ITTO20070294A1 - Procedimento di fabbricazione di un pezzo in materiale composito con sezione a z - Google Patents
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Description
DESCRIZIONE dell'invenzione industriale dal titolo: "Procedimento di fabbricazione di un pezzo in materiale composito con sezione a Z"
DESCRIZIONE
La presente invenzione si riferisce ad un procedimento di fabbricazione di un pezzo in materiale composito con sezione a Z secondo il preambolo della rivendicazione 1.
Come è noto, nella produzione di un pezzo in composito con sezione finale a Z, ottenuto a partire dalla stratificazione di una pluralità di strati di preimpregnato, si incontrano fenomeni di genere differente che sono legati al processo di polimerizzazione in autoclave con sacco a vuoto, e sono dovuti alla peculiare geometria dello stampo metallico che dà la forma al pezzo stesso.
Lo stampo presenta infatti una porzione convessa ed una porzione concava adiacente alla prima, disposte in modo tale da conferire al pezzo la forma a Z desiderata. Ora, in corrispondenza di tali due porzioni durante il processo in autoclave si verificano fenomeni di segno opposto. In corrispondenza della porzione concava si ha infatti una tendenza all'ispessimento della struttura stratificata, mentre in corrispondenza della porzione convessa si ha una tendenza al suo assottigliamento. Ciò è dovuto alla migrazione della resina contenuta nella struttura stratificata, provocata da fattori di variazione locale di pressione.
Per evitare che il pezzo alla fine del processo in autoclave presenti variazioni locali di spessore superiori a tolleranze prestabilite, ad esempio del 10%, occorre da una parte ridurre al massimo la migrazione di resina dovuta alle variazioni locali di pressione, e dall'altra rimuovere e/o far migrare la resina che tenderebbe naturalmente ad addensarsi in corrispondenza della porzione concava .
Per risolvere i problemi suddetti sono stati sviluppati processi in autoclave che prevedono l'uso di stampo e controstampo, nonché processi che prevedono fasi aggiuntive di vuoto/calore, quali fasi di "hot forming" e "hot debulking", utilizzate per ridurre il flusso della resina.
Nel primo caso si fa svantaggiosamente uso di attrezzature complesse e costose, mentre nel secondo caso il processo risulta sfavorevolmente complicato e richiede un tempo relativamente lungo per il suo completamento.
Scopo della presente invenzione è pertanto quello di rendere disponibile un procedimento per la fabbricazione di un pezzo in materiale composito avente sezione a Z che sia attuabile con mezzi il più possibile semplici e senza dover ricorrere a fasi aggiuntive di applicazione di vuoto e/o calore per inibire il flusso della resina.
Tale scopo è raggiunto secondo 1<1>invenzione da un procedimento per la fabbricazione di un pezzo in materiale composito con sezione a Z avente le caratteristiche richiamate nella rivendicazione 1.
Forme di realizzazione preferite dell'invenzione sono definite nelle rivendicazioni dipendenti.
Verranno ora descritte alcune forme di realizzazione preferite, ma non limitative, dell<1>invenzione, facendo riferimento ai disegni allegati, in cui:
- la figura 1 rappresenta una vista semplificata in sezione di uno stampo sul quale è disposta una struttura stratificata, ed al quale è inoltre applicato un sacco a vuoto per una compattazione della struttura stratificata secondo una forma di realizzazione del procedimento della presente invenzione;
- la figura 2 rappresenta una vista semplificata in prospettiva dello stampo della figura 1, in cui non è visibile il sacco a vuoto; e
- la figura 3 rappresenta una vista semplificata in sezione dello stampo con la struttura stratificata della figura 1, al quale è applicato un sacco a vuoto per un ciclo di polimerizzazione della resina della struttura stratificata secondo il procedimento della presente invenzione;
- la figura 4 rappresenta una vista semplificata in prospettiva di uno stampo sul quale è disposta una struttura stratificata, lo stampo essendo sistemato in un dispositivo a membrana per una compattazione della struttura stratificata secondo una forma di realizzazione alternativa del procedimento della presente invenzione; e
- la figura 5 rappresenta una vista semplificata in sezione di uno stampo sul quale è disposta una struttura stratificata, lo stampo essendo sieternato in un dispositivo di rubber forming per una compattazione della struttura stratificata secondo un'ulteriore forma di realizzazione alternativa del procedimento della presente invenzione.
Nelle figure, un attrezzo per la fabbricazione di un pezzo in materiale composito con sezione a 2 è indicato complessivamente con 10. Tale attrezzo 10 comprende convenzionalmente una piastra di base 11, sulla quale è fissato uno stampo 12. L'attrezzo 10 è di un materiale comunemente utilizzato nei processi di polimerizzazione in autoclave con sacco a vuoto, ad esempio di alluminio.
Lo stampo 12 è sagomato in modo tale da conferire al materiale che viene su esso posato la configurazione a Z desiderata, e presenta pertanto una superficie superiore 13 avente uno sviluppo a gradino. La superficie superiore 13 comprende pertanto una prima ed una seconda porzione di superficie di appoggio 13a, 13b laterali, collegate fra loro da una porzione di superficie di collegamento 13c intermedia. La porzione di superfìcie di collegamento 13c è disposta in modo tale da essere inclinata rispetto alle porzioni di superficie di appoggio 13a, I3b . In particolare, nell'esempio illustrato la porzione di superficie di collegamento 13c è disposta in modo tale da essere perpendicolare alle porzioni di superficie di appoggio 13a, I3b.
La porzione di superficie di collegamento I3c definisce pertanto con la prima porzione di superficie di appoggio 13a una porzione di stampo convessa 12a, avente curvatura convessa, e con la seconda porzione di superficie di appoggio 13b definisce una porzione di stampo concava 12b, avente curvatura concava, adiacente alla porzione di stampo convessa 12a. Nell'esempio illustrato il raggio di curvatura delle porzioni di stampo convessa e concava 12a, 12b è prossimo a zero: la misura di tale raggio di curvatura non è tuttavia essenziale ai fini dell'invenzione.
L'attrezzo 10 ed in particolare lo stampo 12 sono predisposti in modo convenzionale per essere utilizzati, in una camera pulita, per la deposizione in successione di uno o più strati di preimpregnato in modo tale da ottenere una struttura stratificata 20 stesa sia sulla porzione di stampo convessa 12a che sulla porzione di stampo concava 12b. Con il termine "struttura stratificata" si intende pertanto l'insieme degli strati di preimpregnato sovrapposti in una determinato momento del procedimento di fabbricazione, insieme il cui numero di strati aumenta da uno ad un massimo prestabilito nel corso della deposizione degli strati.
Pertanto, la superficie superiore 13 dello stampo 12 può essere trattata con un agente distaccante oppure essere rivestita con un film distaccante, per facilitare la sformatura del pezzo finito al termine del ciclo di polimerizzazione.
Ai fini dell'invenzione, con il termine "preimpregnato" si intende in modo convenzionale un semilavorato comprendente fibre di rinforzo ed una matrice di resina in cui tali fibre sono immerse. Le fibre possono essere disposte secondo differenti configurazioni, ad esempio in uno strato unidirezionale, in due strati aventi orientazioni differenti l'uno dall'altro, o come tessuto. I preimpregnati sono generalmente preparati in forma di nastri ed avvolti in rotoli.
Pertanto, per la posa sullo stampo 12 il preimpregnato viene preliminarmente tagliato secondo le dimensioni richieste.
La struttura stratificata 20 viene sottoposta ad una fase preliminare di compattazione, che ha la funzione di compattare fra loro gli strati di preimpregnato e di ridurre la quantità di bolle d'aria presenti all'interno del materiale.
Secondo una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, tale fase di compattazione preliminare avviene ogni volta dopo aver depositato ciascuno strato dì preimpregnato sugli strati di preimpregnato precedentemente depositati, cioè dopo aver aggiunto uno strato di preimpregnato alla struttura stratificata 20 già depositata.
Tale fase di compattazione è descritta qui di seguito, facendo riferimento alle figure 1 e 2.
Una volta depositato il singolo strato di preimpregnato, si copre tale strato di preìmpregnato con un film separatore 30. Con il termine "separatore", od anche "film distaccante", si intende convenzionalmente un film dì materia plastica disposto generalmente a contatto con la struttura stratificata 20 e trattato in modo tale da non legarsi con il materiale di tale struttura stratificata 20. In generale, il film separatore è anche predisposto per permettere il passaggio attraverso esso delle sostanze volatili e dell'aria presenti nella struttura stratificata 20. Preferibilmente, il film separatore 30 è un separatore goffrato, quale ad esempio un film di polietilene goffrato con uno spessore di 50,8 pm (2 mils). Il separatore goffrato ha il duplice vantaggio di poter agi re come un distaccante che non richiede ulteriori elementi di ventilazione superficiale, ed inoltre di presentare un'elevata adattabilità alla superficie da ricoprire.
Secondo l'invenzione, il film separatore 30 è suddiviso in due pezzi, i quali vengono disposti sulla struttura stratificata 20 in modo da coprirla integralmente, fatta eccezione per un'interruzione 31 in corrispondenza della porzione di stampo concava 12b. In altre parole, il film separatore 30 è interrotto, ovvero tagliato, e l'interruzione 31 in corrispondenza della porzione di stampo concava 12b si estende secondo una direzione perpendicolare rispetto alla sezione trasversale della struttura stratificata 20, lungo l'intera lunghezza di quest'ultima. L'interruzione 31 del separatore permette di evitare eventuali effetti di tensionamento (bridging) del film separatore sulla porzione concava. Per semplicità di illustrazione il film separatore 30 non è rappresentato in fig. 2.
Attorno allo stampo 12 si dispone un materiale di ventilazione perimetrale 40. Con il termine "materiale dì ventilazione", si intende convenzionalmente un materiale tessuto o non tessuto che ha la funzione di mantenere il sacco a vuoto distaccato dallo stampo, creando cosi un percorso continuo che permette all'aria ed alle sostanze volatili di essere aspirate. Preferibilmente, il materiale di ventilazione perimetrale 40 è un tessuto di fibra di vetro tipo 181.
Successivamente, si dispone una striscia di ventilazione 41 al disopra dello strato separatore 30 in corrispondenza dell'interruzione 31 di tale strato separatore 30, in modo tale che la striscia di ventilazione 41 si estenda lungo la direzione perpendicolare alla sezione trasversale della struttura stratificata 20 e sia alle estremità collegata con il materiale di ventilazione perimetrale 40. La striscia di ventilazione 41 costituisce un percorso preferenziale per l'applicazione del vuoto durante la fase di compattazione in corrispondenza della porzione concava laddove si vuole evitare il problema di ispessimento della struttura stratificata 20. Con il termine "striscia di ventilazione" si intende una striscia di materiale di ventilazione, in cui il termine "materiale di ventilazione" ha il significato sopra spiegato. Preferibilmente, la striscia di ventilazione 41 è di tessuto di fibra di vetro tipo 181.
Infine, si applica un sacco a vuoto preliminare 50 sullo stampo 12 che supporta la struttura stratificata 20. Nell'esempio illustrato, il sacco a vuoto 50 è formato da un film di materia plastica, ad esempio nylon, posato sull'attrezzo 10, in cui la tenuta fra tale film e l'attrezzo 10 è garantito da un nastro sigillante 51 di tipo convenzionale disposto perimetralmente sulla piastra di base 11. Per chiarezza di illustrazione, in figura 1 il sacco a vuoto 50 è illustrato sollevato rispetto alle parti sottostanti. In realtà, è chiaro che tale sacco 50 per effetto dell'applicazione del vuoto tende ad adagiarsi su tali parti.
Preparato il sacco a vuoto preliminare 50, si produce un vuoto controllato all'interno di tale sacco a vuoto 50 per un periodo di tempo prestabilito. A tal fine, il sacco a vuoto 50 è convenzionalmente provvisto di una o più valvole 52 (illustrate in fig. 2), preferibilmente almeno due, che vengono collegate da una parte al materiale di ventilazione perimetrale 40, e dall'altra ad una pompa di aspirazione (non illustrata). Per evitare la generazione di tensioni nel film del sacco a vuoto 50 in corrispondenza della porzione di stampo concava 12b, tale film viene pinzato, in un punto 53 in corrispondenza della porzione concava 12b, in modo tale da conformare il sacco 50 a tale porzione concava 12b. Grazie alla configurazione sopra descritta, con la compattazione, oltre ad avere l'evacuazione dell'aria fra i vari strati, si ottiene di ridurre al massimo lo spessore della struttura stratificata non polimerizzata, specialmente in corrispondenza della porzione concava.
Al termine del periodo di tempo prestabilito per la compattazione sotto vuoto, si rimuovono il sacco a vuoto preliminare 50, la striscia di ventilazione 41 ed il film separatore 30. In questo modo la struttura stratificata 20 è pronta per l'applicazione di un ulteriore strato di preimpregnato, oppure, una volta depositati tutti gli strati di preimpregnato previsti, per la preparazione di un sacco a vuoto finale destinato al ciclo di polimerizzazione della resina della struttura stratificata 20.
Tale preparazione del sacco a vuoto finale è descritta qui di seguito, facendo riferimento alla figura 3.
Innanzitutto, si copre la struttura stratificata 20 con uno strato di peel ply (tessuto pelabile) 60 formato da una pluralità di strisce di peel ply 61a, 61b, 61c disposte in modo tale da estendersi lungo la direzione perpendicolare alla sezione trasversale della struttura stratificata 20. Con il termine "peel ply" si intende in modo convenzionale uno strato aggiunto per proteggere le superfici esterne della struttura stratificata 20 o per modificarne la finitura superficiale per successivi trattamenti. Le strisce 61a, 61b, 61c dello strato di peel ply 60 vengono disposte in modo tale da essere parzialmente sovrapposte fra loro in corrispondenza della porzione di stampo convessa 12a e della porzione di stampo concava 12b. In particolare, viene prima applicata una striscia di peel ply intermedia 61c su una parte della struttura stratificata 20 corrispondente alla porzione di superficie di collegamento 13c della superficie superiore 13 dello stampo 12, ed in seguito vengono applicate strisce di peel ply laterali 61a e 61b su rispettive parti della struttura stratificata 20 corrispondenti alla prima ed alla seconda porzione di superficie di appoggio 13a, 13b della superficie superiore 13 dello stampo 12. Le strisce di peel ply laterali 61a e 61b corrispondenti alla prima porzione di superficie di appoggio 13a ed alla seconda porzione di superficie di appoggio 13b vengono inoltre parzialmente sovrapposte alla striscia di peel ply intermedia 61c corrispondente alla porzione di superficie di collegamento 13c. Tale disposizione permette di avere una copertura totale della struttura stratificata 20, ma al contempo consente un facile posizionamento dello strato di peel ply 60.
Successivamente, si fissa perimetralmente lo strato di peel ply 60 allo stampo 12 tramite un nastro adesivo 65, preferibilmente teflonato, quale ad esempio Permacel P-422 prodotto da Permacel, A Nitto Denko Company, East Brunswick, New Jersey. Tale nastro 65 ha l'effetto di mantenere in posizione il peel ply posizionato in precedenza.
Quindi, si dispone perimetralmente una linea di sigillante 66, quale ad esempio S-M 5127 prodotto da Richmond Aircraft Products Ine., Norwalk, California, sopra il nastro adesivo 65 attorno alla struttura stratificata 20. Tale linea di sigillante 66 perimetrale ha la funzione di barriera per controllare le fuoriuscite laterali di resina dalla struttura stratificata 20.
In seguito, si posiziona un film separatore 70 al disopra dello strato di peel ply 60 in modo tale da coprire tale strato di peel ply 60 e la linea di sigillante 66 perimetrale.
Una volta posato il film separatore 70, si dispone perimetralmente un tessuto di ventilazione 80 sullo stampo 12, collegandolo con il materiale di ventilazione perimetrale 40. Con il termine "tessuto di ventilazione" si intende un tessuto di materiale di ventilazione, in cui il termine "materiale di ventilazione" ha il significato sopra spiegato-li tessuto di ventilazione 80 presenta un'apertura centrale 81 che viene disposta in modo tale da lasciare scoperta una parte sottostante sostanzialmente coincidente con la struttura stratificata 20, come è visibile in figura 3,
Al termine della preparazione, si applica il sacco a vuoto finale 90 sullo stampo 12 che supporta la struttura stratificata 20. Nell'esempio illustrato, il sacco a vuoto 90 è formato da un film di materia plastica, ad esempio di nylon, posato sull'attrezzo 10, in cui la tenuta fra tale film e l'attrezzo 10 è garantito da un nastro sigillante 91 di tipo convenzionale disposto perimetralmente sulla piastra di base 11. Per chiarezza dì illustrazione, in figura 3 il sacco a vuoto 90, il film separatore 70 ed il tessuto di ventilazione 80 sono illustrati sollevati rispetto alle parti sottostanti . In realtà, è chiaro che tali elementi per ef fetto dell'applicazione del vuoto tendono ad adagiarsi sulle altre parti.
Preparato il sacco a vuoto finale 90, lo si introduce in un autoclave per un ciclo di polimerizzazione prestabilito a seconda della resina utilizzata per gli strati di preimpregnato della struttura stratificata 20. Naturalmente, anche il sacco a vuoto finale 90 è convenzionalmente provvisto di una o più valvole (non illustrate), preferibilmente almeno due, che vengono collegate da una parte al materiale di ventilazione perimetrale 40, e dall'altra ad una pompa di aspirazione (non illustrata), per mantenere sotto vuoto il contenuto sacco anche all'interno dell'autoclave. Con la configurazione sopra descritta nella fase di polimerizzazione si ottiene una localizzazione dell'effetto della pressione in corrispondenza della porzione concava, ed inoltre la possibilità di eliminare eccessi di resina superficiali dopo la polimerizzazione rimuovendo il peel ply.
Benché la procedura di compattazione preliminare sopra descritta sia preferibile, secondo l'invenzione è possibile utilizzare altri metodi che si adattano efficacemente alla compattazione di una struttura stratificata avente una sezione a Z.
Nel seguito si citano due forme di realizzazione alternative .
Secondo una prima forma di realizzazione alternativa dell'invenzione, la fase di compattazione preliminare avviene utilizzando un dispositivo a membrana 100 dì tipo per sé noto, ed avviene ogni volta dopo aver depositato ciascuno strato di preimpregnato. La relativa procedura di compattazione è descritta qui di seguito, facendo riferimento alla figura 4.
Il dispositivo a membrana 100 comprende una piastra a tenuta di vuoto 110, sulla quale è montato in modo ribaltabile un telaio 120, tramite cerniere 115. Al telaio 120 è intelaiata una membrana 125 di materiale flessibile. Secondo una variante non illustrata, il telaio è montato sulla piastra in modo scorrevole su guide.
Sulla piastra 110 sono disposti connettori 130 per il collegamento a linee di vuoto (non illustrate), e sono inoltre previste bocchette di aspirazione (non visibili in fig. 4), in comunicazione di fluido con i connettori 130 per la distribuzione del vuoto sulla piastra 110.
Utilizzando il dispositivo a membrana 100, la fase di compattazione preliminare prevede che lo stampo 12 con la struttura stratificata 20 su esso disposta sia posizionato sulla piastra a tenuta 110.
Applicando il vuoto attraverso i connettori 130, la membrana 125 si adatterà in modo preciso alla forma dello stampo 12 in modo tale da ottenere la compattazione desiderata della struttura stratificata 20.
Secondo una seconda forma di realizzazione alternativa dell'invenzione, la fase di compattazione preliminare avviene utilizzando un dispositivo di idroformatura 200 ( "hydro-forming") di tipo per sé noto, ed avviene ogni volta dopo aver depositato ciascuno strato di preimpregnato. La relativa procedura di compattazione è descritta qui di seguito, facendo riferimento alla figura 5.
Il dispositivo di idroformatura 200 comprende una scatola 210, all'interno della quale viene disposta una sacca 225 di materiale flessibile.
Alla sacca 225 sono collegati a tenuta connettori 230 per il collegamento a linee di alimentazione d'aria (non illustrate).
Utilizzando il dispositivo di idroformatura 200, la fase di compattazione preliminare prevede che lo stampo 12 con la struttura stratificata 20 su esso disposta sia posizionato all'interno della scatola 210.
Immettendo pressione attraverso i connettori 230, la sacca 225 si gonfierà e le sue pareti si adatteranno in modo preciso alle pareti della scatola 210 e quindi alla forma dello stampo 12 in modo tale da ottenere la compattazione desiderata della struttura stratificata 20.
Claims (8)
- RIVENDICAZIONI 1. Procedimento di fabbricazione di un pezzo in materiale composito con sezione a Z, in cui si utilizza uno stampo (12) avente una porzione di stampo convessa (12a) ed una porzione di stampo concava (12b) adiacente alla prima, comprendente le fasi seguenti : depositare in successione sullo stampo (12) uno o più strati di preimpregnato in modo tale da ottenere una struttura stratificata (20) con sezione trasversale a Z stesa sia su detta porzione dì stampo convessa che su detta porzione di stampo concava, sottoporre detta struttura stratificata sullo stampo (12) ad una compattazione preliminare in sacco a vuoto, e sottoporre detta struttura stratificata sullo stampo (12) ad un ciclo dì polimerizzazione in sacco a vuoto, detto procedimento essendo caratterizzato dal fatto che detto ciclo dì polimerizzazione è preceduto dalla preparazione di un sacco a vuoto finale (90) destinato a detto ciclo di polimerizzazione, comprendente le fasi seguenti: coprire detta struttura stratificata con uno strato di peel ply (60), formato da una pluralità dì strisce di peel ply (61a, 61b, 61c) disposte in modo tale da estendersi lungo detta direzione perpendicolare alla sezione trasversale della struttura stratificata (20) e da essere parzialmente sovrapposte fra loro in corrispondenza di detta porzione di stampo convessa e di detta porzione di stampo concava, fissare perimetralmente detto strato di peel ply a detto stampo tramite un nastro adesivo (65), disporre perimetralmente una linea di sigillante (66) sopra detto nastro adesivo attorno a detta struttura stratificata, posizionare un film separatore (70) al disopra di detto strato di peel ply in modo tale da coprire detto strato di peel ply e detta linea di sigillante perimetrale, disporre perimetralmente un tessuto di ventilazione (80) sullo stampo (12), collegandolo con un materiale di ventilazione perimetrale (40) disposto attorno a detto stampo, detto tessuto di ventilazione presentando un'apertura (81) che viene disposta in modo tale da lasciare scoperta una parte sottostante sostanzialmente coincidente con detta struttura stratificata, e applicare detto sacco a vuoto finale su detto stampo supportante la struttura stratificata per il ciclo di polimerizzazione.
- 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui, in detta fase di copertura della struttura stratificata (20) con detto strato di peel ply, viene prima applicata una striscia di peel ply (61c) su una parte intermedia della struttura stratificata (20), ed in seguito vengono applicate strisce di peel ply (6la, 61b) su rispettive parti laterali della struttura stratificata (20), le strisce di peel ply laterali (6la, 61b) venendo inoltre parzialmente sovrapposte alla striscia di peel ply intermedia (6le).
- 3. Procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detta fase di compattazione preliminare avviene ogni volta dopo aver depositato ciascuno strato di preimpregnato, e comprende le fasi seguenti : coprire detto strato di preimpregnato con un film separatore (30), detto film separatore presentando in corrispondenza di detta porzione concava un'interruzione (31) estendentesi secondo una direzione perpendicolare rispetto a detta sezione trasversale della struttura stratificata (20), disporre detto materiale di ventilazione perimetrale (40) attorno a detto stampo, disporre una striscia di ventilazione (41) al disopra del film separatore (30) in corrispondenza dell'interruzione (31) di detto strato separatore, in modo tale che detta striscia di ventilazione sì estenda lungo detta direzione perpendicolare alla sezione trasversale della struttura stratificata (20) e sia alle estremità collegata con detto materiale di ventilazione perimetrale, applicare un sacco a vuoto preliminare (50) su detto stampo supportante la struttura stratificata (20) e produrre un vuoto controllato all'interno di detto sacco a vuoto per un periodo di tempo prestabilito, e al termine di detto periodo di tempo prestabilito, rimuovere detti sacco a vuoto preliminare, striscia di ventilazione e film separatore.
- 4. Procedimento secondo la rivendicazione 3, in cui detto film separatore è un separatore goffrato.
- 5. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui almeno uno di detti materiale di ventilazione perimetrale (40) e striscia di ventilazione (41) è di tessuto di fibra di vetro tipo 181 .
- 6. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detto nastro adesivo 65 è un nastro adesivo teflonato.
- 7. Procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detta fase di compattazione preliminare avviene ogni volta dopo aver depositato ciascuno strato di preimpregnato, è una compattazione a membrana, e comprende le fasi seguenti: disporre detto stampo (12) con detta struttura stratificata (20) su una piastra a tenuta di vuoto (H O), chiudere a tenuta su detta piastra a tenuta di vuoto (110) un telaio (120), al quale è intelaiata una membrana (125) di materiale flessibile, in modo tale che detta membrana si adagi su detto stampo e su detta struttura stratificata, e produrre un vuoto controllato al di sotto di detta membrana per un perìodo di tempo prestabilito .
- 8. Procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detta fase di compattazione preliminare avviene ogni volta dopo aver depositato ciascuno strato di preimpregnato, è una compattazione mediante idroformatura e comprende le fasi seguenti: disporre detto stampo (12) con detta struttura stratificata (20) all'interno di una scatola (210), disporre una sacca di materiale flessibile (225) all'interno di detta scatola, e immettere in modo controllato una pressione di fluido all'interno di detta sacca, in modo tale che detta sacca si gonfi e le sue pareti si adattino in modo preciso alle pareti di detta scatola e quindi a detto stampo.
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