ITSV970002A1

ITSV970002A1 - Procedimento per la fabbricazione di pennelli sagomati, compositi, dispositivo per l'attuazione del procedimento e pennello ottenuto

Info

Publication number: ITSV970002A1
Application number: IT97SV000002A
Authority: IT
Inventors: Adriano Odino
Original assignee: Gor Applic Speciali Srl
Priority date: 1997-01-10
Filing date: 1997-01-10
Publication date: 1998-07-10
Also published as: ITSV970002A0; EP0857556A1; IT1294037B1

Description

Descrizione dell'Invenzione industriale dal titolo: "Procedimento per la fabbricazione di pannelli sagomati, compositi, dispositivo per l'attuazione del procedimento e pannello ottenuto con il detto procedimento"

TESTO DELLA DESCRIZIONE

L'invenzione ha per oggetto un procedimento per la fabbricazione di pannelli compositi in materia plastica termoformabile, comprendente almeno uno strato materiale termoformabile espanso, ed almeno uno strato di materiale termoformabile sotto forma di fogli compatta, cioè non espansa, il quale procedimento evede le seguenti fasi:

a) la fabbricazione di un primo pannello di materiale termoplastico espanso;

b) l'applicazione dello strato di materiale termoformabile compatto al pannello sagomato di materiale termoplastico espanso mediante riscaldamento almeno dello strato di materiale termoformabile compatto e compressione con un forza prestabilita e tale da non compattare, ovvero da non modificare le caratteristiche del materiale termoplastico espanso, contro il pannello preformato di materiale termoplastico espanso .

Nei noti procedimenti di questo tipo, l'applicazione della foglia di rivestimento di materiale termoplastico compatto ha luogo generalmente in uno stampo che è sagomato in modo sostanzialmente complementare alla forma del pannello preformato di materiale espanso. La forza di compressione è tale da evitare modifiche, in particolare la compattazione eccessiva del pannello preformato di materiale espanso, e da ottenere una compressione pressoché omogenea su tutta la superficie dello stesso.

Questa tecnica offre buoni risultati, ma è affetda inconvenienti legati alla finitura dei bordi perimetrali, o di eventuali aperture intermedie. Ciò è dovuto al fatto, che in particolare per spessori relativamente sottili dei pannelli, il pannello preformato di materiale espanso non presenta bordi periferici perfettamente netti e puliti. In particolare questo inconveniente si verifica quando il pannello preformato di materiale espanso viene ottenuto con una tecnica secondo cui in uno stampo vengono iniettati dei pellets di materiale espanso che vengono poi saldati, fusi, o comunque collegati tra loro mediante l'immissione di un fluido caldo, come aria calda, vapore, od altro. In questo caso, i pellets hanno difficoltà a penetrare bene nelle zone relativamente sottili dei bordi perimetrali, per cui il pannello preformato di materiale espanso presenta bordi irregolari ed in corrispondenza dei quali i pellets non sono comunque perfettamente collegati tra loro.

L'invenzione ha lo scopo di realizzare un procedimento del tipo descritto all'inizio, con cui, grazie ad accorgimenti semplici e relativamente poco costosi sia possibile ottenere pannelli sagomati e formati del tipo specificato in precedenza che presentano bordi perimetrali od in corrispondenza di aperture intermedie perfettamente finiti, netti e precisi.

L'invenzione consegue gli scopi di cui sopra con un procedimento del tipo descritto all'inizio, in cui lungo i bordi periferici gli strati sovrapposti di materiale espanso e di materiale compatto vengono sottoposti ad una compressione differenziata rispetto alle restanti zone, in particolare una compressione con forze di compressione maggiori e tali da compattare lo strato di espanso contestualmente alla sua applicazione contro lo strato di materiale compatto.

Preferibilmente, lungo le dette zone periferiche la compressione maggiore e differenziata è prevista in combinazione con un contemporaneo riscaldamento delle zone lungo il bordo periferico e/o lungo i bordi di aperture intermedie.

Quando anche le zone intermedie del pannello sono sottoposte a riscaldamento, i bordi periferici o lungo eventuali aperture intermedie viene sottoposto a riscaldamento differenziato rispetto alle dette restanti zone ed a temperature maggiori.

Preferibilmente il procedimento prevede di isolare termicamente tra loro le sorgenti di calore tra le zone lungo i bordi periferici o di aperture intermedie di cui si vuole la compattazione e le zone intermedie del pannello, in cui i due strati devono solamente venire ancorati l'uno all'altro senza causare sostanziali modifiche delle caratteristiche, specialmente del materiale espanso.

Le temperature di riscaldamento delle zone lungo bordi periferici o di eventuali aperture intermedie sono omprese tra 30 e 150 C, preferibilmente tra 80 e 250°C.

Un ulteriore perfezionamento del procedimento secondo l' invenzione prevede in combinazione con la compressione differenziata delle zone lungo i bordi periferici e di eventuali aperture intermedie e/o il riscaldamento differenziato a temperature maggiori delle dette zone anche il taglio di finitura dei detti bordi eseguito preferibilmente, sostanzialmente contemporaneamente .

Anche i mezzi di taglio possono essere riscaldati e possono essere costituiti da lame di tranciatura con coltello e controcoltello continui o seghettati, oppure da punzoni di fustellatura anch'essi eventualmente riscaldati e con diverse configurazioni di punzone, continuo o seghettato.

Grazie agli accorgimenti di cui sopra, il pannello formato composto dallo strato di materiale espanso e dallo strato di materiale compatto presenta bordi perfettamente puliti, netti e resistenti. Infatti la maggiore forza di compressione e l'eventuale combinato riscaldamento a temperature maggiori che nella restante parte del pannello comporta una compattazione del materiale espanso che perde sostanzialmente le caratteristiche e si lega al bordo periferico dello strato compatto conferendo al bordo una buona resistenza e finitura . Il taglio di finitura sostanzialmente contemporaneo ed anch'esso eventualmente con mezzi riscaldati migliora ulteriormente la finitura dei bordi del pannello.

Il tutto è ottenuto grazie a semplici passi procedurali che non costituiscono un allungamento od una eccessiva complicazione del procedimento e che possono venire integrati con facilità nei passi di procedimento per l'applicazione dei due strati tra loro. Pertanto, l'attuazione del procedimento secondo l'invenzione non richiede ulteriori passi che debbano venire eseguiti separatamente da quelli per il fissaggio reciproco dei due strati.

Quali materiali termoformabili espansi è possibile utilizzare espansi a base di resine termoplastiche, in particolare di resine poliolefiniche, in special modo a base di polipropilene.

Quali materiali per lo strato compatto è possibile utilizzare materiali sia a base di fibre vegetali, e/o minerali che a base di fibre sintetiche e/o di resine termoplastiche. Le dette fibre possono venire utilizzate sia, separatamente che in combinazione tra loro, come ad esempio carta, carta crespa, tessuti, ssuti non tessuti, feltri, matt, foglie di materiali termoplastici, sia in forma pura che caricate con erti, come farine di legno, e/o talco, o simili fin-

te pelli, o simili.

Una particolare realizzazione prevede che lo strato di materiale compatto sia una sottile foglia di resina termoplastica, caricata e non, in particolare di resina poliolefinica, in special modo di polipropilene .

L'invenzione ha per oggetto anche un dispositivo per la fabbricazione di un pannello composito di materiale termoformabile secondo il procedimento di cui sopra, comprendente uno stampo ed un complementare controstampo che sono sagomati secondo la forma finale del pannello composito e corrispondente sostanzialmente alla forma dello strato preformato di materiale espanso, il quale stampo e controstampo sono realizzati in modo tale, per cui in condizione chiusa esercitano una compressione dello strato preformato di materiale espanso contro lo strato di materiale compatto sufficiente all'accoppiamento dei detti due strati tra loro ma tale da non modificare le caratteristiche del materiale espanso.

Secondo l'invenzione, almeno la parte di stampo e/o anche la parte di controstampo presentano in corrispondenza di zone o fasce lungo i bordi perimetrali e/o lungo i bordi di eventuali aperture mediane delle zone sporgenti di maggiore compressione dei due strati di materiale espanso e di materiale compatto tra loro, essendo le dette zone sporgenti di stampo e/o controstampo realizzate di spessore tale da comprimere i detti due strati in misura sufficiente a compattare la zona dello strato di materiale espanso coincidente con essi .

La sagomatura dello stampo e del controstampo è tale, per cui nella posizione di compressione, la distanza delle superfici attive di stampo e controstampo è lievemente superiore allo spessore complessivo dei due strati sovrapposti costituiti dallo strato di materiale espanso presagomato e dallo strato di materiale compatto, mentre nelle zone lungo i bordi periferici e/o lungo i bordi di eventuali aperture intermedie la distanza tra stampo e controstampo è decisamente minore dello spessore complessivo del materiale espanso e dello strato di materiale compatto.

Preferibilmente dette zone sporgenti dello stampo e/o del controstampo sono sagomate in modo tra loro convergente e con un profilo qualsivoglia anche tra loro diverso verso il bordo del pannello composto dagli strati di materiale espanso e di materiale compatto, mentre nella zona di minore distanza le due parti sporgenti di stampo e controstampo sono distanziate in misura dell'ordine di grandezza dello spessore dello strato di materiale compatto.

Secondo un perfezionamento, le zone sporgenti di stampo e/o di controstampo previste lungo le parti di stampo e/o controstampo in corrispondenza dei bordi periferici esterni o dei bordi di aperture intermedie, sono previste in parti di stampo e controstampo che sono riscaldate.

Vantaggiosamente, le dette parti riscaldate sono isolate termicamente dalla restante parte di stampo che può essere anch'essa riscaldata o meno.

Secondo una ulteriore caratteristica, le parti di stampo e/o di controstampo corrispondenti alle zone del pannello composito lungo i bordi periferici dello stesso e/o lungo i bordi di aperture intermedie portano contemporaneamente mezzi di tranciatura o rifilatura dei bordi periferici o di eventuali aperture intermedie che vengono attivati automaticamente con la chiusura dello stampo contro il controstampo.

L'invenzione ha per oggetto anche un pannello sagomato composto da almeno uno strato di materiale termoformabile espanso e da almeno uno strato di materiale termoformabile compatto, cioè non espanso che sono accoppiati tra loro, essendo nella zona del pannello lungo i bordi periferici e lungo i bordi di eventuali aperture intermedie lo strato di materiale espanso compattato contro lo strato di materiale non espanso in modo tale da perdere sostanzialmente le caratteristiche dovute all struttura espansa.

Vantaggiosamente tale compattazione del materiale espanso è progressiva da una punto interno in cui è sostanzialmente uguale a zero ed aumenta verso l'esterno fino a raggiungere i valori massimi in corrispondenza del bordo libero periferico o di un'apertura intermedia del pannello.

In particolare lungo il bordo periferico e/o lungo il bordo di aperture intermedie lo spessore complessivo del pannello passa da un valore massimo corrispondente sostanzialmente allo spessore dello strato espanso e dello strato di materiale compatto ad un valore minimo, il cui ordine di grandezza corrispondente sostanzialmente allo spessore dello strato di materiale compatto.

L'invenzione presenta degli ulteriori perfezionamenti che sono oggetto delle sottorivendicazioni.

Le caratteristiche dell'invenzione risulteranno meglio dalla seguente descrizione di un esempio esecunon limitativo illustrato nei disegni allegati, in cui:

La fig. 1 illustra una sezione schematica di una prima forma esecutiva di un dispositivo per la fabbricazione del pannello secondo l'invenzione costituito da uno stampo ed un controstampo in posizione aperta.

La fig. 2 illustra analogamente alla fig. 1 lo stampo ed il controstampo in posizione chiusa.

La fig. 3 illustra analogamente alle precedenti figure una variante esecutiva del dispositivo secondo l'invenzione per la fabbricazione di un pannello termoformato .

La fig. 4 illustra un ingrandimento di un particolare relativo alla zona del bordo periferico di un pannello realizzato col metodo e con il dispositivo secondo l'invenzione.

Con riferimento alle figure 1 e 2, un dispositivo per la fabbricazione di un pannello composito in materiale termoformabile, comprende uno stampo ed un controstampo che vengono utilizzati per l'accoppiamento tra loro di un primo strato preformato 1 realizzato di materia termoplastica espansa e di uno strato 2 relativamente sottile di materiale compatto, cioè non espanso .

Lo strato di materiale espanso 1 è costituito preferibilmente da una resina o da una miscela di resine termoplastiche, in special modo da una resina a base poliolefinica. Vantaggiosamente la resine poliolefinica è costituita da polipropilene.

Lo strato di materia termo formabile compatto, può essere costituito da materiali sia a base di fibre vegetali, e/o minerali che a base di fibre sintetiche e/o di resine termoplastiche. Queste fibre e questi componenti possono essere previsti sia separatamente che in combinazione tra loro sotto forma di miscele. Ad esempio lo strato di materiale compatto può essere formato da carta, carta crespa, tessuti, tessuti non tessuti, feltri, matt, foglie di materiali termoplastici, sia in forma pura che caricate con inerti, come farine di legno, e/o talco, o simili finte pelli, o simili .

Una particolare realizzazione prevede che lo strato di materiale compatto sia costituito da una sottile foglia di resina termoplastica, caricata e non, in particolare di resina poliolefinica, in special modo di polipropilene.

Eventualmente, quando si tratta di film molto sottili è possibile che gli stessi vengano applicati mediante coestrusione su strati di sopporto destinati à costituire uno strato intermedio d'ancoraggio tra lo strato 2 e lo strato di materiale espanso 1.

Lo strato 1 di materiale termoplastico è già preformato e viene inserito tra lo stampo ed il controstampo 3, 4 insieme allo strato compatto 2.

Lo stampo ed il controstampo 3, 4 sono realizzati sagomati in modo complementare al pannello preformato di materiale espanso 1 e la corsa degli stessi è tale, per cui lo strato di materiale espanso 1 viene compresso in misura tale da non perdere le sue caratteristiche peculiari, in particolare in misura tale da non subire compattazioni anche parziali, ma da consentire l'accoppiamento dello stesso allo strato sovrapposto 2 di materiale compatto. Ovviamente questa condizione di compressione calibrata, corrisponde ad una posizione relativa dello stampo 3 e del controstampo 4 in cui le rispettive superfici attive complementari 103, 104 presentano una prestabilita distanza minima tra loro nella posizione di massimo avvicinamento dello stampo 3 e controstampo 4. Tale distanza minima è sostanzialmente dell'ordine di grandezza dello spessore complessivo dei due strati 1, 2 di materiale espanso e di materiale compatto.

Lungo una fascia 5 che si estende lungo il bordo periferico ed eventualmente anche lungo i bordi di possibili aperture intermedie previste nel pannello, una od ambedue le parti di stampo e/o controstampo, -nell'esempio la sola parte di stampo- presentano una sagomatura particolare grazie alla quale i due strati 1, 2 vengono compressi tra loro con una forza maggiore e tale per cui lo strato di materiale espanso viene compattato, formando così un bordo periferico del pannello composito a guisa di costola relativamente rigida e con una finitura netta pulita e precisa.

In particolare, come illustrano le figure, la maggiore compressione nella fascia periferica del pannello composito viene ottenuta prevedendo una parte sporgente 203 in direzione del controstampo lungo la zona periferica dello stampo 3. Questa parte sporgente 203 determina che in corrispondenza della stessa la distanza minima tra stampo 3 e controstampo 4, nella posizione di massimo avvicinamento delle dette due parti, sia decisamente inferiore allo spessore complessivo dei due strati 1, 2 di materiale espanso e di materiale compatto nella detta fascia e preferibilmente dell'ordine di grandezza dello spessore dello strato di materiale compatto 2. In questo modo, in condizione di chiusura dello stampo 3 e del controstampo 4, ovvero di massimo avvicinamento degli stessi, la fascia 5 lungo il bordo periferico dei due strati sovrapposti 1 e 2 subisce uno schiacciamento ulteriore rispetto alla restante parte del pannello composito e ciò in misura tale da determinare la compattazione dello strato di materiale espanso e la formazione di un bordino periferico compatto e che presenta profilo pulito, netto e preciso.

Secondo un perfezionamento, la sporgenza 203 che si estende lungo l'intero bordo periferico dello stampo 1 ed eventualmente lungo i bordi di possibili aperture mediane del pannello, presenta un profilo tale da determinare una progressiva maggiore compressione mano a mano che ci si avvicina al bordo periferico partendo da quella minima prevista per il solo accoppiamento dei due strati 1, 2 tra loro e raggiungendo una compressione massima prevista per ottenere la compattazione dello strato di espanso 1 contestualmente al fissaggio allo strato 2 di materiale compatto.

Ciò può venire ottenuto conferendo alla sporgenza 203 un profilo che in sezione è inclinato verso l'alto da una predeterminata linea di partenza più interna verso il bordo periferico dello stesso.

L'inclinazione, così come il profilo della superficie attiva di compressione, inclinata della sporgenza 203 possono essere qualsivoglia a seconda delle esigenze estetiche e di utilizzo del pannello composi-

Con riferimento all'esempio illustrato la superfic e inclinata della sporgenza 203 è realizzata arcuata in modo convesso, realizzando così un bordo periferico 5 arcuato in modo concavo nel pannello. Ciò consente di ottenere una precisa legge di progressione della compattazione che è più rapida nella parte interna della zona 5, mentre è sostanzialmente costante nella parte più esterna dopo aver raggiunto un predefinito valore.

La zona di maggiore e notevole compattazione dello strato 1 di materiale espanso lungo il bordo periferico del pannello presenta una larghezza maggiore che non in presenza di una superficie inclinata piana.

Lo stampo e/o il controstampo possono venire riscaldati o meno. Analogamente, lo strato di materiale compatto 2 può venire preriscaldato prima dell'inserimento tra stampo e controstampo sia che uno od ambedue queste parti siano riscaldate o meno.

La o le zone di stampo e/o controstampo corrispondenti alle sporgenze di compattazione 203, sono preferibilmente riscaldate in modo differenziato dalla restante parte di stampo ed in particolare sono provviste di mezzi riscaldatori separati 6. Poiché l'azione di riscaldamento è volta a coadiuvare lazione di compressione più intensa lungo i bordi periferici del pannello o lungo i bordi di eventuali aperture intermedie, alfine di ottenere la desiderata compattazione dello strato di espanso 1 lungo i detti bordi, il riscaldamento ha luogo solo in corrispondenza della detta fascia periferica 5 lungo i bordi del pannello o comunque, quando anche la restante parte di stampo è riscaldata a temperature decisamente maggiori e comprese tra 30 e 250°C, preferibilmente tra 80 e Per evitare che il calore si propaghi dalle parti periferiche di stampo e/o controstampo 303 associate alla sporgenza 203, le dette parti periferiche di stampo 3, ovvero quelle parti 303 che portano la sporgenza 203 e che presentano mezzi riscaldatori 6 separati, sono divise dalla restante parte di stampo e/o controstampo 3, 4 associata alle zone del pannello in cui lo strato di materiale espanso 1 non deve venire compattato per mezzo di una barriera termica 7, cioè da uno strato intermedio di materiale termoisolante.

Le dette parti 303 possono essere realizzate a guisa di elementi amovibili fissabili alla restante parte di stampo 3 o di controstampo 4 a guisa di cornice, o simili.

Secondo una ulteriore caratteristica, che contribuisce alla finitura dei bordi periferici del pannello modo da ottenere bordi netti, puliti e precisi, in combinazione con la compattazione della fascia 5 lungo i bordi periferici mediante maggiore compressione e/o riscaldamento, lo stampo 3 ed il controstampo 4 sono provvisti ulteriormente di mezzi di taglio, o di rifilatura dei detti bordi periferici.

Detti mezzi possono essere di tipo qualsivolgia riscaldato o meno integrati o separati dallo stampo 3 e dal controstampo 4.

Nella forma esecutiva di cui alle figg. 1 e 2, il controstampo 4 presenta un coltello periferico 204 che viene a cooperare con un controcoltello dello stampo 1, che previsto in corrispondenza del bordo periferico più esterno della sporgenza 203. In particolare proprio lo spigolo esterno 403 formato tra una parete laterale sostanzialmente verticale, cioè orientata in direzione di movimentazione di stampo 3 e controstampo 4 e la superficie attiva di compressione della sporgenza 203 costituiscono la lama di controcoltello. In questo caso, quando la parte di stampo 303 associata alla sporgenza di compattazione 203 è riscaldata, si ha l'ulteriore vantaggio dell'uso di un coltello di rifilatura riscaldato e che agisce contemporanemante alla corsa di accoppiamento degli strati 1 e 2 tra loro e di compattazione dei bordi periferici degli stessi. I coltelli possono ovviamente essere previsti anche lungo i bordi di aperture intermedie previste nel pannello, senza richiedere varianti costruttive rispetto quelli periferici.

In alternativa a coltelli rifilatori di tranciatura è possiile prevedere dei punzoni di fusltellatura come illustrato nella fig. 3. Il controstampo 4 porta un punzone 8 a guisa di lama sporgente parallelamente alla direzione di spostamento del controstampo 4 e dello stampo 3. Lo stampo 3 presenta invece una coincidente gola d'impegno della lama indicata con 9. La lama di fustellatura 8 ed eventualmente la lama di rifilatura 204 possono essere anche eventualmente dentate, o simili.

La fig. 4 illustra un particolare di un pannello secondo l'invenzione comprendente almeno uno strato 1 di materiale termoplastico espanso, in particolare di materiale termoplastico a base poliolefinica, in special modo a base di polipropilene ed almeno uno stratto di rivestimento 2 di materiale termoformabile compatto .

indicato in precedenza, il materiale compato può essere costituito da foglie, tessuti, tessuti non tessuti, matt, veli, od altro che sono formati sia

getali e/o minerali. Questi materiali o queste fibre possono essere anche miscelati tra loro e possono es sere previsti corrispondentemente alla loro struttura sia con granulometrie e/o lunghezze di fibra variabili he allo stato plastico. Esempi di detti materiali sono la carta, la carta crespa, i tessuti, feltri, matt, agugliati e non, i tessuti non tessuti e le foglie di resine termoplastiche sia caricate che non.

Una particolare forma esecutiva prevede che lo strato 2 di materiale compatto sia costituita da una sottile foglia a base di resine poliolefiniche, preferibilmente a base di polipropilene. Il polipropilene può essere anche con fibre vegetali e/o minerali, come polvere di legno, talco, o simili.

Eventualmente, lo strato di materiale compatto può essere costituito da almeno due strati, essendo previsto uno strato di supporto e/o di ancoraggio allo strato di espanso 1. Lo strato di supporto e/o ancoraggio può essere di tipo diverso a seconda del tipo difinitura superficiale desiderata. Esso può essere costituito da un sottile film, preferibilmente coestruso, sia di materiale compatto che eventualmente di materiale espanso e preferibilmente in polipropilene.

Lo strato di materiale espanso 1 è anch'esso a base poliolefinica e può essere preformato o meno. Partcolarmente vantaggioso è l'uso di uno strato di materiale espanso costituito da sferette espanse che vengono solidarizzate tra loro in stampo e controstampo mediante compressione ed immissione di vapore acqueo riscaldato.

Lungo i bordi periferici e/o lungo i bordi di eventuali aperture intermedie, il pannello presenta una fascia 5 in cui lo strato di materiale termoplastico espanso 1 è compattato su se stesso e contro lo strato di materiale compatto 2 che lo riveste.

Preferibilmente la detta fascia 5 presenta un grado di compattazione che aumenta progressivamente da un livello sostanzialmente pari a zero in corrispondenza del suo limite più interno al pannello fino a raggiungere un livello massimo in corrispondenza del bordo più esterno del pannello.

La compattazione può presentare un incremento linerare oppure sostanzialmente quadratico o logaritmico. Ciò è ottenuto riducendo lo spessore del pannello dalla misura sostanzialmente corrispondente allo spessore complessivo dei due strati 1, e 2 allo spessore sostanzialmente corrispondente a quello dello strato di materiale compatto 2 con un profilo svasato in modo concavo della detta fascia periferica.

Naturalmente, l'invenzione non è limitata alle forme esecutive sopra illustrate e descritte, ma può essere variata soprattutto costruttivamente senza per questo abbandonare l'ambito protettivo sopra esposto ed a seguito rivendicato.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la fabbricazione di pannelli compositi in materia plastica termoformabile, comprendente almeno uno strato di materiale termoformabile espanso (1), ed almeno uno strato di materiale termoformabile (2) sotto forma di foglia compatta, cioè non espansa, il quale procedimento prevede le seguenti fasi: a) la fabbricazione di un primo pannello di materiale termoplastico espanso (1); b) l'applicazione dello strato di materiale termoformabile compatto (2) al pannello sagomato di materiale termoplastico espanso (1) mediante riscaldamento almeno dello strato di materiale termoformabile (2) compatto e compressione con un forza prestabilita e tale da non compattare, ovvero da non modificare le caratteristiche del materiale termoplastico espanso (1), contro il pannello preformato di materiale termoplastico espanso (1), caratterizzato dal fatto che lungo i bordi periferici (5) e/o lungo i bordi di aperture intermedie gli strati sovrapposti di materiale espanso e di materiale compatto (1, 2) vengono sottoposti ad una compressione differenziata rispetto alle restanti zone, in particolare una compressione con forze di compressione maggiori e tali da compattare lo strato di espanso (1) contestualmente alla sua applicazione contro lo strato di materiale compatto (2) per la formazione di un bordo periferico e/o di aperture intermedie compatto, netto e preciso.
2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che lungo le dette zone periferiche (5) o lungo le zone dei bordi di aperture intermedie la compressione maggiore e differenziata è prevista in combinazione con un contemporaneo riscaldamento (6) delle stesse.
3. Procedimento secondo le rivendicazioni 1 o 2, caratterizzato dal fatto che le zone (5) lungo i bordi periferici o lungo i bordi di eventuali aperture intermedie vengono sottoposto a riscaldamento differenziàto rispetto alle dette restanti zone ed a temperature maggiori .
4. Procedimento secondo una o più delle precedenrivendicazioni, caratterizzato dal fatto che prevede di isolare termicamente (7) tra loro le sorgenti di calore per il riscaldamento delle zone (5) lungo i bordi periferici o di aperture intermedie di cui si vuole la compattazione e le eventuali sorgenti di calore di riscaldamento delle zone intermedie del pannello, in cui i due strati (1, 2) devono solamente venire ancorati l'uno all'altro senza causare sostanziali modifiche delle caratteristiche, specialmente del materiale espanso (1).
5. Procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che le temperature di riscaldamento delle zone (5) lungo i bordi periferici o di eventuali aperture intermedie sono comprese tra 30 e 150°C, preferibilmente tra 80 e 250°C .
6. Procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che in corrispondenza delle zone mediane del pannello composito in corrispondenza delle quali non è richiesta la compattazione del materiale espanso (1), l'azione di riscaldamento è limitata allo strato di materiale compatto (2), mentre lo strato di materiale espanso (1) non viene sottoposto ad azione di riscaldamento.
7. Procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni caratterizzato dal fatto che in corobinazione con la compressione differenziata delle zone 5) lungo 1 bordi periferici e di eventuali aperture intermedie e/o il riscaldamento differenziato (6, 7) a temperature maggiori delle dette zone (5) è previsto anche il taglio di finitura dei detti bordi eseguito preferibilmente, sostanzialmente contemporaneamente all'applicazione dei due strati (1, 2) tra loro ed alla compattazione delle zone (5) lungo i bordi periferici e/o di aperture mediane.
8. Procedimento secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che anche i mezzi (204, 403, 8, 9) di taglio di rifilatura dei bordi possono essere riscaldati e detti mezzi possono essere costituiti da lame di tranciatura con coltello e controcoltello continui o seghettati, oppure da punzoni di fustellatura anch'essi eventualmente riscaldati e con diverse configurazioni di punzone, continuo o seghettato.
9. Procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che la compattazione del materiale espanso (1) nelle fasce (5) lungo i bordi periferici o quelli di aperture mediane del pannello è progressiva partendo da una punto interno in cui è sostanzialmente uguale a zero, mentre umenta verso l'esterno fino a raggiungere i valori massimi in corrispondenza del bordo libero periferico o di un'apertura intermedia del pannello.
10. Procedimento secondo la rivendicazione 9, in cui la progressione con cui la compattazione dello strato di espanso (1) nella fascia (5) lungo i bordi del pannello o di aperture mediane dello stesso aumenta dal valore pari a zero o minimo al valore massimo segue un andamento preferibilmente non lineare, ma sostanzialmente di tipo quadtratico o logaritmico, essendo l'aumento della compattazione relativamente rapido nella zona corrispondente alla metà più interna della fascia (5) lungo i bordi del pannello, mentre il detto incremento di compattazione è sostanzialmente costante o asintotico nella zona corrispondente alla metà più esterna della detta fascia (5).
11. Procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che quali materiali termoformabili espansi (1) è possibile utilizzare espansi a base di resine termoplastiche, in particolare di resine poliolefiniche, in special modo a base di polipropilene.
12. Procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che quali materiali per lo strato compatto (2) è possibile utilizzare materiali sia a base di fibre vegetali, e/o minerali che a base di fibre sintetiche e/o di resine termoplastiche . Essendo possibile utilizzare le dette fibre ed i detti materiali sia separatamente che in còmbinazione tra loro.
13. Procedimento secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che lo strato compatto (2) è costituito da carta, carta crespa, tessuti, tessuti non tessuti, feltri, matt, foglie di materiali termoplastici, sia in forma pura che caricate con inerti, come farine di legno, e/o talco, o simili finte pelli, o simili.
14. Procedimento secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che lo strato di materiale compatto (2) è una sottile foglia di resina termoplastica, caricata e non, in particolare di resina poliolefinica, in special modo di polipropilene.
15. Procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni 11 a 14, caratterizzato dal fatto che lo strato di materiale compatto può essere costituito da più strati tra loro accoppiati, essendo previsto uno strato intermedio di supporto e/o di ancoraggio allo strato espanso (1) per lo strato esterno di rivestimento ed essendo il detto strato di supporto e/o di ancoraggio costituito da un film preferibilmente coestruso o da un sottile strato di materiale termoplastico espanso.
16. Dispositivo per la fabbricazione di un pannello composito di materiale termoformabile secondo il procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, il quale dispositivo comprende uno stampo (3) ed un complementare controstampo (4) che sono sagomati secondo la forma finale del pannello composito e corrispondente sostanzialmente alla forma dello strato preformato di materiale espanso (1), i quali stampo e controstampo (3, 4) sono realizzati in modo tale, per cui in condizione chiusa esercitano una compressione dello strato preformato di materiale espanso (1) contro lo strato di materiale compatto (2) sufficiente all'accoppiamento dei detti due strati tra loro ma tale da non modificare le caratteristiche del materiale espanso, mentre almeno la parte di stampo (3) e/o anche la parte di controstampo (4) presentano in corrispondenza di zone o fasce lungo i bordi perimetrali e/o lungo i bordi di eventuali aperture mediane dei mezzi (203) per esercitare una maggiore compressione dei due strati (1, 2) di materiale espanso e di materiale compatto tra loro.
17. Dispositivo secondo la rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto che lo stampo (3) e/o il controstampo (4), presentano in corrispondenza di una fascia di prestabilia larghezza e che si estende lungo i bordi periferici del pannello e/ó di aperture intermedie dello stesso delle zone sporgenti (203) realizzate di spessore tale da comprimere ι detti due strati 2) in misura maggiore rispetto alle restanti zone del pannello e sufficiente a compattare nella detta fascia (5) del pannello lo strato di materiale espanso ( 1 ) .
18. Dispositivo secondo le rivendicazioni 16 o 17, caratterizzato dal fatto che la sagomatura dello stampo e del controstampo (3, 4) è tale, per cui nella posizione di compressione, la distanza delle superfici attive (03, 104) di stampo e controstampo (3, 4) è lievemente superiore allo spessore complessivo dei due strati sovrapposti costituiti dallo strato di materiale espanso presagomato (1) e dallo strato di materiale compatto (2), mentre nelle zone (5) lungo i bordi periferici e/o lungo i bordi di eventuali aperture intermedie la distanza tra stampo e controstampo è decisamente minore dello spessore complessivo del materiale espanso (1) e dello strato di materiale compatto (2).
19. Dispositivo secondo una o più delle precedenti rivendicazioni 16 a 18, caratterizzato dal fatto che preferibilmente le dette zone sporgenti dello stampo e/o del controstampo (3, 4) sono sagomate in odo tra loro convergente e con un profilo qualsivoglia anche tra loro diverso verso il bordo del pannello composto dagli strati di materiale espanso (1) e di materiale compatto (2), mentre nella zona di minore distanza le due parti sporgenti di stampo e controstampo sono distanziate in misura dell'ordine di grandezza dello spessore dello strato di materiale compatto (2).
20. Dispositivo secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che le zone sporgenti (203) di stampo e/o di controstampo (3, 4) previste lungo le parti di stampo e/o controstampo in corrispondenza dei bordi periferici esterni o dei bordi di aperture intermedie, sono previste in parti (303) di stampo e controstampo che sono riscaldate (6) e che sono provviste di mezzi riscaldatori (6) indipendenti .
21. Dispositivo secondo la rivendicazione 20, caratterizzato dal fatto che le dette parti riscaldate (303) che portano le zone sporgenti (203) di compattazione delle fasce (5) lungo i bordi periferici o di aperture mediane sono isolate termicamente (7) dalla parte di stampo (3) e/o di controstampo (4) che possono essere anch'essi riscaldati o meno in com-
22. Dispositivo secondo una opiù dèlie precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che le parti (303) di stampo e/o di controstampo (3, 4) cor rispondenti alle zone (5) del pannello composito lungo i bordi periferici dello stesso e/o lungo i bordi di aperture intermedie portano contemporaneamente mezzi di rifilatura dei bordi periferici o di eventuali aperture intermedie che possono essere mezzi di tranciatura (204, 403) o di fustellatura (8,9) e che vengono attivati automaticamente con la chiusura dello stampo contro il controstampo (3, 4).
23. Dispositivo secondo la rivendicazione 22, caratterizzato dal fatto che i mezzi di rifilatura (204, 403, 8, 9) possono essere riscaldati o meno.
24. Dispositivo secondo le rivendicazioni 22 o 23, caratterizzato dal fatto che la lama di coltello o di controcoltello (403) è costituita dallo spigolo periferico esterno della sorpgenza di compattazione (203) dello stampo (3) e/o del controstampo (4).
25. Dispositivo secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che la sporgenza di compattazione (203) presenta una superficie attiva rivolta verso l'opposta superficie del controstampo e/o dello stampo che è inclinata verso la detta opposta superficie in modo convergente dalla sua estremità interna verso la sua estremità periferica più esterna, mentre la stessa superficie attiva della détta sporgenza (203) può presentare un andamento piano, od arcuato sia concavo che convesso, oppure u andamento composto da tratti piani, e/o arcuati alternativamente in modo concavo od in modo convesso, in modo da generare una progressiva compattazione dello strato (1) di materiale espanso nella fascia (5) lungo il bordo periferico o lungo il bordo di aperture che aumenta secondo una legge lineare oppure non lineare, quadratica, esponenziale, logaritmica od altro.
26. Dispositivo secondo la rivendicazione 25, caratterizzato dal fatto che la superficie attiva della sporgenza di compattazione (203) è realizzata arcuata in modo convesso ed in modo tale da generare un rapido incremento di compattazione, ovvero una rapida riduzione di spessore globale del pannello nella parte, preferibilmente sostanzialmente nella metà più interna della fascia (5) del pannello ed un aumento solamente asintotico nella restante parte, preferibilmente sostanzialmente nella restante metà più esterna della fascia (5).
27. Pannello composito realizzato con il procedimento ed il dispositivo secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che è composto da almeno uno strato di materiale termopla stico espanso (1) e da almeno uno strato (2) di materiale termoformabile compatto, cioè non espanso i quali due strati {1, 2) sono accoppiati tra loro, essendo nella zona (5) del pannello lungo i bordi periferici e lungo i bordi di eventuali aperture intermedie lo strato di materiale espanso (1) compattato contro lo strato di materiale non espanso (2) in modo tale da perdere sostanzialmente le caratteristiche dovute alla struttura espansa.
28. Pannello secondo la rivendicazione 27, caratterizzato dal fatto che in particolare lungo il bordo periferico e/o lungo il bordo di aperture intermedie lo spessore complessivo del pannello passa da un valore massimo corrispondente sostanzialmente allo spessore dello strato espanso (1) e dello strato di materiale compatto (2) ad un valore minimo, il cui ordine di grandezza è decisamente inferiore allo spessore complessivo dei due strati (1, 2) ed all'in circa corrispondente sostanzialmente allo spessore dello strato di materiale compatto (2).
29. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni caratterizzato dal fatto che lungo i bordi periferici e lungo i bordi di aperture è prov isto di una fascia (5) in cui lo spessore del pannello si riduce da uno spessore massimo ad uno spessore minimo, con un andamento svasato che può presentare una agoma qualsiasi, preferibilmente concava.
30. Procedimento per la fabbricazione di pannelli sagomati, compositi, dispositivo per l'attuazione del procedimento e pannello ottenuto con il detto procedimento, in tutto od in parte, come descritto, illustrato e per gli scopi su esposti.