ITPI20110021A1

ITPI20110021A1 - Una miscela cementizia per realizzare pannelli per barriere antirumore, un pannello antirumore ottenuto con la stessa e un metodo per la sua produzione.

Info

Publication number: ITPI20110021A1
Application number: IT000021A
Authority: IT
Inventors: Giampaolo Tizzoni
Original assignee: Urbantech S R L
Priority date: 2011-03-11
Filing date: 2011-03-11
Publication date: 2012-09-12

Description

Descrizione a corredo della domanda di brevetto per invenzione industriale dal titolo:

UNA MISCELA CEMENTIZIA PER REALIZZARE PANNELLI PER BARRIERE ANTIRUMORE, UN PANNELLO ANTIRUMORE OTTENUTO

CON LA STESSA E UN METODO PER LA SUA PRODUZIONE

Campo tecnico dell'invenzione

La presente invenzione si riferisce al settore tecnico delle barriere antirumore, prevalentemente fono isolanti, che si sviluppino preferibilmente su elevati interassi.

In particolare, la presente invenzione è diretta ad una miscela cementizia innovativa, per preparare pannelli antirumore, ai pannelli ottenuti con detta miscela e ad un metodo per la loro preparazione, come pure all'uso degli stessi.

Descrizione dell'Arte Nota

Nel settore tecnico delle barriere antirumore, comunemente montate, ad esempio, lungo i cigli di strade o ferrovie, sono ormai note le barriere antirumore in "porenbeton" (termine con il quale si indica un cosiddetto AAC, "Autoclaved Areated Concrete", ovvero un calcestruzzo cellulare autoclavato), grazie agli studi e alle ricerche di Urbantech S.r.l., che hanno condotto al deposito di vari brevetti volti all'introduzione di tale materiale nel settore tecnico delle barriere antirumore e all'ottimizzazione delle stesse grazie a tecnologie innovative.

Rispetto alle altre barriere antirumore note nell'arte, le barriere in porenbeton, presentano vantaggiose caratteristiche di elevata durabilità del materiale e di leggerezza, le quali forniscono alla barriera stessa facilità di posa in cantiere e la possibilità di impiego con il nuovo sistema ideato da Urbantech S.r.l. e descritto nella sua domanda di brevetto internazionale PCT/IT2010/000359 dal titolo "Un perfezionamento di una struttura portante per una barriera antirumore in cui fondazione e montante di elevazione sono realizzati in un unico elemento e relativo metodo di montaggio". In detta domanda, viene illustrato un sistema in cui fondazione e montante di elevazione constano di un unico elemento, una lamiera vibro infissa nel terreno. Detta domanda di brevetto è qui incorporata come riferimento nella sua interezza. Tale sistema è descritto anche nella domanda di brevetto italiano PI2011A000005, sempre depositato da Urbantech S.r.l., dal titolo "Una barriera antirumore composta da elementi con distinte caratteristiche di elevata fonoassorbenza ed elevato fono isolamento con lunghi interassi tra i montanti". Anche questa domanda di brevetto è qui incorporata come riferimento nella sua interezza

Tuttavia, anche le suddette barriere in porenbeton presentano ancora sensibili problemi e svantaggi, quali, ad esempio:

fragilità del materiale quando sottoposto agli urti;

- ingombro eccessivo, che in certi tratti stradali può risultare un problema di posa in opera a causa di ridotti spazi (ad esempio uno spessore, di circa 20 cm e anche più);

- elevato costo del pannello, dovuto soprattutto al trasporto del pannello finito, (in particolare, nel caso specifico dei pannelli in porenbeton, non esistono oggi stabilimenti di produzione in Italia e i costi di investimento per realizzare una fabbrica di pannelli in porenbeton sono elevati).

Problema tecnico

Alla luce dei brevetti depositati da Urbantech S.r.l., al fine di ottimizzare le caratteristiche positive del materiale in porenbeton (leggerezza e quindi facilità di posa, elevato fono isolamento, elevata durabilità, possibilità dell'implementazione del sistema ideato dalla Richiedente e descritto nella domanda di brevetto internazionale PCT/IT2010/000359 e nella domanda di brevetto italiano PI2011A000005 di cui sopra, possibilità di avere elevati interassi tra i montanti, fino a 7 m), e considerando i sussistenti limiti di tale materiale (fragilità, spessore minimo di 20 cm e costi troppo elevati, come sopra descritto), il problema tecnico che si viene a presentare è quello di riuscire a realizzare dei pannelli antirumore ad elevati interassi, prevalentemente fono isolanti che abbiano contemporaneamente le seguenti vantaggiose caratteristiche (oltre a mantenere le caratteristiche positive dei pannelli in porenbeton, ma superandone i limiti):

1) elevato fono isolamento (almeno > 30 dB);

2) durabilità nel tempo e resistenza agli agenti atmosferici;

3) robustezza, cioè resistenza agli urti;

4) leggerezza, almeno pari a quella dei pannelli in porenbeton utilizzati ad oggi (ad esempio, per barriere con interassi di 6,5 m, con peso di circa 150/160 kg/m<2>), ma con caratteristiche meccaniche tali che sopportino una spinta del vento con interassi > 6-6,5 m);

5) spessore ridotto, < 20 cm; preferibilmente di circa 10 cm o anche meno;

6) ridotti costi del prodotto finito;

7) ridotti costi per la realizzazione di un impianto di produzione.

A conoscenza della Richiedente, una soluzione soddisfacentemente accettabile al problema tecnico sopra descritto (cioè alla necessità di fornire al tecnico del settore pannelli porenbeton-simili, ma caratterizzati da caratteristiche tecniche ancora migliori) non è ancora stata individuata, poiché i pannelli in porenbeton attualmente in commercio non possiedono tutti i vantaggiosi requisiti sopra descritti. In particolare, detti pannelli non sono dotati dei requisiti di cui ai punti 6 e 7 ed inoltre presentano altri due svantaggi: cioè, la fragilità agli urti durante la movimentazione (come da punto 3 precedente) e uno spessore minimo di 20 cm (quindi eccessivo, come da punto 5 precedente).

Pertanto, scopo della presente invenzione è quello di dare una risposta adeguata alla necessità tecnica sopra evidenziata.

Sommario dell'Invenzione

La Richiedente ha ora del tutto inaspettatamente trovato che, opportunamente miscelando un opportuno calcestruzzo con almeno un opportuno materiale poroso, ma dotato di una sufficiente resistenza, e con opportuni materiali di sostegno/supporto è stato possibile dare una risposta adeguata al problema tecnico generato dalla necessità di cui sopra.

Forma, pertanto, un oggetto della presente invenzione una miscela cementizia porosa, come riportato nella rivendicazione indipendente allegata.

Forma un altro oggetto della presente invenzione l'uso di detta miscela di cui sopra per la preparazione di un pannello antirumore, come riportato nella rivendicazione indipendente allegata. Forma un ulteriore oggetto della presente invenzione il pannello antirumore ottenuto da detta miscela

cementizia di cui sopra, come riportato nella

rivendicazione indipendente allegata.

Forma poi un ulteriore oggetto della presente

invenzione l'uso del pannello di cui sopra per la

realizzazione di barriere antirumore.

Altri oggetti della presente invenzione sono

descritti nelle allegate rivendicazioni dipendenti.

Inoltre, forma un oggetto della presente invenzione

anche un metodo di preparazione della miscela

cementizia di cui sopra.

Inoltre, forma, un altro oggetto della presente

invenzione l'utilizzo di opportuni materiali di

sostegno/supporto per la preparazione della miscela

cementizia di cui sopra.

Inoltre, forma un ulteriore oggetto della presente

invenzione anche un metodo di preparazione del

pannello antirumore ottenuto dalla miscela cementizia

di cui sopra.

Breve descrizione dei disegni

Ulteriori caratteristiche e i vantaggi della presente miscela, secondo l'invenzione, risulteranno più chiaramente con la descrizione che segue, fatta a titolo esemplificativo e non limitativo, con riferimento ai disegni annessi, in cui:

- La figura 1 descrive un pannello di 10 cm con peso specifico 1.600 kg/m<3>

- La figura 2 illustra schematicamente la sagoma di un tipo preferito di pannello dell'invenzione.

Descrizione Dettagliata dell'Invenzione

La miscela cementizia della presente invenzione, consiste di un opportuno calcestruzzo poroso contenente un opportuno cemento e, al posto dei tradizionali inerti (altrimenti detti filler o cariche inerti), una quantità efficace di leca, preferibilmente, leca strutturale, impastata con una quantità efficace di un materiale di sostegno/supporto consistente di fibre di acciaio e/o di plastica e/o di basalto al posto della tradizionale armatura in acciaio normalmente utilizzata per pannelli in calcestruzzo.

II cemento che viene usato per ottenere il calcestruzzo può essere un qualsiasi tipo di cemento comunemente usato in edilizia: a solo titolo di esempio, un cemento preferito sarà di tipo II/A - LL 42,5 R o altri tipi di cemento.

La leca è un'argilla espansa utilizzata in moltissime applicazioni (sottofondi, coperture, riempimenti, alleggerimenti e isolamenti) come aggregato inerte per le sue proprietà di porosità e leggerezza, essendo caratterizzata da un nucleo interno poroso, che ne garantisce la leggerezza, e da una scorza esterna dura che ne garantisce la resistenza meccanica .

La leca viene notoriamente ottenuta dalla cottura di argille, di conveniente costituzione chimica e tessitura; detta cottura viene comunemente effettuata in forni orizzontali rotanti.

Oltre alla leca tradizionale, come inerte poroso strutturale è preferibile usare la cosiddetta leca strutturale .

Come noto nell'arte, la leca strutturale ha un grado di espansione minore rispetto alla leca tradizionale, ottenuto grazie ad un diverso procedimento all'interno dei forni che consente di ottenere anche una struttura interna più spessa e resistente.

Questa differenza strutturale dei granuli fa sì che la leca strutturale abbia un peso specifico maggiore della leca tradizionale ma, in compenso, una resistenza dei granuli alla compressione decisamente superiore .

Per questo motivo è preferibile come inerte dotato di buona resistenza alla compressione (ad esempio, con resistenze alla compressione comprese da 25 a 60 N/mm<2>) .

La leca strutturale è attualmente impiegata per realizzare calcestruzzi strutturali leggeri per i seguenti campi di impiego: getti di rinforzo su solai in lamiera grecata o metallici in genere; getti di elementi prefabbricati strutturali (colonne, travi e così via) ; realizzazione di calcestruzzi leggeri ad elevata rigidezza e resistenza; per solette collaboranti ; e nei getti di strutture con notevole risparmio di peso.

In una realizzazione particolarmente preferita, la presente invenzione utilizza la leca strutturale per preparare la miscela cementizia dell'invenzione. Con l'adozione di tale soluzione è stato possibile ottenere una riduzione del peso specifico del pannello in un intervallo compreso da 1.500 a 2.200 kg/m<3>; preferibilmente, da 1.600 a 1.800 kg/m<3>; più preferibilmente, di circa 1.800 kg/m<3>. Pertanto, in questo caso, per ottenere un peso di circa 140 kg/m<2>basta realizzare un pannello avente uno spessore mediamente compreso da 4 a 14 cm, preferibilmente, da 5 a 12 cm, più preferibilmente da 7 a 8 cm, anche con varie forme e varie sagomature a seconda delle necessità d'impiego. Per esempio, è risultato possibile realizzare delle parti di spessore opportunamente adeguato alle sollecitazioni esterne (ad esempio, da parte del vento) oppure un pannello di 10 cm con peso specifico 1.600 kg/m<3>(come mostrato nella Figura 1).

In una realizzazione dell'invenzione, è possibile combinare nello stesso pannello forme e spessori diversi, in maniera da raggiungere come spessore medio quello richiesto per ottenere il peso voluto. Si veda, a questo proposito, la allegata Figura 2, che illustra schematicamente la sagoma di un tipo preferito di pannello dell'invenzione.

Tuttavia, dato che, normalmente, un pannello in calcestruzzo (inclusi i pannelli in porenbeton tradizionali) comprende necessariamente anche una struttura di supporto costituita da una armatura in ferro, la realizzazione di un pannello molto sottile comporterebbe la presenza di un'armatura di ferro con poco margine di copri ferro cementizio (cioè, con una limitata distanza fra la superficie esterna dell'armatura più prossima alla superficie del calcestruzzo e la superficie stessa del conglomerato cementizio) .

Ciò andrebbe a tutto discapito della durata del manufatto. Infatti, la durata più o meno lunga delle strutture in cemento armato dipende dall'ossidazione o meno delle armature in ferro contenute nel calcestruzzo, le quali, ossidandosi nel tempo, gonfiano e portano alla rottura il calcestruzzo stesso .

Tale processo degenerativo è più veloce quanto minore è lo strato di copri ferro; quindi nel caso della realizzazione di pannelli con un peso di circa 150/160 kg/m<2>(come quelli sopra descritti), si andrebbe incontro a non trascurabili problemi di durata a causa dello spessore ridotto del pannello. In alternativa, si potrebbero utilizzare armature in ferro sottoposte a pre-trattamento contro l'ossidazione con un conseguente, significativo, e industrialmente non accettabile aumento dei costi di produzione.

Questo problema è stato ora del tutto inaspettatamente risolto dalla Richiedente che ha eliminato l'armatura in ferro tradizionalmente presente all'interno dei pannelli sostituendola con una quantità efficace di fibre rinforzanti di plastica e/o di acciaio e/o di basalto, impastandola opportunamente con il calcestruzzo e la leca, preferibilmente, leca strutturale, sopra descritti. Dette fibre rinforzanti possono essere impiegate in ogni tipo di calcestruzzo e sono attualmente utilizzate nella prefabbricazione (elementi prefabbricati per gallerie, serbatoi di acqua potabile, canalizzazione per cavi, traversine ferroviarie, piastre prefabbricate per rotaie, elementi di copertura e così via), nelle gallerie e opere in sotterraneo (rivestimento interno di gallerie, stabilizzazione di massicciate stradali), nelle pavimentazioni industriali ed esterne e nell'edilizia abitativa (soletta di fondazione, solai, rinforzo su solai) con lo scopo di evitare la fessurazione del calcestruzzo come sopra descritto, non sostituendo del tutto l'armatura primaria.

Dette fibre di plastica sono preferibilmente costituite da un mono filamento non fibrillato a base di un polimero poliolef inico o di una opportuna miscela di polimeri poliolef inici e da una fibra fibrillata di polipropilene le quali si disperdono agevolmente nella matrice in tutte le direzioni permettendo di controllarne il ritiro plastico e di conseguenza aumentarne la compattezza e contrastarne la microfessurazione.

Dette fibre di acciaio sono preferibilmente sagomate in filo d'acciaio trafilato a freddo.

Dette fibre di basalto possono essere sotto forma sia di fibra vera e propria, sia di barra rotonda. Esse sono preferibilmente formate da fibre di basalto ad alta resistenza abbinate con una resina epossidica estremamente durevole In questa realizzazione, le fibre del basalto forniscono la resistenza al tondo, mentre la resina epossidica conferisce le eccellenti proprietà di resistenza alla corrosione.

Anche se per lo scopo dell'invenzione è indifferente utilizzare le fibre di plastica piuttosto che le fibre in acciaio o di basalto, si preferiscono le prime per la loro maggiore durabilità nel tempo che uno degli obiettivi della presente invenzione.

Qui di seguito sono riportate, a solo titolo di esempio, in ogni caso assolutamente non limitativo dell'ampio potenziale applicativo dell'invenzione, alcune delle caratteristiche particolarmente preferite delle fibre suddette.

Fibra in acciaio

Diametro D: da 0,8 a 1,2 mm, preferibilmente, circa 1,00 mm;

Lunghezza L: da 40 a 60 mm, preferibilmente, circa50 mm;

Rapporto preferito d'aspetto L/D (cioè, rapporto tra la Lunghezza ed il Diametro): 50/1,00 = 50

Numero di fibre per kg: da 3000 a 3400, preferibilmente, circa 3200

Caratteristiche meccaniche del filo in acciaio

Rm (Tensione di rottura per trazione del filo): > 900 MPa, preferibilmente, ≥ 1000 MPa, più preferibilmente, > 1100 MPa.

ΔΙ (Allungamento a rottura); < 8%, preferibilmente, < 6%, più preferibilmente, < 4%.

Fibra in plastica (fibra polimerica strutturale) Lunghezza fibre delle fibre: 42-60 mm

Diametro equivalente fibre: 0,48- 0,90 mm

Massa volumica: circa 1,00 g/cm<3>

Numero di fibre per kg >50.000

Temperatura di fusione: 155-165 °C

Assorbimento d'acqua: <0,01%

Resistenza agli alcali, acidi e sali: alta Resistenza alla trazione: 700-1.500 MPa

Modulo di Young: circa 2,1 GPa

Sezione: circolare o ellittica, preferibilmente circolare .

Resta comunque inteso che variazioni e modifiche in queste caratteristiche, che forniscano gli stessi risultati o quanto meno risultati sostanzialmente equivalenti a quelli descritti nel presente documento, sono pienamente alla portata delle capacità del tecnico esperto che abbia studiato il medesimo e, di conseguenza, rientrano pienamente nello scopo e nell'ambito di protezione di detto documento .

La quantità di leca e di fibre dipende dalla lunghezza e dallo spessore del pannello che si vuole realizzare.

Preferibilmente, quando si utilizza un calcestruzzo con leca strutturale come inerte e fibre rinforzanti in plastica con funzione di armatura del pannello, le quantità percentuali in volume di tali composti sono: sul totale della miscela cemento-leca, una percentuale da 0,001% a 1% di fibre, preferibilmente da 0,1% a 0,8% di fibre, più preferibilmente di circa da 0,55% a 0,65% in volume, rispetto al volume complessivo della miscela cemento-leca, al fine di ottenere un pannello antirumore in calcestruzzo con le caratteristiche sotto riportate (e considerando di utilizzare fibre in plastica con resistenza da 700 a 1.500 MPa).

Per quanto riquarda le dimensioni del pannello, le stesse possono variare sensibilmente a seconda dell'installazione .

Preferibilmente, le dimensioni sono le sequenti: spessore medio da 7 a 10 cm.

Preferibilmente, il passo del pannello è compreso da 6 a 8 m.

In una realizzazione preferita, il passo del pannello è di circa 7 m.

L'altezza del pannello è variabile a seconda del luoqo di installazione. Ad esempio l'altezza è variabile tra: 50, 60, 70, 80, 100 citi; preferibilmente è di 60cm.

A titolo esemplificativo, ma assolutamente non limitativo dell'invenzione, in una realizzazione particolarmente preferita un pannello dell'invenzione (pannello antirumore in calcestruzzo, senza necessità di caratteristiche strutturali su elevati interassi, fino a 7-8 m, spessore da 7 a 10 cm), ha le seguenti caratteristiche :

è formato da una matrice di calcestruzzo-leca (formata da: cemento, da 20 a 40% in peso, preferibilmente, di circa 30% in peso; e leca, preferibilmente strutturale, da 60 a 40% in peso, preferibilmente, di circa 70% in peso) con peso di 1.600-1.800 kg/m<3>, preferibilmente, di circa 1.600 kg/m<3>; e resistenza del calcestruzzo da 25 a 35 N/mm<2>, preferibilmente di 30 N/mm<2>;

il calcestruzzo-leca di cui sopra è miscelato con una quantità efficace di fibre in plastica e/o in acciaio e/o in basalto, che consentono di sostituire l'armatura tradizionale dei pannelli in calcestruzzo (preferibilmente, in una percentuale che va da 0,001% a 1,0%, preferibilmente da 0,1% a 0,8%, più preferibilmente di circa da 0,55% a 0,65% in volume, rispetto al volume complessivo della miscela cemento-leca); dette fibre hanno preferibilmente una resistenza a rottura compresa da 700 a 1.500 MPa, una lunghezza delle fibre preferibilmente di circa 50 mm e un diametro della fibra di circa 0,33 mm.

A solo titolo di esempio, assolutamente non limitante dell'ampio ambito applicativo dell'invenzione, in una serie di esperimenti, in una betoniera sono stati inseriti :

- calcestruzzo leca (un ballino da 33,6 Kg) formato da 10 kg di cemento e da 23,6 Kg di leca strutturale, con un peso del calcestruzzo di 1600 kg/m<3>e resistenza del calcestruzzo di 30 N/mm<2>;

250 g di fluidificante per impedire l'agglomerazione delle particelle;

- 100 g di accelerante per accelerare la maturazione della miscela;

- da 3,5 a 41 di acqua;

- da 0,07 a 0,2 kg di fibre preferibilmente 0,13-0,15 kg, per ottenere una serie di desiderate miscele dell'invenzione .

Il prodotto ottenuto dalla miscela cementizia di calcestruzzo, leca e fibre di cui sopra, secondo l'invenzione, ha inaspettatamente mostrato di possedere le caratteristiche strutturali e di resistenza necessarie ai pannelli per barriere antirumore, i quali, a differenza di altri manufatti analoghi o simili noti nell'arte per scopi diversi, non sono elementi portanti ma devono reggere solo se stessi e resistere alla eventuale spinta del vento. Vantaggiosamente, i pannelli della presente invenzione :

- hanno una capacità fono isolante molto elevata;

- hanno un'ottima resistenza agli agenti atmosferici;

non avendo armatura interna, possono essere realizzati con spessori ridotti e anche a sezione variabile, ad esempio rastremata o ricurva (il che presenta, tra l'altro, anche inaspettati benefici acustici);

- sono molto leggeri;

- hanno elevata durabilità nel tempo;

- hanno un peso estremamente ridotto (di non più di circa 150-160 Kg/m<2>, possibilmente, anche meno, a seconda della quantità di leca e di fibre in plastica utilizzate), e questo permette facilità di trasporto e facilità di posa; e, soprattutto,

- possono essere impiegati nella soluzione descritta nella domanda di brevetto PCT/IT2010/000359 e nella domanda di brevetto italiano PI2011A000005 (già menzionate in precedenza), dove, necessariamente, non si possono utilizzare pannelli con peso superiore a 170 kg/m<2>;

- sono veloci da produrre, poiché non c'è necessità di realizzare le gabbie di armatura; infatti le fibre vengono impastate direttamente insieme alla leca nei silos con il cemento per la produzione di calcestruzzo e gettate direttamente nei casseri di stampo dei pannelli;

- sono molto robusti e non si rompono facilmente in seguito a urti fortuiti;

hanno anche costi ridotti di realizzazione e di gestione di un impianto di produzione del pannello come sopra descritto;

- hanno costi ridotti del prodotto finito.

In un'altra realizzazione preferita dell'invenzione, è anche possibile miscelare nella suddetta composizione anche dei pigmenti di colore in modo tale che il prodotto finale sia anche già di per sé colorato, riducendo quindi ulteriormente i tempi di produzione e quindi i relativi costi e migliorando anche le caratteristiche di durata dello stesso poiché, invece di trattarsi di una pittura applicata (che può essere più o meno sensibile agli attacchi degli agenti atmosferici), il colore fa parte integrante dell'impasto cementizio.

La miscela cementizia dell'invenzione può ulteriormente comprendere additivi, adiuvanti, conservanti ed eccipienti vari comunemente usati nel campo tecnico dei calcestruzzi, nelle quantità desiderate a seconda dei risultati e degli effetti, noti al tecnico del settore, che si vogliono ottenere .

La preparazione della miscela cementizia dell'invenzione viene effettuata impiegando metodi di preparazione tradizionali, ben noti nel settore di realizzazione del calcestruzzo, ad esempio, utilizzando una betoniera, all'interno della quale, vengono miscelati, in quantità opportune, il calcestruzzo/leca (calcestruzzo nel quale come inerte abbiamo leca strutturale) , le fibre di plastica rinforzanti ed acqua, aggiunta progressivamente a piccole dosi fino ad ottenere un impasto ben consistente e lavorabile.

Di norma, il cemento, la leca e le fibre vengono fornite in sacchi e il contenuto viene immesso nella betoniera insieme all'acqua. Solo a titolo di esempio, assolutamente non limitante dell'ampio potenziale applicativo dell'invenzione, gli ingredienti della miscela sono aggiunti ed opportunamente impastati/miscelati meccanicamente con la necessaria quantità di acqua o di un opportuno liquido, preferibilmente compresa da 1 1 a 0,1 1 di acqua per oqni kq di cemento, più preferibilmente da 0,5 1 a 0,21 di acqua per oqni kq di cemento, ancor più preferibilmente di circa 0,35 1 per kq di cemento, neqli appositi silos o betoniere e poi direttamente versati neqli stampi o casseforme di opportuna misura e dimensione, dove subiscono il necessario processo di indurimento e asciuqatura, eventualmente in ambiente ventilato, preferibilmente a temperatura ambiente o anche ad una temperatura compresa da 30 a 70 °C a dare il pannello dell'invenzione. Alla luce di quanto evidenziato in precedenza, il pannello secondo la presente invenzione sopra descritto, realizzato a partire dalla miscela cementizia dell'invenzione, si è quindi rivelato particolarmente utile per preparare efficienti ed innovative barriere antirumore dotate di elevata capacità fono isolante, leqqerezza, robustezza e maneqqiabilità elevate e caratterizzate da una marcata riduzione dei costi di produzione, di trasporto e di montaqqio. Specificamente, in una realizzazione particolarmente preferita dell'invenzione, detto pannello si è rivelato particolarmente idoneo per sostituire i pannelli in porenbeton noti nelle applicazioni descritte da Urbantech S.r.l. nella domanda di brevetto internazionale PCT/IT2010/000359 dal titolo "Un perfezionamento di una struttura portante per una barriera antirumore in cui fondazione e montante di elevazione sono realizzati in un unico elemento e relativo metodo di montaggio", e nella domanda di brevetto italiano PI2011A000005 dal titolo "Una barriera antirumore composta da elementi con distinte caratteristiche di elevata fonoassorbenza ed elevato fono isolamento con lunghi interassi tra i montanti", incorporate nel presente documento come parte integrante del medesimo e descritte in precedenza.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Una miscela cementizia per la preparazione di pannelli fonoisolanti per barriere antirumore, comprendente una miscela consistente di: una quantità efficace di cemento; con una quantità efficace di leca; e una quantità efficace di fibre di plastica o di acciaio o di basalto.
2. La miscela secondo la rivendicazione 1, in cui il cemento è presente in una quantità compresa da 20% a 40% in peso, preferibilmente di circa 30% in peso, rispetto al peso complessivo della miscela cementoleca; la leca è presente in una quantità compresa da 60% a 80% in peso, preferibilmente di circa 70% in peso, rispetto al peso complessivo della miscela cementoleca; le fibre sono presenti in una quantità compresa da 0,001% a 1% di fibre, preferibilmente da 0,1% a 0,8% di fibre, più preferibilmente di circa da 0,55% a 0,65% in volume, rispetto al volume complessivo della miscela cemento-leca .
3. La miscela secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui : la leca è una leca strutturale; le fibre di plastica sono costituite da un monofilamento non fibrillato a base di almeno un polimero poliolefinico o di una miscela di polimeri poliolefinici e/o da una fibra fibrillata di polipropilene; le fibre di acciaio sono preferibilmente sagomate in filo d'acciaio trafilato a freddo; le fibre di basalto sono addizionate di una resina epossidica.
4. La miscela secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, ulteriormente comprendente una quantità di acqua circa compresa da 1 1 a 0,1 1 di acqua per ogni kg di cemento, più preferibilmente da 0,5 1 a 0,2 1 di acqua per ogni kg di cemento, ancor più preferibilmente di circa 0,35 1 per kg di cemento.
5. La miscela secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, ulteriormente comprendente pigmenti coloranti e/o additivi, fluidificanti, acceleranti, comunemente usati nel campo tecnico dei calcestruzzi.
6. Un procedimento per la preparazione della miscela secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente il mescolare in una betoniera i componenti di detta miscela con acqua, aggiungendola progressivamente a piccole dosi fino ad ottenere un impasto ben consistente e lavorabile.
7. Uso di una miscela cementizia secondo le rivendicazioni da 1 a 5, per la preparazione di un pannello fonoisolante per barriere antirumore.
8. Un pannello fonoisolante realizzato dalla miscela cementizia secondo le rivendicazioni da 1 a 5.
9. Il pannello secondo la rivendicazione 8, in cui detto pannello ha un peso specifico compreso da 1.500 a 2.200 kg/m<3>; preferibilmente, da 1.600 a 1.800 kg/m<3>; più preferibilmente, di circa 1.800 kg/m<3>.
10. Il pannello secondo la rivendicazione 8 o 9, in cui detto pannello ha uno spessore mediamente compreso da 4 a 14 cm, preferibilmente, da 5 a 12 cm, più preferibilmente da 7 a 10 cm.
11. Il pannello secondo le rivendicazioni da 8 a 10, in cui detto pannello ha un passo compreso da 6 a 8 metri; preferibilmente, è di circa 7 m.
12. Il pannello secondo le rivendicazioni da 8 a 11, in cui detto pannello ha una capacità fono isolante > 30 dB.
13. Uso di un pannello secondo le rivendicazioni da 8 a 12, per la realizzazione di una barriera antirumore .
14. Uso di un pannello secondo le rivendicazioni da 8 a 12, in sostituzione dei pannelli in porenbeton noti nelle applicazioni descritte da Urbantech S.r.l. nella domanda di brevetto internazionale PCT/IT2010/000359 .
15. Uso di un pannello secondo le rivendicazioni da 8 a 12, in sostituzione dei pannelli in porenbeton noti nelle applicazioni descritte da Urbantech S.r.l. nella domanda di brevetto italiano PI2011A000005.