ITMI20012217A1 - Procedimento per lo stampaggio di pannelli anticrash da materiale in lastra - Google Patents

Description

D E S C R I Z I O N E

Il presente trovato si riferisce ad un procedimento per lo stampaggio di pannelli anticrash da materiale in lastra.

Come è noto sono attualmente presenti sul mercato dei pannelli anticrash, particolarmente utilizzati nel settore automobilistico, che risultano costituiti, nelle linee generali, da una fibra tessuta che è stata impregnata con delle materie plastiche di vario tipo in modo da conferire la voluta resistenza meccanica.

Nella realizzazione del pannello si ha che si procede preventivamente ad una compressione della lastra, del tipo termoformatura, con contemporaneo accoppiamento dello strato di rivestimento.

Questo modo di procedere causa una serie di inconvenienti, il primo dei quali è costituto dal fatto che si hanno notevoli sfridi di materiale per la tranciatura del pannello dalla lastra, con l'ulteriore inconveniente che il materiale di sfrido non può essere riciclato nella realizzazione di lastre.

Inoltre non si ha la possibilità di creare degli spessori diversificati o di inserire delle nervature di rinforzo sul pannello, in quanto si verrebbero ad avere sensibili problemi estetici di risucchio sul pannello stesso .

Un altro problema è costituto dal fatto che lo strato di rivestimento deve essere ottenuto con materiale a spessore o grammatura elevata, in quanto l'utilizzazione di un materiale sottile provocherebbe la formazione di grinzature e puntinature di ridotto pregio estetico sulla faccia in vista del pannello.

Il compito che si propone il trovato è appunto quello di eliminare gli inconvenienti precedentemente lamentati, realizzando un procedimento per lo stampaggio di pannelli anticrash da materiali in lastra che dia la possibilità di evitare completamente gli sfridi e di poter agevolmente riciclare durante il medesimo processo di estrusione, eventuali scarti.

Nell'ambito del compito sopra esposto uno scopo particolare del trovato è quello di realizzare un procedimento che porti all'ottenimento di un pannello con possibilità di diversificare gli spessori e di inserire eventuali nervature di rinforzo, anche di elevato spessore rispetto al piano lastra e di ridotta larghezza.

Ancora uno scopo del presente trovato è quello di realizzare un procedimento che consenta di ottenere un pannello completamente riciclabile dentro la mescola della lastra iniziale, con, inoltre, la possibilità di realizzare degli strati di rivestimento a ridotto spessore, ad esempio, 0,1 mm, pur ottenendo

una finitura ottimale esente da grinzature e puntinature.

Non ultimo scopo del presente trovato è quello di realizzare un procedimento che presenti dei costi di processo sensibilmente ridotti rispetto ai procedimenti tradizionali e che, inoltre, porti all'ottenimento di un pannello, a basso assorbimento di umidità, valutabile nello 0,5%.

Il compito sopra esposto, nonché gli scopi accennati ed altri che meglio appariranno in seguito, vengono raggiunti da un procedimento per lo stampaggio di pannelli anticrash da materiale in lastra, caratterizzato dal fatto di consistere nel predisporre una porzione di lastra anticrash con superficie inferiore e volume sostanzialmente uguale rispetto al pannello in realizzazione, nel preriscaldare detta lastra, nell'introdurre detta lastra in uno stampo di una pressa, nel chiudere il controstampo di detta pressa per far assumere a detta lastra la conformazione di detto pannello, nell'allontanare detto controstampo, nel riscaldare la faccia in vista di detto pannello e la superficie di accoppiamento di uno strato di rivestimento di detto pannello, nel richiudere detto controstampo per l'adesione di detto strato di rivestimento e nell'estrarre da detto stampo il pannello finito.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi risulteranno maggiormente dalla descrizione di una forma di esecuzione preferita, ma non esclusiva, di un procedimento per lo stampaggio di pannelli anticrash da materiali in lastra, illustrato a titolo indicativo e non limitativo con l'ausilio degli uniti disegni in cui:

la figura 1 rappresenta schematicamente la fase di posizionamento della porzione di lastra anticrash nello stampo;

la figura 2 rappresenta lo stampo in posizione aperta, dopo la formatura del pannello con l'elemento di rivestimento esternamente allo stampo in fase di riscaldamento, e la fase successiva di introduzione del rivestimento del controstampo e di riscaldamento della faccia in vista del pannello;

la figura 3 rappresenta schematicamente lo stampo in posizione chiusa durante la fase di adesione dello strato di rivestimento al pannello;

la figura 4 rappresenta schematicamente il pannello ottenuto.

Con riferimento alle citate figure, il procedimento per lo stampaggio di pannelli anticrash da materiale in lastra, secondo il trovato, prevede di utilizzare una lastra anticrash ottenuta da un impasto di resina termoplastica con inglobate o annegate fibre lunghe vegetali o minerali con una lunghezza compresa tra 5 e 35 mm.

Vantaggiosamente la percentuale di fibra nell'impasto di resina è compresa tra il 15 ed il 35%.

La mescola consente di ottenere un buono scorrimento durante la formazione del pannello di stampata, mantenendo una uniforme struttura, cioè con le fibre che vengono disposte su tutta la figura del pannello.

Il procedimento prevede di predisporre una porzione di lastra anticrash, indicata con 1, la quale ha una superficie inferiore rispetto al pannello in realizzazione ed ha corrispondentemente un volume che è sostanzialmente quello del pannello in realizzazione.

La porzione di lastra 1 viene preriscaldata nel forno di preriscaldo 2 ad una temperatura di circa 175-195°C, in modo da portare il pannello stesso al rammollimento.

La lastra 1, tramite il nastro 4 viene posizionata all'interno dello stampo 5 e, dopo la retrazione del nastro 4, si procede alla chiusura del controstampo 6 in modo da realizzare la conformazione del pannello finito, completo anche di eventuali nervature.

La particolare tipologia di materiale utilizzato fa sì che, durante la fase di chiusura tra stampo e controstampo, il materiale in pratica si disponga uniformemente su tutta la superficie dello stampo, ottenendo così la formazione del pannello senza sfridi di alcun genere e con una superficie di accoppiamento allo strato di rivestimento, particolarmente liscio .

Eseguita la fase di formatura, che richiede normalmente un tempo di alcuni secondi, il controstampo 6 viene riaperto per l'applicazione di uno strato di rivestimento 10 che può essere di tessuto, finta pelle, carta o simili.

Lo strato di rivestimento 10, prima della sua introduzione tra stampo e controstampo, viene sottoposto ad una fase di riscaldamento mediante un riscaldatore 11 che riscalda la faccia dello strato di rivestimento che dovrà accoppiarsi sul materiale in lastra, che ormai ha assunto la conformazione del pannello 20.

Il riscaldatore 11, come illustrato nella seconda porzione di figura 2, viene introdotto tra stampo e controstampo, in modo da scaldare la faccia in vista del pannello 20; contemporaneamente lo strato di rivestimento che è supportato dal telaio 12 viene prelevato mediante fori di aspirazione dal controstampo 6, per cui lo strato di rivestimento si sagoma perfettamente rispetto al controstampo, senza provocare grinzature o danneggiamenti di alcun genere.

Una volta estratto il riscaldatore 11 ed il telaio 12 il controstampo 6 viene chiuso sullo stampo 5, ottenendo l'adesione dello strato di rivestimento e portando quindi all'ottenimento del pannello finito, nel quale i bordi dello strato di rivestimento possono essere direttamente tranciati dallo stampo o predisposti per essere risvoltati al di sotto del pannello 20 .

Da quanto sopra illustrato si vede quindi come il trovato raggiunga gli scopi proposti ed in particolare si sottolinea il fatto che viene realizzato un procedimento che, contrariamente alla tecnica nota, sfrutta una lastra anticrash che è strutturata in modo tale da poter "scorrere" durante la fase di stampaggio, in modo tale da assumere perfettamente la conformazione dello stampo, senza avere sfridi di alcun genere.

Inoltre l'utilizzazione di un impasto che non presenta un tessuto di rinforzo per ottenere le caratteristiche anticrash, ma delle fibre lunghe vegetali o minerali, dà la possibilità di riciclare eventuali scarti direttamente nell'impasto di realizzazione del pannello, ottenendo poi un pannello con una struttura uniforme, in quanto durante la fase di stampaggio il materiale si distribuisce uniformemente, unitamente alle fibre in esso contenute.

Di notevole importanza è poi il fatto che l'applicazione dello strato di rivestimento non viene eseguita contestualmente alla fase di formatura del pannello, per cui lo strato di rivestimento stesso non viene sottoposto a particolari stress e, inoltre, ha la possibilità di meglio conformarsi alla sagoma del pannello grazie al fatto che il controstampo è dotato di una aspirazione che consente di sagomare in pratica lo strato di rivestimento prima della sua adesione al pannello.

Il trovato così concepito è suscettibile di numerose modifiche e varianti tutte rientranti nell'ambito del concetto inventivo.

Inoltre tutti i dettagli potranno essere sostituiti da altri elementi tecnicamente equivalenti.

In pratica i materiali impiegati, nonché le dimensioni e le forme contingenti potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze.

Claims (8)

1. R I V E N D I C A Z I O N I 1. Procedimento per lo stampaggio di pannelli anticrash da materiale in lastra, caratterizzato dal fatto di consistere nel predisporre una porzione di lastra anticrash con superficie inferiore e volume sostanzialmente uguale rispetto al pannello in realizzazione, nel preriscaldare detta lastra, nell'introdurre detta lastra in uno stampo di una pressa, nel chiudere il controstampo di detta pressa per fare assumere a detta lastra la conformazione di detto pannello, nell'allontanare detto controstampo, nel riscaldare la faccia in vista di detto pannello e la superficie di accoppiamento di uno strato di rivestimento di detto pannello, nel richiudere detto controstampo per l'adesione di detto strato di rivestimento e nell'estrarre da detto stampo il pannello finito.
2. 2. Procedimento, secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detta lastra anticrash comprende un impasto di resina termoplastica con inglobate fibre lunghe con lunghezza compresa tra 5 e 35 mm, dette fibre essendo comprese nell'impasto in una percentuale compresa tra il 15 ed il 35%.
3. 3. Procedimento, secondo le rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta lastra viene preriscaldata ad una temperatura compresa tra 175 e 195°C per ottenere il rammollimento di detta lastra.
4. 4. Procedimento, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto strato di rivestimento è costituito da tessuto, finta pelle, carta e simili.
5. 5. Procedimento, secondo le rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta fase di riscaldamento è ottenuta mediante un riscaldatore posizionato al di sotto di un telaio di supporto di detto strato di rivestimento ed introducibile all'interno di detto stampo per il riscaldamento della faccia in vista di detto pannello.
6. 6. Procedimento, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto strato di rivestimento viene accoppiato alla faccia attiva di detto controstampo mediante fori di aspirazione previsti su detto controstampo.
7. 7. Pannello anticrash, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere una lastra costituita da un impasto di resina termoplastica con inglobate fibre lunghe in una percentuale compresa tra il 15 e il 35% di detto impasto, su detta lastra essendo applicato, successivamente allo stampaggio del pannello, uno strato di rivestimento.
8. 8. Pannello, secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che dette fibre hanno una lunghezza compresa tra 5 e 35 mm.