ITMI20070776A1 - Gruppo di aggancio per il collegameto di un materiale in foglio ad un corpo realizzato in stampo e relativo metodo di produzione - Google Patents

Description

Descrizione deli’ invenzione avente per titolo;

“GRUPPO DI AGGANCIO PER IL COLLEGAMENTO DI UN MATERIALE IN FOGLIO AD UN CORPO REALIZZATO IN STAMPO E RELATIVO METODO DI PRODUZIONE”

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un gruppo di aggancio per il collegamento di un materiale in foglio ad un corpo realizzato in stampo e ad un metodo di produzione di tale gruppo di aggancio.

Nel settore automobilistico, i sedili e/o schienali dei veicoli generalmente comprendono un corpo di supporto in materiale schiumato, quale poliuretano espanso, che viene rivestito con una fodera di materiale in foglio, quale tessuto, finta-pelle o altro materiale di rivestimento.

Il materiale di rivestimento in foglio viene trattenuto sul corpo schiumato mediante un gruppo di aggancio che comprende un pluralità di ganci resi solidali al corpo schiumato. Tali ganci prevedono una sede atta ad accogliere, in relazione di accoppiamento a scatto, un elemento di attacco reso solidale al materiale in foglio di rivestimento.

Secondo la tecnica nota tali ganci vengono disposti in posizioni opportune nello stampo di schiumatimi in cui deve essere formato corpo di supporto. Successivamente nello stampo viene immesso il materiale espandibile che si espande integrando i ganci al suo interno. L’operazione di posizionamento dei ganci nello stampo, che generalmente viene eseguita manualmente, richiede parecchio tempo ed è lasciata alla perizia dell’operatore. Inoltre, a causa dell’espansione del materiale nello stampo, spesso i ganci si spostano dalla posizione prefissata. Come risultato si ha un ciclo produttivo eccessivamente lungo ed impreciso. Chiaramente tale situazione non è accettabile in un processo automatizzato di lavorazione in continuo.

Per risolvere tale inconveniente, la stessa richiedente ha previsto di posizionare delle caiamite, in posizioni opportune nello stampo. I ganci sono quindi ancorati a tondini metallici, in posizioni prefissate. I tondini metallici vengono lasciati cadere nello stampo e si dispongono in posizioni opportune, attirati dalle caiamite predisposte nello stampo.

Tuttavia anche tale sistema presenta degli inconvenienti, poiché i ganci tendono a ruotare ed a spostarsi assialmente rispetto ai tondini metallici a cui sono ancorati.

Per risolvere tale inconveniente, la stessa richiedente ha ideato un perfezionamento che prevede di utilizzare una tondino metallico a sezione circolare che viene appiattito nelle posizioni predeterminate in cui devono essere ancorati i ganci. Come risultato, i ganci non possono ruotare e spostarsi assialmente rispetto al tondino. Per ulteriore sicurezza, la porzione di ancoraggio del gancio alla patte appiattita del tondino viene chiusa mediante saldatura.

Tuttavia anche tale perfezionamento presenta degli inconvenienti, dovuti al fatto che si riscontrano delle grosse difficoltà quando i ganci devono essere disposi lungo un percorso non rettilineo. Infatti se si piega il tondino metallico per seguire un percorso curvilineo, i ganci subiscono una rotazione e le loro sedi destinate ad accogliere l’elemento di attacco del materiale in foglio non sono più disposte secondo lo stesso piano. Come risultato, l’elemento di attacco del materiale in foglio non può essere inserito in tali sedi. Quindi necessariamente bisogna regolare manualmente la posizione dei ganci per riportare tutte le sedi sullo stesso piano e tale operazione comporta tempi eccessivamente lunghi ed è lasciata alla perizia dell’operatore.

Inoltre, bisogna considerare che il tondino metallico che viene annegato nel materiale espanso, risulta essere di dimensioni considerevoli e comporta anche la problematica di rendere non riciclabile il materiale espanso.

Scopo della presente invenzione è di eliminare gli inconvenienti della tecnica nota fornendo un gruppo di aggancio per il collegamento di un materiale in foglio ad un corpo realizzato in stampo che sia pratico, versatile, economico e di semplice realizzazione.

Questo scopo è raggiunto in accordo all’invenzione con il gruppo di aggancio ed il relativo metodo di produzione le cui caratteristiche sono elencate nelle annesse rivendicazioni indipendenti 1 e 12.

Realizzazioni vantaggiose dell’invenzione appaiono dalle rivendicazioni dipendenti.

Secondo l’invenzione, il gruppo di aggancio per il collegamento di un materiale in foglio ad un corpo realizzato in stampo comprende una pluralità di elementi di aggancio atti ad accogliere, in relazione di accoppiamento ad incastro a scatto, mezzi di attacco resi solidali a detto materiale in foglio. Gli elementi di aggancio sono fissati, in posizioni opportune, ad una striscia di supporto. In questo modo il gruppo di aggancio può essere correttamente disposto nello stampo ed annegato nei materiale espanso formante il corpo.

Ulteriori caratteristiche dell’invenzione appariranno più chiare dalla descrizione dettagliata che segue, riferita a sue forme di realizzazione puramente esemplificative e quindi non limitative illustrate nei disegni annessi, in cui:

la Fig. 1 è una vista in prospettiva illustrante in esploso un gancio, una striscia di supporto, parzialmente interrotta, ed un rivetto facenti parte dei gruppo di aggancio secondo l’invenzione;

la Fig. 2 è una vista laterale del gruppo di aggancio di Fig. 1 assemblato, parzialmente sezionata in corrispondenza dell’asse del rivetto;

la Fig. 3 è una vista in prospettiva del gruppo d’aggancio secondo l’invenzione disposto lungo una striscia rettilinea;

la Fig. 4 è una vista in pianta illustrante il gruppo d’aggancio secondo l’invenzione disposto in una configurazione non rettilinea.

la Fig. 5 è una vista schematica laterale e parzialmente in sezione illustrante il gruppo di aggancio secondo l’invenzione posizionato entro uno stampo;

la Fig. 6 è una vista parzialmente in sezione e spezzata illustrante il corpo di supporto in cui è integrato il gruppo di aggancio secondo l’invenzione ed in esploso un materiale in foglio provvisto di un elemento di attacco per l’accoppiamento con il gruppo di aggancio;

la Fig. 7 è una vista come Fig. 6, ma illustrante l’elemento di attacco del materiale in foglio accoppiato al sistema di aggancio secondo l’invenzione; e

la Fig. 8 è una vista in prospettiva illustrante in esploso una seconda forma di realizzazione del gruppo d’aggancio secondo l’invenzione.

Con l’ausilio delle figure viene descritto il grappo d’aggancio secondo I invenzione indicato complessivamente con il numero dì riferimento 1,

Per ora con riferimento alle Figg. 1 - 4, il gruppo di aggancio 1 comprende una pluralità di elementi di aggancio 2 fissati ad una striscia di supporto piana 5.

Con particolare riferimento alle Figg, 1 e 2, l’elemento di aggancio 2 comprende una piastra di base 20 dalla quale sporgono a sbalzo una prima appendice ad uncino 21 ed una seconda appendice ricurva 22. Le due appendici 21 e 22 sono affiancate tra loro in modo da definire una sede di ancoraggio a scatto 23 atta a trattenere un elemento di attacco tubolare, come sarà descritto in seguito.

Con riferimento a Fig. 2, la sede di ancoraggio 23 presenta un ingresso 24 che è allargarle mediante il cedimento elastico delle due appendici 21 e 22.

La prima appendice 21 prevede una nervatura intermedia 25 che presenta una superficie di estremità 26 rastremata verso l’ingresso 24. La superficie rastremata 26 funge da invito per l’elemento di attacco tubolare che viene guidato verso l’ingresso 24 della sede di ancoraggio a scatto 23.

Tornando a Fig. 1, sulla superficie della piastra di base 20 opposta alle appendici 21, 22, viene ricavata una sede 27 nella forma di una scanalatura rettangolare che si estende per tutta la lunghezza della piastra di base.

Nella scanalatura 27 della piastra di base 20 viene disposta la striscia di supporto 5, in modo che l’elemento di aggancio 2 non possa ruotare rispetto alla striscia di supporto 5,

La piastra di base 20 ha una forma adatta affinché gli elementi di aggancio 2 possano essere alimentati in modo automatico con un trasportatore a vibrazione, che provvedere ad orientare gli elementi di aggancio 2 nella stessa direzione e posizionarli in posizione opportuna per consentire l’applicazione della striscia 5.

L’elemento di aggancio 2 viene vincolato alla striscia di supporto 5 mediante un ribattino metallico 4 che attraversa la striscia dì supporto 5 e la piastra di base 20, lateralmente alle appendici 21 e 22 dell’ elemento di aggancio 2.

Il ribattino 4 svolge due funzioni:

- una funzione di trattenimento, perché evita Io scorrimento e il distaccamento dell’ elemento di aggancio 2 dalla striscia di supporto 5; e

- una funzione di posizionamento, poiché viene attratto magneticamente dalle calamite disposte in posizioni opportune nello stampo per posizionare correttamente gli elementi di aggancio 2.

Chiaramente in aggiunta o in sostituzione al sistema di fissaggio descritto (accoppiamento scanalato e ribattino), l’elemento di aggancio 2 può essere fissato alla striscia di supporto 5 con altri sistemi di fissaggio noti, quali saldatura, incollaggio, aggraffatura e simili,

A titolo esemplificativo, tra la striscia di supporto 5 e la piastra di base 20 dell’elemento di aggancio, viene effettuata una termosaldatura 40 (Figg. 3 e 4) dall’altro iato rispetto al ribattino 4. In questo modo si assicura una perfetta disposizione planare della piastra di base 20 dell’elemento di aggancio sulla striscia 5.

Inoltre il ribattino 4 può essere sostituito da qualsiasi altro tipo di elemento metallico, disposto in qualsiasi altra posizione sulla strìscia di supporto 5, per espletare la funzione di accoppiamento con le caiamite dello stampo. È da notare che, in ogni caso gli elementi metallici 4 disposti sulla striscia 5 sono in quantità e peso trascurabile, rendendo il corpo di supporto in materiale espanso perfettamente riciclabile.

La striscia di supporto 5 preferibilmente è flessibile per potere essere piegata e seguire un profilo non rettilineo. A tale scopo la striscia di supporto 5 può essere realizzata in materiale plastico, quale ad esempio polietilene, polipropilene, poliammide, poli-vinil-cloruro (PVC), polietilene tereftalato (PET) e simili, con uno spessore compreso tra 0,4 e 1 mm ed un’ampiezza compresa tra 8 e 20 mm.

Come mostrato in Fig. 3, l’elemento di aggancio 1 viene fornito in una configurazione rettilinea, cioè una singola striscia di supporto 5 alla quale sono fissati una pluralità di elementi di aggancio 2,

Se i ganci 2 devono essere disposti entro lo stampo seguendo un percorso non rettilineo, sulla strìscia di supporto 5 vengono eseguite una pluralità di incisioni 51, in modo da suddividere la striscia di supporto 5 in una pluralità di spezzoni 5’ che possono essere piegati lungo le incisioni 51. In questo modo, la striscia di supporto 5 può assumere un profilo non rettilìneo desiderato, come una spezzata poligonale.

La strìscia di supporto 5 può essere mantenuta in tale configurazione non rettilinea applicando, in corrispondenza degli intagli 51, opportuni mezzi di fissaggio 50, quali ad esempio saldatura, incollaggio, aggraffatura e sìmili, in Fig. 4 a titolo esemplificativo viene ottenuto un gruppo di aggancio 1 avente un profilo sostanzialmente ad “U”. Con tale sistema possono essere formati profili con altre forme, quali ad esempio “L”, “S”, “N”, ecc.

Per ottenere profili più complessi, quali ad esempio a forma dì “T’, “E”, “H”, dalla striscia di supporto 5 si possono asportare uno o più spezzoni 5’ della lunghezza opportuna, mediante un taglio completo. Quindi tali spezzoni 5’ sono fissati, in posizioni opportune, sulla striscia di supporto 5, mediante i mezzi di fissaggio 50 summenzionati.

Come mostrato in Fig. 5, il gruppo di aggancio 1 viene disposto in uno stampo 6 per la schi umatura . Come risultato, i rivetti metallici 4 del gruppo di aggancio 1 si accoppiano magneticamente con le caiamite dello stampo 6 e il gruppo di aggancio si autoposiziona correttamente entro lo stampo 6.

Se il gruppo di aggancio 1 non prevede ì rivetti metallici 4, nello stampo 6 al posto delle calamite vengono previste apposite sedi 60 atte ad accogliere la striscia di supporto 5, Conseguentemente la striscia di supporto 5 si posiziona in modo corretto e gli elementi di aggancio 2 si posizionano correttamente sullo stesso plano.

A questo punto, nello stampo 6 viene inserito il materiale espandibile, quale ad esempio poliuretano che viene lasciato reticolare in modo da inglobare il gruppo di aggancio 1. In questo modo, come mostrato in Fig. 6, dallo stampo viene estratto un corpo in materiale espando 7 che ingloba l’elemento di aggancio 1.

11 corpo in materiale espanso 7 ha la sagoma di un sedile o schienale e presenta una superficie 70 destinata ad essere rivestita da un materiale di rivestimento in foglio 8. Nella superficie 70 del corpo in materiale espanso 7, in corrispondenza del gruppo di aggancio 1 è prevista una scanalatura 71 che termina in corrispondenza delle estremità delle appendici 21 22 degli elementi dì aggancio 2 in modo che gli elementi di aggancio 2 siano annegati nel materiale espanso e anche visibili attraverso la scanalatura 70.

L’elemento di aggancio 2 deve essere realizzato in un materiale plastico quale polietilene, polipropilene, polìammide, PVC, PET e simili, che non aderisce con il materiale, generalmente poliuretano espanso, del corpo 7.

Il materiale di rivestimento in fòglio 8 presenta un’asola 80 ad esso cucita. Nell’asola 80 viene inserito un elemento di attacco 9 nella forma di un tondino metallico. L’asola 8 presenta delle sfinestrature 81 per lasciare scoperto l’elemento di attacco 9.

Per il fissaggio del rivestimento 8 al corpo schiumato 7, l’elemento di attacco 9 viene inserito nella scanalatura 71 del corpo schiumato 7 e viene forzato a pressione in corrispondenza dell’ingresso 24 della sede di ancoraggio 23 degli elementi di aggancio 2.

La parere rastremata 26 della nervatura dell’appendice 21 funge da guida per l’elemento di attacco 9 e quindi la pressione dell’elemento di attacco 9 divarica le appendici 21 e 22 allargando l’apertura 24, in modo che l’elemento di attacco 9 entra nella sede di ancoraggio 23 (Fig. 7) e le appendici 21 e 22 ritornano elasticamente a scatto nella loro posizione originaria impedendo la fuoriuscita dell’elemento di attacco 9.

È da notare che in questa situazione il poliuretano espanso che si trova nella sede di ancoraggio 23 funge da ammortizzatore per l’elemento di attacco 9, stabilizzadolo ed evitando fastidiosi rumori durante la seduta dell’ utente.

In Fig. 8 viene descritta una seconda forma di realizzazione del gruppo di aggancio 1 secondo l’invenzione, in cui elementi uguali o corrispondenti a quelli già descritti sono indicati con gli stessi numeri di riferimento e si omette la loro descrizione dettagliata.

In questa seconda forma di realizzazione vengono utilizzate due appendici a gancio contrapposte 21, in modo da generare una sede di ancoraggio 23 atta ad accogliere un elemento di attacco 9 costituito da un ispessimento arrotondato di una striscia 80 solidale al materiale in foglio di rivestimento 8.

Alle presenti forme di realizzazione dell’invenzione possono essere apportate numerose variazioni e modifiche di dettaglio alla portata di un tecnico del ramo, rientranti comunque entro l’ambito dell’invenzione espresso dalle rivendicazioni annesse.

Claims (16)

1. RIVENDICAZIONI 1. Gruppo di aggancio (1) per il collegamento di un materiale in foglio (8) ad un corpo (7) realizzato in stampo, detto gruppo di aggancio (1) comprendendo una pluralità di elementi di aggancio (2) atti ad accogliere, in relazione dì accoppiamento ad incastro a scatto, mezzi di attacco (9) resi solidali a detto materiale in foglio (8), caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre una striscia di supporto (5) alla quale sono fissati, in posizioni opportune, detti elementi di aggancio (2), in modo che detto gruppo di aggancio possa essere correttamente disposto nello stampo ed annegato nel materiale espanso formante il corpo (7).
2. 2. Gruppo di aggancio (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto elemento di aggancio (2) comprende una piastra di base (20) destinata ad essere fissata a detta striscia di supporto (5), e che da detta piastra di base sporgono due appendici (21, 22) che generano una sede di ancoraggio a scatto (23) atta ad accogliere detti mezzi dì attacco (9) solidali a detto materiale in foglio ce).
3. 3. Gruppo di aggancio (1) secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che su detta piastra di base (20) dell’elemento di aggancio (2) è ricavata una scanalatura (27) atta ad accogliere detta striscia di supporto (5) in modo da evitare la rotazione dell’elemento di aggancio rispetto alla striscia di supporto,
4. 4. Gruppo di aggancio (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che su detta striscia di supporto (5) sono disposti mezzi metallici (4) atti ad accoppiarsi con caiamite opportunamente disposte nello stampo per un corretto posizionamento del gruppo di aggancio (1).
5. 5. Gruppo di aggancio (1) secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che detti elementi metallici (4) sono rivetti che fissano detta striscia di supporto (5) a detta piastra di base (20) dell’ elemento di aggancio (2).
6. 6. Gruppo di aggancio (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti elementi di aggancio (2) sono fissati a detta striscia di supporto (5) mediante saldatura, incollaggio, o graffatura.
7. 7. Gruppo di aggancio (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta striscia di supporto (5) è flessibile per potere essere piegata secondo un profilo desiderato.
8. 8. Gruppo di aggancio (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta striscia di supporto (5) è in materiale plastico, quale polietilene, polipropilene, poliammide, poli-vinil-cloruro (PVC), o polietilene tereftalato (PET), ha uno spessore compreso tra 0,4 e 1 mm ed ha un’ampiezza compresa tra 8 e 20 mm,
9. 9. Gruppo di aggancio (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta striscia di supporto (5) presenta una pluralità di incisioni (51 ) definenti una pluralità di spezzoni (5’) che possono essere piegati lungo dette incisioni (51), in modo da formare un profilo non rettilineo, a forma di spezzata poligonale.
10. 10. Gruppo di aggancio (1) secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che in prossimità di dette incisioni (51) della striscia di supporto (5) sono applicati mezzi di fissaggio (50) atti a trattenere detti spezzoni (5<!>) della striscia di supporto, in detta configurazione non rettilinea.
11. 11. Gruppo di aggancio (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre almeno uno spezzone (5’) tagliato da detta striscia di supporto (5) e giuntato, in posizione opportuna, su detta striscia di supporto (5), in modo da generare un percorso non
12. 12. Metodo di produzione di un gruppo di aggancio (1) per il collegamento di un materiale in foglio (8) ad un corpo (7) realizzato in stampo comprendente ì seguenti passi: - fornire una pluralità di elementi di aggancio (2) atti ad accogliere, in relazione di accoppiamento ad incastro a scatto, mezzi di attacco (9) resi solidali a detto materiale in foglio (8), - fissare detti elementi di aggancio (2) in posizioni opportune su una striscia di supporto (5), - posizionare nello stampo detta striscia di supporto (5) con gli elementi di aggancio (2), e - far espandere il materiale espandibile entro lo stampo in modo da formare detto corpo (7) che ingloba la striscia (5) con gli elementi di aggancio (2).
13. 13. Metodo secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre il passo di applicare elementi metallici (4) su detta striscia di supporto (5) in modo che detti elementi metaliici (4) del gruppo di aggancio possano accoppiarsi magneticamente con caiamite disposte in posizioni opportune nello stampo.
14. 14. Metodo secondo la rivendicazione 32 o 13, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre i passi di: - effettuare delie incisioni (51) in detta strìscia di supporto in modo da formare una pluralità di spezzoni (5’) piegabili lungo le incisioni (51), e - piegare gli spezzoni (5<5>) della striscia di supporto lungo dette incisioni, in modo da ottenere un profilo non rettilineo desiderato, a forma di spezzata poligonale.
15. 15. Metodo secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dai fatto di comprendere inoltre il passo di applicare mezzi di fissaggio (50) lungo dette incisioni (51) della striscia di supporto, in modo da trattenere gli spezzoni (5<!>) della striscia di supporto in detta configurazione non rettilinea.
16. 16. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 15, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre il passo di tagliare almeno uno spezzone (5’) da detta striscia di supporto (5) e giuntare detto almeno uno spezzone (S'), in posizione opportuna, su detta striscia di supporto (5), in modo da formare un percorso non rettilineo.