ITMO20060195A1 - Apparato, metodo e contenitore per il trattamento di prodotti alimentari - Google Patents

Description

Apparato, metodo e contenitore per il trattamento di prodotti alimentari

L’invenzione concerne un apparato, un metodo e un contenitore per il trattamento di prodotti alimentari, in particolare per la salatura di prodotti a base di carne, ad esempio prosciutti, speck o simili.

Per la salatura di prodotti a base di carne, ad esempio prosciutti, speck o simili, sono noti contenitori realizzati in metallo all’interno dei quali operatori dispongono alternativamente strati di prodotti a base di carne e quantità di sale.

Ad esempio, per la salatura del prosciutto, gli operatori posizionano manualmente su un piano di carico definito inizialmente dal fondo di un contenitore, che in questo stadio è vuoto, un prosciutto alla volta, in modo da formare uno strato di prosciutti che occupino la maggior parte possibile dello spazio disponibile, senza tuttavia essere impilati uno sull’altro.

Successivamente, sullo strato di prosciutti viene versata un’opportuna quantità di sale in modo da riempire lo spazio presente tra un prosciutto e l’altro e ricoprire lo strato.

Si forma così un nuovo piano di carico su cui disporre un ulteriore strato di prosciutti.

Ripetendo più volte tale procedura gli operatori riempiono il contenitore.

Per realizzare la salatura si lasciano i prosciutti all’interno del contenitore, a contatto con il sale, per un periodo di tempo predeterminato, dipendente dal loro peso.

Trascorso tale periodo di tempo, i contenitori vengono portati in prossimità di macchine vibratrici e rovesciati in modo che i prosciutti e il sale cadano su un piano vibrante di tali macchine.

Il piano vibrante, durante la sua vibrazione, urta i prosciutti più volte staccando il sale che eventualmente si è depositato sulla loro superficie. I prosciutti sono quindi spazzolati in macchine spazzolatici disposte per eliminare i residui di sale eventualmente ancora presenti sulla superficie.

Successivamente i prosciutti sono pronti per essere stoccati per la stagionatura.

Il processo di salatura dei prosciutti sopra descritto è sostanzialmente analogo a quello utilizzato per la salatura di altri prodotti a base di carne, ad esempio speck o simili.

Un difetto del processo di salatura noto è che riempire i contenitori implica un grande dispendio di tempo, in quanto gli operatori devono sistemare manualmente i prodotti alimentari nei contenitori, uno ad uno, facendo attenzione a posizionarli correttamente.

Un ulteriore difetto è che riempire i contenitori è molto faticoso per gli operatori, in quanto questi ultimi devono sollevare i prodotti alimentari, generalmente molto pesanti, e sporgersi verso l’interno dei contenitori per appoggiarli.

Ciò comporta movimenti innaturali che, se ripetuti continuamente, possono risultare, a lungo termine, dannosi per la salute dell’operatore.

Uno scopo dell’invenzione è migliorare gli apparati, i metodi e i contenitori per trattare prodotti alimentari, particolarmente prodotti alimentari da stagionare quali prosciutti, speck o simili.

Un altro scopo è riempire i contenitori con prodotti alimentari da stagionare in maniera più rapida rispetto ai sistemi noti.

Un ulteriore scopo è migliorare le condizioni di lavoro degli operatori addetti al trattamento dei prodotti alimentari.

In un primo aspetto dell’invenzione, è previsto un apparato per impilare strati di prodotti alimentari su un piano di carico, comprendente una linea di convogliamento per convogliare detti prodotti alimentari verso detto piano di carico, caratterizzato dal fatto che comprende mezzi elevatori per posizionare il piano di carico sul quale viene caricato uno strato corrente sostanzialmente alla stessa altezza del piano di carico sul quale è stato caricato lo strato precedente.

In un secondo aspetto dell’invenzione, sono previsti mezzi contenitori di prodotti alimentari da stagionare, comprendenti una parete di fondo, una parete laterale ed un piano di appoggio disposto per supportare detti prodotti alimentari, caratterizzati dal fatto che detto piano di appoggio è mobile rispetto a detta parete di fondo.

Grazie al primo e al secondo aspetto dell’invenzione, è possibile impilare strati di prodotti alimentari in maniera automatica, riducendo così l’intervento dell’operatore. I mezzi elevatori dell’apparato secondo il primo aspetto dell’invenzione, così come il piano di appoggio mobile dei mezzi contenitori previsti nel secondo aspetto dell’invenzione consentono infatti di posizionare automaticamente i prodotti alimentari all’altezza desiderata per ottenere una pila di prodotti alimentari. In questo modo, l’operatore può evitare di chinarsi per posizionare in basso i prodotti alimentari, oppure di sollevare pesanti prodotti alimentari fino ad una quota elevata. Viene così migliorata la qualità del lavoro dell’operatore e sono eliminati movimenti innaturali che invece sono inevitabili se i prodotti alimentari sono impilati manualmente.

In un terzo aspetto dell’invenzione, è previsto un metodo per impilare strati di prodotti alimentari da stagionare, comprendente convogliare detti prodotti alimentari verso un piano di carico, caratterizzato dal fatto che comprende formare uno strato di detti prodotti alimentari e trasferire detto strato su detto piano di carico.

Trasferendo sul piano di carico strati completi, precedentemente formati, di prodotti alimentari da stagionare, è possibile diminuire i tempi richiesti per impilare tali prodotti, rispetto al caso in cui, come previsto nello stato della tecnica, i prodotti alimentari vengano trasferiti sul piano di carico uno alla volta.

L’invenzione potrà essere meglio compresa ed attuata con riferimento agli allegati disegni, che ne illustrano alcune forme esemplificative e non limitative di attuazione, in cui:

Figura 1 è una vista in pianta di un apparato per impilare prodotti alimentari da stagionare;

Figura 2 è una vista laterale dell’apparato di Figura 1;

Figura 3 è un particolare ingrandito di una piattaforma girevole inclusa nell’apparato di Figura 1, in una posizione di presa;

Figura 4 è un particolare ingrandito della piattaforma girevole di Figura 3 in una posizione di rilascio;

Figura 5 è un particolare ingrandito di una porzione dell’apparato di Figura 2;

le Figure da 6 a 9 sono viste laterali raffiguranti diverse fasi di una sequenza di caricamento con cui mezzi di carico automatici introducono automaticamente prodotti alimentari in mezzi contenitori;

Figura 10 è una vista frontale dei mezzi contenitori in una prima configurazione;

Figura 11 è una vista frontale dei mezzi contenitori in una seconda configurazione;

Figura 12 è una vista laterale dei mezzi contenitori di Figura 11;

Figura 13 è un particolare dei mezzi contenitori di Figura 11;

Figura 14 è una vista frontale di mezzi contenitori impilati;

le Figure da 15 a 21 sono viste laterali raffiguranti diverse fasi della sequenza di riempimento durante la quale i mezzi contenitori sono riempiti con i prodotti alimentari e con un agente di trattamento; Figura 22 è una vista laterale dei mezzi contenitori riempiti con i prodotti alimentari e con un agente di trattamento;

Figura 23 è una vista frontale dei mezzi contenitori di Figura 22;

Figura 24 è una vista frontale di un dispositivo elevatore e di mezzi contenitori secondo una versione alternativa;

Figure 25 e 26 sono viste laterali schematiche raffiguranti due fasi di una sequenza di caricamento con cui mezzi di carico automatici secondo un’ulteriore versione alternativa introducono automaticamente prodotti alimentari in mezzi contenitori;

Figura 27 è una vista laterale di un dispositivo elevatore e di mezzi contenitori secondo un’altra versione alternativa.

Con riferimento alle Figure 1 e 2, è mostrato un apparato 1 per impilare e salare prodotti alimentari, per esempio a base di carne, in particolare prosciutti.

L’apparato 1 comprende una linea di convogliamento per convogliare successivi prosciutti 3 in una direzione di avanzamento F. La linea di convogliamento comprende una prima porzione dotata di un nastro convogliatore di alimentazione 2, un dispositivo di nitrificazione 4, un dispositivo di rotazione 7, un’unità di raggruppamento 12 ed un’unità di trasferimento 15, disposti in sequenza lungo la direzione di avanzamento F.

Un prosciutto 3, inizialmente sostenuto da una rastrelliera 5, viene prelevato da un operatore 6 e depositato sul nastro convogliatore di alimentazione 2, per essere movimentato nella direzione di avanzamento F.

Ciascun prosciutto 3 è dotato di una prima estremità chiamata gamba e di una seconda estremità chiamata testa di dimensioni maggiori della gamba.

L’operatore posiziona il prosciutto 3 sul nastro convogliatore di alimentazione 9 in modo che il prosciutto 3 sia disposto lungo la direzione di avanzamento F, la testa del prosciutto 3 precedendo la corrispondente gamba.

La rastrelliera 5 e il nastro convogliatore di alimentazione 2 possono essere disposti in modo che prelevare il prosciutto 3 e depositarlo sul nastro convogliatore di alimentazione 2 risulti agevole per l’operatore 6.

Ad esempio, la rastrelliera 5 può essere affiancata al nastro convogliatore di alimentazione 2 in modo che i prosciutti 3 si trovino alla stessa altezza del nastro convogliatore di alimentazione 2.

In questo modo l’operatore 6 non deve sollevare i prosciutti 3, ma solo trasferirli sul nastro convogliatore di alimentazione 2.

Il nastro convogliatore di alimentazione 2 è disposto per movimentare i prosciutti 3 verso il dispositivo di nitrificazione 4 all’interno del quale il prosciutto 3 viene trattato chimicamente.

Altre versioni dell’invenzione non mostrate nelle Figure non comprendono il dispositivo di nitrificazione 4, in quanto, in alcuni paesi, il trattamento chimico di nitrificazione non è considerato a norma di legge.

Il dispositivo di nitrificazione 4 è inoltre disposto per movimentare il prosciutto 3 fino a scaricarlo sul dispositivo di rotazione 7.

Tale dispositivo di rotazione 7 è disposto per movimentare i prosciutti 3 e per formare, interagendo con l’unità di raggruppamento 12, gruppi 14 di prosciutti 3 posizionati in maniera ordinata. Come mostrato in Figura 3, il dispositivo di rotazione 7 comprende un piano scorrevole 9 sul quale i prosciutti 3 sono appoggiati e che è atto a movimentare i prosciutti 3 lungo la direzione di avanzamento F. Il dispositivo di rotazione 7 comprende inoltre una piattaforma girevole 77 sostenuta al di sopra del piano scorrevole 9 da una struttura di supporto 78. La piattaforma girevole 77 può ruotare intorno ad un asse 79 sia in un verso di rotazione orario che in un verso di rotazione antiorario.

Il dispositivo di rotazione 7 comprende inoltre due profili di presa 8 affacciati l’uno all’altro e fissati ad una superficie inferiore della piattaforma girevole 77.

I profili di presa 8 sono movimentati da dispositivi di azionamento non mostrati in Figura in modo da avvicinarsi ed allontanarsi reciprocamente e da sollevarsi ed abbassarsi rispetto al piano scorrevole 9.

I profili di presa 8 sono sagomati ad arco in modo che, quando sono vicini l’uno all’altro, possano afferrare la testa di un prosciutto 3 posizionato sul piano scorrevole 9.

Il dispositivo di nitrificazione 4 scarica sul piano scorrevole 9 il prosciutto 3 orientato longitudinalmente, cioè con la testa che precede la gamba nella direzione di avanzamento F. Il prosciutto 3 viene movimentato dal piano scorrevole 9 nella direzione di avanzamento F fino ad una posizione di presa 10, mostrata in Figura 3, in cui la testa del prosciutto 3 viene afferrata dai due profili di presa 8, che a tal fine si avvicinano l’uno all’altro.

Quando i profili di presa 8 hanno afferrato il prosciutto 3, la piattaforma girevole 77 ruota di 90° per portare il prosciutto 3 in una posizione di rilascio 11, mostrata in Figura 4. Giunti nella posizione di rilascio 11, i profili di presa 8 rilasciano il prosciutto 3, che viene così orientato trasversalmente alla direzione di avanzamento F.

La rotazione della piattaforma girevole 77 avviene alternativamente in senso orario ed in senso antiorario cosicché due prosciutti, rilasciati consecutivamente dai profili di presa 8, siano orientati in maniera contrapposta l’uno rispetto all’altro.

Quindi la testa del prosciutto 3 è rilasciata dai profili di presa 8 in prossimità di una zona di bordo del piano scorrevole 9 verso la quale sarà rivolta la gamba di un ulteriore prosciutto successivamente movimentato dal dispositivo di rotazione 7.

Dopo che il prosciutto 3 è stato orientato trasversalmente alla direzione di avanzamento F, i profili di presa 8 vengono sollevati per permettere al prosciutto 3 movimentato dal piano scorrevole 9 di essere trasportato verso l’unità di raggruppamento 12. Successivamente, i profili di presa 8 vengono riposizionati per afferrare un successivo prosciutto in arrivo nella posizione di presa 10.

L’unità di raggruppamento 12 comprende un primo nastro trasportatore 13 disposto per accogliere i prosciutti 3 e formare gruppi 14 di prosciutti 3.

Il primo nastro trasportatore 13 viene movimentato ad una velocità iniziale relativamente bassa in modo che i prosciutti 3 provenienti dal dispositivo di rotazione 7 siano accostati l’uno all’altro sul primo nastro trasportatore 13 per formare i gruppi 14.

Grazie al dispositivo di rotazione 7, con il quale due prosciutti, rilasciati consecutivamente, sono stati orientati trasversalmente alla direzione di avanzamento F in versi opposti, è ora possibile minimizzare lo spazio occupato da un gruppo 14.

Nella versione descritta dell’invenzione i gruppi 14 sono costituiti da sei prosciutti 3, ma l’apparato 1 può processare anche gruppi formati da un numero di prosciutti diverso da sei.

Quando il gruppo 14 è completato, cioè quando sei prosciutti 3 sono stati raggruppati in posizioni accostate, la velocità del primo nastro trasportatore 13 aumenta per separare il gruppo 14 dai successivi prosciutti e trasferirlo all’unità di trasferimento 15.

Dopo che il gruppo 14 è stato trasferito all’unità di trasferimento 15, la velocità di rotazione del primo nastro trasportatore 13 diminuisce, riportandosi alla velocità iniziale e l’unità di raggruppamento 12 è pronta per procedere alla formazione di un altro gruppo 14.

L’unità di trasferimento 15 è dotata di un secondo nastro trasportatore 16 disposto per accogliere i gruppi 14 e trasferirli su mezzi di riempimento automatici 17 ad intervalli di tempo predeterminati, per permettere ai mezzi di riempimento automatici 17 di effettuare una sequenza di caricamento che verrà spiegata in seguito.

L’unità di raggruppamento 12 e l’unità di trasferimento 15 permettono di disaccoppiare il nastro convogliatore di alimentazione 2, il dispositivo di nitrificazione 4 ed il dispositivo di rotazione 7, funzionanti in continuo, da una seconda porzione della linea di convogliamento inclusa nell’apparato 1, la seconda porzione essendo disposta a valle dell’unità di trasferimento 15 e funzionante in maniera intermittente.

Come mostrato in Figura 5, i mezzi di riempimento automatici 17 comprendono una prima struttura mobile 18 disposta per supportare un primo nastro convogliatore mobile 19 su cui i gruppi 14 sono appoggiati e dal quale i gruppi 14 sono movimentati. I mezzi di riempimento automatici 17 comprendono inoltre una prima struttura di supporto 20 dotata di una prima guida 21 sostanzialmente orizzontale all’interno della quale è scorrevole un primo elemento mobile 22 della prima struttura mobile 18.

Il primo elemento mobile 22 è movimentato rispetto alla prima guida 21 da un primo attuatore, non mostrato in Figura, atto a movimentare il primo nastro convogliatore mobile 19 tra una prima posizione ritratta G, mostrata nelle Figure 5 e 6, in cui il primo nastro convogliatore mobile 19 è adiacente al secondo nastro trasportatore 16, e una prima posizione estesa H, mostrata in Figura 7, in cui il primo nastro convogliatore mobile 19 è parzialmente sovrapposto ad un piano di appoggio mobile 23 disposto per sostenere i gruppi 14 durante la salatura.

Nelle Figure da 6 a 9 è mostrata la sequenza di caricamento con cui i mezzi di caricamento automatici 17 depositano un gruppo 14 sul piano di appoggio mobile 23.

In una fase iniziale il primo nastro convogliatore mobile 19 è nella prima posizione ritratta G mentre un primo motore, non mostrato nelle Figure, lo aziona secondo il verso indicato dalla freccia R.

L’unità di trasferimento 15 consegna al primo nastro convogliatore mobile 19 un gruppo 14’ e dopo l’intervallo di tempo predeterminato un ulteriore gruppo 14’’.

Il gruppo 14’ e l’ulteriore gruppo 14’’ sono così posizionati sul primo nastro convogliatore mobile 19 ad una distanza A predeterminata. Tale fase iniziale è mostrata in Figura 6.

Quando il gruppo 14’, movimentato dal primo nastro convogliatore mobile 19, è avanzato fino ad un’estremità 24 di tale nastro, il primo motore si ferma e la rotazione nel verso R viene bloccata.

Successivamente il primo attuatore movimenta la prima struttura mobile 18, e quindi il primo nastro convogliatore mobile 19 ad essa fissato, in un verso indicato dalla freccia S, fino alla prima posizione estesa H, come mostrato in Figura 7.

Poi il primo motore aziona nuovamente il primo nastro convogliatore mobile 19 secondo il verso di rotazione indicato dalla freccia R, mentre il primo attuatore movimenta la struttura mobile 18 in un verso T, contrario al verso S, come mostrato in Figura 8.

Il primo nastro convogliatore mobile 19 arretra così verso la prima posizione ritratta G, mentre il gruppo 14’ avanza rispetto al nastro convogliatore mobile 19.

Regolando il primo motore e il primo attuatore in modo che la velocità con cui il primo nastro convogliatore mobile 19 arretra sia sostanzialmente uguale alla velocità con cui il gruppo 14’ avanza rispetto al primo nastro convogliatore mobile 19, ciascun prosciutto 3 rimane sostanzialmente fermo nella direzione di avanzamento F, mentre il primo nastro convogliatore mobile 19 viene sfilato sotto il gruppo 14’.

Quando ciascun prosciutto 3 del gruppo 14’ non è più sorretto dal primo nastro convogliatore mobile 19, cade in direzione sostanzialmente verticale sul piano di appoggio mobile 23.

In questo modo, l’intero gruppo 14’ viene depositato sul piano di appoggio mobile 23 sostanzialmente senza alterare le posizioni relative dei prosciutti 3 che lo compongono, come mostrato in Figura 9.

Sul primo nastro convogliatore mobile 19 vengono così formati gruppi o strati di prosciutti che vengono successivamente trasferiti tal quali all’interno del cestello 30, nel quale vengono impilati uno sull’altro, come verrà meglio descritto in dettaglio nel seguito.

Mentre il gruppo 14’ viene depositato sul piano di appoggio mobile 23, l’ulteriore gruppo 14’’ si avvicina all’estremità 24 del primo nastro convogliatore mobile 19.

Quando il primo elemento mobile 22 torna nella prima posizione ritratta G, cioè giunge in una posizione adiacente al secondo nastro trasportatore 16, quest’ultimo trasferisce un ancora ulteriore gruppo alla distanza A dall’ulteriore gruppo 14’’ sul primo nastro convogliatore mobile 19, che è ancora mantenuto in movimento secondo il verso di rotazione R.

Si è dunque ritornati nella fase iniziale e può iniziare una nuova sequenza di caricamento.

In una versione alternativa dall’apparato 1 sono previsti mezzi di riempimento automatici 217 comprendenti un convogliatore allungabile o telescopico 219, mostrato nelle Figure 25 e 26, in sostituzione dei mezzi di riempimento automatici 17 descritti in precedenza.

Il convogliatore allungabile 219 comprende un nastro 224 avvolto in sequenza su una prima puleggia di estremità 220, su una seconda puleggia di estremità 221, su una prima puleggia di rinvio 222 e su una seconda puleggia di rinvio 223.

La distanza fra la prima puleggia di estremità 220 e la seconda puleggia di estremità 221 può variare, durante il funzionamento del convogliatore allungabile 219, tra un valore massimo ed un valore minimo.

Infatti la prima puleggia di estremità 220 e la seconda puleggia di rinvio 223 sono montate su mezzi a telaio fissi non mostrati nelle Figure, mentre la seconda puleggia di estremità 221 e la prima puleggia di rinvio 222 sono montate su un telaio mobile, anch’esso non mostrato nelle Figure.

Il telaio mobile è movimentato lungo la direzione di avanzamento F da un motore, non mostrato nelle Figure.

Il telaio mobile può essere movimentato tra una posizione ritratta G’, mostrata in Figura 25, in cui si raggiunge il valore minimo della distanza fra la prima puleggia di estremità 220 e la seconda puleggia di estremità 221 ed una posizione estesa H’, mostrata in Figura 26, in cui si raggiunge il valore massimo della sopraccitata distanza.

Nella posizione ritratta G’ il convogliatore allungabile 219 è distanziato, rispetto alla direzione di avanzamento F, dal piano di appoggio mobile 23, mentre nella posizione estesa H’ esso è parzialmente sovrapposto al piano di appoggio mobile 23.

Il convogliatore allungabile 219 può così scaricare il gruppo 14’ e movimentare il gruppo 14’’ con le stesse modalità già descritte per il nastro convogliatore mobile 19 e quindi realizzare una sequenza di carico analoga a quella mostrata nelle Figure da 6 a 9.

Come mostrato nelle Figure da 10 a 12, il piano di appoggio mobile 23 è di forma rettangolare e di dimensioni tali da poter essere introdotto all’interno di un contenitore 24 disposto per stoccare i prosciutti 3 durante la salatura.

Il contenitore 24 comprende una parete di fondo 80 di forma sostanzialmente rettangolare e pareti laterali 81 che si sviluppano da una zona perimetrale della parete di fondo 80 in direzione sostanzialmente perpendicolare ad essa in modo da delimitare una zona interna del contenitore 24. La parete di fondo 80 e le pareti laterali 81 sono sostanzialmente continue, ossia prive di aperture, in modo da impedire fuoriuscite di materiale scorrevole, per esempio sale, presente all’interno del contenitore 24.

Il piano di appoggio mobile 23 ha la stessa forma della parete di fondo 80 e dimensioni leggermente inferiori ad essa, in modo da poter essere inserito all’interno del contenitore 24 mantenendo un’orientazione sostanzialmente parallela alla parete di fondo 80.

Il piano mobile 23 è connesso, in prossimità di ogni suo vertice, all’estremità inferiore 26 di un montante 27.

Le estremità superiori 28 dei montanti 27 sono a loro volta collegate a coppie da due barre di collegamento 29 disposte in modo da definire un cestello 30 comprendente il piano di appoggio mobile 23, i montanti 27 e le barre di collegamento 29.

Le barre di collegamento 29, situate in posizioni opposte, sono dotate di anelli 34 disposti per essere afferrati da rispettivi mezzi di afferraggio 32 di un dispositivo elevatore 33, mostrato in Figura 5.

Gli anelli 34 sono saldati in prossimità delle estremità di ciascuna delle barre di collegamento 29. Ciascun contenitore 24 è dotato di un corrispondente cestello 30 disposto interamente o parzialmente all’interno del contenitore 24.

Nel seguito della descrizione, è da intendersi che ad ogni spostamento del contenitore 24, se non differentemente specificato, corrisponde un medesimo spostamento del corrispondente cestello 30 contenuto dal contenitore 24.

Il dispositivo elevatore 33 è disposto per movimentare verticalmente il cestello 30, e di conseguenza il piano di appoggio mobile 23, tra una posizione sollevata M, mostrata in Figura 15, ed una posizione appoggiata N, mostrata nelle Figure 11 e 22.

Nella posizione sollevata M il cestello 30 si trova quasi completamente all’esterno del contenitore 24, ed il piano di appoggio mobile 23 si trova sostanzialmente allo stesso livello di un bordo superiore 35 delle pareti laterali 81. Nella posizione appoggiata N, il cestello 30 è completamente inserito all’interno del contenitore 24 ed il piano di appoggio mobile 23 è appoggiato ad una superficie di fondo 36 della parete di fondo 80.

Quando il dispositivo elevatore 33 non è in contatto con il cestello 30, quest’ultimo rimane all’interno del corrispondente contenitore 24 nella posizione appoggiata N, sia quando il contenitore 24 è vuoto, sia quando il contenitore 24 è pieno di prosciutti 3 e sale 42.

Il dispositivo elevatore 33 comprende quattro colonne 37, che individuano, in pianta, i vertici di un rettangolo.

Le colonne 37 sono disposte per sostenere i mezzi di afferraggio 32, mostrati in Figura 5.

I mezzi di afferraggio 32 comprendono una piattaforma mobile 47 movimentata da un ulteriore motore, non rappresentato in Figura, sulla quale sono montati quattro ganci 48 disposti per impegnarsi automaticamente con gli anelli 34 del cestello 30 e disimpegnarsi automaticamente da essi.

Tra ciascuna coppia di colonne 37 adiacenti è individuata un’apertura, utilizzabile per introdurre in, ed estrarre da, una zona operativa 38, delimitata dalle colonne 37, materiali e attrezzature coinvolti nella salatura dei prosciutti 3.

La zona operativa 38 è una regione dell’apparato 1 in cui sono effettuate sequenze di riempimento tramite le quali il contenitore 24 viene riempito con i prosciutti 3 e il sale 42.

In particolare, attraverso una prima apertura 39 mostrata in Figura 1 i mezzi di riempimento automatici 17 possono essere parzialmente introdotti in, ed estratti da, la zona operativa 38.

Attraverso una seconda apertura 40 opposta alla prima apertura 39, mezzi erogatori 41 possono essere parzialmente introdotti in, ed estratti da, la zona operativa 38. I mezzi erogatori 41 sono atti a versare il sale 42 sui gruppi 14 già sistemati all’interno del contenitore 24.

Una terza apertura 43 ed una quarta apertura 44 adiacenti a quelle già descritte, sono previste corrispondentemente per introdurre nella zona operativa 38 i contenitori 24 e i corrispondenti cestelli 30 vuoti, e per estrarre i contenitori 24 e i rispettivi cestelli 30 quando questi sono stati riempiti con i prosciutti 3 ed il sale 42.

I contenitori 24 vengono movimentati da mezzi di movimentazione a nastro 45 che si estendono, perpendicolarmente alla direzione di avanzamento F, da un lato all’altro dell’apparato 1, come mostrato in Figura 1.

I mezzi di movimentazione a nastro 45 comprendono due nastri scorrevoli 46, affiancati, disposti per movimentare i contenitori 24, in una direzione Q perpendicolare alla direzione di avanzamento F, da una stazione di alimentazione 49 ad una stazione di prelievo 50 passando attraverso la zona operativa 38. Ciascun contenitore 24 è provvisto di piedi d’appoggio 70, mostrati in Figura 13, grazie ai quali può essere facilmente appoggiato sui nastri scorrevoli 46 per essere movimentato da essi. I piedi d’appoggio 70 sono inoltre conformati per permettere di impilare un contenitore 24, durante una fase di immagazzinamento, su un ulteriore contenitore 24’ in maniera sicura, come mostrato in Figura 14. Infatti quando il contenitore 24 è impilato sull’ulteriore contenitore 24’ superfici di riscontro 71 ricavate sui piedi d’appoggio 70 impediscono al contenitore 24 di scivolare sull’ulteriore contenitore 24’ e di cadere.

Una superficie inferiore 72 del contenitore 24 è inoltre provvista di mezzi di guida 73 disposti per permettere di movimentare il contenitore 24 tramite un carrello elevatore 52.

I mezzi di guida 73 comprendono due coppie di sedi 74 allineate ciascuna disposta per essere impegnata da una forca 75 del carrello elevatore 52.

Un operatore 51, grazie all’ausilio del carrello elevatore 52, consegna un contenitore 24 vuoto ai mezzi di movimentazione a nastro 45 nella stazione di alimentazione 49.

L’operatore 51, dopo che il contenitore 24 è stato riempito di prosciutti 3 e sale 42 all’interno della zona operativa 38, preleva il contenitore 24 dai mezzi di movimentazione a nastro 45 nella stazione di prelievo 50 grazie all’ausilio del carrello elevatore 52.

Come mostrato in Figura 5, i mezzi erogatori 41 comprendono una seconda struttura mobile 55 disposta per supportare un secondo nastro convogliatore mobile 56 sul quale un condotto erogatore 60 versa il sale 42. Il secondo nastro convogliatore mobile 56 è dotato di paratie laterali 61 per evitare che il sale 42 fuoriesca lateralmente durante il funzionamento. Il secondo nastro convogliatore mobile 56 è inoltre dotato, ad una propria estremità, di un elemento distributore 62 sostanzialmente orizzontale, comprendente ad esempio un rullo oppure una lamina. L’elemento distributore 62 consente di distribuire il sale 42, movimentato dal secondo nastro convogliatore mobile 56, su tutta la larghezza del secondo nastro convogliatore mobile 56 e di formare uno strato di sale 42 di spessore sostanzialmente costante da depositare all’interno del contenitore 24.

I mezzi erogatori 41 comprendono inoltre una seconda struttura di supporto 57 dotata di una seconda guida 58 sostanzialmente orizzontale all’interno della quale è scorrevole un secondo elemento mobile 59 della seconda struttura mobile 55.

Il secondo elemento mobile 59 è movimentato rispetto alla seconda guida 58 da un secondo attuatore non mostrato nelle Figure che aziona il secondo nastro convogliatore mobile 56 tra una seconda posizione ritratta I, mostrata in Figura 5, in cui il secondo nastro convogliatore mobile 56 si trova all’esterno della zona operativa 38, e una seconda posizione estesa, non mostrata nelle Figure, in cui il secondo nastro convogliatore mobile 56 è parzialmente sovrapposto al piano di appoggio mobile 23 disposto per sostenere il gruppo 14 durante la salatura.

I secondi mezzi erogatori 41 depositano lo strato di sale 42 all’interno del contenitore 24 secondo un’ulteriore sequenza di caricamento del tutto analoga alla sequenza di caricamento mostrata nelle Figure da 6 a 9 e già descritta in relazione al caricamento dei gruppi 14 sul piano di appoggio mobile 23.

Ciascuna sequenza di caricamento durante la quale nel contenitore 24 viene depositato un gruppo 14 o strato di prosciutti 3 è seguita da un’ulteriore sequenza di caricamento per depositare sul gruppo 14 il sale 42. Il funzionamento dell’apparato 1 può essere spiegato facendo riferimento alle Figure 1 e 2.

Un operatore 6 posiziona i prosciutti 3 sul nastro convogliatore di alimentazione 2 mentre un ulteriore operatore 51, utilizzando un carrello elevatore 52, consegna un contenitore 24 vuoto, provvisto del relativo cestello 30, ai mezzi di movimentazione a nastro 45 nella stazione di alimentazione 49.

I prosciutti 3 vengono movimentati dal dispositivo di rotazione 7 e dall’unità di raggruppamento 12 per formare i gruppi 14.

Intanto il contenitore 24, trasportato dai mezzi di movimentazione a nastro 45, entra nella zona operativa 38, dove il dispositivo elevatore 33, movimenta il cestello 30 per permettere una sequenza di riempimento le cui diverse fasi sono rappresentate nelle Figure da 15 a 22.

All’inizio della sequenza di riempimento, il dispositivo elevatore 33 solleva il cestello 30 e porta il piano di appoggio mobile 23 nella posizione sollevata M, come mostrato in Figura 15. In questa posizione, una superficie superiore del piano di appoggio mobile 23 individua un primo piano di carico 90 atto a ricevere i prosciutti 3.

Un primo gruppo di prosciutti 3, che si è formato nell’unità di raggruppamento 12 ed è stato convogliato dall’unità di trasferimento 15, viene depositato, secondo la sequenza di caricamento descritta in precedenza, sul piano di appoggio mobile 23, come mostrato in Figura 16. In questo modo sul piano di appoggio mobile 23 viene formato un primo strato 91 di prosciutti 3.

Successivamente il dispositivo elevatore 33 abbassa il piano di appoggio mobile 23 fino a che il primo strato 91 non è entrato nel contenitore 24, come mostrato in Figura 17.

Viene poi depositato sul primo strato 91 uno strato di sale 42, che cade dal secondo nastro convogliatore mobile 56 e si deposita nello spazio presente tra un prosciutto 3 e l’altro, fino a ricoprire completamente il primo strato 91, come visibile in Figura 18.

Il primo strato 91 e il sale 42 su di esso depositato definiscono un secondo piano di carico 92 che può sostenere un secondo strato 93 di prosciutti 3. Il secondo piano di carico 92 si trova sostanzialmente alla stessa altezza alla quale era disposto il primo piano di carico 90 quando su di esso è stato caricato il primo strato 91.

Come mostrato in Figura 19, i mezzi di riempimento automatici 17 successivamente depositano un secondo strato 93 di prosciutti 3 sul secondo piano di carico 92, dopodiché il dispositivo elevatore 33 abbassa il cestello 30 fino a che il secondo strato 93 non è entrato nel contenitore 24, come mostrato nella Figura 20.

Un ulteriore strato di sale 42 è poi depositato sul secondo strato 93, come mostrato in Figura 21.

Il secondo strato 93 di prosciutti 3 e l’ulteriore strato di sale 42 su di esso depositato definiscono un terzo piano di carico 94, posizionato alla medesima altezza alla quale era posizionato il secondo piano di carico 92 mentre il secondo strato 93 veniva caricato.

La sequenza di riempimento appena descritta si ripete fino a che il piano di appoggio mobile 23 non giunge nella posizione appoggiata N, mostrata, sia in vista laterale che in vista frontale, nelle Figure 22 e 23. Ogni volta che nel cestello 30 è stato depositato uno strato di prosciutti, il dispositivo elevatore 33 abbassa il cestello 30 di una quantità leggermente maggiore dello spessore dello strato di prosciutti. In questo modo, quando il sale è stato depositato sullo strato di prosciutti in questione, risulta definito un piano di carico corrente, pronto a ricevere un nuovo strato di prosciutti, posizionato sostanzialmente alla medesima altezza alla quale si trovava il piano di carico precedente durante il carico del rispettivo strato di prosciutti.

Nella versione raffigurata dell’invenzione, all’interno del contenitore sono depositati quattro strati di prosciutti 3.

Il contenitore 24, dopo essere stato riempito, come mostrato nelle Figure 22 e 23, viene liberato dal dispositivo elevatore 33. A tal fine, i mezzi di afferraggio 32 rilasciano automaticamente gli anelli 34.

I mezzi di movimentazione a nastro 45 movimentano il contenitore 24 appena riempito, allontanandolo così dalla zona operativa 38 e portandolo nella stazione di prelievo 50, nella quale il contenitore 24 viene prelevato dall’ulteriore operatore 53, che utilizza il carrello elevatore 54.

Affinché il sale 42 venga correttamente assorbito dai prosciutti 3 questi ultimi vengono lasciati all’interno del contenitore 24, a contatto con il sale 42, per un periodo di salatura predeterminato, dipendente dal loro peso.

I prosciutti 3 sono precedentemente selezionati in base al peso in modo che il periodo di salatura sia sostanzialmente lo stesso per tutti i prosciutti 3 posizionati all’interno del medesimo contenitore 24. Durante il periodo di salatura, i contenitori 24 vengono impilati in zone di stoccaggio.

Trascorso il periodo di salatura, i contenitori 24 vengono portati in prossimità di macchine vibratrici e rovesciati in modo che i prosciutti 3 e il sale 42 cadano su un piano vibrante di tali macchine.

I contenitori 24 comprendono mezzi di bloccaggio non mostrati nelle Figure disposti per evitare che quando i contenitori 24 vengono rovesciati, i cestelli 30 fuoriescano insieme ai prosciutti 3 e al sale 42.

Il piano vibrante, durante la sua vibrazione, urta i prosciutti 3 più volte staccando il sale 42 che eventualmente si è depositato sulla loro superficie. I prosciutti 3 vengono quindi spazzolati in apposite macchine spazzolatici e sono poi stoccati per la stagionatura.

L’apparato 1 permette di diminuire notevolmente i tempi necessari per la salatura dei prosciutti 3, in quanto viene automatizzato sia il caricamento dei prosciutti 3, sia la fase di deposito del sale 42. In una versione alternativa dall’apparato 1, mostrata in Figura 24, è previsto un contenitore 124 che differisce dal contenitore 24 precedentemente descritto principalmente perché non è associato ad un cestello, ma è dotato di un piano di appoggio mobile 123 non collegato a montanti né a strutture di irrigidimento.

Il contenitore 124 comprende una parete di fondo 180 dalla quale si sviluppa una parete laterale 181, delimitata da un bordo superiore 135.

Il contenitore 124 può interagire con un dispositivo elevatore 133, posizionato nella zona operativa 38, che movimenta il piano di appoggio mobile 123 in direzione verticale tra una posizione sollevata, in cui il piano di appoggio mobile 123 è adiacente al bordo superiore 135, ed una posizione appoggiata in cui il piano di appoggio mobile 123 è appoggiato ad una superficie di fondo 136 della parete di fondo 180.

Il dispositivo elevatore 133 comprende una pluralità di martinetti idraulici 134, per esempio quattro martinetti idraulici 134, che, quando il contenitore 124 si trova nella zona operativa 38, sono inseriti ciascuno in un corrispondente foro 137 ricavato sulla parete di fondo 180 in modo da agire su una superficie inferiore del piano di appoggio mobile 123.

Quando il contenitore 124 si trova al di fuori della zona operativa 38 e non è impegnato dai martinetti idraulici 134, il piano di appoggio mobile 123 è nella posizione appoggiata e pertanto chiude i fori 137 impedendo ai prosciutti 3 ed al sale 42 di uscire dal contenitore 124.

Il contenitore 124 può essere incluso in un apparato 1 del tutto analogo a quello descritto con riferimento alle Figure da 1 a 23 e funzionante secondo le medesime modalità.

In alternativa, il contenitore 124 può essere usato in combinazione con il solo dispositivo elevatore 133, senza impiegare le parti restanti dell’apparato 1.

In questo caso gli operatori caricano manualmente un primo strato di prosciutti 3 su un primo piano di carico definito dal piano di appoggio mobile 123 nella posizione sollevata. Sul primo strato di prosciutti 3 viene versato il sale 42 tramite mezzi di distribuzione, ad esempio un bocchettone di erogazione, movimentati manualmente. Il dispositivo elevatore 133 abbassa ora il piano di appoggio mobile 123 in modo tale che un nuovo piano di carico, definito dal primo strato di prosciutti 3 ricoperti di sale, si trovi sostanzialmente alla medesima altezza alla quale si trovava il piano di appoggio mobile 23 mentre veniva caricato il primo strato di prosciutti 3. L’operatore può quindi caricare manualmente un secondo strato di prosciutti 3 sul nuovo piano di carico.

La sequenza sopra descritta viene ripetuta fino a riempire il contenitore 124, dopodiché quest’ultimo può essere convogliato nella zona di stoccaggio.

Il contenitore 124, se utilizzato in combinazione con il solo dispositivo elevatore 133, rende più facile per l’operatore impilare i prosciutti durante la salatura. Infatti, l’operatore evita di sporgersi all’interno dei contenitori per adagiare i prosciutti 3 sul fondo di questi ultimi e di compiere movimenti innaturali che, se ripetuti continuamente, potrebbero risultare, a lungo termine, dannosi per la sua salute.

Un’altra versione dell’invenzione, mostrata in Figura 27, prevede un dispositivo sollevatore 333 disposto per movimentare un cestello 330 su cui l’operatore 4 posiziona manualmente i prosciutti 3 per formare i gruppi 14.

Il cestello 330 comprende un piano di appoggio mobile 323 delimitato da quattro lati disposti in modo da formare un rettangolo o un quadrato. Da una regione centrale di due lati opposti del piano di appoggio mobile 323 si sviluppano due montanti verticali 327, uno solo dei quali è mostrato in Figura 27. Due barre oblique 328 uniscono i montanti verticali 327 a rispettivi vertici del piano di appoggio mobile 323. La posizione dei montanti verticali 327 e delle barre oblique 328 è tale da permettere all’operatore 4 di caricare manualmente più comodamente il contenitore 24.

Infatti i montanti verticali 327 definiscono un piano di simmetria del contenitore 24, che divide lo spazio circostante in una prima regione 350 e in una seconda regione 351. Le barre oblique 328 sono posizionate nella prima regione 350, cosicché l’operatore 4 possa muoversi liberamente nella seconda regione 351, che è sostanzialmente priva di ingombri.

I montanti verticali 327 e le barre oblique 328 non sono dunque di intralcio all’operatore 4 che ha spazio sufficiente per movimentare comodamente i prosciutti 3 per formare i gruppi 14.

In alternativa possono essere previste tutte le combinazioni ritenute funzionali dei dispositivi e dei componenti sopra descritti.

Ad esempio possono essere previsti i mezzi di riempimento automatici 17, e gli operatori possono provvedere a scaricare dalla rastrelliera 5 i prosciutti 3 e a formare manualmente i gruppi 14 direttamente sul primo nastro convogliatore mobile 18.

Claims (50)

1. RIVENDICAZIONI 1. Apparato per impilare strati (91, 93) di prodotti alimentari (3) su un piano di carico (90, 92, 94), comprendente una linea di convogliamento per convogliare detti prodotti alimentari (3) verso detto piano di carico (90, 92, 94), caratterizzato dal fatto che comprende mezzi elevatori (33; 133; 333) per posizionare il piano di carico (92) sul quale viene caricato uno strato corrente (93) sostanzialmente alla stessa altezza del piano di carico (90) sul quale è stato caricato lo strato precedente (91).
2. 2. Apparato secondo la rivendicazione 1, e comprendente inoltre mezzi contenitori (24, 30; 124; 330) per ricevere detti prodotti alimentari (3) provenienti da detta linea di convogliamento.
3. 3. Apparato secondo la rivendicazione 2, in cui detti mezzi contenitori (24, 30; 124; 330) comprendono una parete di fondo (80; 180) ed un piano di appoggio (23; 123; 323) per supportare detti prodotti alimentari (3), detto piano di appoggio (23; 123; 323) essendo movimentabile rispetto a detta parete di fondo (80; 180) da detti mezzi elevatori (33; 133; 333).
4. 4. Apparato secondo la rivendicazione 3, in cui detti mezzi contenitori (24, 30; 124; 330) comprendono mezzi a parete laterale (81; 181) che si sviluppano da detta parete di fondo (80; 180), detti mezzi a parete laterale (81; 181) e detta parete di fondo (80; 180) essendo sostanzialmente continui.
5. 5. Apparato secondo la rivendicazione 3 oppure 4, in cui detti mezzi contenitori (24, 30; 330) comprendono un cestello (30; 330) delimitato inferiormente da detto piano di appoggio (23; 323) e lateralmente da un’intelaiatura (27, 29; 327, 328) che si sviluppa da detto piano di appoggio (23; 323).
6. 6. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 3 a 5, in cui detti mezzi elevatori (33; 333) sono posizionati al di sopra di detto piano di appoggio (23; 323).
7. 7. Apparato secondo la rivendicazione 6, quando dipendente dalla rivendicazione 5, in cui detti mezzi elevatori (33; 333) comprendono mezzi di aggancio (48) per impegnarsi con una regione superiore di detta intelaiatura (27, 29; 327, 328).
8. 8. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 3 a 5, in cui detti mezzi elevatori (133) sono posizionati al di sotto di detto piano di appoggio (123).
9. 9. Apparato secondo la rivendicazione 8, in cui detti mezzi elevatori (133) comprendono almeno un martinetto (134) atto ad impegnarsi con una superficie inferiore di detto piano di appoggio (123) per spingere detto piano di appoggio (123) dal basso.
10. 10. Apparato secondo la rivendicazione 9, in cui detta parete di fondo (180) è provvista di almeno un foro (137) attraversabile da detto almeno un martinetto (134).
11. 11. Apparato secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detta linea di convogliamento comprende un convogliatore mobile (17; 217) per trasferire su detto piano di carico (90, 92, 94) singoli strati già formati (14’, 14’’) di detti prodotti alimentari (3).
12. 12. Apparato secondo la rivendicazione 11, in cui detto convogliatore mobile (17; 217) comprende un nastro convogliatore (19; 219) movimentabile fra una posizione estesa (H) in cui detto nastro convogliatore (19; 219) è almeno parzialmente al di sopra di detto piano di carico (90, 92, 94) e una posizione ritratta (G) in cui detto nastro convogliatore (19; 219) è posizionato ad un lato di detto piano di carico (90, 92, 94).
13. 13. Apparato secondo la rivendicazione 12, in cui detto convogliatore mobile (17) comprende una struttura mobile (18) su cui è montato detto nastro convogliatore (19) ed una struttura di supporto (20) provvista di mezzi di guida (21) lungo i quali può scorrere detta struttura mobile (18).
14. 14. Apparato secondo la rivendicazione 12, in cui detto nastro convogliatore (219) è avvolto almeno su una prima puleggia di estremità (220) e su una seconda puleggia di estremità (221), la distanza fra detta prima puleggia di estremità (220) e detta seconda puleggia di estremità (221) essendo massima in detta posizione estesa (H’) e minima in detta posizione ritratta (G’).
15. 15. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 11 a 14, e comprendente inoltre un’unità di raggruppamento (12) posizionata lungo detta linea di convogliamento a monte di detto convogliatore mobile (17; 217) per formare gruppi (14) di detti prodotti alimentari (3), ciascun gruppo (14) essendo atto a costituire uno di detti strati (91, 93).
16. 16. Apparato secondo la rivendicazione 15, in cui detta unità di raggruppamento (12) comprende un nastro trasportatore (13) movimentabile a velocità variabile.
17. 17. Apparato secondo la rivendicazione 15 oppure 16, in cui fra detta unità di raggruppamento (12) e detto convogliatore mobile (17; 217) è interposta un’unità di trasferimento (15) per trasferire detti prodotti alimentari (3) da detta unità di raggruppamento (12) a detto convogliatore mobile (17; 217).
18. 18. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 15 a 17, e comprendente inoltre un dispositivo di rotazione (7) disposto a monte di detta unità di raggruppamento (12) per ruotare due prodotti alimentari (3) consecutivi in versi opposti e posizionarli trasversalmente lungo detta linea di convogliamento.
19. 19. Apparato secondo una delle rivendicazioni precedenti, e comprendente inoltre mezzi erogatori (41) per erogare quantità di un agente di trattamento su ciascuno strato (91, 93) di detti prodotti alimentari (3).
20. 20. Apparato secondo la rivendicazione 19, quando dipendente da una delle rivendicazioni da 11 a 18, in cui detti mezzi erogatori comprendono un ulteriore convogliatore mobile (41) per trasferire dette quantità su ciascuno strato (91, 93) di detti prodotti alimentari (3).
21. 21. Apparato secondo la rivendicazione 20, in cui detto ulteriore convogliatore mobile (41) comprende un ulteriore nastro convogliatore (56) movimentabile fra una ulteriore posizione estesa in cui detto ulteriore nastro convogliatore (56) è almeno parzialmente al di sopra di detti strati (91, 93) e una ulteriore posizione ritratta (I) in cui detto ulteriore nastro convogliatore (56) è posizionato ad un lato di detto piano di carico (90, 92, 94).
22. 22. Apparato secondo la rivendicazione 20 oppure 21, in cui detto ulteriore convogliatore mobile (41) è disposto in una posizione contrapposta a detto convogliatore mobile (17) rispetto a detto piano di carico (90, 92, 94).
23. 23. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 2 a 10, oppure secondo una delle rivendicazioni da 11 a 22, quando dipendenti dalla rivendicazione 2, e comprendente inoltre una linea di alimentazione (49) per alimentare detti mezzi contenitori (24, 30; 124; 330) verso una zona operativa (38) in cui sono disposti detti mezzi elevatori (33; 133; 333).
24. 24. Apparato secondo la rivendicazione 23, in cui detta linea di alimentazione (49) è disposta trasversalmente rispetto a detta linea di convogliamento.
25. 25. Apparato secondo la rivendicazione 23 oppure 24, e comprendente inoltre una linea di prelievo (50) per prelevare detti mezzi contenitori (24, 30; 124; 330) riempiti con detti prodotti alimentari (3) da detta zona operativa (38).
26. 26. Apparato secondo la rivendicazione 25, in cui detta linea di prelievo (50) è disposta trasversalmente rispetto a detta linea di convogliamento.
27. 27. Apparato secondo la rivendicazione 25 oppure 26, in cui detta linea di alimentazione (49) e detta linea di prelievo (50) sono disposte in sequenza lungo una medesima direzione (Q).
28. 28. Mezzi contenitori di prodotti alimentari (3) da stagionare, comprendenti una parete di fondo (80; 180), mezzi a parete laterale (81; 181) ed un piano di appoggio (23; 123; 323) disposto per supportare detti prodotti alimentari (3), caratterizzati dal fatto che detto piano di appoggio (23; 123; 323) è mobile rispetto a detta parete di fondo (80; 180).
29. 29. Mezzi contenitori secondo la rivendicazione 28, in cui detto piano di appoggio (23; 123; 323) e detta parete di fondo (80; 180) hanno una forma in pianta sostanzialmente analoga.
30. 30. Mezzi contenitori secondo la rivendicazione 28 oppure 29, in cui detto piano di appoggio (23; 123; 323) ha una posizione di fine corsa in cui è appoggiato su detta parete di fondo (80; 180).
31. 31. Mezzi contenitori secondo una delle rivendicazioni da 28 a 30, e comprendenti un cestello (30; 330) delimitato inferiormente da detto piano di appoggio (23; 323) e lateralmente da un’intelaiatura (27, 29; 327, 328) che si sviluppa da detto piano di appoggio (23; 323).
32. 32. Mezzi contenitori secondo la rivendicazione 31, in cui detta intelaiatura (27, 29) comprende una pluralità di montanti (27) ciascuno dei quali si sviluppa da un vertice di detto piano di appoggio (23).
33. 33. Mezzi contenitori secondo la rivendicazione 32, e comprendente una coppia di barre di collegamento (29) per collegare a due a due i montanti di detta pluralità di montanti (27).
34. 34. Mezzi contenitori secondo una delle rivendicazioni da 31 a 33, in cui detta intelaiatura (27, 29) è provvista, in una propria zona di bordo, di mezzi di ancoraggio (34) a cui possono agganciarsi mezzi elevatori (33).
35. 35. Mezzi contenitori secondo la rivendicazione 31, in cui detta intelaiatura (27, 29; 327, 328) comprende una coppia di montanti verticali (327) che si sviluppano da rispettive regioni centrali di due lati opposti di detto piano di appoggio (323) e una coppia di barre oblique (328) che uniscono detti montanti verticali (327) a rispettive zone di vertice di detto piano di appoggio (323).
36. 36. Mezzi contenitori secondo una delle rivendicazioni da 28 a 30, in cui detta parete di fondo (180) è provvista di almeno un foro (137) attraversabile da mezzi di azionamento (134) atti a movimentare detto piano di appoggio (123).
37. 37. Mezzi contenitori secondo una della rivendicazioni da 28 a 36, in cui detta parete di fondo (80; 180) e detti mezzi a parete laterale (81; 181) sono sostanzialmente continui.
38. 38. Mezzi contenitori secondo una delle rivendicazioni da 28 a 37, e comprendenti inoltre mezzi di bloccaggio per impedire la fuoriuscita di detto piano di appoggio (23; 123).
39. 39. Metodo per impilare strati (91, 93) di prodotti alimentari (3) da stagionare, comprendente convogliare detti prodotti alimentari (3) verso un piano di carico (90, 92, 94), caratterizzato dal fatto che comprende formare uno strato (14) di detti prodotti alimentari (3) e trasferire detto strato (14) su detto piano di carico (90, 92, 94).
40. 40. Metodo secondo la rivendicazione 39, in cui detto trasferire comprende far cadere detto strato (14) su detto piano di carico (90, 92, 94) da un soprastante piano di convogliamento (19; 219).
41. 41. Metodo secondo la rivendicazione 40, in cui detto far cadere comprende sfilare detto piano di convogliamento (19; 219) al di sotto di detto strato (14).
42. 42. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 39 a 41, in cui detto formare comprende accostare una pluralità di detti prodotti alimentari (3) su un piano di raggruppamento (13).
43. 43. Metodo secondo la rivendicazione 42, in cui prima di detto accostare è previsto ruotare detti prodotti alimentari (3) in modo che una dimensione principale di ciascun prodotto alimentare (3) sia trasversale ad una direzione di convogliamento di detti prodotti alimentari (3) verso detto piano di carico (90, 92, 94).
44. 44. Metodo secondo la rivendicazione 43, in cui due prodotti alimentari (3) consecutivi vengono ruotati in verso opposto per avvicinare un’estremità del prodotto alimentare (3) corrente ad un’estremità opposta del prodotto alimentare (3) precedente.
45. 45. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 42 a 44, in cui, durante detto accostare, detto piano di raggruppamento (13) viene movimentato con una prima velocità e, dopo detto formare, detto piano di raggruppamento (13) viene movimentato con una seconda velocità maggiore di detta prima velocità, per distanziare lo strato di prodotti alimentari (3) corrente da quello successivo.
46. 46. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 39 a 45, in cui, dopo detto trasferire, è previsto abbassare detto strato (14) per definire al di sopra di detto strato (14) un nuovo piano di carico (92) atto a ricevere uno strato successivo di detti prodotti alimentari (3).
47. 47. Metodo secondo la rivendicazione 46, in cui detto abbassare comprende posizionare il piano di carico (92) sul quale viene caricato uno strato successivo (93) sostanzialmente alla stessa altezza del piano di carico (90) sul quale è stato caricato lo strato precedente (91).
48. 48. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 39 a 47, e comprendente inoltre, dopo detto trasferire, erogare un agente di trattamento (42) su detto strato (14).
49. 49. Metodo secondo la rivendicazione 48, in cui detto agente di trattamento comprende cloruro di sodio (42).
50. 50. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 39 a 49, in cui detti prodotti alimentari comprendono prosciutti (3).