ITPT20080013A1 - Metodo, accessori e macchina per la realizzazione di forme stampate da uitilizzare come ausilio nell'imbottitura di sedie, sedie da ufficio ed altri elementi imbottiti di arredamento. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE dell’invenzione avente per TITOLO: “metodo, accessori e macchina per la realizzazione di forme stampate da utilizzare come ausilio nell'imbottitura di sedie, sedie da ufficio ed altri elementi imbottiti di arredamento”

Il trovato della presente domanda di brevetto di invenzione industriale consiste in un metodo, accessori e macchina atti a realizzare forme stampate da utilizzare come ausilio per l'operazione di imbottitura di sedute e schienali di sedie, sedie da ufficio e altri manufatti tappezzati come, ad esempio, poltroncine, poltrone, poggiapiedi, ecc. Consideriamo, ad esempio, la seduta di una sedia da ufficio, questa consiste normalmente in un supporto in legno o plastica (tavola 1 , disegno 1 , C), uno strato (tav. 1 , dis. 1 , B) morbido (l’imbottitura, ad esempio poliuretano espanso) ed una tappezzeria (tav. 1 , dis. 1 , A) in tessuto, pelle, od altro. Nella maggior parte dei casi la lastra di poliuretano espanso viene incollata al supporto (tav. 1 , dis. 2) e la tappezzeria a sua volta incollata all’imbottitura (tav. 1 , dis. 3). Successivamente la tappezzeria deve essere risvoltata sul lato inferiore del supporto (tav. 1 , dis. 4 e tav. 1 , dis. 5), comprimendo adeguatamente l'imbottitura, e ivi fissata su tutto il suo perimetro, normalmente mediante graffatura (tav. 1 , dis. 6). L’operatore (tappezziere) deve porre particolare attenzione, durante il processo di lavorazione, a comprimere in modo uniforme l’imbottitura (facendolo in modo identico all’interno di una serie di manufatti uguali) ed a modellare la tappezzeria a regola d’arte, in particolare negli angoli del manufatto da tappezzare.

Attualmente questo tipo di lavorazione viene eseguito sostanzialmente in due modi diversi: manualmente o con l’eventuale ausilio di presse.

La metodologia tradizionale consiste nell’eseguire l’operazione manualmente, tirando la tappezzeria, comprimendo l'imbottitura a mano, ed inchiodando, normalmente mediante chiodatrici pneumatiche (tav. 1 , dis. 6, A), la tappezzeria sul supporto lungo tutto il suo perimetro.

Questo tipo di operazione può anche essere compiuta mediante l'ausilio di una pressa che comprime uniformemente l'imbottitura; in questo caso quindi, il tappezziere, dovrà più semplicemente risvoltare la tappezzeria ed inchiodarla, senza preoccuparsi di dover comprimere l’imbottitura. Un altro metodo consiste nel realizzare un canale intorno al perimetro della tappezzeria (tessuto, pellame o quant'altro), o mediante un nastro piegato e cucito sul bordo o un cucito a zig-zag, all’interno del quale viene posto uno spago. Successivamente, anche in questo caso mediante l'ausilio di una pressa, viene compressa l’imbottitura e lo spago posto in tensione, in modo da risvoltare la tappezzeria al di sotto del supporto. Lo spago viene successivamente bloccato fissando la tensione della tappezzeria.

Qualunque sia il metodo utilizzato, però, e soprattutto con l'ausilio di presse, nel caso che il supporto da tappezzare sia curvo, è difficile ottenere un buon risultato senza che il supporto stesso poggi su di una forma che ne ricalchi la conformazione, in modo da avere una pressione costante su tutta la superficie dell'imbottitura. Vale a dire, se si comprime un supporto curvo contro una superficie piana (tav. 2, dis. 1), questo verrà schiacciato solo nei punti di contatto (tav. 2, dis.

2) e l’imbottitura del tessuto risulterà non sufficientemente tesa.

Attualmente, per ovviare a questo problema, i tappezzieri realizzano artigianalmente delle forme con l'impronta del modello da tappezzare, con i metodi più svariati, soprattutto utilizzando piani di legno sovrapposti ma, in ogni caso, con grande dispendio di tempo e senza ottenere forme particolarmente precise se non ricorrendo a modellazione (ma in questo caso i costi diventano praticamente proibitivi e quindi non praticabili specialmente per le lavorazioni di piccole e medie serie).

Negli anni sono state tentate diverse soluzioni a questo problema, come ad esempio piani di contrasto morbidi o gonfiabili, per far si che in qualche modo potessero adattarsi alla forma del supporto da tappezzare ma, ovviamente, la pressione maggiore resta sempre quasi unicamente concentrata sulle parti più sporgenti e molto di meno nelle parti concave di sedute e schienali. Questo tipo di ausili ha permesso di migliorare la qualità della tappezzeria nel caso di modelli con scarsa curvatura ma non ha potuto risolvere il problema nel caso di modelli con curvature più accentuate.

Il trovato della presente domanda di brevetto permette, invece, di realizzare piani di contrasto, morbidi o rigidi, molto precisi, con l’impronta accurata dei supporti da imbottire, in pochi minuti ed a costi estremamente contenuti permettendo quindi ai tappezzieri di poter usufruire sempre, anche per i modelli più semplici, di questo tipo di ausilio per l'imbottitura. Consiste in una macchina che permette di stampare le forme in schiuma espandente, all'interno della quale è possibile inserire i modelli dei quali si vuole ottenere l’impronta, tenuti in posizione da un sistema di sotto-vuoto ottenuto mediante una pellicola plastica ed un sistema di aspirazione, e da accessori che rendano tali forme utilizzabili nelle presse da tappezzeria normalmente presenti sul mercato.

La macchina consiste di una vasca (tav. 3, dis. 1 , E), ad esempio di forma cilindrica, di diametro ed altezza adeguate a contenere sedute e schienali di sedie, sedie da ufficio, poltroncine, poggiapiedi e altri manufatti simili da tappezzare, distesi sul fondo.

Il fondo della vasca (tav. 3, dis. 1 , D) presenta una serie di forature di piccolo diametro che la mettono in comunicazione con una camera inferiore (tav. 3, dis. 1 , C) collegata a sua volta ad una pompa aspirante od elettro-ventilatore (tav. 3, dis. 1 , A e B) o, comunque, un sistema in grado di aspirare rapidamente l’aria presente nella vasca e nella camera sottostante.

La parte superiore della macchina è costituita da un supporto (tav. 3, dis. 1 , G), eventualmente sostenuto da un bilanciatore (tav. 3, dis. 1 , I), al quale possa essere fissato un piano (tav. 3, dis. 1 , F), ad esempio in legno od altro materiale, di forma analoga all'imboccatura della vasca ed in grado di entrarvi lasciando un minimo spazio di interferenza sul bordo: nell'esempio rappresentato prenderemo in considerazione un disco, ma la forma può essere di qualsiasi tipo purché analoga a quella della vasca.

La procedura per la produzione delle forme stampate, a questo punto, è piuttosto semplice, sarà sufficiente inserire un campione del manufatto, già tappezzato, all’interno della vasca, adagiandolo sul fondo, con la parte superiore del modello rivolta verso l’alto e la parte inferiore, dove si risvolta e si graffetta la tappezzeria, a contatto con il fondo (tav. 3, dis. 2, A) e coprirlo con una pellicola impermeabile aM'aria, come un film plastico piuttosto sottile e morbido, di dimensioni tali da sporgere oltre i bordi della vasca stessa (tav. 4, dis. 1 , A).

A questo punto, azionando il dispositivo per l’aspirazione deM’aria, si genererà un vuoto all’interno della camera sottostante alla vasca (tav.

4, dis. 2, A) e, conseguentemente, anche all'interno della vasca attraverso la foratura presente sul fondo, facendo aderire perfettamente la pellicola al fondo stesso della vasca (tav. 4, dis. 2, D) e, soprattutto, alla superficie superiore (tav. 4, dis. 2, B) e laterale (tav. 4, dis. 2, C) del campione posto all'interno.

Quindi si procederà alla preparazione della schiuma espandente, ad esempio poliuretanica, che può essere mono o bi-componente. Si passerà poi a colare la schiuma espandente (o iniettarla, a seconda del tipo utilizzato e della tecnologia richiesta) all'interno della vasca, nella quantità appropriata (tav. 5, dis. 1 , A). Per facilitare l'operazione la schiuma espandente potrà essere predisposta in un contenitore pre-dosato.

Versata la schiuma espandente all'interno della vasca si calerà rapidamente il disco al suo interno, portandolo a contatto con la schiuma stessa. Il disco potrà, tra l'altro, essere dotato di una rete fissata alla sua faccia inferiore, per permettere una più facile adesione della schiuma espansa alla sua superficie.

Infine si fisserà il supporto del disco, mediante viti, alla parte superiore della vasca (tav. 5, dis. 2, A), in modo da formare una camera da stampo semirigida, all’interno della quale si espanderà la schiuma (tav. 5, dis. 2, B). Il supporto potrà muoversi verso l'alto, vincendo la pressione di una molla (tav. 3, dis. 1 , H), per compensare eventuali differenze di volume, nel senso che la schiuma pre-dosata genererà sempre un medesimo volume a seguito della sua espansione ma a questo volume fisso deve essere sommato quello del modello posto all'interno della vasca che potrà essere diverso di volta in volta.

Trascorso il tempo necessario alla completa espansione della schiuma ed atteso il suo indurimento, sarà possibile rimuovere le viti ed estrarre il disco dalla vasca (tav. 6, dis. 1 , B), sulla cui superficie inferiore sarà attaccata la massa stampata della schiuma espansa (tav. 6, dis. 1 , A).

Il disco potrà infine essere rimosso dal suo supporto per poter essere utilizzato.

Il disco, capovolto, potrà essere montato su di una pressa da imbottitura (tav. 6, dis. 2, A), con la parte schiumata rivolta verso l'alto che presenterà una concavità (tav. 6, dis. 2, B) di forma assolutamente identica a quella del campione che era stato inserito nella vasca (tav. 6, dis. 2, C).

Risulta particolarmente importante l'utilizzo della pellicola plastica, non solo per generare l'effetto di vuoto che assicura la stabilità del modello all’interno della vasca durante il processo di espansione della schiuma ma assicura anche che la schiuma non penetri all'interno del modello, al di sotto di esso o in sue scanalature o aperture.

La forma così ottenuta potrà essere facilmente utilizzata per pressare al suo interno i manufatti dello stesso modello da imbottire (tav. 7, dis. 1 , A e tav. 7, dis. 2, A), con la certezza che il contatto con tale mezzo di contrasto sarà assicurato su tutta la superficie (tav. 7, dis.

2, B e tav. 2, dis. 3 e dis. 4) e quindi l'operazione di tappezzeria (tav.

7, dis. 2, C) possa essere eseguita con maggior rapidità, facilità e, soprattutto, accuratezza, garantendo una più elevata qualità del prodotto tappezzato.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1) Si rivendica l'uso del metodo di stampaggio con schiuma espandente per la realizzazione di forme, con l’impronta del modello di riferimento posto all’interno dello stampo durante il processo di stampaggio, per Γ utilizzo come ausilio alla lavorazione di imbottitura e tappezzeria di sedute e schienali di sedie, sedie da ufficio, poltrone, poltroncine, poggiapiedi e altri elementi di arredamento imbottito e tappezzato.
2. 2) Si rivendica l’uso di un sistema di sotto-vuoto per mantenere in posizione un modello, all’interno della camera di uno stampo.
3. 3) Si rivendica l'uso di un sistema di sotto-vuoto per mantenere in posizione un modello, all’interno della camera di uno stampo, durante la fase di espansione di schiuma espandente, all’interno dello stampo stesso, per ottenere forme con l’impronta del modello presente all’interno dello stampo.
4. 4) Si rivendica l’uso di una pellicola in materiale plastico per consentire la generazione di uno stato di sotto-vuoto all'interno della camera di uno stampo.
5. 5) Si rivendica l'uso di una pellicola in materiale plastico per consentire la generazione di uno stato di sotto-vuoto all’interno di uno stampo durante la fase di espansione di schiuma espandente, all’interno dello stampo stesso, per ottenere forme con l’impronta del modello presente all’interno dello stampo.
6. 6) Si rivendica l'ideazione di uno stampo con un sistema di sottovuoto per la tenuta in posizione di modelli da porre al suo interno.
7. 7) Si rivendica l’ideazione di uno stampo con un sistema di sottovuoto per la tenuta in posizione di modelli da porre al suo interno durante l'operazione di espansione di schiuma espandente, all'interno dello stampo stesso, per ottenere forme con l'impronta del modello presente all'interno dello stampo.
8. 8) Si rivendica un piano di forma varia realizzabile in vari materiali, con una rete fissata su uno dei suoi lati, od altri sistemi come ganci, anelli, occhielli, griglie, atta a facilitare l’adesione su tale superficie di schiuma espandente, espansa all’interno di uno stampo.
9. 9) Si rivendica un piano di forma varia e realizzabile in vari materiali, con una rete fissata su uno dei suoi lati, od altri sistemi come ganci, anelli, occhielli, griglie, atta a facilitare l’adesione su tale superficie di schiuma espansa all'interno di uno stampo, che serva da base rigida per una forma da utilizzare come ausilio nella tappezzeria di sedie, sedie da ufficio, poltrone, poltroncine, poggiapiedi ed altri elementi di arredamento imbottito.
10. 10) Si rivendica uno stampo con una o più superfici forate per ottenere un effetto di sotto-vuoto all'interno dello stampo stesso, con lo scopo di mantenere fisso in posizione un modello od altro oggetto posto al suo interno. 1 ) Si rivendica uno stampo con una o più superfici forate per ottenere un effetto di sotto-vuoto all’interno dello stampo stesso, con lo scopo di mantenere fisso in posizione un modello od altro oggetto posto al suo interno ed ottenere forme stampate, con l’impronta degli oggetti contenuti nello stampo, da utilizzare come ausilio nella lavorazione di tappezzeria di sedie, sedie da ufficio, poltrone, poltroncine, poggiapiedi ed altri elementi di arredamento imbottito.