ITPD20110105A1 - Processo di realizzazione di una lastra a conformazione curva in materiale polimerico composito - Google Patents

Description

Processo di realizzazione di una lastra a conformazione curva in materiale polimerico com posito

Descrizione

Ambito tecnico

La presente invenzione riguarda un processo di realizzazione di una lastra a conformazione curva in materiale polimerico composito avente le caratteristiche enunciate nel preambolo della rivendicazione principale. Essa è inoltre diretta ad un impianto di realizzazione di lastre curve in materiale composito predisposto per operare secondo tale processo.

Sfondo tecnologico

La presente invenzione trova una sua preferita applicazione n ’ambito della produzione di componenti sagomati per contenitori, come ad esempio gusci per bagagli semirigidi da viaggio, bauletti per moto, cassette porta attrezzi, realizzate in materiale polimerico composito. Altri esempi di applicazione del trovato sono costituiti dalla produzione di elementi di protezione personali come ad esempio elmetti, parastinchi o puntali per calzature di sicurezza, e dalla produzione di elementi di protezione per autoveicoli, come ad esempio paraurti.

In particolare, nel settore della produzione di gusci per bagagli da viaggio, è nota l’esigenza di utilizzare materiali il più possibile leggeri e al tempo stesso dotati di elevata resistenza meccanica. Tra le diverse opportunità offerte dal mercato, certamente i materiali compositi a base polimerica sono in grado di rispondere adeguatamente a queste esigenze e su di essi si concentra infatti l’attenzione degli operatori del settore.

Tali materiali si compongono generalmente di una matrice polimerica in cui sono annegate fibre di rinforzo realizzate in un materiale diverso, ad esempio in carbonio o in vetro o in un altro polimero, che conferiscono alla matrice polimerica aumentate caratteristiche meccaniche.

Nella categoria dei materiali compositi è inoltre nota una famiglia di materiali in cui sia la matrice polimerica che le fibre di rinforzo sono realizzate a partire dallo stesso polimero di base, ancorché con proprietà diverse. Ad esempio, sono noti materiali compositi in cui sia la matrice polimerica che le fibre di rinforzo sono realizzate in materiali poliolefinici, in particolare in polipropilene. In questi materiali, le fibre di rinforzo sono orientate e sono formate da un primo tipo di polipropilene, avente un alto punto di fusione ed elevate caratteristiche meccaniche, le quali sono almeno parzialmente ricoperte da uno strato di rivestimento formato da un secondo tipo di polipropilene avente un basso punto di fusione e minori caratteristiche meccaniche. Le caratteristiche delle fibre di rinforzo possono essere ottenute mediante trattamento meccanico, ad esempio sottoponendo le fibre di polipropilene ad un processo di “stiro”, e/o mediante diverso processo di polimerizzazione che comporti un più alto peso molecolare.

Esempi di materiali compositi di questo tipo sono rappresentati dai prodotti distribuiti con il nome commerciale di PURE<®>(prodotto da Lankhorst B.V.), CURV<®>(prodotto da Propex Fabrics Gmbh) e ARMORDON<®>(prodotto da Don and Low Ltd) e possono tutti essere qui identificati con il termine comune di “polipropilene auto- rinforzato”.

Questi materiali sono generalmente forniti dalle aziende produttrici in forma di fogli, avvolti in bobine, formati da nastri intrecciati a tessuto, in cui sono presenti le fibre di rinforzo sopra descritte, oppure, in alternativa, in forma di lastre piane, ottenute a partire da detti fogli, che vengono prima sovrapposti in un numero predeterminato e poi sottoposti a condizioni di temperatura e pressioni tali da fondere il polipropilene usato come strato di rivestimento (a più basso punto di fusione), solidarizzando tra loro i fogli sovrapposti. Le lastre piane possono anche essere ottenute a partire da fogli sovrapposti formati da nastri o fibre tessute tra loro in materiale poliolefinico stirato, opportunamente intervallati con fogli in materiale termoplastico a punto di fusione inferiore che agisca da legante tra i fogli di tessuto e poi sottoposti a condizioni di temperatura e pressioni tali da fondere il materiale termoplastico basso fondente e legare tra loro i fogli di tessuto.

In aggiunta o in alternativa, i fogli di tessuto possono essere trattati con sostanze collanti opportune, oppure possono essere previsti come strati esterni alla pila di fogli di tessuto sovrapposti, fogli di natura chimica diversa atti a conferire alla lastra proprietà specifiche, ad esempio anti-graffio o semplicemente per motivi estetici.

In ogni caso, le lastre piane così ottenute vengono successivamente lavorate mediante termoformatura in appositi stampi al fine di realizzare gli articoli desiderati, e, nel caso di bagagli da viaggio, tale lavorazione è normalmente condotta dall’azienda produttrice di bagagli da viaggio.

Gli articoli così ottenuti, accanto a soddisfacenti caratteristiche di leggerezza e di resistenza meccanica, possono tuttavia presentare alcuni inconvenienti in termini di qualità della finitura superficiale. Infatti, a seguito della formazione di vertici e spigoli si determina un accumulo di materiale con formazione di indesiderate grinze e pieghe.

Per ovviare a questo inconveniente, sono stati studiate e poste in essere diverse soluzioni che prevedono che la lastra piana in polipropilene autorinforzato sia sottoposta a trazione in corrispondenza del bordo perimetrale della lastra, prima e/o durante la fase di termoformatura, eventualmente con carichi differenziati a seconda delle specifiche porzioni di bordo.

Questo processo, tuttavia, è di non semplice attuazione, richiede una accurata regolazione dei parametri di processo, e comporta la necessità di impianti e macchinari specifici e relativamente costosi.

Descrizione dell'invenzione

Il problema alla base della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un processo di realizzazione di una lastra in materiale composito a conformazione curva, funzionalmente concepito per superare i limiti sopra esposti con riferimento alla tecnica nota citata.

Nell’ambito di tale problema è uno scopo del trovato realizzare un processo che consenta una sensibile riduzione del consumo energetico connesso alla lavorazione, che sia di semplice ed immediata applicabilità e che preservi le caratteristiche meccaniche del materiale riducendo i cicli termici.

Questo problema è risolto e questo scopo è conseguito dal presente trovato mediante un processo di realizzazione di una lastra a conformazione curva in materiale composito ed un impianto operante secondo tale processo, realizzati in accordo con le rivendicazioni che seguono.

Breve descrizione dei disegni

Le caratteristiche e i vantaggi dell'invenzione meglio risulteranno dalla descrizione dettagliata di un suo preferito esempio di realizzazione, illustrato a titolo indicativo e non limitativo con riferimento agli uniti disegni in cui:

- la figura 1 è una vista schematica frontale di un impianto predisposto per operare in accordo con un processo realizzato secondo la presente invenzione,

- la figura 2 è una vista schematica di uno spaccato in pianta dell’impianto di figura 1 ;

- la figura 3 è una vista schematica in prospettiva laterale deirimpianto di figura 1 ;

- la figura 4 è una vista schematica in prospettiva frontale di un particolare dell’impianto di figura 1.

Modo preferito di realizzazione dell’invenzione

Nelle figure, con 1 è complessivamente indicato un impianto realizzato per operare secondo il processo della presente invenzione.

L’impianto 1 è specificamente predisposto per la produzione di un guscio di bagaglio da viaggio (non rappresentato nelle figure accluse) realizzato in materiale composito a base di polipropilene auto-rinforzato, come definito in precedenza.

Tuttavia, si ritiene che il processo oggetto della presente invenzione possa essere analogamente applicato alla realizzazione di articoli lastriformi diversi, che presentino zone curvate, in particolare in un senso incidente al piano principale definito dalla lastra.

Parimenti, si ritiene che il processo oggetto della presente invenzione possa, modificando opportunamente alcuni parametri specifici quali temperatura e pressione, essere analogamente applicato alla lavorazione di materiali compositi formati da polimeri poliolefinici diversi dal polipropilene, come polietilene e suoi copolimeri, ad esempio etilenvinilacetato (ÈVA), in miscela polimerica o da soli, usati nelle fibre di rinforzo e/o nello strato di rivestimento. Inoltre, si ritiene che lo strato di rivestimento possa essere formato da un materiale polimerico a base termoindurente, eventualmente anche un materiale collante.

L’impianto 1 comprende, complessivamente, una stazione di alimentazione 2, predisposta per spostare un numero predefinito di fogli sovrapposti verso una unità di consolidamento 10, in cui tali fogli sovrapposti vengono solidarizzati tra loro in modo da formare un’unica lastra, una unità di stampaggio 20, predisposta per termoformare la lastra in uscita dall’unità di consolidamento 10, nonché mezzi di trasferimento 30, interposti tra l’unità di consolidamento 10 e l’unità di stampaggio 20 e predisposti per spostare la lastra tra dette unità entro un tempo predefinito.

La stazione di alimentazione 2 comprende un piano di scorrimento 3 ai cui fianchi 3a sono previsti rispettivi trasportatori a cinghia 4 in grado di traslare i fogli sovrapposti verso l’unità di consolidamento 10. Ciascun trasportatore a cinghia 4, comprende una coppia di cinghie 5a, 5b avvolte ad anello attorno a corrispondenti serie di rulli disposti parallelamente ai fianchi 3a, rispettivamente al di sopra e al di sotto del piano di scorrimento 3, in modo tale che il ramo inferiore della cinghia 5a sia affacciato parallelamente al ramo superiore della cinghia 5b ad una distanza opportuna in funzione dello spessore dello strato di fogli.

I rulli di ciascuna serie sono posti in rotazione da rispettivi motori 6 in modo tale che le cinghie 5a e 5b siano condotte in rotazione in senso opposto.

I rulli su cui è montata la cinghia 5a sono convenientemente oscillabili tra una posizione operativa, in cui essi sono disposti in modo sostanzialmente complanare ai rulli su cui è montata la cinghia 5b, ed una posizione non operativa, in cui essi sono ruotati in allontanamento dai rulli su cui è montata la cinghia 5b e dal piano di scorrimento 3. La posizione non operativa è rappresentata in figura 3.

La stazione di alimentazione 2 è preferibilmente servita da una pluralità di bobine di fogli formati da un tessuto di fibre in polipropilene stirato dotate di uno strato di rivestimento in polipropilene a punto di fusione minore rispetto al polipropilene formante le fibre di rinforzo. Tali fogli sono condotti alla stazione di alimentazione 2 in relazione di reciproca sovrapposizione, ma risultando tra loro separati e distinti, non ancora consolidati in lastra. I fogli sovrapposti provenienti dalle bobine (non rappresentate nelle figure accluse) sono trattenuti in impegno dai trasportatori a cinghia 4, disposti in posizione operativa, così che i lati contrapposti dei fogli siano trattenuti in impegno tra le cinghie 5a e 5b.

All’estremità della stazione di alimentazione 2 contrapposta alle bobine è prevista l’unità di consolidamento 10, la quale comprende una pressa 11 e mezzi di riscaldamento della stessa (non rappresentati) in grado di riscaldare alla temperatura desiderata le superfici della pressa a contatto con i fogli.

La pressa 11 comprende un piano di riscontro 12, fisso e sostanzialmente complanare con il piano di scorrimento 3, e una testa mobile 13 azionata meccanicamente od idraulicamente per spostarsi da e verso il piano di riscontro 12.

Ai lati del piano di riscontro 12, è prevista una coppia di trasportatori a cinghia 14, del tutto analoghi ai trasportatori a cinghia 4 ed estesi in prolungamento dei medesimi, in grado di posizionare i fogli sovrapposti sul piano di riscontro 12 sotto la testa mobile 13 e, dopo l’operazione di consolidamento, di spostare la lastra ottenuta dal consolidamento dei fogli, in uscita dall’unità di consolidamento 10, dove sono previsti i mezzi di trasferimento 30.

Anche questi ultimi comprendono preferibilmente una coppia di trasportatori a cinghia 31 posizionati in prolungamento dei trasportatori a cinghia 14 e sono predisposti per spostare la lastra in uscita dall’unità di consolidamento 10 all’interno dell’unità di stampaggio 20.

Quest’ultima comprende uno stampo 21 , nel caso specifico formato da una testa conformata a guscio di bagaglio da viaggio, e un controstampo mobile 22, avente una cavità 24 conformata a sposare la testa dello stampo 21 .

Lo stampo 21 ha una conformazione a guscio, con una porzione centrale 25 sostanzialmente piana o con leggera bombatura circondata da una zona perimetrale 26 giacente in piani fortemente inclinati (quasi perpendicolari) rispetto alla porzione centrale 25 e collegata a quest’ultima tramite raccordi 27 avente un raggio di curvatura di circa 25-40 mm.

Sullo stampo 21 sono inoltre definite zone di vertice 28, in cui confluiscono i raccordi 27, aventi raggi di curvatura di circa 25-50 mm.

Il controstampo 22 e lo stampo 21 sono spostabili in avvicinamento o in allontanamento uno dall’altro, e in particolare, una pressa 23 ad azionamento meccanico od idraulico è associata al controstampo 22 per serrare stampo e controstampo con una pressione predeterminata. Inoltre, l’unità di stampaggio 20 comprende mezzi di riscaldamento (non rappresentati nelle figure) per riscaldare stampo 21 e controstampo 22 ad una temperatura desiderata.

I trasportatori a cinghia 31 sono posizionati ai lati dello stampo 21 e sono solidali con il controstampo 22. La loro funzione è quella di posizionare correttamente la lastra sopra lo stampo 21 e di allontanare la lastra sagomata al termine della fase di stampaggio.

Quando il controstampo 22 è sollevato dallo stampo 21 , i trasportatori a cinghia 31 sono posizionati in prolungamento dei trasportatori a cinghia 14, complanarmente agli stessi (come si vede in figura 1 ), mentre sono corrispondentemente abbassati rispetto al livello dei trasportatori a cinghia 14 quando il controstampo 22 è abbassato sullo stampo 21.

L’impianto 1 comprende inoltre una unità di controllo (non rappresentata nelle figure) la quale è programmata per gestire la stazione di alimentazione 2, l’unità di consolidamento 10, i mezzi di trasferimento 30 e l’unità di stampaggio 20, in modo da farli operare secondo un ciclo di lavorazione che ricalchi il processo descritto di seguito nel dettaglio.

I fogli di tessuto in polipropilene auto rinforzato, ad esempio in ARMORDON<®>, tratti da rispettive bobine, sono condotti alla stazione di alimentazione 2 in sovrapposizione uno sull’altro mentre i trasportatori a cinghia 4 sono oscillati in posizione non operativa.

II numero di fogli sovrapposti utilizzato è determinato in modo opportuno, in funzione delle caratteristiche meccaniche desiderate, e, per un guscio di bagaglio da viaggio, è ad esempio pari a 10.

Quando i fogli sono disposti correttamente sul piano di scorrimento 3, i trasportatori a cinghia 4 sono dapprima oscillati in posizione operativa, in modo da trattenere in impegno i lati dei fogli tra le cinghie 5a, 5b, e poi posti in movimento tramite i motori 6 in modo da far avanzare lo strato di fogli sovrapposti verso l’unità di consolidamento 10, dove lo strato di fogli viene preso in consegna dai trasportatori a cinghia 14 e posto sopra il piano di riscontro 12 della pressa 11 .

A questo punto, viene fermato l’avanzamento dello strato di fogli sovrapposti e la testa mobile 13 della pressa 11 viene calata sul piano di riscontro 12 con una pressione ed una temperatura adeguate a conseguire il rammollimento e/o la parziale fusione dello strato di rivestimento del polipropilene auto rinforzato, in modo che i diversi fogli solidarizzino tra loro consolidandosi in un’unica lastra, sostanzialmente piana.

La temperatura del piano di riscontro 12 e della testa mobile 13 è scelta in funzione del tipo specifico di materiale usato e nel caso preferito qui descritto in dettaglio, è preferibilmente tra 120° e 150°C, m entre la pressione esercitata dalla pressa 11 sui fogli è preferibilmente compresa tra 20 e 50 bar. Queste condizioni di temperatura e pressione sono mantenute per un tempo opportuno, ad esempio fino a circa 3 minuti, in funzione del numero di fogli da consolidare e dalla pressione esercitata.

Nel frattempo, i fogli presenti sulla stazione di alimentazione 2 all’ingresso dell’unità di consolidamento 10 sono tagliati, in modo tale che la lastra ottenuta dalla fase di consolidamento sia separata dai fogli non ancora solidarizzati. In alternativa, è previsto che i fogli siano tagliati a misura già nella stazione di alimentazione 2, prima del loro ingresso nell’unità di consolidamento 10.

Al termine del tempo di lavorazione dell’unità di consolidamento 10, la testa mobile 13 viene sollevata e la lastra è pronta per essere trasferita all’unità di stampaggio 20, mediante i trasportatori a cinghia 31. Si noti che in corrispondenza dei lati contrapposti, impegnati nei trasportatori a cinghia 14, i fogli non sono consolidati dall’azione dell’unità di consolidamento 10. La testa mobile 13 viene sollevata per consentire il trasferimento della lastra all’unità di stampaggio 20 senza che la temperatura della stessa testa mobile 13 e del piano di riscontro 12 sia abbassata, per cui la lastra esce dall’unità di consolidamento 10 sostanzialmente alla temperatura del piano di riscontro e della testa mobile sopra indicata.

Non appena la lastra giunge aN’unità di stampaggio 20, sulla verticale dello stampo 21 , il controstampo 22 viene calato sullo stampo 21 tramite la pressa 23, ove viene assoggettata, per un tempo fino a circa 3 minuti, ad esempio di circa 1 -2 minuti, ad una pressione generalmente compresa tra 20 e 50 bar e ad una temperatura compresa tra 30 e 60°C.

Durante questa fase di stampaggio, la lastra, sui bordi perimetrali, non viene sottoposta ad alcuna trazione specifica o controllata.

Si noti che in questa fase la lastra arriva all’unità di stampaggio 20 ancora calda con una temperatura prossima a quella raggiunta nell’unità di consolidamento 10, così da poter essere termoformata senza apporto ulteriore di calore.

Al termine della fase periodo di stampaggio, lo stampo 21 e il controstampo 22 sono allontanati e la lastra ora conformata a guscio viene evacuata dall’unità di stampaggio 20, sempre utilizzando i trasportatori a cinghia 31. In alternativa, la lastra conformata a guscio può essere allontanata dall’unità di stampaggio 20 mediante opportuni sistemi di estrazione ortogonali ai trasportatori a cinghie.

Sorprendentemente, il guscio ottenuto secondo il processo sopra descritto, non presenta, anche in corrispondenza degli spigoli e delle zone di vertice o nelle altre zone tipiche di questo tipo di deformazioni, alcuna grinza o piega che ne comprometta in qualche modo l’aspetto estetico complessivo.

Secondo un aspetto principale del processo oggetto della presente invenzione, il trasferimento della lastra dall’unità di consolidamento 10 all’unità di stampaggio 20 avviene nel minor tempo possibile, e, in particolare, entro un tempo di 60 secondi.

Preferibilmente, il trasferimento della lastra dall’unità di consolidamento 10 all’unità di stampaggio 20 avviene entro un tempo di 10 secondi, e in modo ancora più preferito entro un tempo di 3 secondi.

In questo modo, si evita che la lastra in uscita dall’unità di consolidamento 10 a temperatura ancora elevata ma non più sottoposta alla pressione di consolidamento, inizi un processo spontaneo di ritiro e di delaminazione dei fogli di tessuto che la compongono.

La richiedente ha notato, infatti, che il processo di ritiro e delaminazione non avviene, in modo percepibile, immediatamente al rilascio della pressione di consolidamento, ma dopo un breve periodo di tempo, offrendo così una finestra temporale che viene sfruttata per il trasferimento della lastra all’unità di stampaggio 20.

La lastra, non appena trasferita all’unità di stampaggio 20, viene immediatamente sottoposta alla pressione dello stampo 21 e del controstampo 22, per conferire alla lastra la conformazione curva desiderata, e in questo modo viene allo stesso tempo bloccato l’insorgere del processo di ritiro e delam inazione.

Si noti inoltre che, vantaggiosamente, la temperatura della lastra appena giunta nell’unità di stampaggio 20 è ancora relativamente alta, superiore alla temperatura di rammollimento dello strato di rivestimento e adatta al processo di termoformatura, così che i fogli di polipropilene auto-rinforzato possano ancora scorrere (limitatamente) uno rispetto all’altro e le fibre tessute che li formano essere allungate senza giungere a rottura.

Il processo oggetto della presenta invenzione, è suscettibile di numerose varianti di realizzazione.

Ad esempio la temperatura e la pressione utilizzate nella fase di consolidamento possono essere maggiori o minori a seconda dello specifico materiale con cui sono realizzati i fogli di partenza.

Analogamente, la temperatura e la pressione utilizzate nella fase di stampaggio possono essere maggiori o minori a seconda dello specifico articolo da ottenere e dello spessore della lastra da stampare.

Non solo, è prevista la possibilità di utilizzare uno strato di fogli sovrapposti formato da un primo numero di fogli in un primo materiale su cui è disposto un secondo numero di fogli in un secondo materiale, il primo materiale richiedendo una temperatura di consolidamento diversa da quella del secondo materiale. In questo caso, è possibile prevedere che le temperature della testa mobile e del piano di riscontro dell’unità di consolidamento siano tra loro diverse e adeguate a quelle del primo o secondo materiale con cui sono a contatto.

Inoltre, può essere vantaggiosamente prevista una fase di preriscaldamento a monte dell’unità di consolidamento 10, in modo tale da ridurre i tempi necessari alla fase di consolidamento dei fogli. Questa fase di preriscaldamento, non illustrata nelle figure accluse, può essere prevista in una stazione separata, oppure all’interno della stessa stazione di alimentazione 2.

In una ulteriore variante di realizzazione, anch’essa non illustrata nelle figure accluse, è previsto che il percorso tra l’unità di consolidamento 10 e l’unità di stampaggio 20 sia effettuato all’interno di un tunnel riscaldato.

Ancora, è previsto che tra l’unità di consolidamento 10 e l’unità di stampaggio 20 possa essere inserita una calandra riscaldata attraverso la quale sia condotta la lastra in trasferimento tra le due unità 10 e 20. La previsione della calandra consente una migliore calibrazione dello spessore della lastra e inoltre, grazie all’elevata pressione esercitata sulla lastra, si ritiene che possa ulteriormente ritardarne il processo di ritiro e delaminazione.

In un’altra variante di realizzazione del trovato, è previsto che nell’unità di consolidamento i fogli siano consolidati in una lastra dotata di una certa curvatura in modo da giungere alla successiva unità di stampaggio già presagomata. In questo caso, il piano di riscontro 12 e la testa mobile della pressa 11 presenterebbero superfici non piane ma curve.

In linea teorica, è altresì possibile pensare di configurare la pressa 11 come l’unità di stampaggio 20, cioè con lo stampo 21 e il controstampo 22 al posto del piano di riscontro 12 e della testa mobile 13, così da avere l’intero processo di formatura in un’unica stazione di lavoro. Questa possibilità tuttavia, comporterebbe un aggravio sia dei tempi di ciclo che dell’energia impiegata, in quanto la temperatura dello stampo dovrebbe essere fatta oscillare, per ogni ciclo di lavorazione, dalle alte temperature previste per il consolidamento dei fogli alle temperatura più basse necessarie per poter estrarre il guscio dallo stampo.

Si noterà inoltre che il processo secondo la presente invenzione consente l’impiego, in qualità di strato di rivestimento o di eventuale collante, di materiale polimerico termoindurente. Infatti, la fase di stampaggio della lastra avrebbe luogo prima che la reticolazione avviata nella fase di consolidamento sia definitiva.

La presente invenzione risolve quindi il problema sopra lamentato con riferimento alla tecnica nota citata, offrendo nel contempo numerosi altri vantaggi, tra cui il fatto di poter effettuare il processo utilizzando apparecchiature molto semplici senza necessità di raffinate e costose regolazioni.

Inoltre, il processo secondo l’invenzione consente vantaggiosamente di risparmiare complessivamente una parte rilevante di energia, considerando che, sostanzialmente, la termoformatura effettuata nella fase di stampaggio avviene sfruttando la temperatura già elevata della lastra in uscita dall’unità di consolidamento, consentendo l’allungamento delle fibre di rinforzo e sfruttando lo stato plastico dello strato di rivestimento.

Un ulteriore vantaggio è dato dal fatto che, rispetto ai processi di formatura tradizionali in cui il materiale composito è prima consolidato, poi raffreddato e solo dopo un certo tempo sottoposto a termoformatura, con conseguente nuovo ciclo di riscaldamento e raffreddamento, nel processo secondo la presente invenzione il materiale composito viene sottoposto ad un solo ciclo di riscaldamento, con ciò limitando gli inevitabili processi di degradazione del polimero.

Claims (12)

1. RIVENDICAZIONI 1. Processo di realizzazione di una lastra a conformazione curva in materiale polimerico composito, comprendente le fasi di: - predisposizione di un numero predefinito di fogli sovrapposti di tessuto in materiale polimerico composito, ciascun foglio includendo un intreccio di fibre in un primo materiale poliolef in ico e uno strato di rivestimento di dette fibre in un secondo materiale polimerico avente un punto di fusione inferiore a quello di dette fibre, - consolidamento di detti fogli sovrapposti mediante applicazione per un tempo predefinito di pressione e di temperatura tali da fondere almeno parzialmente gli strati di rivestimento di detti fogli e solidarizzarli tra loro a formare un’unica lastra, - stampaggio di detta lastra per ottenere detta conformazione curva, caratterizzato dal fatto che detta fase di stampaggio viene iniziata entro un tempo di 60 secondi da quando detta lastra esce da detta fase di consolidamento.
2. 2. Processo secondo la rivendicazione 1 , in cui detto primo e detto secondo materiale poliolef in ico è a base di polipropilene.
3. 3. Processo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detta fase di stampaggio viene iniziata entro un tempo di 10 secondi da quando detta lastra esce da detta fase di consolidamento.
4. 4. Processo secondo la rivendicazione 3, in cui detta fase di stampaggio viene iniziata entro un tempo di 3 secondi da quando detta lastra esce da detta fase di consolidamento.
5. 5. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detti fogli sono consolidati ad una pressione compresa tra 20 e 50 bar e ad una temperatura compresa tra 120° e 150°C, mantenute pe r un periodo di tempo fino a 3 m inuti.
6. 6. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto stampaggio avviene ad una pressione compresa tra 20 e 50 bar e ad una temperatura compresa tra 30° e 60°C, mantenute per un periodo di tempo fino a 3 minuti.
7. 7. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detti fogli sono alimentati a detta fase di consolidamento a partire da rispettive bobine.
8. 8. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta lastra è trasferita da detta fase di consolidamento a detta fase di stampaggio mediante trattenimento in corrispondenza di almeno un suo lato.
9. 9. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta lastra ottenuta da detta fase di stampaggio, presenta zone con raggio di curvatura compreso tra 25 e 50 mm.
10. 10. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta lastra è stampata in modo da essere conformata a guscio di bagaglio da viaggio, con una porzione centrale raccordata ad una zona perimetrale.
11. 11. Guscio di bagaglio da viaggio ottenuto mediante un processo di realizzazione secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti.
12. 12. Impianto di realizzazione di una lastra a conformazione curva in materiale polimerico composito a partire da una pluralità di fogli sovrapposti di tessuto in materiale polimerico composito, ciascun foglio includendo un intreccio di fibre in polipropilene stirato e uno strato di rivestimento di dette fibre in materiale termoplastico avente un punto di fusione inferiore a quello di dette fibre, comprendente: - una unità di consolidamento (10), includente una pressa (11 ) e mezzi di riscaldamento della stessa, per solidarizzare detti fogli tra loro a formare un’unica lastra, - una unità di stampaggio (20) di detta lastra, includente uno stampo (21 ) ed un controstampo (22) mobili uno rispetto all’altro nonché una pressa (23) per serrare in pressione detti stampo e controstampo e mezzi di riscaldamento per riscaldare detti stampo e controstampo, per ottenere detta conformazione curva, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi di trasferimento (30) di detta lastra da detta unità di consolidamento (10) a detta unità di stampaggio (20) in grado di trasferire detta lastra in un tempo inferiore a 60 secondi.