ITMI20110372A1 - Processo di laminazione per tubi in laminatoio continuo multigabbia - Google Patents

Description

"PROCESSO DI LAMINAZIONE PER TUBI IN LAMINATOIO CONTINUO MULTIGABBIAâ€

DESCRIZIONE

Campo dell’invenzione

La presente invenzione si riferisce ad un processo di laminazione per tubi in laminatoio continuo multigabbia operante con mandrino.

Stato della tecnica

I laminatoi longitudinali multigabbia operanti con mandrino dello stato della tecnica si possono raggruppare convenzionalmente in vari tipi, in funzione della propria architettura, e avendo particolare riguardo al controllo della velocità di laminazione e alla velocità e alla posizione del mandrino all’interno del tubo.

I laminatoi continui a mandrino flottante, cioà ̈ libero, sono quelli nei quali il mandrino può muoversi liberamente all’interno del tubo nel corso del passaggio di laminazione nel laminatoio multigabbia in funzione delle forze di attrito che si generano tra mandrino e parete interna del tubo. Il mandrino quindi accelera man mano che entrano in presa le gabbie di laminazione in successione. Lo sfilamento del mandrino dal tubo al termine delia laminazione avviene fuori dalla linea di laminazione, o comunque quando la coda del tubo à ̈ uscita dall’ultima gabbia di laminazione, e quindi quando il mandrino libero ha assunto la stessa velocità di avanzamento del tubo. Con questi tipi di laminatoi si ottengono tempi di ciclo molto brevi e quindi alta produttività, ad esempio si arriva a produrre 4-5 pezzi al minuto. Per contro questo tipo di laminatoio à ̈ soggetto a diversi inconvenienti. L’accelerazione del mandrino provoca stati di compressione nei tubo dannosi per la qualità dimensionale e la difettosità dei tubi in quanto la gola delimitata dai rulli di laminazione à ̈ intasata (stato definito convenzionalmente di “overfilling†) nelle prime gabbie ed à ̈ strizzata (stato definito di “underfilling") sulle gabbie finitrici al termine del laminatoio. Si riscontrano pertanto problemi di stabilità di laminazione, e di prodotti con tolleranze eccessive. Inoltre il raffreddamento del tubo non à ̈ uniforme lungo la lunghezza del tubo perché la parte del tubo in testa dove non arriva più il mandrino, subito dopo la prima fase della laminazione, rimane calda più a lungo, mentre quella retrostante in cui il mandrino à ̈ ancora infilato mentre prosegue la laminazione à ̈ parzialmente raffreddata dal mandrino stesso con cui à ̈ in contatto. In questi laminatoi à ̈ normalmente necessario prevedere un forno di riscaldo a valle per uniformare la temperatura del tubo prima della laminazione finale che serve a calibrare o ridurre ulteriormente il diametro del tubo.

Un secondo tipo di laminatoio à ̈ quello denominato a mandrino semitrattenuto in cui il mandrino à ̈ trattenuto e fatto avanzare, più lentamente del tubo, alla velocità tecnologicamente favorevole durante la laminazione. Alla fine dell’operazione di laminazione, dopo che la coda del tubo ha lasciato l’ultima gabbia di laminazione, il mandrino à ̈ rilasciato dal dispositivo di trattenimento pur rimanendo all'interno del tubo stesso e seguendolo mentre à ̈ allontanato dalla linea di laminazione. Lo sfilamento del mandrino dal tubo viene effettuato fuori della linea di laminazione, o comunque quando la coda del tubo à ̈ uscita dall’ultima gabbia di laminazione, e quindi quando il mandrino libero ha assunto la stessa velocità di avanzamento del tubo. Con laminatoi di questo tipo si ottengono tempi di ciclo brevi e quindi alta produttività, ad esempio: 3-4 tubi al minuto.

Per contro, si riscontrano problemi equivalenti ai laminatoi del tipo precedente per quanto riguarda la disuniformità di temperatura lungo il tubo. Un terzo tipo di laminatoio à ̈ quello chiamato a mandrino trattenuto, che à ̈ caratterizzato dalla presenza di un dispositivo di trattenimento del mandrino a cremagliera e pignone. Alla fine di una operazione di laminazione di un tubo, quando la coda del tubo lascia l’ultima gabbia del laminatoio, il tubo à ̈ già stato afferrato precedentemente per la porzione di testa a valle del laminatoio da un dispositivo estrattore, che fa presa sulla superficie esterna del tubo. Il dispositivo estrattore, che à ̈ realizzato generalmente in forma di una particolare sequenza di gabbie di laminazione a rulli, trascina in avanti il tubo nella stessa direzione della laminazione, mentre il sistema di trattenimento provvede a bloccare il mandrino per farlo sfilare dall’interno del tubo, e lo tira indietro verso il lato di entrata del laminatoio da dove à ̈ poi scaricato e reimmesso nel ciclo classico di trasporto dei mandrini. Il dispositivo o laminatoio estrattore, ha anche la funzione di ridurre il diametro esterno del tubo laminandolo ulteriormente senza più mandrino interno mentre questo à ̈ sfilato. In questo tipo di laminatoio i tempi di ciclo sono più lunghi e quindi esso ha una minore produttività dei tipi precedentemente descritti: si riescono generalmente a laminare 2 tubi al minuto.

Nella laminazione tradizionale in impianti a mandrino trattenuto, il mandrino avanza durante la fase di laminazione con velocità controllata, chiamata anche velocità di trattenimento, diretta nello stesso verso di moto del tubo dall’entrata all’uscita del laminatoio multigabbia nel corso di tutto il ciclo di laminazione.

Nei processi di laminazione messi in opera con questo tipo di laminatoio normalmente, all’inizio di ogni ciclo di laminazione, il mandrino à ̈ infilato nel forato iniziando dalla coda in direzione della testa dello stesso forato con moto equiverso al verso di laminazione del tubo.

Questa prima operazione può avvenire in linea con l’asse di laminazione, e in questo caso si parla d’infilamento in linea, o fuori linea, e in questo caso si parla di preinfilamento, essendo il preinfilamento del mandrino nel forato usato per ridurre la corsa dei dispositivi di trattenimento mandrino riducendo quindi il tempo di ciclo del laminatoio stesso, aumentandone la produttività. Un limite di questa tecnologia à ̈ quindi la sua bassa produttività, in particolare per i laminatoi usati per la laminazione di tubi piccoli e medi, ad esempio quelli che hanno diametro nominale inferiore o uguale a 7†(177,8 mm).

Un altro tipo di laminatoio à ̈ quello definito a mandrino trattenuto con estrattore e con rilascio del tubo a fine laminazione con passaggio del mandrino attraverso l’estrattore. Il processo di laminazione che viene realizzato in questo tipo di laminatoio prevede che alla fine dell’operazione di laminazione del tubo il mandrino sia immobilizzato dall’apposito dispositivo di trattenimento mentre il tubo viene sfilato dal mandrino per mezzo del dispositivo estrattore tirandolo lungo la linea di laminazione. Dopo che il forato à ̈ completamente passato attraverso il dispositivo estrattore, il mandrino successivamente à ̈ rilasciato dal dispositivo di trattenimento, convogliato in avanti da rulli pressatori lungo la linea di laminazione, ed à ̈ fatto passare attraverso il dispositivo estrattore subito a seguito del tubo e infine scaricato a valle dell’estrattore stesso per seguire il circuito previsto per il riutilizzo dei mandrini. In laminatoi di questo tipo si ottengono tempi di ciclo relativamente brevi: 2,5 tubi al minuto.

Uno svantaggio di questo tipo di laminatoio à ̈ che il processo prevede il con vogl lamento del mandrino ancora molto caldo tramite rulli pressatori con il rischio che si abbia un danneggiamento della superficie del mandrino. In questo tipo di processo il dispositivo di trattenimento del mandrino in fase di laminazione, normalmente di tipo a cremagliera, deve disporre di un dispositivo di sgancio che funziona in ciclo atto a rilasciare il mandrino stesso dopo lo sfilamento del tubo. Per realizzare il processo di laminazione in un laminatoio a mandrino trattenuto il passaggio del mandrino attraverso il dispositivo o laminatoio estrattore richiede che questo ultimo sia realizzato con una gabbia che si possa aprire e chiudere velocemente per consentire ad ogni ciclo di laminazione il passaggio prima del tubo laminato e poi del mandrino, date le elevate velocità alle quali si spostano tubi e mandrini lungo la linea di laminazione. Se non à ̈ garantita la precisione di questo funzionamento del dispositivo estrattore si può avere il rischio di disallineamento degli spigoli di due rulli adiacenti e la conseguente marcatura longitudinale del tubo laminato.

I processi con laminatoi di tipo a mandrino trattenuto sono vantaggiosi per quanto riguarda la qualità del tubo che si riesce a ottenere e le condizioni termiche in cui il tubo lascia il laminatoio, infatti solo in questo tipo di laminatoio à ̈ possibile prevedere la calibrazione al diametro finale del tubo anche senza fare un riscaldo intermedio.

Per garantire anche un processo di laminazione efficiente, sia di tipo trattenuto che semitrattenuto, à ̈ importante disporre di un dispositivo di trattenimento che garantisca la stabilità della velocità del mandrino, sia robusto, e offra possibilità di aggancio e sgancio del mandrino stesso che non offre un sistema a catena e steliini- Infatti nel caso di laminatoio con mandrino semitrattenuto oppure trattenuto il dispositivo a catena avvolta su stellini e dotata di fachini di aggancio à ̈ svantaggiosa a causa dell’usura prematura che si verifica, della rumorosità e dell’allungamento della catena stessa col passare del tempo di funzionamento. Per ovviare a tali inconvenienti del sistema a catena, in alcuni impianti noti di tipo a mandrino trattenuto e velocità controllata sono stati disposti sistemi d’aggancio e sgancio in ciclo, al fine di sviluppare metodi di laminazione con tempo ciclo ridotto. Si tratta tuttavia di sistemi che non lavorano centrati con l’asse del tiro del mandrino e quindi nascono problematiche connesse a carichi di flessione agenti sui sistemi di aggancio/sgancio.

Un laminatoio e relativo processo di laminazione a mandrino trattenuto à ̈ divulgato dal documento WO201 1/00081 9 dove, dopo l’estrazione del tubo mentre il mandrino à ̈ ancora trattenuto e il tubo à ̈ trasportato e laminato attraverso il dispositivo estrattore senza più il mandrino al suo interno, il mandrino viene evacuato dalla linea di laminazione lateralmente rispetto alla linea di laminazione. Negli impianti noti a mandrino trattenuto, prima descritti, risulta però difficile produrre tubi corti in quanto questi ultimi sono più corti della distanza tra l’asse dell’ultima gabbia del laminatoio multigabbia e la prima gabbia dell’estrattore.

Il mercato richiede di disporre impianti di laminazione che consentano maggiore flessibilità di prodotto finale, ossia siano in grado di laminare tubi di diverse lunghezze, con operazioni di sostituzione di un minimo di componenti dell’impianto, che permettano di ridurre il tempo ciclo di laminazione dei tubi e di accrescere la produttività globale deirimpianto, che aumentino la qualità del tubo finito o che per lo meno non la penalizzino, che abbiano una struttura più razionale dell’impianto stesso, riducendone il costo di realizzazione e di gestione.

In generale, i laminatoi di tipo longitudinale delle tipologie sopra descritte sono definiti anche in base a parametri quali:

- Numero di rulli per gabbia di laminazione (generalmente 2 o 3),

- Possibilità o meno di caricare il tubo dal lato entrata del laminatoio con il mandrino già preinserito oppure con l’infilamento del mandrino in linea,

- Presenza o meno di gabbie calibratici del tubo a monte della prima gabbia di laminazione,

- Presenza o meno di gabbie arrotondatici poste a valle dell’ultima gabbia di laminazione che laminano lo spessore del tubo tra rulli e mandrino disposto ancora all’interno del tubo stesso. Normalmente le gabbie arrotondatici sono utilizzate in quei processi di laminazione in cui lo sfilamento del mandrino dal tubo à ̈ compiuto fuori linea.

Sommario dell'invenzione

Scopo primario della presente invenzione à ̈ quello di realizzare un processo di laminazione per tubi realizzato in laminatoio continuo multigabbia operante con mandrino che sia più produttivo dei processi noti e possa essere messo in opera in laminatoi più economici da costruire e da gestire senza diminuire la produttività del processo di laminazione.

Un altro scopo dell’invenzione à ̈ quello di realizzare un impianto di laminazione per mettere in opera il processo di laminazione di cui sopra in modo ottimale e che sia economico da realizzare e da gestire.

Questi scopi sono raggiunti, conformemente ad un primo aspetto dell'invenzione, mediante un processo di laminazione di tubo a partire da forato avente una cavità interna, utilizzante almeno un mandrino, in cui à ̈ previsto un impianto di laminazione, comprendente un laminatoio con una pluralità di gabbie di laminazione, definente un asse di laminazione, una direzione di laminazione, un lato di ingresso definito a monte del laminatoio, un lato di uscita definito a valle del laminatoio, in cui à ̈ previsto, dal lato d’ingresso, un primo dispositivo di carico, un primo dispositivo di scarico e un primo convogliatore di mandrino e, dal lato d'uscita, un secondo dispositivo di scarico, un secondo dispositivo di carico e un secondo convogliatore di mandrino, detto processo comprendente i seguenti stadi: caricamento del forato in asse di laminazione dal lato d’ingresso per mezzo di detto primo dispositivo di carico, caricamento dell’almeno un mandrino in asse di laminazione dal lato di uscita per mezzo di detto secondo dispositivo di carico e connessione di una prima zona di estremità dell’almeno un mandrino a detto secondo convogliatore, traslazione assiale dell’almeno un mandrino lungo l’asse di laminazione attraverso il laminatoio e attraverso la cavità interna del forato, fissaggio solidale di una seconda zona di estremità dell’almeno un mandrino a detto primo convogliatore e rilascio della prima zona di estremità dell’almeno un mandrino da detto secondo convogliatore, laminazione dei forato mediante passaggio attraverso gabbie di laminazione del laminatoio nella direzione di laminazione, così da produrre un tubo laminato con contemporaneo trascinamento del mandrino da parte del primo convogliatore in direzione opposta alla direzione di laminazione, estrazione completa del mandrino dall’interno del tubo laminato e dal laminatoio.

I suddetti scopi sono anche raggiunti, conformemente ad un secondo aspetto dell’invenzione, mediante un impianto di laminazione per tubi di lunghezza definita, atto a mettere in opera il processo di laminazione di cui sopra, comprendente un laminatoio incorporante una pluralità di gabbie di laminazione atte a laminare un forato ad ogni ciclo di laminazione, definente un asse di laminazione, una direzione di laminazione e un ciclo di laminazione per ciascun tubo laminato, almeno un mandrino atto a cooperare con il laminatoio in detta laminazione ad ogni ciclo di laminazione, un primo dispositivo di carico, atto a caricare il forato ad ogni ciclo di laminazione in asse di laminazione, un primo dispositivo di scarico, atto a scaricare l’almeno un mandrino dall’asse di laminazione, un primo convogliatore di mandrino, atto ad afferrare e a rilasciare una estremità posteriore di detto almeno un mandrino, posti a monte del laminatoio, e un secondo dispositivo di scarico, atto a scaricare tubi laminati dall’asse di laminazione, un secondo dispositivo di carico atto a caricare l’almeno un mandrino in asse di laminazione, un secondo convogliatore di mandrino, atto ad afferrare e a rilasciare una estremità anteriore di detto almeno un mandrino, posti a valle del laminatoio, mezzi di controllo dell’impianto di laminazione che consentono al primo convogliatore di afferrare e rilasciare detta estremità posteriore dell’almeno un mandrino ad ogni ciclo di laminazione in modo coordinato rispettivamente allo sgancio e all’aggancio di detta estremità anteriore dell’almeno un mandrino da parte del secondo convogliatore.

Nel processo di laminazione dell’invenzione, dunque il mandrino utilizzato nel ciclo di laminazione à ̈ infilato nel forato in linea, ma procedendo a ritroso attraverso il laminatoio multigabbia, inversamente a quello che normalmente viene fatto nei laminatoi a mandrino trattenuto, ossia nella direzione opposta a quella di laminazione, entrando per primo con l’estremità di coda dall’ultima gabbia del laminatoio.

Grazie alle caratteristiche innovative del processo di laminazione dell’invenzione à ̈ possibile eliminare il dispositivo o laminatoio estrattore dall’impianto, pur conservando tuttavia quei vantaggi che si ottengono quando si utilizza un processo di laminazione a mandrino trattenuto di tipo noto. Un ulteriore vantaggio che deriva direttamente dal processo dell'invenzione à ̈ quello di avere la possibilità di laminare tubi di varie lunghezze, in particolare tubi anche più corti rispetto a quelli oggi comunemente prodotti, cioà ̈ con lunghezze superiori a circa 8-10 m all’uscita del laminatoio multigabbia.

Il non utilizzare un laminatoio estrattore alla fine della linea di laminazione consente di ottenere tubi con spessore di parete inferiore. Infatti quando si ha un laminatoio estrattore in un laminatoio a mandrino trattenuto, come à ̈ il caso normalmente dello stato della tecnica, si ha una ridotta possibilità di laminare tubi sottili cioà ̈ con rapporti diametro/spessore elevati. Questo à ̈ dovuto al fatto che normalmente un laminatoio estrattore espleta una funzione ulteriore di laminazione che produce una riduzione di diametro esterno del tubo del 3%-5% e, in assenza di mandrino all'interno, questa operazione comporta un ispessimento della parete del tubo del 1,5%-2,5%. In sostanza si avrebbe la riduzione del rapporto tra diametro esterno del tubo e lo spessore dello stesso di una quantità pari al 4,5%-7,5%. Questo viene evitato grazie al processo dell'Invenzione.

Essendo il processo dell'invenzione comunque derivato da un processo di laminazione a mandrino trattenuto, si mantengono gli stessi vantaggi di tale tipologia di laminatoio e inoltre si riesce a migliorare la possibilità di ridurre al diametro finale i tubi evitando un riscaldo intermedio tra gli stadi di laminazione su mandrino e lo stadio di riduzione finale di diametro che, in laminatoi a mandrino trattenuto dell’arte nota, si svolge normalmente su un laminatoio di tipo calibratore o riduttore a stiramento.

In sommario, il mandrino che à ̈ usato per un particolare ciclo di laminazione à ̈ caricato a valle del laminatoio, infilato a ritroso nel laminatoio multigabbia per mezzo di un convogliatore mandrini, essendo questo ultimo disposto a valle del laminatoio. Il forato che deve essere laminato con quel particolare mandrino à ̈ caricato traslandolo trasversalmente alla direzione di laminazione e posto in asse di laminazione all’entrata del laminatoio multigabbia. L’infilamento del mandrino prosegue, uscendo dalla prima gabbia del laminatoio multigabbia, a ritroso nel forato ed infine l’estremità posteriore del mandrino che spunta dalla coda del forato à ̈ agganciata ad un convogliatore di mandrini del lato d’entrata del laminatoio multigabbia. A tale scopo detta estremità posteriore del mandrino à ̈ dotata di apposito codolo predisposto per l’aggancio. A questo punto il mandrino à ̈ posizionato coerentemente alle caratteristiche del forato utilizzato e del tubo da produrre. Successivamente, il forato à ̈ spinto nel laminatoio multigabbia per mezzo di rulli alimentatori motorizzati, mentre il mandrino procede a ritroso a velocità controllata di laminazione.

Il sistema di controllo dell’impianto di laminazione prevede di laminare l’ultima parte del tubo (porzione di coda o posteriore) nell’ultima gabbia in cui à ̈ laminato lo spessore della parete del tubo, quando la testa del mandrino si trova appena a valle della stessa gabbia, eliminando la necessità di usare un successivo laminatoio estrattore per sfilare il tubo laminato dal mandrino. Tale punto à ̈ chiamato convenzionalmente punto di appuntamento tra mandrino e tubo laminato.

Successivamente, il tubo si muove verso l’uscita del laminatoio multigabbia mentre il mandrino prosegue il movimento in verso opposto verso la zona di entrata del laminatoio. Grazie a questa cinematica di movimento relativo tra mandrino e tubo, si riduce il tempo in cui il tubo già laminato si trova sovrapposto al mandrino tenuto nella sua cavità interna. In tal modo si riduce il raffreddamento del tubo stesso provocato dal contatto con il corpo del mandrino che ha temperatura inferiore a quella del tubo e facilitando quindi la sua eventuale successiva laminazione per la riduzione del diametro esterno senza necessariamente procedere ad un riscaldo intermedio.

Il tubo, una volta che à ̈ stato separato dal mandrino, à ̈ fermato a valle del laminatoio multigabbia in posizione completamente libera dall’ingombro del laminatoio, mentre il mandrino usato à ̈ fermato all’entrata del laminatoio stesso in una posizione in cui la punta del mandrino à ̈ disposta completamente fuori dalle gabbie di laminazione e libera totalmente dall’ingombro del laminatoio.

A questo punto, dal lato d’entrata, il mandrino usato in quel ciclo di laminazione appena completato à ̈ evacuato lateralmente dall'asse di laminazione ad una posizione fuori linea così da liberare l’asse di laminazione. Contemporaneamente o in immediata successione viene caricato il forato successivo da fuori linea all’asse di laminazione per iniziare il successivo ciclo di laminazione con la stessa sequenza precedente.

Tali operazioni di sgombro del mandrino dalla linea nella zona di entrata e di inserimento sulla linea del successivo forato può essere realizzata in vari modi, ad esempio con l’impiego di due bracci rotanti operanti in modo coordinato.

Sul lato di uscita del laminatoio multigabbia, il tubo laminato nel ciclo di laminazione appena concluso, in posizione ferma raggiunta dopo una frenatura, viene evacuato dall’asse di laminazione a fuori linea mediante vari sistemi, per esempio per mezzo di un braccio rotante. Il mandrino che deve essere utilizzato per la laminazione del ciclo successivo, à ̈ trasferito da fuori linea suH’asse di laminazione anche esso per es. per mezzo di bracci rotanti. Il movimento di questi due bracci rotanti può essere coordinato al fine di ridurre i tempi di ciclo.

In questo ciclo, analogamente a tutti i cicli precedenti del processo, il nuovo mandrino à ̈ inserito a ritroso nel laminatoio riproducendo tutti gli stadi dell'operazione già descritta per il ciclo precedente.

Alcuni tra i vantaggi apportati dal processo conforme all'invenzione sono i seguenti:

• Si mantiene un’elevata produttività e la possibilità di laminare tubi lunghi, • Non à ̈ necessario prevedere un laminatoio estrattore nell’impianto che mette in opera il processo,

• La corsa di lavoro del convogliatore mandrini disposto sul lato di entrata del laminatoio à ̈ ridotta,

• Si riducono i tempi morti, cioà ̈ la differenza tra il tempo di ciclo e il tempo di laminazione del tubo nello stadio quando à ̈ in presa nelle gabbie del laminatoio multigabbia,

• Si eliminano i pericoli d’incaglio del tubo sul mandrino dovuti allo slittamento del tubo sotto i rulli dell'estrattore durante lo stadio di estrazione del mandrino dalla cavità del tubo laminato,

• Si possono laminare anche tubi più corti rispetto a quelli che normalmente riescono a laminare i laminatoi noti a mandrino trattenuto,

• Si possono laminare tubi con parete più sottile.

Le rivendicazioni dipendenti si riferiscono a forme di realizzazione preferite dell’invenzione.

Breve descrizione delle figure

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno maggiormente evidenti alla luce della descrizione dettagliata di forme di realizzazione preferite, ma non esclusive, di un processo di laminazione di tubi conforme all’invenzione illustrato a titolo esemplificativo e non limitativo, con l’ausilio delle unite tavole di disegno in cui:

la Fig. 1 rappresenta schematicamente una vista in pianta di un impianto di laminazione per tubi nel quale si svolge uno stadio del processo di laminazione di tubi dell’invenzione,

la Fig. 2 rappresenta schematicamente una vista in pianta dell’impianto di Fig. 1 ad uno stadio del processo successivo a quello della Fig. 1,

la Fig. 3 rappresenta schematicamente una vista dall’alto dell’impianto di Fig. 1 ad uno stadio del processo successivo a quello della Fig. 2,

la Fig. 4 rappresenta schematicamente una vista dall’alto dell’impianto di Fig. 1 ad uno stadio del processo successivo a quello della Fig. 3,

la Fig. 5 rappresenta schematicamente una vista dall’alto dell’impianto di Fig. 1 ad uno stadio del processo successivo a quello della Fig. 4,

la Fig. 6 rappresenta schematicamente una vista dall’alto dell’impianto di Fig. 1 ad uno stadio del processo successivo a quello della Fig. 5,

la Fig. 7 rappresenta una vista in direzione parallela all’asse di laminazione X, di un elemento dell’impianto della figura 1 , in una prima posizione operativa, la Fig. 8 rappresenta una vista in sezione su un piano ortogonale all’asse di laminazione X dell’elemento della Fig. 7,

la Fig. 9 rappresenta una vista in sezione su un piano ortogonale all’asse di laminazione X dell’elemento della Fig. 7, in una seconda posizione operativa, la Fig. 10 rappresenta una vista in direzione parallela all’asse di laminazione X, di un ulteriore dettaglio dell'impianto della figura 1,

la Fig. 11 rappresenta una vista in sezione su un piano ortogonale all’asse di laminazione X dell’elemento della Fig. 10,

la Fig. 12 rappresenta una vista in sezione su un piano ortogonale all’asse di laminazione X dell’elemento della Fig. 10, in una seconda posizione operativa. A numeri di riferimento uguali nelle varie figure corrispondono gli stessi elementi o componenti.

Descrizione in dettaglio di forme di realizzazione preferite dell'invenzione

Con riferimento alle figure à ̈ rappresentata una forma di realizzazione preferita di un impianto di laminazione operante con mandrino a velocità controllata, indicato globalmente con il riferimento R, che può mettere in opera un processo di laminazione continuo di tubi a mandrino a velocità controllata ad alta produttività conforme all’Invenzione. L’impianto di laminazione definisce un asse di laminazione X e una direzione di laminazione 23 seguita dal materiale da laminare, detto forato 39, e dai tubi laminati 40, che nelle figure à ̈ rappresentata da sinistra a destra. La direzione di laminazione 23 à ̈ la medesima nelle figure 1 a 6, anche se non indicata. L’impianto à ̈ suddiviso convenzionalmente in una zona o lato di entrata 20, nella quale si trovano il dispositivo 2 di scarico del mandrino dall’asse di laminazione e il dispositivo 1 di carico del forato in asse di laminazione, in una zona di laminazione 21 propriamente detta nella quale si trova il laminatoio multigabbia 5, e in una zona o lato di uscita 22, nella quale si trovano il dispositivo 4 di carico del mandrino e il dispositivo 3 di scarico del tubo laminato dall’asse di laminazione X.

Il dispositivo 1 di carico del forato in asse di laminazione à ̈ posizionato all’entrata del laminatoio multigabbia 5 ed à ̈ realizzato vantaggiosamente, ma non esclusivamente, in forma di un braccio rotante montato a fianco dell’asse di laminazione. Tale dispositivo 1 di carico del forato , in operazione, preleva il forato 39 da una posizione laterale fuori linea e lo deposita in asse di laminazione dove sono predisposti rulli di sostegno del forato e del mandrino, non illustrati in dettaglio nelle figure essendo dispositivi noti nell’arte.

Il dispositivo 2 di scarico del mandrino dall'asse di laminazione à ̈ posizionato anch’esso all’entrata del laminatoio multigabbia 5 ed à ̈ realizzato vantaggiosamente, ma non esclusivamente, con un braccio rotante montato a fianco dell’asse di laminazione X. Il dispositivo 2 di scarico del mandrino à ̈ montato all’entrata del laminatoio multigabbia 5 dal lato opposto a quello del dispositivo 1 di carico del forato rispetto all'asse di laminazione X.

Il dispositivo 2, in operazione, preleva il mandrino 30 che à ̈ servito per la laminazione del tubo 40, alla fine di ciascun ciclo di laminazione dall’asse di laminazione X stesso e lo trasporta ad una posizione laterale fuori dalla linea di laminazione. Questa posizione fa parte di un dispositivo di ricircolo dei mandrini utilizzati nel processo che prevede, in modo noto e quindi non illustrato in dettaglio nelle figure, operazioni di raffreddamento del mandrino salito in temperatura per il calore ricevuto dal tubo nel corso della laminazione e operazioni di lubrificazione prima di essere convogliato al lato di uscita 22 del laminatoio per l’impiego in altri cicli di laminazione.

Il dispositivo 3 di scarico del tubo laminato 40 dall’asse di laminazione X à ̈ posizionato all'uscita del laminatoio multigabbia 5 ed à ̈ realizzato, vantaggiosamente, ma non esclusivamente, in forma di braccio rotante montato a fianco dell’asse di laminazione X che preleva il tubo 40 alla fine della laminazione e lo trasporta in una posizione laterale fuori linea dall’asse di laminazione stesso, per eventuale immagazzinamento oppure per altre lavorazioni o operazioni. Questo dispositivo 3 di scarico tubo dall’asse di laminazione X à ̈ montato all’uscita del laminatoio multigabbia dallo stesso lato del dispositivo 1 di carico forato, illustrato nella parte bassa delle figure rispetto all’asse di laminazione X.

Il dispositivo 4 di carico mandrino in asse di laminazione X à ̈ posizionato all'uscita dei laminatoio multigabbia 5 ed à ̈ realizzato, vantaggiosamente, ma non esclusivamente, in forma di braccio rotante montato a fianco dell’asse di laminazione X. In operazione esso preleva il mandrino 31 da una posizione laterale fuori linea e lo deposita in asse di laminazione X dove sono predisposti rulli di sostegno del mandrino e del tubo facenti parte del convogliatore 7 del mandrino del lato di uscita 22, anch’essi non rappresentati in dettaglio in quanto tecnica nota. Il dispositivo 4 di carico del mandrino à ̈ montato all'uscita del laminatoio multigabbia 5 dallo stesso lato rispetto al dispositivo 2 di scarico mandrino, illustrato nella parte superiore delle figure con riferimento all’asse di laminazione X.

Il laminatoio multigabbia 5 à ̈ realizzato vantaggiosamente, ma non esclusivamente, come laminatoio del tipo a gabbie alternate a due o più rulli per gabbia, in cui le gabbie si succedono in modo che ai salti dei rulli delle gabbie dispari corrispondono, lungo l’asse di laminazione X, i fondi gola delle gabbie pari e viceversa. Il processo dell’invenzione può essere messo in opera anche per mezzo di laminatoi di tubi di altro tipo senza per questo uscire dallo spirito dell’invenzione.

Il convogliatore 6 di mandrini del lato entrata 20 comprende essenzialmente un dispositivo di supporto del mandrino con rulli regolabili in altezza e un sistema di movimentazione longitudinale del mandrino, preferibilmente, ma non esclusivamente di tipo a cremagliera con pignoni di comando motorizzati. Il convogliatore del mandrino à ̈ anche provvisto di un dispositivo 61 di aggancio e sgancio mediante il quale si impegna il codolo previsto nella zona posteriore del mandrino. Il dispositivo 61 d’aggancio e sgancio à ̈ di tipo cosiddetto a “ponte levatoio†e agisce in collegamento con il codolo posteriore del mandrino. La posizione chiusa del ponte levatoio à ̈ mostrata nelle figure 7 e 8, mentre la posizione aperta à ̈ mostrata dalla figura 9. Il dispositivo 61 passa da una posizione di aggancio ad una posizione di sgancio mediante una rotazione in senso antiorario, considerata nella rappresentazione delle figure. Il passaggio dallo sgancio aH’aggancio invece avviene con la rotazione in senso orario.

Il dispositivo 61 comprende due teste 68, 69 separate e rispettivamente fissate all’estremità anteriore di un dispositivo a cremagliera non rappresentato, una leva 67, incernierata sulla prima testa 68, costituente il ponte levatoio che si impegna all’altra estremità in una cava predisposta nella seconda testa 69 e con la parte superiore del codolo posteriore del mandrino, essendo tale leva 67 sagomata nella sua parte centrale con una gola a forma di U rovesciata. E’ possibile anche disporre gli elementi del dispositivo 61 in modo da prevedere il fulcro della leva 67 disposto sulla testa 69 e avente le stesse funzioni con rotazione in senso inverso alla variante precedente.

Il dispositivo 61 comprende anche un dispositivo 63 per comandare l’apertura e chiusura rapida della leva 67, a sua volta controllato da una camma mobile 65. E’ vantaggiosamente presente un dispositivo di bloccaggio 64 in posizione chiusa del dispositivo 61 stesso, comandato da un rispettivo dispositivo a camma mobile 66. Il convogliatore 7 di mandrini del lato di uscita 22 comprende un dispositivo di supporto del mandrino costituito da rulli regolabili in altezza e un sistema di movimentazione longitudinale del mandrino preferibilmente di tipo a cremagliera con pignoni di comando motorizzati.

Il convogliatore 7 di mandrini del lato di uscita 22 dispone di un dispositivo di aggancio e sgancio 71, a ponte levatoio, in cui si impegna un codolo del mandrino disposto in prossimità dell’estremità di testa del mandrino stesso. La posizione di aggancio del dispositivo 71 à ̈ mostrata nelle due figure 10 e 11, mentre la posizione sganciata dal mandrino del dispositivo à ̈ mostrata dalla figura 12.

Il dispositivo 71 comprende una testa 76 fissata all’estremità anteriore di una cremagliera del lato di uscita del laminatoio, una leva 77 che costituisce il “ponte levatoio†, incernierata sulla testa 76. Il dispositivo d'aggancio e sgancio 71 à ̈ atto ad impegnarsi con il mandrino solo sulla parte superiore del codolo, ma non nella sua parte inferiore, essendo la leva 77 dotata di una gola a U rovesciata. Il dispositivo 71 passa da una posizione di aggancio ad una posizione di sgancio, mediante una rotazione in senso antiorario, considerata nella rappresentazione delle figure. Il passaggio dallo sgancio all’aggancio avviene invece con la rotazione in senso orario.

E’ possibile anche disporre la testa 76 dall’altro lato dell’asse di laminazione X con le stesse funzioni realizzate mediante rotazione della leva in senso inverso. Il dispositivo 71 comprende anche un dispositivo di comando 73 montato sulla cremagliera e controllato da una camma mobile 75.

I dispositivi di aggancio e sgancio 61 e 71, dal lato di entrata 20 e dal lato di uscita 22, incorporati nei rispettivi convogliatori 6 e 7, presentano il vantaggio che le operazioni di aggancio e sgancio del mandrino, operante in un dato ciclo di laminazione, in testa e in coda possano essere fatte in modo ciclico e rapido ad ogni ciclo, differentemente da dispositivi di aggancio e sgancio che prevedono queste operazioni solo per casi di emergenza.

L'operazione di aggancio e sgancio del convogliatore 6 del mandrino dal lato di entrata 20 deve inoltre essere coordinata in modo preciso e tempisticamente accurato con il dispositivo di aggancio e sgancio del convogliatore 7 del mandrino dal lato di uscita 22.

Nel laminatoio 5 sono inoltre previste delle gabbiette reggi mandrino 8, la cui funzione à ̈ di tenere centrato il mandrino 31 per evitare che il mandrino stesso nel passaggio a ritroso, in senso inverso alla direzione di laminazione 23, attraverso le gabbie di laminazione 12 e nell’eventuale gabbia arrotondatrice 10, in assenza del tubo, possa urtare i rulli provocando danni ai rulli e/o al mandrino. Le gabbiette reggi mandrino 8 sono dispositivi della tecnica nota composti da rulli regolabili chiudibili alla dimensione del mandrino e apribili rapidamente per permettere il passaggio del forato nello stadio di laminazione.

L’impianto di laminazione R prevede vantaggiosamente, ma non necessariamente, alcuni dispositivi che migliorano ulteriormente il processo di laminazione che possono essere tutti presenti insieme o che possono essere inseriti singolarmente. Nel lato di entrata 20 lungo la linea di laminazione X à ̈ previsto un dispositivo di arresto a ghigliottina 9, detto anche brevemente ghigliottina d’emergenza, atta ad essere azionata in caso d’emergenza per l’estrazione del mandrino dal tubo. La ghigliottina d’emergenza 9 comprende un piano di appoggio sagomato a “U†a scomparsa che à ̈ mobile tra una posizione fuori interferenza e una posizione in interferenza con la sezione di coda del forato. Tale piano à ̈ utilizzato per creare un contrasto al movimento del forato o del tubo qualora rimanga interrotta la laminazione mentre il forato o il tubo in laminazione si trovi ancora infilato sul mandrino. La ghigliottina d’emergenza 9 può essere posizionata in vari punti del lato di entrata 20, comunque sempre sull’asse di laminazione X. Una soluzione preferita à ̈ quella di disporre la ghigliottina d'emergenza 9 sul lato entrata 20 lasciando uno spazio tra la punta del mandrino, quando esso si trova in posizione completamente arretrata e agganciato al dispositivo di aggancio e sgancio 61 in posizione di estrazione di emergenza, e il filo posteriore del forato quando esso à ̈ posizionato in linea nella zona di entrata 20.

E’ possibile prevedere anche una gabbia arrotondatrice 10 disposta a valle dell’ultima gabbia di laminazione 12 che lamina lo spessore. La gabbia arrotondatrice 10 ha la funzione di creare un gioco approssimativamente uniforme tra mandrino e diametro interno del tubo, e può anche essere utilizzata come dispositivo efficace per frenare il tubo nell’ultimo stadio del ciclo di laminazione. Quando la coda del tubo laminato lascia l’ultima gabbia che riduce lo spessore, si può procedere a frenare il tubo stesso utilizzando la gabbia arrotondatrice, tale operazione permette di ridurre i tempi di ciclo e gli spazi necessari a frenare il tubo stesso a fine laminazione. In alternativa à ̈ possibile anche prevedere più gabbie arrotondatici 10 disposte successivamente lungo la linea di laminazione X.

Nell’impianto di laminazione R può inoltre essere previsto un dispositivo d’alimentazione 11 del forato nel laminatoio. Il dispositivo d’alimentazione 11, mostrato per semplicità solo in Fig. 4, comprende preferibilmente una o più serie di rulli contrapposti, di cui almeno uno à ̈ motorizzato, che si muovono da una posizione diametrale rispetto al forato fuori interferenza ad una a contatto con il forato, dopo che il forato à ̈ stato caricato in asse di laminazione X. Tale dispositivo d’alimentazione 11 permette di alimentare il forato nel laminatoio multigabbia 5 in condizioni controllate di velocità e posizione.

Inoltre il dispositivo d’alimentazione 11 può essere vantaggiosamente, ma non necessariamente, impiegato per tenere fermo il forato in posizione durante lo stadio di infilamento a ritroso del mandrino nello stesso.

Per mezzo dell’impianto di laminazione R conforme all’invenzione sopra descritto viene messo in opera un processo di laminazione di tubi conforme all'invenzione che viene qui di seguito descritto in dettaglio nei suoi stadi. Convenzionalmente, se non altrimenti specificato, le indicazioni "anteriore†e “posteriore†dei vari elementi sono riferite alla direzione di laminazione 23, cioà ̈ anteriore à ̈ riferito alla punta della freccia 23, posteriore riferito alla coda della freccia 23.

Con riferimento alla Fig. 1 à ̈ rappresentato l'impianto di laminazione R ad uno stadio di inizio di un ciclo qualunque del processo di laminazione di tubi dell’invenzione, quando l’impianto lavora a regime, indicato come ciclo “n†per generalizzare questa descrizione, dove con “n†si vuole indicare un numero ordinale riferito ad un generico ciclo di laminazione. Dal lato di uscita 22 à ̈ presente lungo la linea di laminazione X un tubo 40 già completamente laminato al ciclo “n-1†precedente, e dal cui interno à ̈ già stato completamente estratto il mandrino 30 servito per la sua laminazione, pronto ad essere evacuato dalla linea di laminazione X mediante azionamento del braccio rotante 3 nella direzione laterale indicata dalla freccia T3.

Il mandrino 30, a questo stadio, Ã ̈ disposto sul convogliatore 6 dal lato di entrata 20, pronto ad essere evacuato dalla linea di laminazione X mediante azionamento del braccio rotante 2 nella direzione laterale indicata dalla freccia T2.

A questo stadio, un altro mandrino 31 à ̈ posizionato al lato della linea di laminazione X dal lato di uscita 22 per l’operazione di laminazione del ciclo “n†pronto ad essere inserito sulla linea di laminazione X mediante azionamento del braccio rotante 4 nella direzione laterale indicata dalla freccia T4. A questo stadio il dispositivo 71 di aggancio del mandrino dal lato di uscita 22 à ̈ disposto lungo la linea di laminazione all’altezza della testa del mandrino 31 nella posizione di aggancio P1 e il dispositivo di aggancio 61 dal Iato di entrata 20 à ̈ in corrispondenza della parte posteriore del mandrino 30, già disimpegnato in posizione di sgancio P3.

Un forato 39 Ã ̈ pronto a fianco della linea di laminazione per essere inserito sulla linea di laminazione X mediante azionamento del braccio rotante 1 nella direzione della freccia T1 per essere sottoposto al ciclo "n" di laminazione.

Nella figura 2 à ̈ mostrato uno stadio successivo del processo di laminazione. Qui il mandrino 30 à ̈ stato evacuato dalla linea di laminazione dal braccio rotante 2 e si trova al lato superiore rispetto alla figura o sinistro rispetto alla linea di laminazione X, pronto a proseguire per subire altre operazioni prima di essere riportato al lato di uscita 22 dove servirà per un ciclo successivo di laminazione, che non à ̈ necessariamente il ciclo n+1, potendo essere la quantità di mandrini impiegati nel processo numerosa, se le operazioni di raffreddamento e lubrificazione del mandrino sono più lunghe del tempo ciclo della laminazione vera e propria.

Il forato 39 da laminare nel ciclo di laminazione “n" à ̈ inserito sull’asse di laminazione X con una rotazione del braccio rotante 1 con la punta anteriore del forato 39 in corrispondenza del dispositivo di alimentazione 11.

Il dispositivo di aggancio 61 à ̈ fatto muovere verso l’estremità posteriore del forato 39 come indicato dalla freccia L1 tra la posizione di sgancio P3 e la posizione di aggancio P4. In questo stadio, in modo coordinato con le operazioni già descritte per il lato di ingresso 20, si svolgono anche operazioni dal lato di uscita 22 in cui il tubo laminato viene evacuato dalla linea di laminazione X in direzione del lato illustrato nelle figure verso il basso della linea X con una rotazione del braccio rotante 3. In modo coordinato, il mandrino 31 viene caricato in asse di laminazione X con una rotazione del braccio rotante 4 e la parte anteriore del mandrino 31 viene afferrata dal dispositivo di aggancio 71 in posizione di aggancio P1 , che inizia un moto di traslazione spingendo solidalmente il mandrino in direzione della freccia L2 contraria alla direzione di laminazione 23.

Le operazioni di uno stadio successivo del processo di laminazione sono mostrate nella figura 3 in cui il mandrino 31, spinto dal dispositivo di aggancio 71, viene fatto passare a ritroso, prima all’interno del laminatoio multigabbia 5, guidato dalle gabbiette reggi mandrino 8 e successivamente, anche all’interno del forato 39 fino a che la zona posteriore del mandrino 31 si posizioni in corrispondenza del dispositivo di aggancio 61 in posizione di aggancio P4. Raggiunta questa posizione il dispositivo di aggancio 71, che si trova in posizione di sgancio P2 rilascia la parte anteriore del mandrino 31 e, in modo coordinato, il dispositivo di aggancio 61 afferra la zona posteriore del mandrino 31, provvista di apposito codolo. Il forato 39 viene quindi preso dal dispositivo di alimentazione 11 che lo trascina all’interno del laminatoio multigabbia 5 per eseguire lo stadio di laminazione che à ̈ mostrato nelle figure 4 e 5.

La laminazione del forato 39 all’interno del laminatoio multigabbia 5 avviene con il movimento del mandrino 31 che viene trascinato dal dispositivo di aggancio 61 in direzione indicata dalla freccia L3, retrograda rispetto alla direzione di laminazione 23 tra la posizione di aggancio P4 e la posizione di sgancio P3. Il movimento del mandrino 31 à ̈ coordinato al movimento del forato 39 indicato dalla freccia L4, causato dai rulli delle gabbie di laminazione 12 del laminatoio 5. La velocità del movimento del mandrino 31 nella direzione della freccia L3 à ̈ determinata in modo tale che l’estremità anteriore del mandrino 31 si trovi alla estremità posteriore del tubo 42 completamente laminato quando l’estremità posteriore del tubo esce dall’ultima gabbia 12 di laminazione, cioà ̈ quella più a destra tra le gabbie indicate con 12 nella rappresentazione delle figure, definendo lì il “punto di appuntamento†. In tal modo il mandrino 31 à ̈ completamente estratto dalla cavità del tubo 42 completamente laminato dopo il superamento del punto di appuntamento.

Il dispositivo di aggancio 71 , ormai sganciato dal mandrino 31, nel frattempo à ̈ spostato con il movimento indicato dalla freccia L5, concorde con la direzione di laminazione 23 tra la posizione di sgancio P2 e la posizione di aggancio P1, dove verrà agganciato il mandrino 32, da usare nel ciclo di laminazione successivo “n+1†.

Come à ̈ mostrato nella figura 5, il tubo 42 oltre ad essere laminato dai rulli delle gabbie di laminazione 12, può essere fatto passare attraverso una o più gabbie arrotondatici 10. Questa operazione à ̈ opzionale e contribuisce a migliorare la forma del tubo finito.

In questa ultima fase della laminazione, il mandrino 31 che ha lasciato l’interno del tubo 42 viene frenato e posizionato come mostrato in figura 6 sulla linea di laminazione X in posizione tale da essere fuori dall'ingombro del laminatoio multigabbia 5, così da essere evacuato dalla linea di laminazione all’inizio del ciclo di laminazione “n+1†successivo. Ovviamente la zona posteriore del mandrino 31 viene rilasciata dalla presa del dispositivo di aggancio 61 in posizione di sgancio P3, per poterne consentire l’evacuazione mediante rotazione del braccio rotante 2. Dal lato di uscita 22, anche il tubo laminato 42, dopo che ha evacuato completamente la zona di ingombro del laminatoio multigabbia 5 à ̈ pronto per essere evacuato dalla linea di laminazione X mediante rotazione del braccio rotante 3 per consentire le operazioni di inizio del ciclo di laminazione “n+1†successivo.

Il ciclo di laminazione “n+1†del forato 41 successivo può così cominciare con le stesse operazioni del ciclo precedente “n†descritte sopra e utilizzando il mandrino 32 successivo.

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI 1. Processo di laminazione di tubo a partire da forato avente una cavità interna, utilizzante almeno un mandrino, in cui à ̈ previsto un impianto (R) di laminazione, comprendente un laminatoio (5) con una pluralità di gabbie di laminazione (12), definente un asse di laminazione (X), una direzione di laminazione (23), un lato di ingresso (20) definito a monte del laminatoio, un lato di uscita (22) definito a valle del laminatoio, in cui à ̈ previsto, dal lato d’ingresso (20), un primo dispositivo di carico (1), un primo dispositivo di scarico (2) e un primo convogliatore (6) di mandrino e, dal lato d’uscita (22), un secondo dispositivo di scarico (3), un secondo dispositivo di carico (4) e un secondo convogliatore (7) di mandrino, detto processo comprendente in un ciclo di laminazione i seguenti stadi: - caricamento del forato (39, 41) in asse di laminazione (X) dal lato d’ingresso (20) per mezzo di detto primo dispositivo di carico (1), - caricamento dell’almeno un mandrino (31, 32) in asse di laminazione (X) dal lato di uscita (22) per mezzo di detto secondo dispositivo di carico (4) e connessione di una prima zona di estremità dell’almeno un mandrino (31, 32) a detto secondo convogliatore (7), - traslazione assiale dell’almeno un mandrino (31, 32) lungo l’asse di laminazione (X) attraverso il laminatoio (5) e attraverso la cavità interna del forato (39, 41), - fissaggio solidale di una seconda zona di estremità dell’almeno un mandrino (31 , 32) a detto primo convogliatore (6) e rilascio della prima zona di estremità dell’almeno un mandrino (31, 32) da detto secondo convogliatore (7), - laminazione del forato (39, 41) mediante passaggio attraverso gabbie di laminazione (12) del laminatoio (5) nella direzione di laminazione (23), così da produrre un tubo laminato con contemporaneo trascinamento del mandrino (31) da parte del primo convogliatore (6) in direzione (L3) opposta alla direzione di laminazione (23), - estrazione completa del mandrino (31 , 32) dall’interno del tubo laminato (40, 42) e dal laminatoio (5).
2. 2. Processo di laminazione secondo la rivendicazione 1 in cui il mandrino (30, 31) à ̈ evacuato dall’asse di laminazione (X) mediante il primo dispositivo di scarico (2) ed à ̈ convogliato al lato di uscita (22) per un ciclo di laminazione successivo.
3. 3. Processo di laminazione secondo la rivendicazione 1, in cui à ̈ previsto uno stadio di arrotondamento del tubo eseguito mediante almeno una gabbia arrotondatrice (10).
4. 4. Processo di laminazione secondo la rivendicazione 1, in cui il fissaggio solidale al primo convogliatore (6) e il rilascio dal secondo convogliatore (7) dell’almeno un mandrino (31) avviene in modo coordinato.
5. 5. Impianto di laminazione (R) per tubi di lunghezza definita, atto a mettere in opera un processo di laminazione secondo la rivendicazione 1, comprendente un laminatoio (5) incorporante una pluralità di gabbie di laminazione (12) atte a laminare un forato (39, 41) ad ogni ciclo di laminazione, definente un asse di laminazione (X), una direzione di laminazione (23) e un ciclo di laminazione per ciascun tubo laminato, almeno un mandrino (30, 31, 32) atto a cooperare con il laminatoio (5) in detta laminazione ad ogni ciclo di laminazione, un primo dispositivo di carico (1), atto a caricare il forato ad ogni ciclo di laminazione in asse di laminazione (X), un primo dispositivo di scarico (2), atto a scaricare l’almeno un mandrino (30, 31, 32) dall’asse di laminazione (X), un primo convogliatore (6) di mandrino, atto ad afferrare e a rilasciare una estremità posteriore di detto almeno un mandrino (30, 31, 32), posti a monte del laminatoio (5), e un secondo dispositivo di scarico (3), atto a scaricare tubi laminati dall’asse di laminazione (X), un secondo dispositivo di carico (4) atto a caricare l’almeno un mandrino (30, 31, 32) in asse di laminazione (X), un secondo convogliatore (7) di mandrini, atto ad afferrare e a rilasciare una estremità anteriore di detto almeno un mandrino (30, 31, 32), posti a valle del laminatoio (5), mezzi di controllo dell’impianto di laminazione (R) che consentono al primo convogliatore (6) di afferrare e rilasciare detta estremità posteriore dell’almeno un mandrino (30, 31 , 32) ad ogni ciclo di laminazione in modo coordinato rispettivamente allo sgancio e all’aggancio di detta estremità anteriore dell’almeno un mandrino (30, 31 , 32) da parte del secondo convogliatore (7).
6. 6. Impianto di laminazione secondo la rivendicazione 5, in cui detto laminatoio (5) comprende gabbiette (8) reggi mandrino.
7. 7. Impianto di laminazione secondo la rivendicazione 6, in cui il primo convogliatore di mandrini (6) comprende un dispositivo di supporto del mandrino con rulli regolabili in altezza e un sistema di movimentazione longitudinale del mandrino,
8. 8. Impianto di laminazione secondo la rivendicazione 7, in cui il dispositivo di movimentazione longitudinale del mandrino comprende un dispositivo a cremagliera con pignoni di comando motorizzati e un dispositivo di aggancio e sgancio di un codolo in una zona posteriore del mandrino.
9. 9. Impianto di laminazione secondo la rivendicazione 8, in cui à ̈ previsto un dispositivo d’alimentazione (11) del forato nel laminatoio (5).
10. 10. Impianto di laminazione secondo la rivendicazione 9, in cui à ̈ prevista almeno una gabbia arrotondatrice (10) disposta a valle dell'ultima gabbia di laminazione del laminatoio (5).
11. 11. Impianto di laminazione secondo la rivendicazione 10, in cui à ̈ previsto un dispositivo di arresto a ghigliottina (9) per l’estrazione del mandrino dal tubo o forato in situazioni di emergenza.