In dettaglio, durante il caricamento della tramoggia ed il suo successivo ritorno ad una posizione di riposo, sono richieste diverse attuazioni da parte dell’operatore che allungano la durata dei suddetti passi, causando inefficienza nel processo di formazione delle colonne di terreno trattate.

I sistemi di tipo noto, ed in particolare quelli descritti, presentano alcuni svantaggi. In dettaglio, nell’azionamento meccanico della tramoggia, lo svantaggio principale à ̈ costituito dalla rilevante struttura di sostegno che deve reggere ai carichi di ribaltamento di tutta la tramoggia riempita di materiale inerte.

Per quanto riguarda invece l’azionamento idraulico della tramoggia à ̈ importante ricordare che essi hanno una sacca contenente i tubi di alimentazione dei martinetti, l’impianto à ̈ ovviamente più complesso e può essere causa di problemi in cantiere.

Inoltre per inibire la possibilità di ribaltare la tramoggia prima di essere arrivati in sommità del vibro, occorre dotare il sistema di una logica di sicurezze a microinterruttore di posizione (o equivalenti dispositivi di interruzione di circuito) che consentano il ribaltamento solo nel momento in cui la tramoggia à ̈ arrivata in una propria posizione di caricamento.

In generale i sistemi di tipo noto sono inefficienti dal punto di vista dell’ottimizzazione del ciclo di alimentazione della tramoggia, e presentano tempi di carico alti, specie se considerati in rapporto alle altre operazioni. I carichi presenti sul sistema, a causa dei bracci di notevole dimensione sono elevati, ed inoltre il numero degli interventi che devono effettuare gli operatori rimane comunque consistente.

Scopo della presente innovazione à ̈ descrivere un dispositivo per l’alimentazione di materiali inerti a sistemi di compattazione a vibrazione del terreno il quale sia esente dagli inconvenienti sopra descritti.

Secondo la presente invenzione viene realizzato un dispositivo per l’alimentazione di materiali inerti a sistemi di compattazione a vibrazione del terreno come rivendicato nella prima rivendicazione.

L’invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

- la figura 1 illustra un dispositivo per l’alimentazione di materiali inerti secondo la presente invenzione, montato su di un primo tipo di attrezzatura per la compattazione a vibrazione del terreno;

- la figura 2 illustra una vista prospettica dettagliata del dispositivo di alimentazione illustrato in figura 1;

- la figura 3 Ã ̈ una vista prospettica ruotata di 180° del dispositivo di figura 2 privo di un particolare;

- la figura 4 illustra una sezione centrale del dispositivo di alimentazione illustrato in figura 3; - la figura 5 illustra una vista prospettica di parte del sistema di compattazione di figura 1;

- la figura 6 illustra una vista prospettica di una variante alla parte del sistema di compattazione secondo la presente invenzione;

- la figura 7 illustra il dispositivo per l’alimentazione di materiali inerti secondo la presente invenzione installato su di un secondo tipo di attrezzatura per la compattazione a vibrazione del terreno.

Con riferimento alla figura 1, con 10 à ̈ indicato nel suo complesso il dispositivo per l’alimentazione di materiali inerti secondo l’invenzione. Il dispositivo 10 à ̈ installato a bordo di una attrezzatura 20 per la compattazione a vibrazione del terreno 100.

L’attrezzatura 20 per la compattazione del terreno 100 comprende:

- una macchina operatrice 21, di tipo semovente ad esempio su cingoli 21a, alla quale à ̈ vincolata una torre di guida (mast) 22 di supporto ad una batteria di perforazione 22a contenente un utensile vibrante per la compattazione del terreno; e

- un cassone 23 di stoccaggio e convogliamento del materiale inerte all’interno di un foro praticato nel terreno 100 a seguito del raggiungimento della profondità voluta.

Uno o più pistoni idraulici 25 fissati al corpo della macchina operatrice 21 e ad un supporto 26 della torre 22 ed alla torre stessa, mantengono quest’ultima nella posizione voluta durante la lavorazione, generalmente in posizione verticale rispetto al terreno 100.

Una testata superiore 27 della torre 22, permette l’incernieramento di una pluralità di pulegge 31, sulle quali scorre un cavo o fune traente mosso da un argano 24 posizionato su di una parte posteriore della torre 22; tale argano 24 permette di elevare o abbassare la batteria di perforazione 22a entro il foro nel terreno 100, ed opera assieme ad un rinvio di seconde pulegge inferiori posizionate nei pressi della base della torre 22. Alla testata superiore 27 à ̈ inoltre fissata una prima estremità di un cavo di tensionamento 29, la cui seconda estremità à ̈ invece vincolata ad un argano posizionato sulla macchina operatrice 21.

Al cassone 23 à ̈ connessa una canalizzazione 30; tale canalizzazione corre parallelamente alla batteria di perforazione 22a per sostanzialmente tutta la sua lunghezza, terminando con un’apertura in corrispondenza dell’estremità inferiore in vicinanza ad una punta dell’utensile vibrante compreso nella batteria di perforazione 22a.

In una parte posteriore della macchina operatrice 21, opposta alla parte su cui à ̈ vincolata la torre 22, à ̈ presente un compressore d’aria 40, necessario per permettere l’esecuzione della tecnologia di vibrocompressione dell’attrezzatura.

Il dispositivo 10, che si presenta sotto forma di una tramoggia, à ̈ vincolato alla torre 22 tramite una pluralità di guide 41, disposte parallelamente alla torre 22 stessa e lungo cui scorre un doppio telaio a cestello 50, fissato a piastre 16, 17 del corpo 10 del dispositivo; in dettaglio le piastre 16, 17 sono di tipo smontabile.

Tali guide 41 permettono al dispositivo 10 di muoversi lungo la torre 22, partendo sostanzialmente da una prima quota inferiore in prossimità del terreno 100 e raggiungendo una seconda quota superiore alla quale si trova il cassone 23.

Come meglio illustrato in figura 2 e 3, il dispositivo 10 possiede un portello di scarico 11 mobile tra una prima posizione aperta ed una seconda posizione chiusa; in quest’ultima permette di scaricare i materiali inerti ivi contenuti all’interno del cassone 23 posto sulla sommità della torre 22.

Il portello di scarico, quando chiuso, agisce come parete di una vasca 13 di forma piramidale con sezione trasversale a V, il cui vertice à ̈ rivolto verso il basso. Su due lati opposti del dispositivo 10, in corrispondenza di due pareti laterali 10a, 10b, sono presenti delle barre 14, dirette lungo un primo asse verticale X, le quali sono imperniate centralmente ad un perno 14a, in modo tale da poter ruotare sul piano sul quale giace l’asse X stesso.

Le barre 14 presentano ognuna una prima ed una seconda estremità; la prima estremità di ognuna delle barre 14 à ̈ vincolata ad una molla 12, mentre la seconda estremità di ognuna delle barre 14 à ̈ dotata di un rullo 14b imperniato su di un asse Y ortogonale all’asse X ed al piano sul quale ruotano le barre 14 stesse.

Le molle 12 sono anche fissate ad una rispettiva parete laterale 10a, 10b del dispositivo 10.

Un perno di bloccaggio 15 mobile à ̈ inoltre fissato ad ognuna delle barre 14, in prossimità delle molle 12, parallelamente a queste.

Ognuno dei perni di bloccaggio 15 passa in una rispettiva foratura delle parete laterale 10a, 10b, e si estende dietro il portello di scarico 11, in modo tale da poterlo bloccare in posizione allorché chiuso.

La tramoggia 10 viene caricata quando si trova in prossimità del terreno con i supporti 51 e 51’, regolabili in altezza, idonei ad essere anche appoggiati a terra. Terminato il caricamento, con una pala gommata (non illustrata, ma di tipo noto), la tramoggia 10 viene sollevata facendo scorrere il telaio 50 lungo le guide 41 fino a che i rullini 14b delle leve 14 trovano i riscontri 52 del cassone fisso superiore 23. Le leve 14 vengono così automaticamente ruotate in contrasto alle molle 12, estraenedo i ritegni 15 dai rispettivi fori.

Il portello 11, non trovando più contrasti e spinto dalla pressione interna esercitata dal materiale inerte, ruota sull’incernieramento 11a portandosi nella posizione aperta di figura 4 fino a trovare dei dispositivi ammortizzatori d’urto 53. A questo punto, il materiale inerte contenuto nella tramoggia 10 scivola automaticamente nel vano 54 del cassone 23 per accedere poi direttamente alla canalizzazione 30 che lo condurrà alla base del foro. Durante la fase di travaso del materiale dalla tramoggia al cassone 23, la protezione (laterale, posteriore e superiore) 55 fa si che tutto il materiale inerte cada nel cassone 23 stesso.

Come meglio illustrato in figura 4, il portello di scarico 11, allorché aperto ruota per un angolo tale da formare continuità con la parete di fondo 56 per favorire la completa discesa dei materiali inerti entro il cassone 23 e di qui nel condotto 30 associato alla batteria di perforazione 22a.

Quando lo scarico del materiale inerte à ̈ terminato può iniziare la fase di discesa della tramoggia; la coppia di spintori a molla 57 posizionata sul cassone 23 va a battuta contro l’estremità libera del portello 11 riportandolo nella posizione di chiusura.

Intanto, i riscontri 52 del cassone 23 abbandonano i rullini 14b della tramoggia, per cui le molle 12 non più tensionate spingono i mezzi di ritegno 15 nei rispettivi fori a bloccare il portello 11 nella posizione chiusa per rendere la tramoggia pronta per ricevere un nuovo carico appena arriverà a terra.

Una telecamera 58 posta sulla sommità del cassone 23 segnala la presenza di inerte o la necessità di effettuare un nuovo caricamento.

Ovviamente il sistema di trasbordo del materiale inerte dalla tramoggia 10 al cassone 23 avviene per apertura automatica del portello 11 solo nel momento in cui la tramoggia 10 ha raggiunto la quota relativa di carico in cui sono presenti i riscontri 52 .

Durante l'esecuzione del trattamento infatti, la sommità della batteria di perforazione 22a si trova a quote diverse e non à ̈ definita una posizione di caricamento unica, ma solo una relativa.

Come visto il sistema a leveraggio 14,14b,15 azionato dallo stesso tiro di sollevamento della tramoggia, attiva in maniera automatica l'apertura del portello 11 e la conseguente fuoriuscita del materiale inerte.

La posizione relativa tra i rulli 14b e i riscontri 52 non deve esser intesa in modo limitativo; infatti, l’inversione di posizionamento dei rulli 14b con i riscontri 52 (ovvero l’applicazione dei rulli sul cassone 23 e dei riscontri sulla tramoggia 10) rappresentano una equivalente soluzione a quella descritta.

Un tampone di riscontro posizionato sui carrelli di guida (non rappresentato in figura) blocca superiormente la salita della tramoggia rispetto alla sommità della parte connessa al vibratore e consente di mantenere riferite le parti tra loro (tramoggia e cassone).

Le guide 59 poste sul cassone 23 hanno una funzione di riferimento tra i due particolari tramoggia-cassone affacciati.

In figura 6 à ̈ rappresentata una alternativa al cassone 23 di convogliamento del materiale inerte verso la canalizzazione 30 di collegamento al foro. In questa versione alternativa il cassone 23’ perde la sua funzione principale di immagazzinamento del materiale inerte, lasciando però inalterata sia la funzione di convogliamento del materiale stesso alla canalizzazione 30 che quella di attivazione dell’apertura del portello 11.

Il cassone 23’ da comprende delle pareti di contenimento laterali che si protendono all’esterno della canalizzazione 30; tali pareti di contenimento sono collocate in prossimità del vano 54 di apertura e da un tratto rastremato (scivolo) che consente di scaricare il materiale all’interno della canalizzazione 30.

Sul cassone 23’ sono poi montati i dispositivi di guida 59 alla tramoggia 10, i riscontri 52 per l’attivazione dello sblocco del portello che avviene agendo sul leveraggio 14 presente sulla tramoggia, e gli spintori 57 per favorire la chiusura del portello una volta terminata la fase di scaricamento.

Questa soluzione può essere impiegata quando la capacità della canalizzazione 30 à ̈ in grado di mantenere stoccato un sufficiente quantitativo di materiale inerte.

Infine, come illustrato in figura 7, il dispositivo 10 secondo la presente invenzione può anche essere installato su attrezzature 20 in cui la batteria si perforazione 22a à ̈ sospesa nel vuoto, priva di guide laterali, essendo fissata solo in una sua parte superiore da una o più funi traenti.

In dettaglio, in figura 7 l’attrezzatura di scavo 20 à ̈ una gru dotata di un braccio 50 (a forma di traliccio, come rappresentato in figura, o telescopico, non rappresentato) inclinabile e fissato su di una prima estremità alla macchina operatrice 21 e avente su di una seconda estremità una pluralità di pulegge 51, 31 sulle quali scorrono le funi traenti che sospendono la batteria di perforazione 22a.

La seconda estremità del braccio 50 possiede inoltre un prolungamento rivolto verso l’esterno (tecnicamente noto con il nome di falconcino), sul quale à ̈ presente una ulteriore puleggia 52, sulla quale scorre un cavo di trazione 60 del dispositivo 10 indipendente dalla fune traente della batteria di perforazione 22a. Il dispositivo 10 à ̈ fissato in modo tale che, allorché tratto dal cavo di trazione 60, proceda lungo un percorso verticale parallelo alla direzione individuata dalla batteria di perforazione 22a.

Il dispositivo 10, che à ̈ anche esso libero e privo di guide, viene issato da terra fino al raggiungimento della quota del cassone 23, ove viene quindi aperto come precedentemente descritto.

Evitando il rovesciamento della tramoggia (soluzione nota), si realizzano strutture molto più leggere, con costi ridotti e rendendo più stabile l'attrezzatura durante la perforazione.

Utilizzando solamente azionamenti meccanici senza nessun ausilio di tipo idraulico, elettrico o pneumatico à ̈ possibile inoltre semplificare tutto l'impianto della macchina e rendere la manovra completamente automatica, senza richiesta di interventi da parte dell'operatore, il quale può controllare tutte le fasi con l'ausilio di una telecamera.

L'apertura del portello 11 Ã ̈ esercitata dalla pressione interna degli inerti contenuti nella tramoggia, i quali fuoriuscendo lateralmente trovano una semplice via di fuga nel passare dalla tramoggia al cassone 23.

Infine, la forma interna tronco conica della tramoggia aiuta lo scarico del materiale inerte.

Se l’apertura del portello 11 avvenisse mediante mezzi attuatori (p.e. martinetti idraulici) il sistema risulterebbe comunque vantaggioso in termini di alleggerimento strutturale visto che non sarebbe richiesto il ribaltamento della tramoggia carica di materiale inerte, ma lascerebbe inalterate le problematiche di complicazione degli impianti e di interventi richiesti all’operatore.

E’ infine chiaro che alla presente invenzione possono essere applicate modifiche, adattamenti e miglioramenti ovvi per un tecnico del ramo senza uscire dall’ambito di tutela delle rivendicazioni annesse.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1) Dispositivo (10) per l’alimentazione di materiali inerti a sistemi di compattazione a vibrazione del terreno, il detto dispositivo essendo installato su di attrezzatura di compattazione (20) del terreno (100) comprende: - una macchina operatrice (21) semovente dotata di una torre (22) o braccio (50) di supporto ad una batteria di perforazione (22a) comprendente un utensile vibrante per la compattazione del terreno; e - un cassone (23) (23’) di convogliamento di materiali inerti destinati ad essere alimentati, attraverso una canalizzazione (30), alla detta batteria di perforazione (22a) in un foro praticato nel terreno (100); il dispositivo (10) presentando una forma sostanzialmente a tramoggia ed essendo scorrevole tra una prima quota inferiore in prossimità del terreno (100) ed una seconda quota, superiore alla prima, alla quale si trova il cassone (23)(23’); il dispositivo (10) essendo caratterizzato dal fatto di essere dotato di un portello di scarico (11) dei detti materiali inerti in esso contenuti, mobile tra una prima posizione chiusa ed una seconda posizione aperta; l’apertura essendo di tipo temporaneo ed avvenendo mediante attuazione di mezzi meccanici associati alla tramoggia (10) ed al cassone (23)(23’).
2. 2) Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di essere guidato tra detta prima quota e detta seconda quota da una pluralità di guide (41) della torre (22).
3. 3) Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il portello di scarico (11) Ã ̈ trattenuto temporaneamente in posizione chiusa da almeno un fermo meccanico in contrasto a mezzi elastici (12).
4. 4) Dispositivo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che il portello di scarico (11), quando chiuso, costituisce almeno una porzione di parete laterale del detto dispositivo (10) di forma rastremata, avente una pluralità di pareti la cui disposizione à ̈ tale da favorire lo scarico del materiale contenuto verso la detta canalizzazione (30).
5. 5) Dispositivo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che i mezzi meccanici associati al dispositivo (10) ed al cassone (23)(23’) sono costituiti da almeno una coppia di barre (14); ogni barra (14) essendo imperniata centralmente su un perno (14a) al dispositivo (10) e vincolata ad una estremità a mezzi (15) di ritegno del detto portello (11), ed all’altra estremità ad almeno un rullo (14b); l’azione di almeno un riscontro (52) del cassone (23)(23’) sul rullo (14b) causando la rotazione delle barre (14) e lo sgancio dei mezzi di bloccaggio del portello (11) in contrasto ai mezzi elastici (12) con conseguente apertura del portello stesso.
6. 6) Dispositivo secondo la rivendicazione 1, comprendente inoltre una parete di fondo (56) e in cui il portello (11), allorché aperto, ruota per un angolo tale da formare continuità con la parete di fondo (56) stessa.
7. 7) Dispositivo secondo la rivendicazione 6, in cui almeno uno spintore a molla (57) posizionato sul cassone (23)(23’), va a battuta contro il portello (11) riportandolo nella posizione di chiusura, azionato dal movimento di discesa della tramoggia effettuata al termine dello scarico, mentre i mezzi elastici (12), allorché non più tensionati, spingono i mezzi di ritegno (15) fino a bloccare il portello (11) nella posizione chiusa.
8. 8) Dispositivo secondo la rivendicazione 1, comprendente inoltre una telecamera (58) posta sulla sommità del cassone (23)(23’) per la visualizzazione della presenza di materiali inerti nella tramoggia (10) o per la segnalazione della necessità di effettuare un nuovo caricamento.
9. 9) Dispositivo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che il trasbordo dei materiali inerti dalla tramoggia (10) al cassone (23)(23’) avviene per apertura automatica del portello (11) nel momento in cui la tramoggia (10) ha raggiunto la quota relativa di carico rispetto alla sommità della batteria di perforazione (22a).
10. 10) Dispositivo secondo la rivendicazione 1, in cui la detta attrezzatura di compattazione (20) sulla quale esso à ̈ installato à ̈ dotata di un braccio (50) inclinabile alla cui sommità à ̈ sospesa nel vuoto la detta batteria di perforazione (22a), priva di guide laterali e dotata di mezzi traenti per una sua movimentazione verticale; il detto dispositivo (10) essendo mosso in maniera indipendente dalla detta batteria di perforazione (22a) tramite un rispettivo cavo di trazione (60).