ITPD20120053A1 - Unità di impilatura di lamelle su una scaletta di sostegno con traversi doppi per la produzione di tende veneziane - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

Campo di applicazione

Forma oggetto della presente invenzione un’unità di impilatura di lamelle su una scaletta di sostegno dotata di traversi doppi per la produzione di tende veneziane.

Stato della tecnica

Come à ̈ noto, le tende veneziane sono costituite da una pluralità di lamelle, disposte parallelamente tra loro e mantenute in posizione tramite strutture di sostegno in corda. Tali strutture sono costituite da due elementi longitudinali paralleli (disposti nel senso dell’altezza della tenda) e da una pluralità di elementi trasversali che collegano tra loro i due elementi longitudinali a distanze regolari. A ciascun traverso va associata una lamella. Per la loro forma tali strutture di sostegno sono generalmente note come “scalette di sostegno†.

Nelle tende veneziane da interno, ad esempio per vetrocamere, le scalette di sostegno sono del tipo più semplice, ossia con traversi singoli, distanziati tra loro. La singola lamella viene inserita tra un traverso e l’altro per essere poi semplicemente appoggiata sul trasverso inferiore. La distanza tra un traverso e l’altro à ̈ equivalente alla distanza che deve esserci tra una lamella e l’altra (alcuni centimetri). L’inserimento delle lamelle à ̈ quindi del tutto agevole.

Nelle tende veneziane da esterno, le scalette di sostegno sono invece più complesse, del tipo con coppie di traversi, ravvicinati tra loro per formare un occhiello. La distanza tra i due traversi à ̈ sostanzialmente equivalente all’altezza di una lamella curva (generalmente non superiore a 4-5 mm). La lamella va inserita nell’occhiello, cioà ̈ tra i due traversi. In questo modo si ottiene un posizionamento più stabile della lamella, riducendo sensibilmente il rischio che la lamella giri su sé stessa se investita dal vento.

Per la produzione di tende veneziane sono noti impianti dotati di una pluralità di unità di impilatura delle lamelle su scalette di sostegno. Tali unità sono distribuite lungo un’asse longitudinale dell’impianto, lungo il quale vengono fatte scorrere in inserimento le singole lamelle. Ciascuna unità di impilatura associa le lamelle ad una singola scaletta di sostegno.

Nel caso di scalette con traversi doppi, un'infilatura affidabile delle lamelle à ̈ possibile solo a patto che i traversi siano sufficientemente tesi e allo stesso tempo divaricati al punto che la lamella possa entrare liberamente. Altrimenti, nel migliore dei casi la lamella viene infilata all’esterno dell’occhiello, oppure nel peggiore dei casi essa recide uno dei traversi. In entrambi i casi à ̈ poi necessario sostituire la scaletta di sostegno. Il problema dell'impilatura emerge in particolare con lamelle per veneziane lunghe e larghe con curvatura trasversale.

Il divaricamento dei traversi viene effettuato tramite elementi sagomati, dotati di una porzione di penetrazione molto sottile, che favorisce l’iniziale inserimento nell’occhiello, e di una porzione di allargamento, raccordata a quella di penetrazione ed avente una sezione crescente per provocare una graduale apertura dei traversi. È nota, ad esempio dalla domanda europea EP2314822A1, un’unità di impilaggio dotata di una coppia di divaricatori rotanti, sagomati a forma di falce e disposti specularmente rispetto alla mezzeria longitudinale della scaletta di sostegno. Operativamente ciascun divaricatore impegna con un movimento rotatorio progressivo l’occhiello di una scaletta in prossimità di uno dei due elementi longitudinali. Il divaricatore inizia ad impegnare l’occhiello (ancora chiuso) con la porzione di punta della falce per poi progressivamente allargarlo con la porzione di allargamento che à ̈ raccordata a quella di punta ed ha una sezione che aumenta gradualmente in altezza. La superficie del divaricatore che in posizione risulta rivolta verso l’interno della scaletta à ̈ convessa per ricevere in scorrimento il bordo laterale della lamella senza ostacolarne il passaggio.

Il divaricatore a falce sopra descritto, pur essendo molto efficace, presenta tuttavia alcuni inconvenienti.

L’operazione di divaricamento ha successo se l’occhiello della scaletta à ̈ posizionato esattamente in corrispondenza dello spazio di lavoro dei divaricatori. Non à ̈ tuttavia agevole controllare il posizionamento della scaletta. Ciò à ̈ dovuta al fatto che la scaletta non à ̈ rigida ed à ̈ quindi soggetta a movimenti e al fatto che spesso le scalette sono realizzate con notevoli tolleranze dimensionali. Diventa quindi essenziale poter verificare in tempo reale se l’operazione di divaricamento abbia o meno avuto successo, così da ripeterla in caso di insuccesso, prima dell’inserimento della lamella. Tale verifica viene effettuato verificando la posizione effettivamente assunta dai divaricatori rispetto agli occhielli della scaletta. La forma stessa del divaricatore a falce ed il movimento rotatorio rendono complessa tale verifica e quindi anche la gestione del divaricatore stesso. Ciò determina inevitabilmente una minore affidabilità del sistema.

Può inoltre accadere che a causa di un non perfetto orientamento della scaletta i traversi non siano paralleli al piano di lavoro dei due divaricatori. Può dunque accadere che solo un divaricatore riesca ad entrare nell’occhiello. Ciò determina ulteriori complessità di verifica e gestione.

Il divaricatore a forma di falce à ̈, inoltre, costruttivamente complesso da realizzare, tenendo in considerazione anche le tolleranze dimensionali da rispettare.

Presentazione dell'invenzione

Pertanto, scopo della presente invenzione à ̈ quello di eliminare in tutto o in parte gli inconvenienti della tecnica nota sopra citata, mettendo a disposizione una unità di impilatura di lamelle su una scaletta di sostegno con traversi doppi per la produzione di tende veneziane che consenta un più semplice controllo dell’operazione di divaricamento dei traversi di una scaletta.

Un ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ quello di mettere a disposizione una unità di impilatura di lamelle che sia dotata di mezzi divaricatori più semplici da realizzare e da gestire

Breve descrizione dei disegni

Le caratteristiche tecniche dell'invenzione, secondo i suddetti scopi, sono chiaramente riscontrabili dal contenuto delle rivendicazioni sottoriportate ed i vantaggi della stessa risulteranno maggiormente evidenti nella descrizione dettagliata che segue, fatta con riferimento ai disegni allegati, che ne rappresentano una o più forme di realizzazione puramente esemplificative e non limitative, in cui:

- le Figure da 1 a 9 mostra in sequenza le fasi di divaricamento dei traversi di una scaletta, di inserimento di una lamella in una scaletta e di deposito della lamella in un caricatore tramite una unità di impilatura secondo una forma realizzativa preferita della presente invenzione;

- la Figura 10 mostra una vista in pianta di un elemento laminare di mezzi divaricatori dell’unità di impilatura illustrata nelle Figure da 1 a 9;

- la Figura 11 mostra una vista frontale dell’elemento laminare di Figura 10 secondo la freccia I ivi riportata; - la Figura 12 mostra una vista in sezione dell’elemento laminare di Figura 11 secondo il piano di sezione II-II ivi riportato;

- le Figure 13 e 14 mostrano due viste prospettiche dall’alto dell’elemento laminare di Figura 10, illustrato rispettivamente con due alette divaricatrici entrambe abbassate e con una sola aletta divaricatrice sollevata; - la Figura 15 mostra una vista laterale dell’unità di impilatura di Figura 1 secondo la freccia XV ivi indicata, illustrata con alcune parti asportate per meglio evidenziarne altre; e

- la Figura 16 mostra una vista prospettica di un elemento laminare registrabile in larghezza.

Descrizione dettagliata

Con riferimento agli uniti disegni à ̈ stata indicata nel suo complesso con 1 una unità di impilatura di lamelle su una scaletta di sostegno con traversi doppi per la produzione di tende veneziane secondo l’invenzione.

In particolare, l’unità di impilatura 1 à ̈ destinata ad essere inserita - assieme ad una o più unità identiche -in un impianto di produzione di produzione più complesso. Più in dettaglio, l’unità 1 può essere mobilmente associata ad una barra longitudinale di sostegno (non illustrata) ad una estremità della quale viene disposta una macchina di produzione di lamelle (non illustrata). Qui e nel seguito della descrizione e delle rivendicazioni, si farà riferimento all’unità di impilatura in condizione di utilizzo. In questo senso dovranno dunque essere intesi i riferimenti ad una posizione inferiore o superiore.

In accordo ad una forma realizzativa generale dell’invenzione, l’unità di impilatura 1 comprende un dispositivo 20 per guidare una scaletta su un piano di posizionamento m e mezzi 40 per divaricare almeno una coppia di traversi T1, T2 di tale scaletta S.

Il dispositivo di guida 20 per la scaletta S può essere di qualsiasi tipo. In particolare nelle Figure allegate, il dispositivo di guida 20 comprende due guide 21 e 22 all’interno delle quali scorrono gli elementi longitudinali P1,P2 di una scaletta. Le due guide 21, 22 possono essere movimentate una rispetto all’altra per mettere in tensione i traversi T1, T2 della scaletta S. In particolare il dispositivo di guida 20 illustrato dispone la scaletta su un piano di posizionamento m verticale.

I mezzi divaricatori 40 sono disposti in prossimità del dispositivo di guida 20. Il dispositivo di guida e i mezzi divaricatori sono disposti lungo un asse longitudinale X lungo il quale vengono inserite le lamelle L nell’unità di impilatura 1. Come si può osservare nelle Figure, l’asse longitudinale (X) à ̈ incidente al piano di posizionamento m della scaletta S.

I mezzi divaricatori 40 comprendono un elemento laminare 41, movimentabile parallelamente all’asse longitudinale X tra una posizione avanzata, in cui esso attraversa almeno con una porzione anteriore di penetrazione 42 il piano di posizionamento m della scaletta in corrispondenza del dispositivo di guida 20 per inserirsi tra due traversi (vedi Figura 2), e una posizione arretrata, in cui esso non attraversa il piano di posizionamento m della scaletta (vedere Figure 1 e 9).

Operativamente, l’elemento laminare 41 accoglie in scorrimento la singola lamella L durante l’inserimento nell’unità di impilatura.

I mezzi divaricatori 40 comprendono due alette divaricatrici 51, 52 associate all’elemento laminare 41 e disposte in corrispondenza della porzione anteriore 42 dell’elemento laminare 41 su posizioni opposte rispetto all’asse longitudinale X.

Preferibilmente, le alette divaricatrici 51, 52 sono disposte simmetricamente rispetto all’asse X. Possono essere previste soluzioni alternative in cui le alette non sono simmetriche rispetto all’asse X.

Ciascuna aletta divaricatrice 51, 52 à ̈ movimentabile (indipendentemente dall’altra) tra una posizione abbassata, in cui à ̈ sostanzialmente parallela all’elemento laminare (vedere Figure 1 e 13), ed una posizione sollevata, in cui essa forma un angolo a con l’elemento laminare 41 (vedere Figure 3 e 14).

Operativamente, come illustrata nella sequenza delle Figure 2 e 3, quando l’elemento laminare 41 à ̈ nella posizione avanzata, le alette divaricatrici 51, 52 possono essere movimentate dalla posizione abbassata a quella sollevata per divaricare i due traversi T1, T2 e consentire così l’inserimento di una lamella (vedere sequenza Figure 3 e 4).

Vantaggiosamente, i mezzi divaricatori 40 comprendono un attuatore 53, 54 per ciascuna aletta 51, 52 atto a movimentarla tra la posizione abbassata e almeno una posizione sollevata.

In particolare, come illustrato ad esempio nella Figura 1, ciascun aletta 51, 52 à ̈ cinematicamente collegata all’attuatore 53, 54 tramite un leverismo (53a, 54a). L’attuatore 53, 54 può essere in particolare un cilindro pneumatico.

Come si può osservare in particolare nelle Figure 10, 13 e 14, ciascuna aletta sollevabile 51, 52 à ̈ incernierata all’elemento laminare 41 su lati opposti rispetto all’asse longitudinale X.

Preferibilmente, l’asse di incernieramento Y1, Y2 di entrambe le alette 51, 52 à ̈ sostanzialmente parallelo all’asse longitudinale X lungo il quale vengono inserite le lamelle nell’unità di impilatura 1. In questo modo il sollevamento delle alette 51, 52 oltre un determinato angolo libera completamente il passaggio della lamella sull’elemento laminare, come illustrato nella Figura 3.

L’incernieramento parallelo all’asse X consente inoltre in fase di divaricazione dei traversi un’apertura simmetrica dei traversi T1, T2, tenendo conto del fatto che preferibilmente il piano di posizionamento m della scaletta à ̈ sostanzialmente verticale e sostanzialmente ortogonale all’asse X.

Vantaggiosamente, l’angolo a di sollevamento dell’aletta à ̈ variabile. In altre parole, ciascuna aletta può assumere differenti posizioni sollevate. L’angolo di apertura in divaricazione à ̈ fissato dalle caratteristiche della scaletta ed à ̈ acuto. Come illustrato nella Figura 6, se non sono in divaricazione le alette possono essere completamente sollevate, con un angolo a sostanzialmente retto.

Vantaggiosamente, l’elemento laminare 41 comprende per ciascuna aletta sollevabile 51, 52 una sede di alloggiamento 44, 45, scavata nello spessore dell’elemento laminare, in cui l’aletta può essere collocata.

Preferibilmente, la sede 44, 45 ha una profondità non inferiore allo spessore dell’aletta 51, 52 in modo tale che l’aletta non sporga dall’elemento laminare quando si trova nella posizione abbassata e possa quindi inserirsi tra i due traversi seguendo la porzione anteriore 42 dell’elemento laminare.

In accordo ad una soluzione realizzativa alternativa non illustrata, ciascuna aletta sollevabile à ̈ costituita da una porzione dell’elemento laminare, ritagliata da quest’ultimo. Nella posizione abbassata ciascuna aletta à ̈ posizionata nella corrispondente cavità di ritaglio presente nell’elemento laminare.

Vantaggiosamente, la porzione anteriore di penetrazione 42 dell’elemento laminare ha un profilo con una estensione differenziata nella direzione dell’asse X così da definire almeno una porzione più sviluppata lungo tale asse X avente una larghezza inferiore alla larghezza totale dell’elemento laminare rispetto ad una direzione trasversale Z.

In particolare, come illustrato nelle Figure allegate ed in particolare nella Figura 10, la porzione anteriore di penetrazione 42 dell’elemento laminare ha un profilo obliquo rispetto ad una direzione Z trasversale rispetto all’asse X. L’elemento laminare risulta quindi maggiormente sviluppato su un lato, determinando così la formazione di una parte sporgente che grazie alle dimensioni limitate può con più facilità penetrare tra i due traversi.

Possono essere previste soluzioni alternative, con profili non lineari, ad esempio arcuati o anche irregolari.

Vantaggiosamente, l’elemento laminare 41 ha uno spessore inferiore alla distanza tra i due traversi T1, T2 di una scaletta S almeno in corrispondenza del bordo della porzione anteriore 42 o della parte più sporgente di tale porzione anteriore.

Vantaggiosamente, come illustrato in particolare nelle Figure da 11 a 14, in cui i bordi 46, 47 dell’elemento laminare 41 su lati opposti rispetto all’asse longitudinale X sono almeno parzialmente sollevati così da fungere da guide laterali per la lamella L che scorre sull’elemento laminare 41. In prossimità della porzione anteriore l’altezza di tali bordi sollevati 46, 47 si riduce progressivamente a zero.

Vantaggiosamente, l’elemento laminare 41 comprende una porzione posteriore 43, opposta alla porzione anteriore di penetrazione 42 rispetto all’asse longitudinale X, sagomata in modo da invitare l’ingresso di una lamella L sull’elemento laminare 41. In particolare, come illustrato nelle Figure 12, 13 e 14, la porzione posteriore 43 presenta uno scivolo 48 che riceve in ingresso l’estremità anteriore di una lamella guidandola nel caso in cui si abbassata fino al livello principale dell’elemento laminare.

Vantaggiosamente, i bordi sollevati 46, 47 si raccordano alla porzione posteriore di invito 43.

Come illustrato nella Figura 16, l’elemento laminare 41 può essere registrabile in larghezza, cioà ̈ lungo la direzione trasversale Z. In particolare, a tale scopo, l’elemento laminare 41 à ̈ diviso in due parti longitudinali 41a e 41b, mobilmente collegate tra loro per modificarne la distanza relativa in senso trasversale. In tal modo l’elemento laminare à ̈ adattabile a scalette di dimensioni differenti.

In accordo alla soluzione realizzativa preferita, illustrata nelle Figure da 1 a 9, l’unità di impilatura 1 comprende almeno un caricatore 10 di lamelle.

Il caricatore può essere di qualsiasi tipo adatto allo scopo. In particolare, come illustrato nelle Figure allegate, il caricatore 10 può essere costituito da due barre 11 e 12 dotate di denti molleggiati 13, 14 per il posizionamento delle lamelle già inserite nella scaletta. Vantaggiosamente, l’unità di impilatura 1 comprende almeno un sollevatore 30 che serve a portare una lamella L da una posizione di inserimento nella scaletta S ad una posizione di deposito nel caricatore (vedere la sequenza delle Figure da 6 a 8).

In particolare, il caricatore 10 à ̈ disposto a monte dei mezzi divaricatori 40 e del dispositivo 20 di guida rispetto al verso di inserimento delle lamelle lungo l’asse longitudinale X. In altre parole, i mezzi di divaricatori e il dispositivo di guida sono posti sul lato del caricatore opposto a quello di entrata della lamelle. Come si può osservare in particolare nella Figura 15, l’elemento laminare 41 à ̈ guidatamente associato ad una struttura di supporto 49 rispetto alla quale à ̈ movimentabile tramite un attuatore 55 parallelamente all’asse longitudinale X per spostarsi tra la posizione avanzata e la posizione arretrata.

Il sollevatore 30 (costituito ad esempio da un cilindrico pneumatico) può essere associato alla struttura di supporto 49 dell’elemento laminare 41 per movimentare tale struttura 49 e l’associato elemento laminare rispetto al caricatore 10. Operativamente, come illustrato nella sequenza delle Figure 6 e 7 la lamella L à ̈ supportata dall’elemento laminare 41 nel passaggio dalla posizione di inserimento nella scaletta S ad una posizione di deposito nel caricatore.

In accordo ad una soluzione realizzativa alternativa non illustrata, il sollevatore non à ̈ associato alla struttura di supporto dell’elemento laminare, ma opera direttamente sulla lamella. In questo caso l’elemento laminare non si muove in altezza rispetto al caricatore e non supporta dunque la lamella nel passaggio dalla posizione di inserimento ad una posizione di deposito nel caricatore. Vengono descritte brevemente le fasi operative di funzionamento dell’unità di impilatura 1 come appare dalla sequenza delle Figure da 1 a 9. Nella Figura 1 l’unità à ̈ nella condizione iniziale: la scaletta à ̈ stata posizionata nel dispositivo di guida e l’elemento laminare à ̈ nella posizione arretrata con entrambe le alette abbassate. L’elemento laminare viene inserito assieme alle lamelle tra i due traversi (Figura 2). Le alette vengono sollevate e i due traversi divaricati (Figura 3). La lamella viene inserita tra i due traversi divaricati (Figura 4).

L’elemento laminare e le associate lamelle vengono arretrati (Figura 5). Una volta arretrato l’elemento laminare le lamelle vengono completamente sollevate per consentire il disimpegno dalla lamella (Figura 6). La lamella può essere sollevata indipendentemente dall’elemento laminare oppure, come illustrato nella Figura 7, la lamella viene sollevata tramite l’elemento laminare all’interno del caricatore al di sopra dei primi denti molleggiati. La lamella viene lasciata all’interno del caricatore e l’elemento laminare con le alette ancora completamente sollevate viene abbassato nella posizione iniziale (Figura 8). Le alette possono ora essere riabbassate per riprendere il ciclo (Figura 9).

Vantaggiosamente, l’unità di impilatura 1 comprende per ciascuna aletta sollevabile un sensore (non illustrato nelle Figure allegate) atto a misurare l’angolo a tra l’aletta e l’elemento laminare. Il sensore à ̈ collegato ad un’unità elettronica di controllo dell’unità di impilatura per la gestione della movimentazione delle alette divaricatrici e della posizione dell’elemento laminare. In funzione dell’ampiezza dell’angolo a rilevato dal sensore dopo la fase di divaricazione l’unità elettronica di controllo à ̈ in grado di valutare se l’aletta divaricatrice à ̈ stata correttamente inserita tra i due traversi. Se l’elemento laminare e quindi le alette sono inseriti sopra il traverso superiore, le alette sono libere di aprirsi completamente. Se l’inserimento à ̈ avvenuto al di sotto del traverso inferiore, le alette sono invece ostacolate dai due traversi e si aprono meno rispetto al caso di corretto inserimento. L’unità elettronica può quindi valutare se l’operazione di inserimento e divaricazione debba essere ripetuta nuovamente.

L’invenzione permette di ottenere numerosi vantaggi in parte già descritti.

I mezzi divaricatori con elemento laminare dotato di lamelle sollevabili consentono di avere un’unità di impilatura in cui il controllo dell’operazione di divaricamento dei traversi di una scaletta à ̈ più semplice. Il parametro che deve essere rilevato e quindi valutato à ̈ infatti solo l’angolo a di sollevamento delle alette.

Il fatto che le due alette divaricatrici siano associate allo stesso elemento laminare annulla sostanzialmente il rischio che solo uno degli elementi divaricatori siano penetrato tra i due traversi. Infatti, se l’elemento laminare à ̈ stato inserito tra i due traversi, entrambe le alette che sono ad esso associate sono correttamente posizionate. Ciò semplifica ulteriormente la gestione dei mezzi divaricatori.

I mezzi divaricatori con elemento laminare dotato di lamelle sollevabili sono costruttivamente molto più semplici da realizzare rispetti ai divaricatori a forma di falce.

Semplificata risulta anche la movimentazione dei mezzi divaricatori. L’operazione di inserimento iniziale tra i traversi à ̈ completamente separata dal quella di divaricazione. L’inserimento delle due alette tra i due traversi, come già detto, avviene in contemporanea con il movimento di avanzamento dell’elemento laminare. La divaricazione richiede un semplice movimento lineare di un attuatore, anziché un movimento di rotazione, più complesso da gestire.

L’invenzione così concepita raggiunge pertanto gli scopi prefissi.

Ovviamente, essa potrà assumere, nella sua realizzazione pratica anche forme e configurazioni diverse da quella sopra illustrata senza che, per questo, si esca dal presente ambito di protezione.

Inoltre tutti i particolari potranno essere sostituiti da elementi tecnicamente equivalenti e le dimensioni, le forme ed i materiali impiegati potranno essere qualsiasi a seconda delle necessità.

Claims (17)

1. RIVENDICAZIONI 1. Unità di impilatura di lamelle su una scaletta di sostegno dotata di traversi doppi per la produzione di tende veneziane, comprendente un dispositivo (20) per guidare una scaletta su un piano di posizionamento (m) e mezzi (40) per divaricare almeno una coppia di traversi (T1, T2) di tale scaletta (S), detti mezzi divaricatori (40) essendo disposti in prossimità del dispositivo di guida (20), il dispositivo di guida e i mezzi divaricatori essendo disposti lungo un asse longitudinale (X) lungo il quale vengono inserite le lamelle (L) nell’unità di impilatura, l’asse longitudinale (X) essendo incidente al piano di posizionamento (m) della scaletta, caratterizzata dal fatto che i mezzi divaricatori (40) comprendono un elemento laminare (41), movimentabile parallelamente all’asse longitudinale (X) tra una posizione avanzata, in cui esso attraversa almeno con una porzione anteriore di penetrazione (42) il piano di posizionamento (m) della scaletta in corrispondenza del dispositivo di guida (20) per inserirsi tra due traversi, e una posizione arretrata, in cui esso non attraversa il piano di posizionamento (m) della scaletta, l’elemento laminare (41) accogliendo in scorrimento la singola lamella (L) durante l’inserimento nell’unità di impilatura, e dal fatto che i mezzi divaricatori (40) comprendono due alette divaricatrici (51, 52) associate all’elemento laminare (41) e disposte in corrispondenza della porzione anteriore (42) dell’elemento laminare (41) su posizioni opposte rispetto all’asse longitudinale (X), ciascuna aletta (51, 52) essendo movimentabile tra una posizione abbassata, in cui à ̈ sostanzialmente parallela all’elemento laminare, ed una posizione sollevata, in cui essa forma un angolo (a) con l’elemento laminare, quando l’elemento laminare à ̈ nella posizione avanzata le alette divaricatrici potendo essere movimentate dalla posizione abbassata a quella sollevata per divaricare i due traversi e consentire così l’inserimento di una lamella.
2. 2. Unità di impilatura secondo la rivendicazione 1, in cui le alette divaricatrici (51, 52) sono disposte simmetricamente rispetto all’asse (X).
3. 3. Unità di impilatura secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui i mezzi divaricatori (40) comprendono un attuatore (53, 54) per ciascuna aletta (51, 52) per movimentarla tra la posizione abbassata e almeno una posizione sollevata.
4. 4. Unità di impilatura secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui ciascuna aletta sollevabile (51, 52) à ̈ incernierata all’elemento laminare (41), preferibilmente con un asse di incernieramento (Y1, Y2) sostanzialmente parallelo all’asse longitudinale (X).
5. 5. Unità di impilatura secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui l’elemento laminare (41) comprende per ciascuna aletta sollevabile (51, 52) una sede di alloggiamento (44, 45), scavata nello spessore dell’elemento laminare, in cui l’aletta può essere collocata, detta sede avendo preferibilmente una profondità non inferiore allo spessore dell’aletta in modo tale che l’aletta non sporga dall’elemento laminare quando si trova nella posizione abbassata.
6. 6. Unità di impilatura secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 4, in cui ciascuna aletta sollevabile (51, 52) à ̈ costituita da una porzione dell’elemento laminare (41), ritagliata da quest’ultimo, nella posizione abbassata ciascuna aletta essendo posizionata nella corrispondente cavità di ritaglio presente nell’elemento laminare.
7. 7. Unità di impilatura secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui la porzione anteriore di penetrazione (42) ha un profilo con una estensione differenziata nella direzione dell’asse (X) così da definire almeno una porzione più sviluppata lungo tale asse (X) avente una larghezza inferiore alla larghezza totale dell’elemento laminare rispetto ad una direzione trasversale (Y).
8. 8. Unità di impilatura secondo la rivendicazione 7, in cui la porzione anteriore di penetrazione (42) ha un profilo obliquo rispetto ad una direzione (Y) trasversale rispetto all’asse (X).
9. 9. Unità di impilatura secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui l’elemento laminare (41) ha uno spessore inferiore alla distanza tra i due traversi (T1, T2) di una scaletta (S) almeno in corrispondenza del bordo della porzione anteriore (42).
10. 10. Unità di impilatura secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui i bordi dell’elemento laminare (41) su lati opposti rispetto all’asse longitudinale (x) sono almeno parzialmente sollevati così da fungere da guide laterali per le lamelle.
11. 11. Unità di impilatura secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui l’elemento laminare (41) comprende una porzione posteriore (43), opposta alla porzione anteriore di penetrazione (42) rispetto all’asse longitudinale (X), sagomata in modo da invitare l’ingresso di una lamella (L) sull’elemento laminare (41).
12. 12. Unità di impilatura secondo le rivendicazioni 10 e 11, in cui i bordi sollevati si raccordano alla porzione posteriore di invito (43).
13. 13. Unità di impilatura secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui l’elemento laminare (41) à ̈ diviso in due parti longitudinali (41a, 41b), collegate tra loro per modificarne la distanza relativa in senso trasversale e quindi la larghezza dell’elemento laminare (41).
14. 14. Unità di impilatura secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, comprendente almeno un caricatore (10) di lamelle e almeno un sollevatore (30) per portare una lamella (L) da una posizione di inserimento nella scaletta (S) ad una posizione di deposito nel caricatore, il caricatore essendo disposto a monte dei mezzi divaricatori (40) e del dispositivo (20) di guida rispetto al verso di inserimento delle lamelle lungo l’asse longitudinale (X).
15. 15. Unità di impilatura secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui l’elemento laminare (41) à ̈ guidatamente associato ad una struttura di supporto (49) rispetto alla quale à ̈ movimentabile tramite un attuatore (55) parallelamente all’asse longitudinale (X) per spostarsi tra la posizione avanzata e la posizione arretrata.
16. 16. Unità di impilatura secondo le rivendicazioni 14 e 15, in cui il sollevatore (30) à ̈ associato alla struttura di supporto dell’elemento laminare (41) per movimentare tale struttura e l’associato elemento laminare rispetto al caricatore (10), la lamella (L) essendo supportata dall’elemento laminare (41) nel passaggio dalla posizione di inserimento nella scaletta (S) ad una posizione di deposito nel caricatore.
17. 17. Unità di impilatura secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, comprendente per ciascuna aletta sollevabile (51, 52) un sensore atto a misurare l’angolo (a) tra l’aletta e l’elemento laminare (41), detto sensore essendo collegato ad un’unità elettronica di controllo dell’unità di impilatura per la gestione della movimentazione delle alette divaricatrici e della posizione dell’elemento laminare.