ITRM20080200A1 - Tecnica di impiego di supporti polimerici elastici per "stampa digitale". - Google Patents

Description

Descrizione dell’invenzione avente per titolo:

TECNICA DI IMPIEGO DI SUPPORTI POLIMERICI ELASTICI PER “STAMPA DIGITALE”

Settore cui attiene il trovato:

Il trovato fa riferimento in generale ad una tecnica di stampa di immagini di grandi dimensioni. Più in particolare la presente invenzione tratta di un sistema di trasporto e di tensionamento di substrati in materiale plastico per la stampa digitale di grandi dimensioni. Tale riproduzione dell’ immagine su una superficie di grandi dimensioni prevede che l’immagine stessa sia stata caricata nella memoria di un PC e sia gestita da un applicativo software che, in modalità automatica, comanda il deposito dei colori sul substrato sottoposto a tensionamento in tempo reale, in modo da ottenere un laminato plastico perfettamente liscio su cui è riprodotta l’immagine.

Stato della tecnica

Il termine generico “cartellone” sta ad indicare una struttura costituita da elementi portanti in cui viene inserita un’immagine/ figura, per esempio a scopo pubblicitario. L’immagine mostrata da un cartellone viene talvolta riportata su pannelli grafici fabbricati ed istallati su strutture portanti all’esterno oppure all’interno degli edifici, per esempio all’interno di una stazione ferroviaria o di un aeroporto.

Anche se il settore dell’arte grafica e della stampa dei vari substrati per la pubblicità è per certi aspetti standardizzato, il procedimento di stampa e di fabbricazione di tali pannelli permane un processo che richiede una significativa quantità di risorse e di tempo.

Solitamente il fabbricante riceve il file da stampare in un formato appropriato al livello di supporto informatico. I file sono letti dal mezzo di memorizzazione - quale può essere un Cd Rom - da parte di un computer, che è solitamente interfacciato ad un dispositivo di stampa. L’immagine o la figura da stampare è già perfezionata sotto l’aspetto del colore e dei parametri di stampa. Per la stampa essa viene editata mediamente opportuni programmi di presentazione. Per questo, di fatto, al momento della stampa i file sono letti dal computer, che fornisce le istruzioni ad un dispositivo di stampa per le operazioni di stampa vera e propria attuando la sincronizzazione

i- del trascinamento del supporto, su cui verrà riprodotta l’immagine, da parte di un motore la cui velocità è controllata, e ii- con il tempo di invio dei colori del substrato in base ad una serie di informazioni correlate con gli inchiostri che devono essere rilasciati sul singolo pixel del supporto.

Quindi in base alla predeterminata relazione spazio-tempo si ottiene una particolare immagine con la composizione di colori desiderata.

In base al tipo di posizionamento del substrato rispetto alle testine di stampa, al momento sono noti diversi tipi di sistema di stampa atti alla produzione di grafica di grandi dimensioni. Tra di essi sono noti i sistemi di stampa in “piano” ed i sistemi rotanti o a tamburo.

Nel sistema in “piano” il dispositivo di stampa comprende un telaio ed un sistema/testina di stampa, situati al disopra del “piano” di stampa. Il substrato è fissato sul piano, per cui il materiale costituente è dimensionato in modo da corrispondere perfettamente alla dimensione del piano di appoggio. La testina di stampa opera in base ad un braccio che si muove sul piano di appoggio per tutta la sua larghezza.

E’ il caso di ricordare che anche le stampe serigrafiche prevedono di tendere il materiale del substrato. La serigrafia difatti stampa su dei piani ben tesi, e per ricavare la stampa essa deve adoperare dei telai, da produrre ad hoc, in capannoni enormi, in quanto i pannelli vengono stampati un colore dietro l’altro, previa asciugatura del precedente rispetto al seguente.

Il dispositivo di stampa utilizza quindi un applicativo software, in cui il processore si occupa di sincronizzare l’emissione dei colori dalla testina di stampa con la velocità di spostamento della testina stessa, in relazione al posizionamento della testina sul substrato su cui viene a passare. In sostanza il computer attua una lettura dell’immagine dal dispositivo di memorizzazione e va a comandare la testina di stampa nel suo spostamento sul piano del substrato, in relazione al tipo di colore che deve essere depositato. Benché il sistema a “telaio piano” permetta la stampa di supporti di grandi dimensioni comunque trattasi di una tecnica limitata dal punto di vista della larghezza e della profondità. Difatti, nel caso di grandi cartelloni, un piano non può costituire la dimensione effettiva del prodotto finale. Ciò in quanto l’immagine, suddivisa in più parti, viene stampata su diverse sezioni del materiale di stampa. Successivamente le diverse sezioni sono assemblate insieme in modo da costituire l’immagine totale.

Nei sistemi di tipo a rullo, un tamburo di grandi dimensioni viene utilizzato per ottenere la stampa dell’immagine. E’ noto come sistemi di stampanti a rullo per grandi formati su substrati con formato flessibile siano impiegati per materiali tessili tipo carta, vinile, altri polimeri, e materiali tessili. Il meccanismo di alimentazione per substrati flessibili impiega una disposizione dei rulli in cui il substrato flessibile è guidato per effetto di un contatto a frizione con un rullo di pressione.

Però anche in tali soluzioni sussistono una serie di problemi. A causa delle grandi dimensioni della testina del tamburo gli stessi componenti del processo di stampa sono di grandi dimensioni e, perciò, ingombranti. Inoltre, mentre questo sistema è efficace per dei formati standard, con fogli laminati non lo è certamente, e risulta, di fatto, problematico nel momento in cui si ha a che fare con dei grandi formati e materiali costitutivi di tipo elastico.

D’altra parte a tutt’oggi non esiste alcun sistema atto a pretensionare un telo polimerico (PVC nella fattispecie) per poter essere successivamente inviato ad una stampante digitale a solvente oppure UV e poter essere utilizzato dalla stessa come supporto di stampa.

L’unica modalità esistente è quella di tendere il telo su telaio per essere successivamente stampato con la suddetta tecnica serigrafica.

E’ uno scopo della presente invenzione quello di fornire una tecnica di impiego di supporti polimerici elastici per "stampa digitale" per la riproduzione di qualsiasi immagine si voglia su una superficie elastica molto grande, quale quella associabile ad un cartellone pubblicitario.

Lo scopo è anche quello di fornire un sistema di stampa per formati molto grandi, che fa riferimento però ad una tecnica di regolazione ottimizzata del trascinamento di substrati flessibili per grandi formati.

Lo scopo è inoltre quello di avere un sistema alternativo per la riproduzione di un’immagine di grandi dimensioni, tale sistema essendo più veloce e più economico rispetto ai metodi attuali. Inoltre tale sistema deve far sì che il substrato che si sta stampando possa essere dimensionato in lunghezza operando con superfici non perfettamente piane, e che possa essere modificato in modo interattivo, disponendo in tempo reale della relazione che lega le dimensioni dell’immagine ancora da stampare con la lunghezza residua del laminato in corso di stampa.

E’ infine scopo della presente invenzione quello di fornire una tecnica di impiego di supporti polimerici elastici per "stampa digitale" che faccia uso di componenti meccanici hardware, e tecniche standard nel settore della stampa digitale, al fine di rendere il sistema stesso contenuto nei costi, di elevata affidabilità e di facile utilizzo.

Questi ed altri scopi, che saranno chiari nel corso della descrizione, sono ottenuti mediante una tecnica di impiego di supporti polimerici elastici per stampa digitale, secondo i principi sintetizzati nelle rivendicazioni allegate.

L’apparato che impiega la tecnica secondo la presente invenzione è in grado di stampare con stampanti digitali di tipo commerciale un supporto che non è rigido, seppur è ben noto che una stampante digitale necessariamente debba operare con un supporto rigido, quantomeno non estendibile. In particolare si è utilizzato un supporto PVC di per se stesso flessibile ed estendibile, predisposto per una stampa digitale mediante una serie di accorgimenti illustrati di seguito.

Il tecnotelo utilizzato altro non è che un laminato di PVC, prodotto per utilizzi agricoli o altri, e che con l’utilizzo di tecniche adeguate può essere utilizzato anche come supporto di stampe digitali e serigrafiche.

La presente invenzione, quindi, introduce dei sistemi di stampa che impiegano delle tecniche operative di stampa con elevata risoluzione su formati molto grandi, e più in particolare introduce una tecnica di controllo delle dimensioni del formato di lavoro, in linea, operando la sincronizzazione con i comandi di controllo continuo del colore.

L’invenzione sarà meglio compresa dalla lettura della descrizione che segue.

DESCRIZIONE DI UNA REALIZZAZIONE PREFERITA

Si utilizza una tecnica di stampa di tipo grafico su grande scala, in cui un singolo substrato di stampa arrotolato viene disteso da una sezione di caricamento ad una sezione di pretensionamento/ riscaldamento e livellamento superficiale sino ad una sezione di stampa vera e propria.

La presente invenzione introduce quindi un sistema per la stampa automatica di un’immagine su una grande superficie comprendente un apparato di elaborazione dati, un apparato di controllo, un sistema di traslazione ed una stampante vera e propria preposta alla riproduzione dell’immagine.

A causa della tecnica produttiva utilizzata, lo spessore del telo è variabile fra 0.18 centesimi e 0.25 centesimi di mm; in conseguenza di tale variabilità di spessore si intuisce facilmente che al momento dell’avvolgimento del telo su un’anima di cartone, per ottenere un rotolo di 320 cm x 60 metri di lunghezza, si ottiene un rotolo non omogeneo, ma che presenta nel senso della larghezza rigonfiamenti e depressioni.

Questo stato finale e la sua elasticità sono gli elementi fondamentali per cui non può essere direttamente utilizzato come supporto di stampa digitale. E’ chiaro quindi che volendolo utilizzare esso va ridisteso perfettamente.

Allo scopo è stato realizzato un "Pretensionatore" di cui, a nome dello stesso richiedente, è stata depositata domanda di brevetto RM2008A000099. In essa viene descritto e rivendicato un sistema di pretensionamento che consta di un telaio di alluminio, supportato da quattro ruote con freno, che ne facilitano lo spostamento, riposizionamento e bloccaggio di fronte alla stampante. Dello stesso materiale sono due barre verticali di supporto ancorate ad un telaio, che giace in posizione orizzontale. Anteriormente a tali barre e per tutta la lunghezza del telaio è disposto un discensore a banana.

Sulle barre vengono fissate due flange, una per ciascuna barra, sulle quali vengono installati verso l’esterno due freni o frizioni regolabili manualmente ad aria compressa tramite un dispositivo di controllo automatico, e verso l’interno due supporti rotanti per l’albero espandibile, che fa da supporto al rotolo del materiale da stampare.

La parte alta delle barre verticali comprende un tubo in alluminio rivestito in gomma, che viene utilizzato per il cambiamento di direzione durante il suo scorrimento verso il discensore a banana e consente contemporaneamente il riscaldamento del materiale da stampare tramite due file di resistenze elettriche susseguentesi alternativamente. Un potenziometro ne regola l’intensità di emissione di calore.

La sezione di regolazione e controllo comprende un computer che viene programmato con un applicativo per la sincronizzazione del trascinamento del substrato con l’azione di spruzzamento del colore depositato in relazione al contenuto del file-immagine che lo stesso computer ha memorizzato su un supporto dati. Una o più schede di controllo sono utilizzate per pilotare i driver che controllano i vari motori del macchinario che gestisce il trascinamento del substrato. Inoltre, mentre viene comandata la traslazione del substrato, viene anche valutata l’entità dell’allungamento dello stesso. Strutturalmente l’apparato di traslazione che comprende la serie di rulli, è disposto a monte del dispositivo di stampa vero e proprio, e i rulli di guida che si muovono secondo l’asse trasversale della superficie del substrato da stampare vanno a sincronizzarsi con il controllo di tono che opera sulle componenti di colore che, spruzzato, formerà l’immagine.

Il sistema di elaborazione dati che legge l’immagine fondamentalmente sincronizza il dato acquisito dal file dell’immagine con le testine di stampa di una stampante digitale per cui, di fatto, il file dell’immagine viene tradotto in codici macchina relativi a delle istruzioni, che tengono conto della posizione della testina della stampante digitale in relazione ad una velocità non costante che lo stesso motore viene a disporre per il trascinamento del substrato.

L’apparato di stampa dell’immagine si avvale quindi di una serie di strumenti di traslazione del supporto in modo da poter rilasciare, punto per punto, per un tempo determinato, un tipo di colore che alla fine permetterà di ottenere una specifica immagine. Del resto, come noto, la stampa digitale esegue una riproduzione diretta delle informazioni digitali su un substrato di stampa. Il sistema di stampa digitale si basa su un computer di frontend che opera per predisporre i dati in un formato adatto per essere utilizzato da un apparato di stampa vero e proprio. Esso riproduce l’immagine da stampare su un substrato, in base alla rappresentazione digitale della stessa. Il computer di frontend e l’apparato di stampa sono interconnessi solitamente mediante un bus preposto. Secondo la tecnica nota il computer di frontend comprende un applicativo software che elabora un file, che memorizza una rappresentazione digitale dell’immagine da stampare in un formato composito, perciò, per ciascun “punto” o pixel dell’immagine da stampare, è presente una singola rappresentazione digitale. Solitamente, ma non necessariamente, il file che riporta le informazioni relative all’immagine fa riferimento a quattro colori che devono essere composti e stampati, vale a dire ciano, magenta, giallo e nero. La velocità di trascinamento è inversamente proporzionale alla quantità di colore da depositare.

A monte dell’apparato di stampa vero e proprio, il substrato di stampa è caricato in una piattaforma nella sezione di caricamento. Una volta che il substrato viene caricato nella piattaforma, esso viene trascinato mediante dei rulli per essere portato al di sotto della testina di stampa.

In seguito al completamento del deposito dell’inchiostro sul substrato di stampa, allora il substrato stampato viene raccolto in un rullo e reso disponibile per la spedizione.

Secondo una prima realizzazione del trovato non si va ad intervenire sul codice del software di controllo, che è di fatto strettamente legato all’apparato di stampa vero e proprio, inserito nelle schede di controllo della stampante, già dalla ditta produttrice. Esso serve per regolare l’avanzamento del substrato e sincronizzarne il posizionamento con l’azione di invio del materiale colorante sullo stesso strato in movimento. Come premesso esso prevede inoltre che, di norma, si adoperino materiali non elastici, cioè che non subiscano allungamenti se non in misura limitata. Difatti un qualsiasi foglio (al di là del materiale da cui è costituito), sotto il tensionamento dei rulli, di certo è oggetto di allungamento più o meno significativo. Questo è il motivo per cui l’apparato di stampa prevede l’immissione da utente del formato di stampa, attraverso specifici parametri di regolazione SW e la stampante, una volta tarata, non dovrebbe essere oggetto di ulteriore regolazione, sia che si impieghi un materiale plastico sia che si impieghi materiale cartaceo. Invece con il materiale plastico che, secondo la presente invenzione, nel citato utilizzo viene riscaldato, tensionato e quindi allungato, sarà comunque importante intervenire volta per volta, al fine di rilevare un significativo allungamento del supporto di stampa finale non corrispondente a quanto richiesto dal committente.

Da un altro punto di vista è evidente la rilevanza del fattore tempo nell’azione di spruzzamento dell’inchiostro dalle testine, che vanno a depositare le diverse percentuali di colori per unità di area. Del resto, essendo di fatto utilizzato un substrato in movimento, è fondamentale la valutazione dei fattori tempo, spazio e velocità e della relativa dipendenza.

E’ evidente che, essendovi un movimento del supporto, velocità, spazio e tempo sono vincolati da una relazione ben precisa del tipo S=VT. La sincronizzazione del trascinamento con l’azione di deposito del colore prevede che si intervenga sia sulla velocità di spruzzamento che sul tempo di spruzzamento del materiale. Ciò in quanto l’apparato di stampa acquisisce uno specifico contenuto informativo dal file che comanda lo spruzzo, rallentando o velocizzando il trascinamento per la copertura di una determinata area. In ultima analisi tale variazione nei parametri di Setup va ad influire sul tempo di stampa, per cui, ritardando il trascinamento del supporto, dal computer sono visti passare L metri, ma di fatto sono stati sufficienti solo L-∆L.

In altri termini, anziché adoperare substrati tradizionali inestensibili, da immettere nella macchina già perfettamente piani e lisci, al fine di eliminare la variazione degli spessori sul substrato originario, la tecnica secondo la presente invenzione prevede di rendere in via preliminare il substrato perfettamente piano, per mezzo degli scaldatori dedicati, facendolo poi passare nel tensionatore a banana. Questa procedura però provoca il suddetto allungamento durante la stampa, di qui la necessità di riportare il substrato alle sue misure originarie, adoperando la pagina speciale del software preposto al dimensionamento della lunghezza di stampa.

D’altra parte è ben evidente il principio secondo cui le stampanti, in particolare le stampanti digitali, debbano operare con un supporto rigido ed in estensibile, se si disponesse invece di un foglio elastico la stampante si incepperebbe o addirittura non si attiverebbe proprio.

Difatti il telo utilizzato secondo la tecnica del trovato, prima di entrare nella stampante, viene vincolato a un rullo motorizzato, che lo trascina.

Ma il rotolo stesso è supportato da un sostegno, agli estremi del quale sono disposti due freni (o due frizioni), che hanno l’effetto di rallentare la corsa del PVC, cioè esattamente l’effetto contrario che ha il rullo che tira, ciò al fine di ottenere un effetto combinato contemporaneo di tiratura e di frenatura.

Riassumendo, il percorso di alimentazione della macchina stampante digitale prevede le seguenti fasi:

1) posizionamento e bloccaggio della bobina di laminato plastico sul cilindro espandibile, con riscaldamento iniziale della bobina di laminato plastico da stampare, grazie all’azione degli elementi riscaldanti posti sulla barra di sostegno;

2) passaggio del laminato plastico sulla porzione posteriore del cilindro di alluminio rivestito in gomma in modo da essere riscaldato nella sua fase di ascesa dagli elementi riscaldanti posti sulla seconda barra di sostegno;

3) passaggio e stiramento del laminato plastico sotto al distensore curvilineo a banana ;

4) inserimento del laminato plastico nella macchina di stampa digitale posta ad una distanza circa doppia rispetto alla distanza intercorrente tra il cilindro ed il discensore curvilineo.

Inoltre, grazie alla presenza della frizione posta sul cilindro espandibile, è possibile rallentare lo svolgimento del laminato plastico dalla bobina sul quale è avvolto. Detto rallentamento nello svolgimento causa il sostanziale incremento della trazione esercitata sul laminato plastico stesso, così che questo compia l’intero percorso sopra descritto, sotto l’azione di detta trazione. Unitamente alla trazione, la macchina pretensionatrice produce, grazie all’azione combinata delle due file di elementi riscaldanti sfalsati, l’omogeneo riscaldamento del laminato plastico da stampare, così che questo entri omogeneamente riscaldato e pretensionato nella macchina di stampa digitale stessa.

Secondo la prima realizzazione della presente invenzione viene comunque utilizzato il SW in dotazione alla stampante digitale, nonostante vi sia un sostanziale allungamento differenziale del substrato. Difatti, dovendo tendere il supporto per renderlo perfettamente piano, succede che in uscita viene a conformarsi un supporto stampato più lungo di quello che è fornito in input. Per esempio se si dispongono 6 metri di PVC in ingresso, verrebbero forniti in uscita 6 metri e 20, o anche 6 metri e 30.

Per poter utilizzare il software già in dotazione viene attuato uno stratagemma per ingannare l’apparato di stampa: forniti i parametri per far passare X metri di materiale, in realtà se ne andranno a fornire solo X-∆x. Si introduce un accorciamento fittizio, limitato alla misura che interessa, adoperando la pagina particolare del software dedicata all’impostazione della lunghezza del formato di stampa.

Di fatto, se il cartellone commissionato è di X metri, devono essere stampati X metri, e la pagina del relativo SW servirebbe (si richiama una volta sola all’installazione della macchina) per tarare il trascinamento ed il passaggio del substrato, sincronizzando lo scorrimento alla velocità di spruzzamento del colore. Però nulla vieta che tale parametro (da tarare, in linea di principio, una volta sola al momento dell’istallazione del programma), possa essere regolato ancora dall’utente, che interviene in modo fittizio per ingannare la macchina, impartendo una lunghezza più corta del substrato oggetto di stampa (per esempio: dai 6 metri originari lo si riduce, al momento di impostare la lunghezza, ad una dimensione minore, che potrebbe essere 5.80 m).

Vale a dire che, in conseguenza di questo livellamento e regolarizzazione superficiali, la dimensione originaria si allunga, ed allora occorre volta per volta anticipare un accorciamento nel setup prima del procedimento di stampa, altrimenti alla fine si otterrebbe un substrato più lungo di ∆L cm.

Una delle caratteristiche fondamentali é che questo tipo di stampa, basato su di un substrato lamellare in PVC, prevede una variabilità notevole. Sono previsti diversi fattori di cui tener conto, quali la costituzione del substrato di partenza o l’entità del riscaldamento e del tensionamento cui viene sottoposto. Questi sono dei parametri fondamentali perché, se alla fine non si riesce ad ottenere una riduzione della lunghezza, pari all’allungamento subito dal supporto per effetto del riscaldamento e delle altre sollecitazioni di pretensionamento, e se non si tiene conto di tali fattori utilizzando la pagina di software preposta, l’efficacia del processo di stampa sarebbe vanificata.

In una diversa realizzazione del trovato il procedimento è automatizzato mediante un rilevatore delle lunghezze transitate nel foglio del substrato in ingresso e di quella in uscita, in modo da misurare istante per istante il ∆L con cui intervenire sul formato di stampa. La strategia adoperata prevede una modifica sostanziale dello stesso software che gestisce le dimensioni del foglio di stampa in modalità interattiva. La tecnica prevede l’impiego di una memoria di massa e contemporaneamente di una significativa quantità di RAM sul computer.

La procedura software introdotta va a gestire il procedimento di stampa in tempo reale, in quanto essa si incarica di valutare istante per istante qual’è l’incremento del substrato in relazione alla misura “ideale originaria” e, in relazione a tale rilevazione periodica, si incarica di attuare una regolazione fine dell’accorciamento da imporre alla lunghezza del foglio di stampa.

In questo modo si automatizza il processo di regolazione, rispetto al già descritto procedimento di immissione manuale dell’entità dell’accorciamento, in cui era l’operatore che imponeva una riduzione “approssimata” delle dimensioni di stampa.

L’idea di partenza è in ogni caso quella di un operatore che ha a disposizione il file di un’immagine che per il PC è lunga X metri ed alla fine comunque deve produrre una stampa lunga X metri. D’altra parte, poiché una serie di supporti - talvolta anche quelli rigidi, cioè non elastici -, sono in ogni caso, se stampati, sottoposti ad una certa tensione, essi saranno tutti comunque tensionati, e pur essendo rigidi potrebbero risultare più lunghi per esempio di 1 cm, 2 cm. Allora è previsto che, attraverso una procedura dedicata del software, si vadano a tarare le dimensioni al momento dell’istallazione, oppure il costruttore in sede di configurazione tara una tantum le dimensioni del foglio di stampa - che poi l’utente finale immetterà nella stampante - in base ad una tolleranza prevista.

Con la modifica attuata si interviene proprio a livello di codice del programma di setup con istruzioni del tipo “ non stanno passando X metri esatti, bensì X-∆x”. Questa regolazione viene gestita istante per istante, eventualmente in tempo reale, dal detto programma di regolazione e controllo.

Il processo di stampa non prevede che vi siano interruzioni per rilevare volta per volta l’andamento della stampa stessa, accade invece che l’utente, che va a regolare la lunghezza del supporto di stampa, ha l’illusione per ogni processo di disporre di una propria periferica, simulando su disco/RAM le operazioni destinate alla stampa stessa.

Fondamentalmente sono acquisiti in modo interattivo gli allungamenti del substrato in relazione alla lunghezza originaria e tale informazione è riportata su una visualizzazione (procedura) che permetta all’operatore di “prevedere” di quanto sarà sfasata l’immagine in output rispetto al substrato che si va allungando.

Per esempio, avendo una lunghezza del substrato di 6 metri, già al primo metro sarà possibile definire di quanto tale substrato si va allungando per effetto del riscaldamento e del tensionamento cui è sottoposto. In base a tale acquisizione è possibile gestire via software la lunghezza del substrato totale su cui effettuare la stampa.

Ciò è oltretutto vantaggioso in quanto pone in relazione la regolazione della lunghezza del substrato con l’attuale tipo di PVC utilizzato, difatti non è prevedibile un allungamento percentuale costante per qualsiasi rotolo di PVC, che venga portato in ingresso alla stampante.

Vantaggi ed industrialità del trovato

Se si tiene conto del fatto che le unità di prodotto normalmente richieste dal committente sono abbastanza limitate, due vantaggi determinanti conseguono a favore della tecnica di stampa digitale descritta:

1) la qualità;

2) i minori costi di produzione (forte competitività sul mercato). La peculiarità che fanno preferire il PVC ai tradizionali supporti non elastici reperibili in commercio è, in sostanza, la facilità con cui può essere piegato e (al momento della installazione) perfettamente ridisteso. Ne conseguono grossi vantaggi a livello di:

1) Peso: i substrati in PVC sono mediamente più leggeri (40/50%) rispetto a supporti rigidi utilizzati per 10 stesso scopo;

2) Spedizioni: 5 teli 600cm x 300cm si possono racchiudere in una scatola 50x50x50; avendoli poi disponibili singolarmente al momento dell’installazione. Una situazione simile, usando supporti tradizionali rigidi, prevede l’utilizzo di tubi di cartone come contenitori di dimensioni pari a 320cm di lunghezza x 10 di diametro.

3) Installazione: al momento dell’installazione esercitando leggere trazioni il telo si ridistende perfettamente.

Un aspetto vantaggioso fondamentale è che non si stampa più su un piano ma si stampa a partire da un foglio arrotolato alimentato (tensionato) alla stampante digitale, potendo adoperare la procedura software dedicata per regolare in tempo reale l’accorciamento. Diversamente non si potrebbe ottenere l’accorciamento. Il file relativo all’immagine da stampare prevede le dimensioni già inserite nel file stesso. Se venisse stampato sulla base dei parametri originari il materiale sarebbe sempre più lungo.

E’ invece oltremodo vantaggioso l’utilizzo della particolare procedura software dedicata alla regolazione delle dimensioni del formato del cartellone per operare un accorciamento “virtuale” del formato della figura/immagine originaria.

Secondo la tecnica descritta si può stampare a velocità più elevata e in condizioni ambientali disagiate senza sacrificare la qualità dell’immagine, soprattutto si può ottenere un cartellone con una grafica ottimale anche in ambienti di lavoro ristretti.

Il sistema secondo la presente invenzione permette ai laboratori di stampa di diventare più competitivi, ed accrescere il loro business. Tale tipo di applicazione è estremamente utile per produrre bandiere, striscioni, tende e insegne per fiere. Anche se nella presente invenzione si è fatto riferimento specificamente al PVC si può considerare qualsiasi tipo di supporto compreso tra i materiali non trattati (come le carte offset, materiali sintetici non patinati), essendo esso in grado di fornire soluzioni più efficaci capaci di garantire un veloce ammortamento, in particolare per la produzione di insegne per fiere, per aeroporti e stazioni ferroviarie.

Un ulteriore vantaggio della realizzazione preferita della presente invenzione è che l’intera immagine viene stampata con un solo passaggio della testina di stampa. Di qui il periodo di tempo richiesto per la stampa è ridotto, in quanto per il computer non è necessario delineare volta per volta la sezione dell’immagine che deve essere stampata nel preciso istante.

Claims (6)

1. RIVENDICAZIONI 1. Tecnica di impiego di materiale polimerico elastico di tipo stratiforme e spessore sottile per la costituzione di un laminato perfettamente liscio, tensionato per effetto termico preposto a rendere piano e regolare lo strato stesso, al fine di limitare le distorsioni e le irregolarità superficiali derivanti dalla variabilità dello spessore del materiale originario, detto laminato essendo atto a costituire un substrato plastico per stampa digitale diretta di immagini di grandi dimensioni con testi e/o figure predefinite salvate come file nella memoria di un computer, tenendo conto, nel corso del processo di stampa, delle dimensioni dell’immagine originaria predefinita, con una valutazione in tempo reale dell’allungamento differenziale del substrato per effetto termico ed una contestuale variazione di accorciamento delle dimensioni del substrato programmato/visto dal dispositivo di stampa, che permetta a detto strato di raggiungere la configurazione e le dimensioni proprie, per essere disposto tensionato in una precostituita struttura di sostegno in relazione alle richieste del committente.
2. 2. Tecnica di impiego di materiale polimerico elastico di tipo stratiforme e spessore sottile secondo la rivendicazione 1 caratterizzata dal fatto che un singolo substrato di stampa arrotolato viene disteso da una sezione di caricamento ad una sezione di pretensionamento/riscaldamento e livellamento superficiale sino ad una sezione di stampa vera e propria, per mezzo di un sistema comprendente un impianto di traslazione, un apparato di elaborazione dati, un apparato di controllo, ed una stampante vera e propria preposta alla riproduzione dell’immagine, attraverso le procedure distinte di: i- lettura delle informazioni relative all’immagine di stampa, già acquisite nel file su supporto di massa del computer, ii- immissione dei parametri numerici inerenti la lunghezza totale L del substrato di stampa desiderato con regolazione del formato di stampa mediante le funzionalità di setup - impostazione -previste dall’applicativo in dotazione della stampante, imponendo un accorciamento ∆X della lunghezza del formato di stampa direttamente proporzionale alla lunghezza X del substrato in uscita, iii- riscaldamento, posizionamento e bloccaggio della bobina di laminato plastico su di un cilindro espandibile con riscaldamento iniziale della bobina di laminato plastico da stampare grazie all’azione di una prima serie di elementi riscaldanti; iv- passaggio del laminato plastico sulla porzione posteriore di un cilindro rivestito in gomma in modo da essere riscaldato nella sua fase di ascesa da una seconda serie di elementi riscaldanti, con conseguente stiramento del laminato plastico al di sotto del rullo distensore preposto; v- immissione della sezione iniziale del laminato nell’imbocco dell’apparato di stampa ed attivazione dello stesso.
3. 3. Tecnica di impiego di materiale polimerico elastico di tipo stratiforme e spessore sottile secondo le rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto che un singolo substrato di stampa arrotolato viene disteso da una sezione di caricamento ad una sezione di pretensionamento/riscaldamento e livellamento superficiale sino ad una sezione di stampa vera e propria, per mezzo di un sistema comprendente un impianto di traslazione, un apparato di elaborazione dati, un apparato di controllo, ed una stampante vera e propria preposta alla riproduzione dell’immagine e che un dispositivo elettronico sia disposto in grado di fornire in tempo reale un segnale di misurazione della lunghezza del substrato già sottoposto a stampa, operando attraverso le procedure distinte di: i- lettura delle informazioni relative all’immagine di stampa, già acquisite nel file su supporto di massa del computer, ii- riscaldamento, posizionamento e bloccaggio della bobina di laminato plastico su di un cilindro espandibile con riscaldamento iniziale della bobina di laminato plastico da stampare grazie alla azione di una prima serie di elementi riscaldanti; iii- passaggio del laminato plastico sulla porzione posteriore di un cilindro rivestito in gomma in modo da essere riscaldato nella sua fase di ascesa da una seconda serie di elementi riscaldanti, con conseguente stiramento del laminato plastico al di sotto del rullo distensore preposto; iv- immissione della sezione iniziale del laminato nell’imbocco dell’apparato di stampa ed attivazione dello stesso; v- regolazione della lunghezza della stampa in uscita mediante la riproduzione dell’immagine da stampare su un’unità video con funzioni specifiche di manipolazione della stessa per l’allineamento dell’immagine riprodotta in una cornice obiettivo corrispondente alle misure nominali richieste valutando l’entità dell’allungamento del substrato nel corso della stampa stessa rilevato dal dispositivo elettronico preposto a fornire il segnale di misurazione, in tempo reale, della lunghezza del substrato.
4. 4. Tecnica di impiego di materiale polimerico di tipo stratiforme e spessore sottile secondo ciascuna delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto che il sistema di elaborazione dati che legge l’immagine va a sincronizzare il dato acquisito dal file dell’immagine con le testine di stampa di una stampante digitale, il file dei dati essendo tradotto in codici macchina relativi a istruzioni che tengono conto della posizione della testina della stampante digitale in relazione ad una velocità variabile del motore che dispone il trascinamento più o meno veloce del substrato in dipendenza dei componenti dei colori e dell’intensità del colore da depositare nella specifica area.
5. 5. Tecnica di impiego di materiale polimerico elastico di tipo stratiforme e spessore sottile secondo ciascuna delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto che nel disporre una diminuzione differenziale della lunghezza del substrato in previsione dell’allungamento del substrato stesso sottoposto a riscaldamento, sia fornita una procedura complementare di regolazione della lunghezza della stampa in uscita mediante la riproduzione dell’immagine da stampare su un’unità video con funzioni specifiche di manipolazione della stessa per l’allineamento dell’immagine riprodotta in una cornice obiettivo corrispondente alle misure nominali richieste, valutando che l’entità dell’allungamento del substrato nel corso della stampa stessa, rilevato dal dispositivo elettronico preposto a fornire il segnale di misurazione, in tempo reale, corrisponda a quello previsto intervenendo con le funzioni di allungamento o compressione per adattare la lunghezza dell’immagine a quella del substrato.
6. 6. Tecnica di impiego di materiale polimerico elastico di tipo stratiforme e spessore sottile secondo ciascuna delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto che il materiale utilizzato sia il comune PVC.