ITMI20120406A1 - Contatto elettrico permanente applicabile sull'anima di rotaie e simili - Google Patents

Description

Titolo "Contatto elettrico permanente applicabile sull’anima di rotaie e similiâ€

DESCRIZIONE

[0001] Forma l’oggetto della presente invenzione un contatto elettrico permanente applicabile sull’anima o gambo di rotaie e simili.

[0002] Come à ̈ noto, ai contatti elettrici permanenti per la connessione elettrica di tratti di rotaia sono richieste caratteristiche di contatto che riducano le resistenze di contatto e che siano strutturalmente semplici e robusti. A tal fine à ̈ noto realizzare contatti elettrici permanenti applicabili al gambo di una rotaia, mediante una bussola in materiale elettricamente conduttore avente uno stelo cilindrico inseribile in un foro formato nel gambo della rotaia ed una testa a flangia impegnabile in battuta con la porzione di rotaia circondante il foro, in cui la bussola presenta un foro assiale passante nel quale à ̈ inseribile un punzone per generare un’espansione radiale dello stelo cilindrico contro il foro nella rotaia. Per via delle sue eccellenti caratteristiche meccaniche (capacità di deformazione plastica ed impegno intimo con l’intradosso del foro durante la trafilatura del materiale mediante il punzone, elevata resistenza meccanica e tenacia) ed elettriche (elevata conducibilità elettrica e compatibilità elettrogalvanica con l’acciaio), nonché per la sua elevata resistenza contro la corrosione, il rame risulta fino ad oggi la scelta naturale per la realizzazione della bussola di contatto.

[0003] Tuttavia, a causa del notevole aumento del costo del rame e dei conseguenti frequenti furti di conduttori realizzati in tale metallo, negli ultimi anni à ̈ aumentato l’uso di conduttori e connettori elettrici (cosiddetti capocorda) in alluminio, il cui impiego comporta però un contatto esposto all’ambiente tra metalli con diverso potenziale galvanico, quali rame ed alluminio, con conseguenti rischi di corrosione galvanica interstiziale nella zona di contatto tra il connettore in allumino e la bussola di contatto in rame.

[0004] Al fine di ovviare al problema della corrosione galvanica che potrebbe verificarsi nella zona di contatto tra l’alluminio ed il rame, vengono ad oggi commercializzati capocorda bimetallici con una sede cavo in alluminio adatta ad essere compressa sul conduttore, nonché una porzione di connessione terminale in rame adatta ad essere collegata a contatto con un terminale, in cui la sede cavo e la porzione di connessione terminale sono saldate tra loro.

[0005] Tale soluzione, pur risolvendo in modo soddisfacente il problema della corrosione interstiziale del capocorda, non à ̈ priva di inconvenienti. Il processo di fabbricazione delle singole parti in alluminio e rame e la loro successiva unione mediante saldatura à ̈, da un lato, complesso e costoso e, dall’altro lato, non à ̈ in grado di realizzare un collegamento rame-alluminio sufficientemente affidabile e resistente per applicazioni in cui i connettori sono sottoposti a vibrazioni.

[0006] Lo scopo della presente invenzione à ̈ pertanto quello di proporre un contatto elettrico permanente applicabile sull’anima o gambo di rotaie e simili, avente caratteristiche tali da ovviare ad almeno alcuni degli inconvenienti citati in relazione alla tecnica nota.

[0007] Uno scopo particolare dell’invenzione à ̈ quello di conciliare l’esigenza di unione intima e resistente del contatto elettrico con il gambo della rotaia con l’esigenza di poter usare il contatto con un capocorda in un materiale conduttore diverso dal rame (ad es. l’alluminio) e con l’esigenza di utilizzare materiali conduttori aventi diverso potenziale galvanico.

[0008] Questi ed altri scopi vengono raggiunti mediante un contatto elettrico permanente applicabile sul gambo di rotaie e simili, comprendendo una bussola in materiale elettricamente conduttore avente uno stelo tubolare inseribile in un foro sul gambo di una rotaia, una testa a flangia impegnabile in battuta con una porzione circondante il foro, nonché un foro assiale passante in cui à ̈ inseribile un punzone per espandere lo stelo tubolare radialmente ed unire una superficie radialmente esterna dello stelo intimamente con il foro,

in cui la superficie esterna dello stelo tubolare à ̈ formata sostanzialmente in un primo metallo conduttore ed almeno una porzione della testa a flangia à ̈ formata sostanzialmente in un secondo metallo conduttore diverso dal primo metallo conduttore.

[0009] In accordo con un aspetto dell’invenzione, la testa a flangia forma una superficie di contatto frontale su un lato opposto al lato dello stelo (e rivolta via dalla rotaia), detta superficie di contatto frontale essendo formata sostanzialmente in detto secondo metallo conduttore. Ad esempio, la superficie radialmente esterna dello stelo può essere formata sostanzialmente in rame e la porzione della testa a flangia, in particolare la superficie di contatto frontale, può essere formata sostanzialmente in alluminio.

[0010] In accordo con un aspetto dell’invenzione, la bussola à ̈ costituita da un corpo tubolare multistrato avente uno strato esterno sostanzialmente in detto primo metallo conduttore ed uno strato interno sostanzialmente in detto secondo metallo conduttore. Lo strato interno e lo strato esterno sono collegati tra loro con continuità di materiale sostanzialmente su tutta la superficie o, in altre parole, su tutta l’interfaccia tra i due strati.

[0011] Il collegamento tra i due strati può essere realizzato mediante fusione del materiale nella zona di transizione tra lo strato esterno e lo strato interno, ad esempio mediante una fase di fabbricazione del corpo tubolare bistrato o multistrato tramite trafilatura o co-estrusione.

[0012] La bussola di contatto ed il contatto elettrico permanente così configurato consente di ottenere i vantaggi propri di un contatto bimetallico (nessuna differenza di potenziale galvanico nella zona di contatto tra il capocorda ed il terminale) a costi ridotti ed a resistenza meccanica idonea alle applicazioni soggette a forti vibrazioni.

[0013] Inoltre, l’utilizzo di una bussola di contatto costituita da un corpo tubolare multistrato fabbricato tramite trafilatura o co-estrusione e successiva sagomatura definitiva consente una produzione della bussola e del contatto elettrico permanente in grandi serie a costi contenuti e con un’unione intima e resistente tra gli strati stessi.

[0014] All’interno della presente descrizione i termini “sostanzialmente di un primo metallo†e “sostanzialmente di un secondo metallo†o, più specificamente “sostanzialmente di rame†e “sostanzialmente di alluminio†non escludono leghe di tali metalli a condizione che i metalli indicati formino la porzione prevalente della lega stessa. Nella forma di realizzazione preferita, le espressioni “sostanzialmente di rame†e “sostanzialmente di alluminio†si riferiscono ai due metalli come usualmente commercializzati ed utilizzati come conduttori per l’industria elettrica ed elettrotecnica.

[0015] Per meglio comprendere l’invenzione ed apprezzarne i vantaggi, verranno di seguito descritte alcune sue forme di realizzazione esemplificative e non limitative, facendo riferimento alle figure allegate, in cui:

[0016] la figura 1 Ã ̈ una vista esplosa, parzialmente in sezione di un contatto elettrico permanente secondo una forma di realizzazione;

[0017] la figura 2 à ̈ una vista in sezione del contatto elettrico permanente in figura 1 applicato al gambo di una rotaia, in cui un cavo elettrico con capocorda à ̈ connesso al contatto permanente mediante un bullone di serraggio;

[0018] la figura 3 Ã ̈ una vista esplosa, parzialmente in sezione di un contatto elettrico permanente secondo una seconda forma di realizzazione;

[0019] la figura 4 à ̈ una vista in sezione del contatto elettrico permanente in figura 3 applicato al gambo di una rotaia, in cui un cavo elettrico con capocorda à ̈ connesso al contatto permanente mediante un bullone di serraggio;

[0020] le figure 5 e 6 illustrano fasi di espansione radiale e trafilatura di una bussola del contatto elettrico;

[0021] la figura 7 illustra, in sezione, una fase di introduzione di uno spezzone di tubo bistrato ramealluminio all’interno di uno stampo;

[0022] la figura 8 illustra schematicamente una fase di deformazione a freddo dello spezzone di tubo bistrato;

[0023] la figura 9 illustra schematicamente una fase di estrazione dallo stampo della bussola di contatto realizzata;

[0024] la figura 10 Ã ̈ una vista di prospettiva della bussola di contatto realizzata.

[0025] Con riferimento alle figure, un contatto elettrico permanente applicabile su un gambo 1 di rotaie o simili comprende una bussola di contatto 2 la quale à ̈ realizzata in materiale elettricamente conduttore e presenta uno stelo 3 tubolare, possibilmente cilindrico, inseribile in un foro 4 previsto nel gambo 1 o anima di una rotaia. Lo stelo 3 sporge e si estende in una direzione assiale S da una testa 5 a forma di flangia della bussola 2.

[0026] La testa 5 a forma di flangia à ̈ radialmente allargata rispetto allo stelo 3 e forma una superficie di battuta 6 rivolta nella direzione dello stelo 3 ed adatta ad attestarsi in battuta contro la porzione del gambo 1 che circonda il foro 4, quando lo stelo 3 à ̈ inserito in tale foro 4. La testa 5 della bussola 2 forma inoltre una superficie frontale di contatto 7 opposta alla superficie di battuta 6 e rivolata via dallo stelo 3.

[0027] La bussola 2 forma un foro 8 assiale passante avente un allargamento 9 in corrispondenza della testa 5 per l’introduzione di una sostanza lubrificante e per evitare deformazioni indesiderate della testa 5 durante una fase di espansione della bussola 2 nel foro 4 che verrà descritta di seguito.

[0028] Il bloccaggio permanente della bussola di contatto 2 sul gambo 1 della rotaia viene ottenuto tramite un punzone calibrato 10 che presenta una porzione allargatrice 11 troncoconica collegata ad uno stelo 12 avente una estremità filettata 13. Dopo aver inserito la bussola 2 nel foro 4 della rotaia si infila il punzone calibrato 10 dal lato della testa 5 nel foro passante 8, facendo fuoriuscire l’estremità filettata 13 dallo sbocco del foro passante 8 sul lato dello stelo 3.

[0029] Mediante un dispositivo da tiro 14, ad esempio un martinetto idrodinamico, si impegna l’estremità filettata 13 del punzone 10 dal lato della rotaia opposto a quello contro cui à ̈ attestata la testa 5 della bussola 2, e si esercita una trazione meccanica sul punzone 13. Il punzone 13 si sposta assialmente attraverso il foro passante 8 della bussola 2, allargando quest’ultima radialmente contro il foro 4 ed ottenendo così un accoppiamento stabile a contatto intimo tra una superficie radialmente esterna 15 dello stelo 3 e la superficie del foro 4.

[0030] Il materiale plasticamente deformato e spostato dal punzone calibrato 10, in eccedenza rispetto a quello necessario per riempire il foro 4, subisce una trafilatura in senso assiale S che porta ad un’estensione dell’estremità libera dello stelo 3 fuori dal foro 4 e radialmente verso l’esterno sul lato della rotaia opposto al lato contro il quale si attesta la testa a flangia 5. Ciò crea un’ulteriore porzione di aggancio della bussola 2 deformata sulla rotaia.

[0031] L’espansione radiale eseguita consente di ottenere un contatto elettrico permanente ed intimo tra la bussola 2 ed il foro 4 della rotaia, mentre il foro calibrato che si forma all’interno della bussola (foro passante 8 allargato) permette l’applicazione amovibile di conduttori elettrici 16 con capocorda 17 mediante un bullone 18 (figure 2 e 4) inseribile nel foro calibrato (foro passante 8 allargato dal punzone 10) ed avvitabile con un dado 19 per stringere, il capocorda 17 contro la superficie di contatto 7 della testa a flangia 5 della bussola 2. A tal fine l’imbullonatura può essere dotata di una prima rondella 20 interposta tra il capocorda 17 ed il dado 19, nonché di una seconda rondella 21 con una cavità 24 adatta ad accogliere l’estremità libera sbordante dello stelo 3 ed un bordo adatto ad attestarsi direttamente contro la rotaia per trasmettervi la pressione del bullone 18 bypassando la porzione sbordante della bussola 2.

[0032] In accordo con un aspetto dell’invenzione, la superficie radialmente esterna 15 dello stelo tubolare 3 à ̈ (o comprende almeno una porzione) formata sostanzialmente in un primo metallo conduttore (ad es. rame) ed almeno una porzione della testa a flangia 5 à ̈ formata sostanzialmente in un secondo metallo conduttore (ad es. alluminio) diverso dal primo metallo conduttore.

[0033] In una forma di realizzazione, la superficie di contatto frontale 7 della testa a flangia 5 à ̈ (o comprende una porzione) formata sostanzialmente in detto secondo metallo conduttore (ad e. alluminio). In questo modo si ottiene un contatto permanente bimetallico che ovvia alle problematiche della corrosione galvanica interstiziale nel caso di impiego di conduttori elettrici in materiali aventi potenziali galvanici differenti ed à ̈, quindi possibile utilizzare capocorda mono-materiale di materiale identico a quello dei conduttori elettrici, ad esempio alluminio.

[0034] In una possibile forma di realizzazione, la bussola 2 può essere costituita da un corpo tubolare del secondo metallo conduttore (ad esempio alluminio) esternamente rivestito mediante uno strato del primo metallo conduttore (ad es. rame). Tale rivestimento esterno può essere completo in modo tale da proteggere il secondo metallo conduttore (ad es. alluminio) da un’indesiderata corrosione superficiale prima dell’applicazione del contatto permanente alla rotaia. A seconda dello spessore del rivestimento in corrispondenza della superficie di contatto 7 della testa 5, tale rivestimento può essere successivamente asportato o levigato durante lo stringimento del bullone 18 per esporre il secondo metallo conduttore in tale zona.

[0035] In accordo con una forma di realizzazione (Figure 3, 4) l’intera superficie radialmente esterna 15 dello stelo 3 à ̈ formata dal primo metallo conduttore (preferibilmente rame) per beneficiare delle eccellenti caratteristiche meccaniche ed elettriche del primo metallo nell’intera area di interfaccia tra lo stelo 3 ed il foro 4 della rotaia.

[0036] In questa forma di realizzazione à ̈ possibile realizzare l’intera testa 5 della bussola sostanzialmente in detto secondo metallo conduttore (ad esempio alluminio), riducendo così al massimo l’impiego del primo metallo che, nel caso di rame, presenta un costo maggiore del secondo metallo.

[0037] In un’ulteriore forma di realizzazione, la superficie di battuta 6 della testa 5 à ̈ formata sostanzialmente in detto primo metallo (preferibilmente rame) in modo tale da assicurare una continuità delle caratteristiche di conducibilità e dei materiali accoppiati nell’intera area di interfaccia tra la rotaia e la bussola di contatto 2.

[0038] Al fine di esporre soltanto un materiale al contatto con il capocorda 17 può essere invece desiderabile non estendere uno strato o rivestimento del primo metallo conduttore fino nella superficie frontale di contatto 7 della testa 5. Ciò à ̈ ottenibile ad esempio mediante una deformazione a freddo del corpo tubolare della bussola 2 in modo tale da ritirare uno strato radialmente esterno della testa 5 rispetto ad una sua porzione radialmente più interna oppure, alternativamente, mediante asportazione a truciolo (levigatura, tornitura) dello strato radialmente esterno in corrispondenza della superficie frontale di contatto 7.

[0039] In accordo con una forma di realizzazione preferita, la bussola 2 à ̈ costituita da un corpo tubolare multistrato (preferibilmente bistrato) avente uno strato esterno 22 sostanzialmente in detto primo metallo conduttore (preferibilmente rame) ed uno strato interno 23 sostanzialmente in detto secondo metallo conduttore (preferibilmente alluminio). Lo strato interno 23 e lo strato esterno 22 sono collegati tra loro con continuità di materiale sostanzialmente su tutta la superficie o, in altre parole, su tutta l’interfaccia tra i due strati 22, 23, ad esempio mediante fusione del materiale nell’interfaccia o zona di transizione tra lo strato esterno 22 e lo strato interno 23. Di conseguenza lo strato interno 23 risulta a tutti gli effetti saldato allo strato esterno 22.

[0040] Secondo un aspetto dell’invenzione, nell’interfaccia o zona di transizione tra i due strati, questi ultimi risultano metallurgicamente legati (metallurgically bonded). Tale legame metallurgico tra i due strati metallici può essere ottenuto ad esempio mediante la fabbricazione del corpo tubolare bistrato o multistrato tramite trafilatura. Secondo una forma di realizzazione un tubo bistrato o multistrato precedentemente preassemblato viene dotato di un mandrino flottante interno e tirato a freddo attraverso una o una serie di matrici esterne cosicché l’elevata pressione tra gli strati del tubo generi il suddetto legame metallurgico.

[0041] Alternativamente, il legame metallurgico tra i due strati metallici à ̈ ottenibile mediante la fabbricazione del corpo tubolare bistrato o multistrato tramite co-estrusione o, in altre parole, tramite saldatura mediante co-estrusione (“coextrusion welding†CEW) in cui i due metalli differenti vengono, ad esempio, estrusi contemporaneamente ed insieme attraverso la medesima matrice cosicché l’elevata pressione e l’elevata temperatura generino il legame metallurgico nella zona di transizione tra i due strati adiacenti del tubo.

[0042] Secondo un ulteriore aspetto dell’invenzione, il legame metallurgico tra i due strati metallici à ̈ ottenibile mediante la fabbricazione del corpo tubolare bistrato o multistrato tramite saldatura mediante laminazione (“roll welding†ROW) in cui i metalli differenti vengono uniti durante il loro passaggio forzato tra rulli di laminazione cosicché l’elevata pressione e, se prevista, l’elevata temperatura generino il legame metallurgico tra gli strati del tubo.

[0043] In gergo tecnico il collegamento tra i due strati così ottenuto, vale a dire il legame metallurgico dei due materiali metallici differenti, viene a volte chiamato “metallurgical cladding†. Questo collegamento à ̈ realizzato tramite strati aventi spessori preferibilmente uniformi e non troppo ridotti e fornisce, insieme a spessori minimi degli strati metallici coinvolti di almeno 0.3 mm, preferibilmente da 0.3 mm a 10 mm, le caratteristiche meccaniche e galvaniche più favorevoli per la bussola di contatto 2.

[0044] In accordo con una forma di realizzazione, il corpo tubolare di cui può essere realizzata la bussola 2 à ̈ un corpo tubolare bistrato con lo strato interno 23 in alluminio e lo strato esterno 22 in rame, in cui lo strato interno 23 ha uno spessore compreso tra il 60% ed il 95% (preferibilmente tra il 75% e l’80%) dello spessore totale e lo strato esterno 22 ha uno spessore compreso tra il 5% ed il 40% (preferibilmente tra il 20% ed il 25%) dello spessore totale della parete tubolare.

[0045] Nell’ambito della presente invenzione con il termine “legame metallurgico†(“metallurgical bond†) si intende che la struttura reticolare dei due metalli à ̈ forzata in conformità reciproca con condivisione di elettroni nell’interfaccia tra i due strati che genera un legame a livello atomico.

[0046] Vantaggiosamente, nell’interfaccia (zona di transizione) tra i due strati, questi ultimi risultano metallurgicamente legati e localmente compenetrati.

[0047] In accordo con un ulteriore aspetto dell’invenzione, la bussola di contatto 2 viene fabbricata a partire da un tubo multistrato, preferibilmente bistrato, tagliato in spezzoni 24 di opportuna lunghezza che vengono successivamente sottoposti a sagomatura mediante una deformazione a freddo, in stampo su pressa automatica, senza ricorrere all’asportazione di truciolo.

[0048] Più specificamente viene previsto uno stampo 25 che definisce un canale assiale 26 terminante superiormente in un allargamento 27. Nel canale assiale 26 viene posto un controstampo 28 che funge da elemento di appoggio per l’estremità assiale dello spezzone 24. Per eseguire la deformazione a freddo viene introdotto, mediante pressa automatica, un punzone formatore 29 che presenta uno stelo formatore 30 raccordato ad uno spallamento 32 mediante una porzione intermedia di allargamento troncoconica 31.

[0049] Lo stelo formatore 30 viene introdotto nel foro passante dello spezzone di tubo multistrato 24 e la porzione di allargamento troncoconica 31 realizza una svasatura (il suddetto allargamento 9) in corrispondenza della testa a forma di flangia 5 che viene delimitata tra l’allargamento superiore 27 dello stampo 25 e lo spallamento 32 del punzone formatore 29.

[0050] Una volta terminata la deformazione a freddo, il controstampo 28 viene azionato in modo tale da espellere la bussola multistrato 2 dallo stampo 25.

[0051] La bussola 30 essendo stata realizzata mediante una deformazione a freddo presenta una precisione dimensionale molto elevata, un grado di finitura uniforme e la caratteristica bi-materiale con disposizione del primo metallo conduttore (strato esterno 22) e del secondo metallo conduttore (strato interno 23) nelle zone desiderate e precedentemente descritte.

[0052] Per migliorare ulteriormente le caratteristiche meccaniche desiderate, in particolare quelle dello strato esterno 22 destinato ad essere ancorato in contatto stabile ed intimo al foro 4 della rotaia, à ̈ possibile sottoporre la bussola 2, dopo la fase di deformazione a freddo, ad un trattamento termico che riduce eventuali tensioni dovute all’incrudimento per deformazione.

[0053] Dalla descrizione fin qui fornita, l’esperto del settore potrà senz’altro apprezzare come il contatto elettrico permanente concilia in modo sinergico le esigenze di:

[0054] - un collegamento elettrico tra due metalli differenti, quali ad esempio l’alluminio ed il rame, e le conseguenti problematiche della corrosione galvanica,

[0055] - un collegamento meccanico ed elettrico resistente a vibrazioni e a condizioni climatiche sfavorevoli,

[0056] – una struttura semplice che può essere fabbricata in grandi serie e a costi contenuti.

[0057] Ovviamente, al contatto elettrico permanente ed al procedimento di fabbricazione secondo la presente innovazione, un tecnico del settore, allo scopo di soddisfare esigenze contingenti e specifiche, potrà apportare ulteriori modifiche e varianti, tutte peraltro contenute nell’ambito di protezione dell’invenzione, quale definito dalle seguenti rivendicazioni.

Claims (13)

1. RIVENDICAZIONI 1. Contatto elettrico permanente applicabile al gambo (1) di rotaie o simili, comprendente una bussola (2) in materiale elettricamente conduttore avente uno stelo tubolare (3) inseribile in un foro (4) sul gambo (1) di una rotaia, una testa a flangia (5) radialmente allargata rispetto allo stelo (3) ed impegnabile in battuta con una porzione circondante il foro (4), nonché un foro assiale passante (8) in cui à ̈ inseribile un punzone per espandere lo stelo tubolare (3) radialmente ed unire una superficie radialmente esterna (15) dello stelo (3) intimamente con il foro (4), in cui almeno una porzione di detta superficie esterna (15) à ̈ formata sostanzialmente in un primo metallo conduttore ed almeno una porzione della testa a flangia (5) à ̈ formata sostanzialmente in un secondo metallo conduttore diverso dal primo metallo conduttore.
2. 2. Contatto elettrico secondo la rivendicazione 1, in cui la testa a flangia (5) forma una superficie frontale di contatto (7) su un lato opposto al lato dello stelo (3), detta superficie frontale di contatto (7) essendo formata sostanzialmente in detto secondo metallo conduttore.
3. 3. Contatto elettrico secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui la bussola (2) Ã ̈ costituita da un corpo tubolare in detto secondo metallo conduttore ed esternamente rivestito mediante uno strato di detto primo metallo conduttore.
4. 4. Contatto elettrico secondo la rivendicazione 3, in cui, in corrispondenza della superficie di contatto (7) della testa a flangia (5), lo strato del primo metallo conduttore à ̈ asportabile mediante levigatura per esporre il secondo metallo conduttore in detta superficie di contatto (7).
5. 5. Contatto elettrico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui l’intera superficie radialmente esterna (15) dello stelo (3) à ̈ formata da detto primo metallo conduttore.
6. 6. Contatto elettrico secondo la rivendicazione 5, in cui la superficie di battuta (6) della testa (5) opposta alla superficie di contatto (7) Ã ̈ formata sostanzialmente in detto primo metallo conduttore.
7. 7. Contatto elettrico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui l’intera testa (5) della bussola (2) à ̈ sostanzialmente in detto secondo metallo conduttore.
8. 8. Contatto elettrico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in quanto dipendenti dalla rivendicazione 2, in cui detta superficie frontale di contatto (7) della bussola (2) Ã ̈ sostanzialmente priva del primo metallo conduttore.
9. 9. Contatto elettrico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la bussola (2) Ã ̈ costituita da un corpo tubolare bistrato avente uno strato esterno (22) sostanzialmente in detto primo metallo conduttore ed uno strato interno (23) sostanzialmente in detto secondo metallo conduttore, detto strato interno (23) e detto strato esterno (22) essendo metallurgicamente legati.
10. 10. Contatto elettrico secondo la rivendicazione 9, in cui lo strato interno (23) ha uno spessore compreso tra il 60% ed il 95% dello spessore totale e lo strato esterno (22) ha uno spessore compreso tra il 5% ed il 40% dello spessore totale della parete del corpo tubolare bistrato.
11. 11. Contatto elettrico secondo la rivendicazione 9 o 10, in cui detto legame metallurgico tra lo strato esterno (22) e lo strato interno (23) Ã ̈ ottenuto mediante la fabbricazione del corpo tubolare bistrato tramite trafilatura o coestrusione.
12. 12. Contatto elettrico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto primo metallo conduttore à ̈ rame e detto secondo metallo conduttore à ̈ alluminio.
13. 13. Procedimento per la realizzazione di un contatto elettrico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1, 2, 5, 6, nonché da 8 a 12, comprendente le fasi: - predisporre uno spezzone (24) di tubo bistrato avente uno strato esterno (22) in un primo metallo conduttore ed uno strato interno (23) in un secondo metallo conduttore diverso dal primo metallo conduttore, - introdurre lo spezzone (24) in uno stampo (25) di una pressa, - eseguire una deformazione a freddo per sagomare lo stelo tubolare (3) e la testa a flangia (5) radialmente allargata rispetto allo stelo tubolare (3), in cui lo strato esterno (22) forma la superficie radialmente esterna (15) dello stelo tubolare (3) e lo strato interno forma una superficie frontale di contatto (7) della testa a flangia (5) opposta allo stelo (3).