ITPR20090061A1 - Metodo e impianto per produrre, riempire e chiudere contenitori - Google Patents

Description

METODO E IMPIANTO PER PRODURRE, RIEMPIRE E CHIUDERE CONTENITORI.

La presente invenzione ha per oggetto un metodo ed un impianto per produrre, partendo da preforme in materiale plastico, riempire e chiudere contenitori con la tecnologia asettica.

La tecnologia asettica à ̈ caratterizzata dal fatto di eseguire le proprie operazioni in un ambiente in cui risulta controllato il carico microbiologico, in modo da garantire, a seconda delle tipologie di prodotto, una “shelf life†maggiore, a parità di gestione della supply-chain. L’invenzione trova impiego nel settore del confezionamento di prodotti alimentari cosiddetti “sensibili†, prodotti cioà ̈ che risultano essere particolarmente sensibili alla contaminazione batteriologica ed all’ossidazione quali ad esempio bevande isotoniche, succhi, nettari, soft drinks, tà ̈, bevande a base latte, bevande a base di caffà ̈, ecc., per i quali diventa fondamentale evitare, durante tutte le fasi di confezionamento, eventuali contatti con sostanze contaminanti o con contenitori contaminati. Nel settore del confezionamento di prodotti alimentari in atmosfera controllata, in particolare nel campo dell’imbottigliamento, si distingue tra tecnologia “asettica†e tecnologia “ultra clean†.

In tal senso, si definisce processo “asettico†di produzione, di riempimento o di chiusura dei contenitori, un processo che avviene in un ambiente lavabile, sterilizzabile e mantenuto a contaminazione controllata, mentre si definisce processo “ultra clean†di produzione, di riempimento o di chiusura dei contenitori,un processo durante il quale i contenitori sono forniti già sterilizzati, o sterilizzati all’ingresso della riempitrice, con un abbattimento microbico inferiore alla tecnologia asettica, e solo il riempimento e la chiusura avvengono in atmosfera controllata. A differenza della tecnologia asettica, con quest’ultimo processo (ESL, “Extended Shelf life†), per poter garantire ai prodotti una conservazione prolungata nel tempo, dopo il riempimento, à ̈ richiesta la conservazione dei contenitori a bassa temperatura “catena del freddo†).

Viceversa, i prodotti in uscita da un impianto di riempimento con tecnologia asettica si conservano per un periodo di tempo prolungato e presentano stabilità chimico-fisica e organolettica anche a temperatura ambiente, cioà ̈ in assenza di basse temperature dopo il riempimento.

Una prima tecnica nota prevede la produzione di contenitori con macchine prive della tecnologia asettica ed il successivo trasferimento di questi ultimi su macchine di riempimento e di tappatura realizzate utilizzando la tecnologia asettica. Nel caso in cui i contenitori vengano forniti sterilizzati gli stessi possono essere presi in carico dalla riempitrice senza alcun trattamento supplementare; in caso contrario subiscono un trattamento di sterilizzazione tramite macchine opportunamente realizzate secondo la tecnologia asettica ed operativamente collegate a macchine riempitrici e tappatrici dotate di tecnologia asettica. In accordo con una seconda tecnica nota, il controllo della contaminazione ambientale negli impianti di imbottigliamento in condizioni asettiche, comprendenti sia la macchina per la formatura dei contenitori che le macchine di riempimento e di tappatura, à ̈ ottenuto mediante l’adozione di cosiddette “camere bianche†(o “cleaning room†), cioà ̈ stanze a contaminazione controllata entro le quali sono installate le macchine di trattamento. In altri termini, una camera bianca à ̈ una vera e propria “cupola†atta a contenere tutte le macchine utilizzate per la produzione dei contenitori, per il loro riempimento e per la loro tappatura.

Pertanto, il processo di confezionamento prevede di generare e mantenere le condizioni asettiche in un volume di spazio nettamente superiore alle zone ove avvengono la formatura, il riempimento e la chiusura dei contenitori. La camera bianca racchiude interamente ciascuna macchina, senza distinzione tra zone di processo e zone ausiliarie della stessa, come ad esempio gli organi di movimentazione.

Alla luce di quanto sopra espresso, il principale svantaggio dei metodi ed impianti di confezionamento tradizionali à ̈ rappresentato dai notevoli ingombri degli impianti. Infatti, le camere bianche devono necessariamente presentare dimensioni notevoli, al fine di poter racchiudere ed isolare le macchine ed i relativi azionamenti dall’ambiente esterno contaminato. Un ulteriore inconveniente riguarda i costi di gestione degli impianti. Infatti, i metodi di confezionamento attuali richiedono l’imposizione ed il mantenimento delle condizioni asettiche in un volume di spazio sovrabbondante rispetto alle dimensioni delle zone operative ove avvengono le fasi di trattamento dei contenitori. Svantaggiosamente, quindi, si verificano notevoli sprechi di fluidi operativi, ad esempio liquidi di sanificazione ed aria sterile, e fenomeni di usura, ad esempio dei filtri necessari per la depurazione dell’aria atta a generare una sovra-pressione all’interno della camera bianca per impedire l’ingresso di agenti contaminanti dall’ambiente esterno.

Un ulteriore svantaggio delle camere bianche riguarda la difficoltà di effettuare operazioni di cambio formato, manutenzione o regolazione di parti della macchina, a causa del rischio di contaminazione che tali operazioni comportano. L’accesso alla camera bianca da parte di un operatore risulta quindi particolarmente critico ed à ̈ consentito solamente se lo stesso sia adeguatamente provvisto di mascherina, copri-scarpe, camice e cuffia sterili.

In questo contesto, il compito tecnico alla base della presente invenzione à ̈ proporre un metodo ed un impianto per produrre, riempire e chiudere contenitori che superino gli inconvenienti della tecnica nota sopra citati.

In particolare, à ̈ scopo del presente trovato mettere a disposizione un metodo per produrre, riempire e chiudere contenitori in cui le varie fasi di trattamento sono eseguite, senza soluzione di continuità, in condizioni asettiche.

Ulteriore scopo del presente trovato à ̈ di rendere disponibile un metodo per produrre, riempire e chiudere contenitori che sia ripetibile ed economico da attuare. Un altro scopo della presente invenzione à ̈ proporre un impianto per produrre, riempire e chiudere contenitori che sia in grado di operare in condizioni asettiche.

Ulteriore scopo del presente trovato à ̈ realizzare un impianto per produrre, riempire e chiudere contenitori in grado di semplificare le operazioni di manutenzione, aumentando così la produttività.

Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti da un metodo ed un impianto per produrre, riempire e chiudere contenitori, comprendenti le caratteristiche tecniche esposte in una o più delle unite rivendicazioni.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita, ma non esclusiva, di un impianto per produrre e riempire contenitori, come illustrato negli uniti disegni in cui:

- la figura 1 à ̈ una vista in pianta di un impianto secondo l’invenzione con evidenziate le zone di processo in cui à ̈ suddiviso l’impianto;

- la figura 2 à ̈ una vista in pianta dell’impianto illustrato in figura con evidenziato il percorso delle preforme e dei contenitori formati;;

- la figura 3 à ̈ una vista prospettica di un’unità operativa esemplificativa delle soluzioni adottate ed estendibile a tutte le unità operative dell’impianto illustrato in figura 1;

- la figura 4 à ̈ una vista in sezione dell’unità operativa illustrata in figura 3;

- la figura 5 à ̈ una vista prospettica dell’unità operativa illustrata in figura 3 con ulteriori dettagli costruttivi.

Con riferimento alla figura 1, un impianto per produrre e riempire contenitori à ̈ stato globalmente indicato con il numero 1 e comprende:

- almeno un’unità operativa 2 di sterilizzazione di preforme;

- almeno un’unità operativa 3 di formatura di contenitori a partire dalle preforme sterilizzate;

- almeno un’unità operativa 4 di riempimento dei contenitori formati;

- almeno un’unità operativa 5 di chiusura dei contenitori riempiti;

- una pluralità di convogliatori 6 collegati ed interagenti con corrispondenti unità operative per trasportare le preforme o i contenitori da una all’altra di dette unità operative.

Con riferimento alla figura 2, si noti che le unità operative ed i convogliatori definiscono complessivamente una linea 7 di lavorazione delle preforme e dei contenitori.

Con riferimento alla figura 1, l’impianto 1 à ̈ provvisto di una pluralità di dispositivi isolatori 100 (evidenziati con linea spessa), uno per ciascuna unità operativa o convogliatore.

La funzione principale di ogni dispositivo isolatore à ̈ di definire un ambiente ristretto atto a racchiudere la sola zona di processo di ciascuna unità operativa o di ciascun convogliatore, intendendo per “zona di processo†quella in cui sono attivi organi di manipolazione e/o trattamento delle preforme o dei contenitori.

Con riferimento alle unità operative 2,3,4,5, gli organi di manipolazione eseguono una lavorazione delle preforme o dei contenitori, tipicamente sterilizzazione delle preforme, formatura, riempimento e chiusura dei contenitori.

Con riferimento ai convogliatori 6, gli organi di manipolazione effettuano il trasferimento delle preforme o dei contenitori tra dette unità operative, garantendone un trattamento in continuo su tutta la linea 7 di lavorazione.

L’impianto 1 comprende mezzi per generare e mantenere condizioni asettiche all’interno di ciascun ambiente ristretto, per cui le preforme o i contenitori sono trattati su una linea 7 di lavorazione che presenta condizioni asettiche senza soluzione di continuità.

In altri termini, ciascuno dispositivo isolatore 100 definisce un ambiente 200 ristretto ed asettico che racchiude le suddette zone di processo, in modo tale che le unità operative ed i convogliatori, pur essendo singolarmente separati dall’ambiente contaminato esterno, definiscono complessivamente un unico impianto, nel quale le condizioni asettiche sono mantenute senza soluzione di continuità, cioà ̈ dall’unità operativa 2 di sterilizzazione delle preforme all’unità operativa 5 di chiusura dei contenitori riempiti.

Le figure 3 e 4, pur riferendosi all’unità di formatura dei contenitori, sono rappresentative, in linea di principio, di tutte le unità operative e convogliatori dell’impianto oggetto del presente trovato.

Con riferimento alle figure 3 e 4, ciascun dispositivo isolatore 100 comprende un involucro scatolare 100a controsagomato ad un ingombro volumetrico della zona di processo in cui sono attivi organi 300 di manipolazione e/o trattamento delle preforme o dei contenitori.

Detti mezzi per generare e mantenere condizioni asettiche nei dispositivi isolatori 100 comprendono almeno un condotto di ingresso 101 ed almeno un condotto di uscita 102 per un fluido aeriforme. In tal modo, l’ambiente 200 ristretto à ̈ attraversato dal fluido aeriforme immesso attraverso il condotto di ingresso 101. In corrispondenza di detto condotto di ingresso sono presenti filtri (ad esempio filtri ad alta efficienza o HEPA) per filtrare il fluido aeriforme prima della sua immissione nell’ambiente 200 ristretto. In alternativa o in aggiunta, i filtri sono collocati in corrispondenza di un condotto di alimentazione (non illustrato) del fluido aeriforme.

Preferibilmente, il condotto di ingresso 101 ed il condotto di uscita 102 sono dimensionati secondo un rapporto reciproco predefinito in modo tale da mantenere il fluido ad una pressione prefissata all’interno di ciascun isolatore. Nella forma di realizzazione preferita ed illustrata, al condotto di ingresso 101, ricavato in una zona laterale del dispositivo isolatore 100, corrisponde una pluralità di condotti di uscita 102 ricavati in una zona superiore del dispositivo isolatore.

Con particolare riferimento alla figura 4 (le frecce indicano il flusso del fluido aeriforme), sono presenti organi di tenuta 104, 105 posizionati nelle zone superiore ed inferiore del dispositivo isolatore 100. In particolare, gli organi di tenuta 104 posizionati inferiormente al dispositivo isolatore sono a contatto strisciante, mentre gli organi di tenuta 105 posizionati superiormente (in prossimità dei condotti di uscita 102) sono a labirinto meccanico a secco.

Alternativamente, in assenza di moto relativo tra il dispositivo isolatore e la struttura dell’unità operativa o del convogliatore, si prevede la possibilità di adottare semplici guarnizioni di tenuta.

Preferibilmente, ciascun dispositivo isolatore 100 à ̈ dotato di una sezione di raccolta 106 dei liquidi di lavaggio o di sterilizzazione dell’ambiente 200 ristretto. In particolare, tale sezione di raccolta à ̈ ricavata nella zona inferiore del dispositivo isolatore. In una variante realizzativa non illustrata, à ̈ prevista la presenza di aspiratori per aspirare i vapori generati dagli agenti chimici impiegati per il lavaggio e la sterilizzazione ambientali oppure, nel caso di utilizzo di agenti sterilizzanti in stato di gas o vapore, per aspirare direttamente anche le sostanze utilizzate per la sterilizzazione.

Con particolare riferimento alla figura 5, nella zona laterale del dispositivo isolatore à ̈ presente almeno una sezione 109 di intervento provvista di uno o più accessi 109a protetti ed a tenuta stagna per consentire interventi di regolazione, manutenzione o cambio formato all’interno dell’ambiente 200 ristretto. Preferibilmente, tali accessi 109a protetti presentano maniche a tenuta stagna complete di guanti di intervento. Preferibilmente, sono presenti due sezioni di intervento adiacenti, ciascuna con due accessi 109a protetti.

In accordo con una variante realizzativa non illustrata, all’interno del dispositivo isolatore à ̈ presente almeno una sezione di stoccaggio di utensili necessari per le operazioni di regolazione, manutenzione e cambio formato. Secondo un’ulteriore variante realizzativa non illustrata, all’interno del dispositivo isolatore à ̈ inoltre ricavata almeno una sezione di stoccaggio di attrezzature atte al monitoraggio ed al campionamento microbiologico dell’ambiente 200 ristretto.

Nella forma di realizzazione preferita ed illustrata, ciascuna unità operativa comprende organi di manipolazione delle preforme o dei contenitori realizzati mediante giostre rotative provviste di una pluralità di postazioni di lavorazione oppure mediante elementi trasportatori, anch’essi dotati una pluralità di postazioni. Le giostre rotative e gli elementi trasportatori sono azionati da mezzi di movimentazione comprendenti ingranaggi e/o cinematismi meccanici accoppiati a motori elettrici o elettronici.

A titolo esemplificativo e con riferimento alla figura 3, detti mezzi di movimentazione sono globalmente indicati con il numero 110.

Preferibilmente, i convogliatori comprendono organi di manipolazione delle preforme o dei contenitori realizzati mediante nastri trasportatori e/o stelle rotative dotate di una pluralità di postazioni di lavorazione. I nastri trasportatori e/o le stelle rotative sono azionati da mezzi di movimentazione comprendenti ingranaggi e/o cinematismi meccanici accoppiati a motori elettrici o elettronici.

Con particolare riferimento alla figura 3, i mezzi di movimentazione 110 degli organi di manipolazione, siano questi ultimi giostre rotative, come nel caso delle unità operative, oppure nastri trasportatori e/o stelle rotative, come nel caso dei convogliatori, sono posizionati esternamente a ciascun ambiente 200 ristretto. Vantaggiosamente, tale soluzione tecnica previene il rischio di contaminazione causato dalle impurità inevitabilmente presenti negli olii o grassi lubrificanti comunemente utilizzati negli ingranaggi meccanici.

Con particolare riferimento alle figure 1 e 2, l’impianto 1 comprende preferibilmente un’unità operativa 8 di riscaldamento delle preforme, ad esempio un forno funzionante ad una temperatura interna compresa tra 60 °C e 150 °C.

Tale unità operativa di riscaldamento à ̈ posizionata tra l’unità di sterilizzazione 2 e l’unità di formatura 3, in modo tale da innalzare la temperatura delle preforme e predisporle per la successiva fase di formatura dei contenitori.

L’unità operativa 8 di riscaldamento à ̈ collegata ad un convogliatore 6 per consentire il trasferimento delle preforme riscaldate all’unità di formatura 3. Nella forma di realizzazione preferita ed illustrata, la formatura dei contenitori avviene per soffiatura con o senza stiraggio delle preforme riscaldate.

Al fine di garantire condizioni asettiche su tutta la linea di lavorazione, l’impianto 1 comprende un ulteriore dispositivo isolatore atto a definire un ambiente ristretto per racchiudere la sola zona di processo dell’unità operativa 8 di riscaldamento e mezzi per generare e mantenere condizioni asettiche all’interno di detto ambiente ristretto.

Con particolare riferimento alle figure 1 e 2, l’impianto 1 comprende inoltre un’unità operativa 9 di sterilizzazione di tappi. Nella forma di realizzazione preferita, detta unità operativa 9 di sterilizzazione dei tappi alimenta i tappi all’unità operativa 5 di chiusura dei contenitori mediante uno scivolo 9a. Inoltre, à ̈ presente una stella rotativa (non illustrata) posizionata a ridosso dell’unità operativa di chiusura ed atta a distanziare i tappi, mettendoli a passo con i contenitori.

I tappi, dopo essere stati accuratamente distanziati, sono presi in consegna dall’unità operativa di chiusura e finalmente accoppiati ai contenitori.

Un metodo per produrre e riempire contenitori, secondo l’invenzione, comprende le seguenti fasi di trattamento: - sterilizzazione di preforme;

- formatura di contenitori a partire dalle preforme;

- riempimento dei contenitori formati;

- chiusura dei contenitori riempiti;

Le suddette fasi di trattamento sono raccordate da una o più fasi di trasporto delle preforme o dei contenitori. In particolare, il metodo secondo il trovato prevede le seguenti ulteriori fasi:

- predisposizione di una pluralità di ambienti ristretti all’interno dei quali effettuare le fasi di trattamento e trasporto delle preforme o dei contenitori;

- generazione e mantenimento di condizioni asettiche all’interno di ciascuno di detti ambienti ristretti prima di attuare dette fasi di trattamento e trasporto, per cui dette fasi di trattamento e trasporto delle preforme o dei contenitori avvengono in condizioni asettiche senza soluzione di continuità.

Preferibilmente, detta fase di generazione e mantenimento di condizioni asettiche à ̈ effettuata su tutti detti ambienti ristretti simultaneamente.

Vantaggiosamente, un metodo secondo l’invenzione non richiede alcuna fase di sterilizzazione dei contenitori dopo la loro formatura. Infatti, la presenza di un ambiente asettico in cui à ̈ effettuata la fase di formatura a partire da preforme sterili, garantisce l’assenza di qualsiasi contaminazione, eliminando quindi la necessità di effettuare una sterilizzazione precauzionale dei contenitori formati.

Il metodo secondo il trovato comprende inoltre le seguenti fasi:

- sterilizzazione di tappi contemporaneamente ad una qualsiasi di dette fasi di trattamento;

- predisposizione di un ulteriore ambiente ristretto all’interno del quale à ̈ effettuata detta fase di sterilizzazione di tappi;

- generazione e mantenimento di condizioni asettiche all’interno di detto ulteriore ambiente ristretto prima di attuare detta fase di sterilizzazione di tappi;

- collegamento, senza soluzione di continuità, di detto ulteriore ambiente ristretto all’ambiente ristretto in cui à ̈ effettuata detta fase di chiusura dei contenitori; - trasferimento dei tappi sterilizzati per la successiva fase di chiusura.

Vantaggiosamente, la sterilizzazione dei tappi effettuata contemporaneamente ad un’altra fase di trattamento, preferibilmente la fase di riempimento, elimina le pause di lavorazione, rendendo il metodo estremamente efficiente.

Preferibilmente, la fase di formatura dei contenitori comprende le seguenti fasi:

- riscaldamento delle preforme;

- soffiatura con o senza stiraggio delle preforme riscaldate.

Il funzionamento di un impianto secondo il trovato à ̈ il seguente.

Innanzitutto, si attivano i mezzi per generare e mantenere condizioni asettiche all’interno di tutti i dispositivi isolatori associati alle singole unità operative ed ai singoli convogliatori, in modo tale da definire un’unica linea di lavorazione asettica senza soluzione di continuità.

Preferibilmente, detti mezzi per generare e mantenere condizioni asettiche operano simultaneamente su tutti i dispositivi isolatori.

Successivamente alla creazione di un’atmosfera a contaminazione controllata, le preforme sono alimentate alla prima unità operativa, cioà ̈ all’unità 2 di sterilizzazione.

Successivamente, le preforme sterilizzate sono inviate all’unità 8 di riscaldamento.

All’uscita dall’unità di riscaldamento, le preforme sono trasferite tramite almeno un convogliatore 6, anch’esso racchiuso da un dispositivo isolatore.

Al termine del processo di formatura, i contenitori ottenuti sono trasferiti all’unità 4 di riempimento mediante almeno un ulteriore convogliatore 7, anch’esso racchiuso da un dispositivo isolatore.

Contemporaneamente alla fase di riempimento, si procede alla sterilizzazione dei tappi, i quali sono successivamente alimentati all’unità 5 di chiusura insieme ai contenitori, nel frattempo riempiti.

Al termine della fase di chiusura, i contenitori escono dalla linea di lavorazione asettica per essere inviati ad eventuali fasi successive di etichettatura, imballaggio secondario e palletizzazione.

Il trovato consegue importanti vantaggi.

Innanzitutto, un metodo secondo il trovato presenta un’elevata ripetibilità in termini di costanza di risultati. In quest’ottica, i contenitori prodotti con un tale metodo assicurano la stabilità chimico-fisica e organolettica dei prodotti a temperatura ambiente. In altri termini, un metodo secondo il trovato non richiede alcuna “catena o tecnologia del freddo†per la conservazione dei prodotti.

Vantaggiosamente, un impianto in accordo con il trovato consente di semplificare le operazioni di manutenzione, riducendo il tempo di fermo-impianto e garantendo così un’elevata produttività. Infatti, la presenza di dispositivi isolatori applicati alle sole zone di processo agevola le operazioni di cambio formato e manutenzione, in quanto non richiede alcun accesso fisico da parte di un operatore. In quest’ottica, un ulteriore vantaggio à ̈ la riduzione dei rischi di contaminazione.

Vantaggiosamente, un impianto secondo l’invenzione à ̈ poco ingombrante. Infatti, i dispositivi isolatori, a differenza delle camere bianche tradizionali, sono applicati limitatamente alle zone di processo e pertanto non racchiudono interamente le singole unità operative o convogliatori.

Un ulteriore vantaggio riguarda i costi di gestione dell’impianto. Infatti, contrariamente ai metodi secondo l’arte nota, il metodo in accordo con il trovato non richiede l’imposizione ed il mantenimento delle condizioni asettiche in un volume di spazio sovrabbondante rispetto alle dimensioni delle zone operative ove, di fatto, avvengono le fasi di trattamento dei contenitori e delle preforme. Vantaggiosamente, quindi, si eliminano gli sprechi di fluidi operativi, ad esempio liquidi di sanificazione ed aria sterile, e fenomeni di usura, ad esempio dei filtri necessari per la depurazione dell’aria atta a generare una sovra-pressione all’interno dei singoli dispositivi isolatori per impedire l’ingresso di agenti contaminanti dall’ambiente esterno.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per produrre, riempire e chiudere contenitori, comprendente le seguenti fasi di trattamento: - sterilizzazione di preforme; - formatura di contenitori a partire dalle preforme sterilizzate; - riempimento dei contenitori formati; - chiusura dei contenitori riempiti; dette fasi essendo raccordate da una o più fasi di trasporto delle preforme o dei contenitori, caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi: - predisposizione di una pluralità di ambienti ristretti all’interno dei quali effettuare dette fasi di trattamento e trasporto delle preforme o dei contenitori; - generazione e mantenimento di condizioni asettiche all’interno di ciascuno di detti ambienti ristretti prima di attuare dette fasi di trattamento e trasporto, per cui dette fasi di trattamento e trasporto delle preforme o dei contenitori avvengono in condizioni asettiche senza soluzione di continuità.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui la fase di generazione e mantenimento di condizioni asettiche à ̈ effettuata su tutti detti ambienti ristretti simultaneamente.
3. 3. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui non à ̈ attuata alcuna fase di sterilizzazione dei contenitori dopo la loro formatura.
4. 4. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente inoltre le seguenti fasi: - sterilizzazione di tappi contemporaneamente ad una qualsiasi di dette fasi di trattamento; - predisposizione di un ulteriore ambiente ristretto all’interno del quale à ̈ effettuata detta fase di sterilizzazione di tappi; - generazione e mantenimento di condizioni asettiche all’interno di detto ulteriore ambiente ristretto prima di attuare detta fase di sterilizzazione di tappi; - collegamento, senza soluzione di continuità, di detto ulteriore ambiente ristretto all’ambiente ristretto in cui à ̈ effettuata detta fase di chiusura dei contenitori; - trasferimento dei tappi sterilizzati per la successiva fase di chiusura.
5. 5. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta fase di formatura dei contenitori comprende le seguenti fasi: - riscaldamento delle preforme; - soffiatura con o senza stiraggio delle preforme riscaldate.
6. 6. Impianto (1) per produrre, riempire e chiudere contenitori, comprendente: - almeno un’unità operativa (2) di sterilizzazione di preforme; - almeno un’unità operativa (3) di formatura di contenitori a partire dalle preforme sterilizzate; - almeno un’unità operativa (4) di riempimento dei contenitori formati; - almeno un’unità operativa (5) di chiusura dei contenitori riempiti; - una pluralità di convogliatori (6) per movimentare le preforme o i contenitori, dette unità operative (2,3,4,5) e convogliatori (6) cooperando per definire una linea (7) di lavorazione, caratterizzato dal fatto di comprendere una pluralità di dispositivi isolatori (100), uno per ciascuna unità operativa o convogliatore, atti a definire ciascuno un ambiente (200) ristretto per racchiudere la sola zona di processo di ciascuna unità operativa o convogliatore, in corrispondenza di detta zona di processo essendo attivi organi (300) di manipolazione e/o trattamento delle preforme o dei contenitori; e mezzi (101,102) per generare e mantenere condizioni asettiche all’interno di ciascun ambiente (200) ristretto, per cui le preforme o i contenitori sono trattati su una linea (7) di lavorazione che presenta condizioni asettiche senza soluzione di continuità.
7. 7. Impianto secondo la rivendicazione 6, in cui le unità operative (2,3,4,5) ed i convogliatori (6) comprendono mezzi di movimentazione (110) degli organi (300) di manipolazione, detti mezzi di movimentazione essendo posizionati esternamente a ciascun ambiente (200) ristretto.
8. 8. Impianto secondo le rivendicazioni 6 o 7, in cui ciascun dispositivo isolatore (100) comprende un involucro scatolare (100a) controsagomato ad un ingombro volumetrico di detta zona di processo in cui sono attivi organi di manipolazione delle preforme o dei contenitori.
9. 9. Impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 6 a 8, comprendente inoltre almeno un’unità operativa (8) di riscaldamento delle preforme, detta unità operativa di riscaldamento essendo funzionalmente posizionata tra detta unità (2) di sterilizzazione e detta unità di formatura (4) per innalzare la temperatura delle preforme e predisporle per la formatura di contenitori.
10. 10. Impianto secondo la rivendicazione 9, comprendente un ulteriore dispositivo isolatore atto a definire un ambiente ristretto per racchiudere la sola zona di processo di detta unità operativa di riscaldamento; e mezzi per generare e mantenere condizioni asettiche all’interno di detto ambiente ristretto, detta unità operativa di riscaldamento essendo collegata ad uno o più di detti convogliatori.