ITMO930043A1 - Metodo per realizzare elementi di radiatori per impianti di riscaldamento - Google Patents

Description

D E S C R I Z I O N E

annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo:

METODO PER REALIZZARE ELEMENTI DI RADIATORI PER IMPIANTI DI RISCALDAMENTO.

RIASSUNTO

Il presente trovato concerne un metodo per realizzare elementi di radiatori per impianti di riscaldamento, comprendente una fase di imbutitura in cui viene formato un semiguscio (1). dotato di un elemento cilindrico (9) coassiale a un foro di passaggio (8) e una fase di filettatura della superficie interna d? detto elemento cilindrico (9).

DESCRIZIONE

Forma oggetto del presente trovato un metodo per realizzare elementi di radiatori per impianti di riscaldamento.

Si tratta in particolare di elementi di radiatori internamente cavi, dotati di fori per il passaggio di un fluido termovettore, destinati ad essere collegati consecutivamente l'uno all'altro, per mezzo di nippli, in corrispondenza dei fori di passaggio.

Attualmente gli elementi di radiatori vengono costruiti con procedimenti che sostanzialmente si dividono in due categorie. La prima categoria prevede procedimenti di fusione generalmente di ghisa o leghe d'alluminio.

La seconda categoria prevede lo stampaggio di lamiera metallica, in genere d'acciaio, per realizzare un semiguscio, che viene successivamente accostato e saldato, generalmente per scintillio, a un semiguscio uguale.

In particolare il presente trovato rientra nella seconda categoria.

Alcuni procedimenti noti prevedono di costruire radiatori mediante la realizzazione di due diversi tipi di elementi di radiatore.

Il primo tipo ? rappresentato da un elemento di radiatore intermedio, che comprende una testina ottenuta per saldatura di due semigusci. Alla testina vengono saldati, in genere per scintillio, dei tubi. Variando la lunghezza dei tubi si ottengono elementi di radiatore di diversa altezza

Il secondo tipo ? rappresentato da un elemento di radiatore d'estremit? che sostanzialmente consiste in un elemento intermedio su un lato del quale vengono saldati, in corrispondenza dei fori di passaggio, dei manicotti internamente filettati.

In figura 5 ? mostrato una parte di un semiguscio, per elemento di radiatore del secondo tipo, comprendente un manicotto.

I manicotti sono previsti per l'accoppiamento con nippli, allo scopo di collegare il radiatore all'impianto di distribuzione del fluido termovettore o di effettuare aggiunte di altri elementi di radiatore d'estremit?.

Il radiatore completo viene realizzato assemblando tra loro gli elementi sopra descritti.

L'assemblaggio viene svolto in genere per mezzo di una saldatura a punti effettuata in corrispondenza dei fori di passaggio del fluido.

Esistono altri procedimenti noti in cui vengono realizzati elementi di radiatore che presentano quattro manicotti filettati, due per ogni lato, saldati in corrispondenza dei fori di passaggio.

L'assemblaggio del radiatore in questo caso prevede l'impiego di nippli per collegare ogni elemento di radiatore al successivo.

Un inconveniente che presentano i radiatori realizzati con tali procedimenti noti ? rappresentato dal fatto che lo stoccaggio degli elementi che concorrono alla costruzione dei radiatori risulta gravoso, in quanto sono impiegati diversi tipi di elementi di radiatore e diversi tipi di componenti degli elementi stessi.

Un ulteriore inconveniente ? rappresentato dal fatto che l'assemblaggio di un radiatore richiede lo svolgimento di un numero elevato di saldature.

Scopo del presente trovato e' quello di eliminare gli inconvenienti sopra indicati fornendo un procedimento che consenta di ridurre sia i tempi di lavorazione che le operazioni necessarie per la costruzione di elementi di radiatori del tipo descritto.

Un vantaggio del presente trovato ? quello di semplificare e rendere pi? economico lo stoccaggio dei componenti dei radiatori, utilizzando un numero limitato di componenti modulari.

Un ulteriore vantaggio ? quello di limitare le operazioni di saldatura necessarie per la realizzazione di un radiatore.

Questi scopi e vantaggi ed altri ancora sono tutti raggiunti dal trovato in oggetto, cos? come ? caratterizzato dalle rivendicazioni, che prevede essenzialmente una fase di imbutitura di un pezzo di lamiera provvisto di un foro iniziale in cui una corona anulare di altezza prestabilita, circostante il suddetto foro, viene ripiegata per formare un elemento cilindrico che viene successivamente filettato.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi del presente trovato meglio appariranno dalla descrizione dettagliata che segue di una forma di realizzazione del trovato in oggetto, illustrata a titolo esemplificativo ma non limitativo nelle allegate figure in cui:

- la figura 1 mostra una schematica vista interrotta in pianta di un semiguscio ottenuto col procedimento in oggetto;

- la figura 2 mostra una schematica vista laterale dal basso parzialmente sezionata di figura 1;

- la figura 3 mostra una schematica vista interrotta in pianta di un pezzo di lamiera piana ottenuto da una prima fase del procedimento in oggetto e destinato alle successive fasi del procedimento stesso;

- la figura 4 mostra una schematica sezione interrotta in elevazione verticale della fase di imbutitura del procedimento in oggetto;

- la figura 5 mostra una schematica sezione interrotta in elevazione verticale di un prodotto realizzato secondo un procedimento noto.

In figura 5 ? rappresentato un semiguscio 19 per elementi di radiatore costruito secondo un procedimento noto, che prevede l'imbutitura di un pezzo di lamiera dotata di un foro iniziale.

Il semiguscio 19 presenta un foro 18, attraverso il quale ? previsto il passaggio di un fluido termovettore tra due elementi di radiatore consecutivi.

Il diametro del foro 18 di passaggio ? uguale a quello del foro iniziale del pezzo di lamiera da imbutire.

Un manicotto 17, internamente filettato e predisposto all'interno del semiguscio 19 coassialmente al foro 18, ? previsto per l'accoppiamento a vite con un nipplo.

Il manicotto 17 ? costruito separatamente e saldato al semiguscio 19 successivamente allo stampaggio dello stesso. Facendo riferimento alle figure 1 e 2, con 1 si ? indicato un semiguscio, ottenuto secondo il procedimento in oggetto, comprendente un foro di passaggio 8, un elemento cilindrico filettato 9 coassiale al foro 8, un bordo 10 e tre semicolonne 11.

Il semiguscio 1 ? stato realizzato seguendo un procedimento che comprende le fasi sotto descritte.

Su un pezzo piano di lamiera 6, ricavato, ad esempio, per tranciatura o per punzonatura di lamiera, viene ottenuto un foro iniziale 7.

Il pezzo 6 forato viene successivamente imbutito per formare il semiguscio 1. Durante l'imbutitura avviene il ripiegamento, verso l'interno del semiguscio 1, di una corona anulare 5, circostante il foro iniziale 7, per formare l'elemento cilindrico 9.

In figura 3, in cui ? mostrata la vista interrotta in pianta del pezzo di lamiera 6 gi? forato, ? evidenziata con linea a tratti la corona anulare 5.

Il foro di passaggio 8 viene in sostanza ricavato sul foro iniziale 7 deformando plasticamente, nel corso dell'imbutitura, il materiale che circonda il foro 7 stesso. Tale foro 7 ha un diametro inferiore a quello del foro di passaggio 8.

L'altezza della corona anulare 5 risulta circa uguale alla differenza tra il diametro del foro di passaggio 8 e il diametro del foro iniziale 7.

La superficie interna dell'elemento cilindrico 9 viene successivamente filettata per rullatura.

In figura 4 ? schematicamente mostrato uno stadio della fase di imbutitura, secondo il trovato in oggetto, in cui il pezzo di lamiera 6, posto tra un semistampo superiore S e un semistampo inferiore 3, viene piegato ed avvolto intorno ai semistampi fino ad assumerne la forma.

Il semistampo. superiore 2 presenta un corpo 4, opportunamente sagomato, che agisce sul pezzo di lamiera 6 coassialmente al foro iniziale 7, deformando plasticamente la corona anulare 5 come precedentemente descritto.

Ovviamente potranno essere scelti utensili di tipo diverso, sia come forma che come disposizione. E' possibile ad esempio prevedere che il foro iniziale 7 venga ottenuto direttamente alla pressa di imbutitura, sagomandone opportunamente gli utensili.

La forma e le dimensioni del pezzo di lamiera 6 dovranno essere scelte con particolare cura in previsione delle deformazioni che esso dovr? subire nel processo di imbutitura, per formare un prodotto imbutito delle caratteristiche volute.

La fase di filettatura pu? essere svolta, oltre che per rullatura, anche per asportazione di truciolo. La rullatura ha il vantaggio di irrobustire il filetto.

Un elemento di radiatore viene realizzato mediante l'accostamento e la saldatura, lungo i rispettivi bordi 10, di due semigusci 1. La fase di saldatura avviene utilizzando il procedimento TIG.

Si ottiene in tal modo un elemento componibile internamente cavo dotato di due fori di passaggio 8 del fluido termovettore da un elemento di radiatore a quelli adiacenti.

Una pluralit? di tali elementi componibili, disposti consecutivamente l'uno all'altro e collegati tramite nippli, costituisce un corpo radiatore completo.

Per assicurare la tenuta viene interposta tra due elementi di radiatore consecutivi, in corrispondenza di ogni zona di giunzione, una guarnizione frontale.

Il procedimento TIG assicura le migliori garanzie di costanza qualitativa del giunto realizzato. Inoltre evita di eseguire una successiva fase di rifinitura e pulitura del cordone di saldatura, in quanto non vi ? la formazione di bave. Ovviamente ? possibile impiegare anche altri sistemi di saldatura.

L'elemento di radiatore subisce un trattamento anticorrosivo. Ci? consente, nella costruzione di radiatori ottenuti da lamiera, di aumentare notevolmente la durata media di impiego dei radiatori, a parit? di spessore della lamiera utilizzata.

Al trovato potranno essere applicate numerose modifiche di natura pratico applicativa dei dettagli costruttivi senza che per questo si esca dall'ambito di tutela dell'idea inventiva sotto rivendicata

Claims (2)

1. RIVENDICAZIONI 1) Metodo per realizzare elementi di radiatori per impianti di riscaldamento, comprendente le seguenti fasi: - ottenimento di un foro iniziale (7) in un pezzo (6) di lamiera di forma e dimensioni prestabilite; - imbutitura del pezzo (6) forato per formare un semiguscio (1) dotato di un foro di passaggio (8) ricavato sul foro iniziale (7) precedentemente ottenuto; - accostamento e saldatura di due detti semigusci (1) per ottenere un elemento componibile internamente cavo; caratterizzato per il fatto che: - il detto foro iniziale (7) ha diametro inferiore rispetto al detto foro di passaggio (8); - durante la fase di imbutitura e? previsto il ripiegamento, verso l'interno di detto semiguscio (1), di una corona anulare (5) di altezza circa uguale alla differenza fra il diametro del foro di passaggio (8) ed il diametro del foro iniziale (7), per formare un elemento cilindrico (9) coassiale al foro di passaggio (8) ; - prevede, dopo la fase di imbutitura, una fase di filettatura della superficie interna di detto elemento cilindrico (9).
2. 2) Metodo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che detta fase di filettatura avviene per rullatura 3) Metodo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che la detta saldatura avviene mediante procedimento TIG. 4) Metodo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che prevede che la superficie del detto elemento componibile subisca un trattamento anticorrosivo.