IT201600079664A1

IT201600079664A1 - Pannello termoformabile per ripiani o simili

Info

Publication number: IT201600079664A1
Application number: IT102016000079664A
Authority: IT
Inventors: Andrea Savonuzzi
Original assignee: Sāco Aei Polymers Inc
Priority date: 2016-07-28
Filing date: 2016-07-28
Publication date: 2018-01-28
Also published as: US20180036993A1; EP3275643A1

Description

Sezione Classe Sottoclasse Gruppo Sottogruppo B 32 B 3 22

Sezione Classe Sottoclasse Gruppo Sottogruppo B 32 B 3 18

Sezione Classe Sottoclasse Gruppo Sottogruppo B 32 B 3 10

Titolo

Pannello termoformabile per ripiani o simili "Pannello termoformabile per ripiani o simili"

TESTO DELIA.DESCRIZIONE

La presente invenzione ha per oggetto un pannello termoformabile per ripiani composto da:

almeno una lastra di nucleo che presenta una struttura alveolare costituita da una pluralità di affiancati alveoli;

uno strato di rivestimento comprendente almeno un materiale termoplastico accoppiato ad almeno una faccia della detta lastra di nucleo, preferibilmente per l'intera estensione superficiale della detta faccia.

Pannelli termoformabili con un nucleo alveolato rivestito su almeno una faccia, preferibilmente sulle due opposte facce, mediante uno strato di rivestimento sono noti.

Attualmente questi pannelli vengono realizzati principalmente con tre tecnologie:

La prima viene realizzata mediante applicazione di una miscela di fibre, in particolare fibre di vetro e successiva spruzzatura, su una lastra di nucleo alveolata, ad esempio in cartone o simili, di poliuretano termo indurente. La tecnologia è nota con il nome BayPreg.

La seconda viene realizzata utilizzando una lastra di nucleo alveolata in materiale termoplastico anziché' cartone o simili e rivestimento di tale nucleo con non tessuti e/o film termoplastici e successivo ulteriore rivestimento ed irrigidimento del pannello con lastre di materiale termoplastico;

La terza tecnologia comunemente utilizzata viene realizzata tramite incollaggio di un foglio di carta su detta lastra di nucleo alveolata ad esempio in cartone o simili e successivo rivestimento ed irrigidimento del pannello con lastre di materiale termoplastico .

I pannelli così ottenuti, nel caso della prima e della seconda tecnologia sopra descritte, possono venire sagomati tridimensionalmente, mediante formatura a compressione in uno stampo.

La formatura dei pannelli relativi alla terza tecnologia, con foglio di carta su lastra di nucleo alveolata, risulta molto limitata a causa del bassissimo allungamento in trazione della carta e quindi tali pannelli sono adatti per l'ottenimento di componenti finiti piani o molto leggermente formati.

La tecnologia Baypreg permette di ottenere pannelli termoformabili con un basso peso specifico ed una ottima resistenza meccanica, tuttavia essi sono relativamente costosi, utilizzano "synthetic minerai fibers (smf) " che possono comportare problemi tossicologici ed in più le operazioni di spruzzatura del poliuretano sui nuclei alveolati comportano problemi di imbrattamento degli organi funzionali delle linee di produzione.

La seconda tecnologia sopra descritta, che prevede l'uso di un nucleo alveolato in materiale termoplastico, tradizionalmente poliolefinico, ha una limitata stabilità dimensionale nei cicli termici a caldo dovuta alla natura termoplastica del nucleo alveolato

Attualmente sono stati fatti tentativi di ottenere pannelli termoformabili del tipo sopra descritto laminando sulle facce del nucleo alveolato foglie o lastre di materiali termoplastici. Questi tentativi tuttavia non hanno dato risultati notevoli, poiché, in flessione (in particolare nei test a caldo), gli strati di rivestimento formati mediante laminazione od altro tipo di accoppiamento di foglie o film alla lastra di nucleo sono soggetti a sollecitazioni di trazione, compressione e taglio che determinano il disaccoppiamento degli stessi dalla lastra di nucleo con la conseguente perdita dei legami chimico fisici e lo scadimento delle proprietà meccaniche. Inoltre la formabilità del pannello composito finale dipende dal tipo di nucleo alveolato che viene utilizzato.

Poiché questi tipi di pannelli trovano impiego possibile in una grande quantità di campi diversi, dall'automotive ai mobili ed agli arredi, nonché ad elementi strutturali in campo edilizio, il fatto di poter ottenere pannelli di questo tipo, più facili da fabbricare e più economici senza peraltro dover prendere in carico una riduzione delle caratteristiche meccaniche e soprattutto senza dover prendere in carico incrementi di densità, cioè di peso, a parità di resistenza meccanica rispetto ai pannelli noti dello stesso tipo è di grande importanza .

L'invenzione quindi mira alla realizzazione di pannelli termoformabili del tipo descritto all'inizio che possano superare gli inconvenienti sia dal punto di vista della fabbricazione che dal punto di vista della struttura, del peso, della formabilità, del comportamento a caldo , della flessibilità realizzativa in funzione dell 'utilizzo finale e dei costi dei noti pannelli.

In particolare nell'automotive, lo sviluppo attuale va nella direzione in cui pannelli che formano varie parti di accessoriamento o rivestimento interno della vettura devono soddisfare al meglio alcuni requisiti come ad esempio essere sottili, leggeri, rigidi (anche a temperature tra gli 80 e i 115°C), nonché poco costosi, e devono presentare inoltre buone caratteristiche di impermeabilità, fonoassorbimento e essere prodotti con materiali esenti da solventi e smf, a bassa emissione di sostanze volatili o potenzialmente nocive alla salute, nonché riciclabili.

1/invenzione consegue gli scopi di cui sopra con un pannello termoformabile composto da:

almeno una lastra di nucleo che presenta una struttura alveolare, con alveoli che sono disposti con i loro assi sostanzialmente paralleli fra loro ed orientati sostanzialmente perpendicolarmente alle facce della detta lastra di nucleo;

almeno uno strato di rivestimento accoppiato alla detta lastra di nucleo su almeno una faccia della detta lastra di nucleo;

ed in cui lo strato di rivestimento è costituito da un film od una pelle di materiale termoplastico, , che è accoppiata alla detta lastra di nucleo mediante accoppiamento chimico/fisico;

mentre sono previsti uno o più elementi di irrigidimento che sono costituiti da almeno uno o più nastri metallici e/o di materiale plastico ad elevata tf (elevata temperatura di rammollimento a caldo) "intrecciato" tipo regge;

i quali nastri metallici e/o di materiale plastico sono distribuiti sull'estensione superficiale della detta almeno una faccia del detto pannello a cui è accoppiato il detto almeno uno strato di rivestimento;

il od i quali nastri sono trattenuti bloccati nella struttura del pannello grazie ad almeno uno strato di rivestimento del pannello stesso.

Secondo una forma esecutiva lo strato di rivestimento è costituito da una pelle od un film di materiale termoplastico accoppiata ad alta temperatura ad un non tessuto in proporzioni tali, tra peso del film e peso del non tessuto da impedire lo scorrimento a freddo delle fibre durante la sollecitazione a carico del componente finito.

Secondo una forma esecutiva, i nastri sono distribuiti sull'estensione superficiale della detta almeno una faccia del detto nucleo alveolato a cui è accoppiato il detto almeno uno strato di rivestimento ;

il od i quali nastri sono trattenuti bloccati al nucleo alveolato dal detto almeno uno strato di rivestimento accoppiato mediante adesione chimico fisica contro la detta almeno una faccia del nucleo alveolato .

Secondo una forma esecutiva i detti nastri sono almeno in parte incassati nello spessore del pannello o del nucleo alveolato.

Una forma esecutiva prevede che almeno alcuni nastri metallici siano incassati in alloggiamenti sotto forma di intagli o di feritoie di alloggiamento praticate nello spessore del pannello o del nucleo alveolato .

Una variante prevede che almeno alcuni o tutti i nastri metallici siano incassati in corrispondenti feritoie praticate nello spessore del pannello o del nucleo alveolato per sostanzialmente la loro intera larghezza.

Ancora una possibile variante prevede che gli alloggiamenti siano orientati sostanzialmente perpendicolari ad almeno una faccia del nucleo alveolato in modo tale che almeno parte di almeno alcuni nastri metallici sia posizionata di costa o di coltello ovvero perpendicolarmente alla detta almeno una faccia del nucleo alveolato.

Gli alloggiamenti e quindi i nastri possono estendersi in profondità per quasi l'intero spessore del pannello o del nucleo alveolato terminando ad una certa distanza dalla opposta faccia a quella di inserimento dei nastri metallici, senza passare da parte a parte il nucleo alveolato e/o il pannello stesso.

Ancora secondo una ulteriore forma esecutiva, i nastri metallici presentano una sezione trasversale ad L rovesciata in cui un ramo della detta sezione a forma di "L" è inserito in un corrispondente alloggiamento o feritoia previsto nello spessore del pannello o del nucleo alveolato del pannello, mentre l'altro ramo aderisce contro la superficie del pannello, ovvero del nucleo alveolato del pannello essendo sostanzialmente parallelo alla detta superficie .

I nastri possono presentare anche forme in sezione a "T" od a "U" rovesciata od a sezione rettangolare o quadrata aperte lungo uno dei lati.

Allo stesso pannello possono essere associati nastri aventi diverse forme fra quelle descritte, per cui alcuni dei nastri in determinate posizioni sono disposti piatti, altri di coltello o perpendicolari alla faccia del pannello o del nucleo, alcuni inclinati rispetto alla direzione perpendicolare ed altri possono presentare una o più delle sezioni angolate fra quelle più sopra descritte.

In una forma esecutiva, le diverse tipologie di nastri accoppiati ad un pannello o ad un nucleo di pannello sono distribuite secondo un disegno prestabilito .

Le feritoie previste in una o più delle forme esecutive descritte possono essere realizzate manualmente tramite lame, oppure secondo una variante tramite taglio laser o secondo ancora una variante mediante taglio meccanico con pantografi.

Quest'ultimo tipo di taglio è perfettamente rettilineo e agevola nettamente l'inserimento delle barre.

Secondo una variante lo strato di rivestimento può comprendere nastri di materiale di rivestimento addizionali che si estendono ciascuno lungo l'estensione di un corrispondente nastro metallico e che in condizione accoppiata restano incorporati nello spessore dello strato di rivestimento fondendosi almeno parzialmente con questo.

I detti nastri di rinforzo possono venire applicati in posizione interposta fra il nucleo alveolato o la faccia esterna del pannello e lo strato di rivestimento che ricopre le dette facce ed in posizione coincidente con un corrispondente nastro metallico d'irrigidimento, oppure sulla faccia esterna dello strato di rivestimento sempre in posizione coincidente con un corrispondente nastro metallico .

Durante l'accoppiamento dello strato di rivestimento alla faccia del pannello o del nucleo alveolato in combinazione con i nastri metallici, si è potuto constatare che i singoli nastri di rinforzo, se di spessore opportunamente basso, si fondono con il materiale dello strato di rivestimento, incorporandosi nello stesso senza lasciare tracce dovute ad inspessimenti o fasce sporgenti dello strato di rivestimento in corrispondenza dei detti nastri di rinforzo. Ma contribuendo comunque a conferire un rinforzo della zona di contatto del nastro che nella posizione completamente incassata nel nucleo alveolato avviene lungo un bordo laterale corrispondente allo spessore del nastro stesso.

Secondo ancora una ulteriore caratteristica, gli alloggiamenti o le feritoie possono venire ulteriormente sigillate per laminazione ad alta temperatura e pressione (ad esempio 230°C e 40N/cm2) di nastri termoplastici eventualmente rinforzati con TNT.

Secondo una forma esecutiva, questi nastri presentano una larghezza molto limitata, ad esempio tra 10 e 20mm, in quanto sufficiente a "contenere" strutturalmente l'indebolimento in senso trasversale della struttura del pannello e per limitare l'aumento di peso dello stesso dovuto al materiale di sigillatura .

Secondo un esempio esecutivo, i detti nastri di sigillatura possono essere gli stessi nastri di rinforzo sopra descritti che provvedono alla doppia funzione di rinforzo e di sigillatura delle feritoie. Secondo una forma esecutiva ulteriore i nastri di materiale metallico sono disposti per almeno alcuni di detti nastri o per tutti e per almeno parte della larghezza del loro lato più largo in posizione di contatto con il detto lato contro la superficie di almeno una faccia del pannello o del nucleo alveolato, venendo il od i detti nastri bloccati contro la faccia del pannello o del detto nucleo alveolato mediante lo strato di rivestimento che in condizione accoppiata al detto pannello od al detto nucleo alveolato si sovrappone anche al od ai detti nastri.

Una variante esecutiva prevede che almeno alcuni dei nastri metallici di rinforzo siano disposti in posizione di contatto contro almeno una faccia del pannello o del nucleo alveolato per la loro intera estensione in lunghezza e larghezza del loro lato più largo.

I nastri in posizione piatta esercitano un ottimo rinforzo strutturale in condizione di trazione, ovvero quando il pannello viene inarcato in direzione della faccia del nucleo alveolato a cui sono accoppiati il od i nastri metallici, mentre in condizione di compressione, cioè quando il pannello viene deformato in condizione concava della faccia a cui sono accoppiati i nastri metallici, questi non riescono a garantire la resistenza meccanica e tendono a distaccarsi dal nucleo alveolato esercitando anche una azione di distacco almeno locale dello strato di rivestimento del pannello o del nucleo alveolato.

Secondo un perfezionamento delle dette ultime due forme esecutive in cui i nastri sono aderenti con almeno parte o con tutto il loro lato più largo contro la faccia del pannello o del nucleo alveolato, uno o più nastri metallici di rinforzo sono previsti accoppiati ad ambedue le opposte facce del detto pannello o del detto nucleo alveolato.

In questo modo, esiste sempre almeno un nastro che esercita una azione di irrigidimento strutturale quando il pannello è soggetto ad una deformazione che tende ad inarcarlo da un lato ed infletterlo dall'altro .

Per evitare l'eccessivo allungamento a caldo dei nastri metallici, sia nella variante in cui sono disposti piatti contro la superficie di uno o dei due lati del nucleo o del pannello, sia in quella in cui i nastri hanno una sezione angolata secondo una delle forme esecutive più sopra descritte, ad esempio ad L, a T o ad U o simili, durante i cicli termici e successivo ritiro durante i raffreddamenti e il possibile conseguente distacco dei nastri stessi dalla struttura, i nastri stessi possono essere posizionati in segmenti più corti ma contigui così da ridurre il valore assoluto della deformazione durante il ciclo caldo/freddo e eliminare i possibili distacchi dei nastri dalla struttura.

Secondo un esempio esecutivo, la distanza dei detti segmenti contigui è dell'ordine di qualche millimetro, preferibilmente di circa 2-3mm.

Il fenomeno di distacco dalla struttura dei nastri per espansione termica non interviene nel caso di inserimento verticale degli stessi in quanto l'espansione dei nastri durante i cicli termici viene "assorbita" da un leggera ondulazione degli stessi all'interno della struttura alveolare . Tale ondulazione non compromette il ritorno elastico dei pannelli stessi grazie anche alla sigillatura delle fessure come sopra descritta.

In tutte le forme e varianti esecutive descritte, i nastri possono essere distribuiti in modo uniforme sulla estensione superficiale del nucleo alveolato o del pannello oppure secondo anche distribuzioni disomogenee.

Una forma esecutiva che può essere prevista in combinazione con qualsivoglia delle suddette forme esecutive prevede che i nastri siano orientati tutti nella stessa direzione e parallelamente fra loro, preferibilmente siano disposti in posizione rettilinea .

In una ulteriore forma esecutiva, i nastri possono essere in parte di un tipo di materiale ad esempio metallico ed in parte di un altro tipo di materiale ad esempio di materia plastica.

Ancora secondo una ulteriore forma esecutiva i nastri possono essere posizionati su una o su ambedue le facce del pannello o del nucleo secondo direzioni non parallele ed eventualmente in una variante possono incrociarsi fra loro.

In una ulteriore forma esecutiva i nastri od almeno alcuni di essi sono orientati parallelamente all'estensione longitudinale del pannello o del nucleo alveolato o del pannello, ovvero in direzione del lato più lungo del pannello o del nucleo alveolato o del pannello.

I nastri metallici sono relativamente sottili e possono presentare spessori sotto al millimetro, preferibilmente al massimo di 0,5mm.

Una forma esecutiva preferita prevede che i nastri presentino uno spessore compreso fra 0,05mm e 0,3mm.

La larghezza dei nastri può variare fra una larghezza minore dello spessore del nucleo alveolato ed una larghezza compresa fra 0,5 a 10cm, preferibilmente quando i nastri metallici d'irrigidimento sono disposti in posizione piatta contro il pannello od il nucleo alveolato la larghezza è inferiore ai 10cm ed approssimativamente da 2 a 6cm.

La larghezza dei nastri metallici d'irrigidimento quando disposti con il lato più largo aderenti contro le facce del pannello o del nucleo alveolato può variare anche a seconda delle caratteristiche meccaniche in rapporto al peso che si vogliono ottenere per il pannello e quindi a seconda del numero di mastri e della loro densità in relazione alle dimensioni delle facce del pannello.

Quale materiale è possibile prevedere diversi materiali metallici, tuttavia una forma esecutiva preferita prevede nastri metallici di acciaio.

Per quanto riguarda eventuali ulteriori forme esecutive è possibile anche prevedere pannelli in cui almeno alcuni dei nastri metallici sono almeno in parte incassati nello spessore del pannello o del nucleo alveolato, secondo una o più delle varianti sopra descritte per questa forma esecutiva previste anche in combinazioni o sotto combinazioni fra loro per alcuni dei detti nastri metallici accoppiati ad un medesimo pannello, ed in cui alcuni dei nastri metallici sono disposti con almeno parte o con tutto il loro lato più largo a contatto con le facce del pannello o del nucleo alveolato, secondo anche una o più delle varianti descritte per questa forma esecutiva .

Lo strato di rivestimento può essere costituito da una lastra di materiale termoplastico caricato con inerti vegetali e/o minerali, ad esempio di polipropilene od altri materiali termoplastici.

Lo spessore dello strato di rivestimento può variare fra 0,2 E 2mm, preferibilmente fra 0,2 e 0,6mm.

Una variante esecutiva che è applicabile a qualsivoglia delle combinazioni e sotto combinazioni descritte in precedenza prevede la possibilità di applicare oltre ad uno strato di rivestimento anche ulteriori strati di rifinitura o di prevedere uno strato di rivestimento a sua volta costituito da due o più strati diversi fra loro.

Secondo ancora una ulteriore variante è anche possibile prevedere nello stesso pannello più nastri di diverso materiale metallico e di diverse dimensioni relativamente allo spessore e/o alla larghezza e/o alla posizione sull'estensione della faccia del pannello o del nucleo alveolato a cui viene accoppiato.

Generalmente la lastra alveolata di nucleo è realizzata di carta o di cartone o di altre fibre naturali, tuttavia questa è una soluzione preferita ma non limitativa della presente invenzione, essendo possibile utilizzare qualsivoglia tipo di nucleo alveolato compatibile con i materiali dello o degli strati di rivestimento.

Ulteriori caratteristiche costruttive del pannello secondo la presente invenzione sono descritte nel documento WO2015/125023 che ha per oggetto un pannello termoformabile avente un nucleo alveolato ed il cui contenuto è da considerarsi parte della presente descrizione.

In particolare il documento cita una forma particolare di strato di rivestimento in cui detto strato di rivestimento è costituito da un non tessuto di una combinazione di diverse fibre termoplastiche, delle quali una prima tipologia di fibra termoplastica avente una temperatura di rammollimento (transizione visco-elastica) più bassa di quella di almeno una seconda fibra termoplastica.

Secondo una ulteriore caratteristica, lo strato di rivestimento è composto da uno strato di fibre continue di un polimero termoplastico che presenta la temperatura di rammollimento molto più elevata e da un film di polimero termoplastico avente la temperatura di rammollimento più bassa rispetto al detto primo polimero termoplastico.

In una forma esecutiva preferita, la temperatura più bassa di rammollimento è compresa fra circa 80°C e 120°C, mentre la temperatura più alta di rammollimento è compresa fra circa 180° e 300°, in particolare fra circa 210° e 250°C, preferibilmente è di circa 230/240°C.

Secondo un ulteriore perfezionamento, sulla faccia esterna dello strato di rivestimento è accoppiato precedentemente all'accoppiamento di questo alla lastra di nucleo, contestualmente a detto accoppiamento o successivamente a detto accoppiamento uno strato di rifinitura di un materiale termoplastico caricato con cariche vegetali e/o minerali, in particolare uno strato di rivestimento di una miscela di polipropilene caricato con farina di legno.

In questa prima forma esecutiva, lo strato di rivestimento formato dal non tessuto di fibre di materiale plastico avente una temperatura di rammollimento più elevata del materiale plastico del film accoppiato al detto non tessuto, forma degli interstizi fra i quali passa il materiale termoplastico con temperatura di rammollimento più bassa una volta che lo strato di rivestimento è stato portato in condizione viscoelastica mediante riscaldamento, in modo tale per cui il materiale plastico del film passa attraverso lo strato di materiale non tessuto e ogni segmento di fibra viene incorporato nel materiale plastico a più bassa temperatura di rammollimento, formando una sorta di reticolo annegato nel materiale termoplastico a più bassa temperatura di rammollimento del film e quindi una sorta di armatura dello strato di rivestimento una volta che il materiale viene raffreddato.

Secondo una forma esecutiva vantaggiosa, è preferibile, prevedere un rapporto fra la quantità di polimero termoplastico con la temperatura di rammollimento più elevata rispetto alla quantità di polimero termoplastico con la temperatura di rammollimento più bassa dell'ordine di 0,6: 1 fino a 1:1.

Nel pannello così formato, la fibra contenuta nello strato di rivestimento di materiale non tessuto viene utilizzata come fosse una fibra di rinforzo, in quanto ne viene aumentata in modo sostanziale la rigidità grazie all'azione di bloccaggio del movimento relativo tra le fibre in caso di sollecitazione esercitata dal materiale plastico.

Da un poliestere, in particolare da polietilentereftalato .

In un perfezionamento ulteriore lo strato di materiale non tessuto è costituito da un tappeto di fili continui estrusi da una batteria di filiere, cosiddetto non tessuto (per esempio span bond o Chemical bonded).

In un esempio esecutivo, il materiale termoplastico avente la temperatura di rammollimento più elevata rispetto al materiale termoplastico del film è costituito da poliestere, in particolare da polietilentereftalato .

Il film di materiale termoplastico avente la temperatura più bassa di rammollimento può essere costituito in questo caso da materiale poliolefinico o da altri polimeri.

Una ulteriore caratteristica consiste nel fatto che la lastra di materiale termoplastico che forma lo strato di rifinitura presenta uno spessore fra 0,5 e 3 mm, preferibilmente dell'ordine di circa Imm.

In un ulteriore esempio esecutivo lo strato di rivestimento di materiale non tessuto ha una grammatura inferiore a 150 gr/m<2>, preferibilmente compresa tra 90 e 110gr/m2, e uno spessore inferiore a 100 μιτι, in particolare inferiore o uguale a 90 pm.

Il film associato al detto non tessuto ha una grammatura inferiore a 90 gr/m<2>, preferibilmente inferiore a 70 gr/m<2>, in particolare inferiore o uguale a 54 gr/m<2>mm, e uno spessore inferiore a 100 pm, in particolare inferiore a 80 pm, preferibilmente inferiore o uguale a 60 pm.

Una seconda forma esecutiva dello strato di rivestimento prevede che il detto strato di rivestimento sia costituito da una lastra di materiale termoplastico, in particolare di poliolefine, in special modo di polipropilene caricato con farine di fibre vegetali e/o minerali e che presenta una temperatura di rammollimento da 60°C a 100°C, preferibilmente di circa 80°C a cui è accoppiato, preferibilmente preventivamente all'accoppiamento su almeno una delle due facce della lastra di nucleo, uno strato di rifinitura composto da un film od una pellicola di fibre termoplastiche aventi una temperatura di rammollimento compresa fra 180°C e 300°C, in particolare fra 210°C e 240°C, preferibilmente di circa 230/240°C, essendo detto strato di rivestimento destinato ad essere accoppiato alla lastra di nucleo con la faccia opposta a quella provvista del film o della pellicola di materiale termoplastico .

Una ulteriore caratteristica consiste nel fatto che la lastra di materiale termoplastico presenta uno spessore fra 0,5 e 3 mm, preferibilmente dell'ordine di circa Imm.

Secondo un perfezionamento, il film o la pellicola applicato alla lastra di materiale termoplastico è formato da un non tessuto di una combinazione di diverse fibre termoplastiche, delle quali una prima tipologia di fibra termoplastica avente una temperatura di rammollimento (transizione viscoelastica) più bassa di quella di almeno una seconda fibra termoplastica.

Una forma esecutiva prevede che detto film sia composto da uno strato di fibre continue di un polimero termoplastico che presenta la temperatura di rammollimento più elevata e da un film di polimero termoplastico avente la temperatura di rammollimento più bassa rispetto al detto primo polimero termoplastico .

Secondo una ulteriore caratteristica, la temperatura più bassa di rammollimento è compresa fra circa 80°C e 120°C, mentre la temperatura più alta di rammollimento è compresa fra circa 180° e 300°, in particolare fra circa 210° e 250°C, preferibilmente è di circa 230°C.

Per quanto riguarda il film o la pellicola applicati alla lastra di materiale termoplastico di questa seconda forma esecutiva dello strato di rivestimento, detto film o pellicola può essere realizzato secondo quanto descritto in precedenza per lo strato di rivestimento secondo la prima forma esecutiva .

Nella presente descrizione e nelle rivendicazioni viene fatto riferimento ad un nucleo di pannello o ad un pannello, ciò sta ad indicare che i nastri possono essere accoppiati secondo le dievsre modalità sopra descritte direttamente ad un nucleo di pannello, come ad esempio il nucleo alveotato di cartone od i altri materiali oppure ad un pannello che costituisce un elemento semilavorato e che è composto da almeno un nucleo alveolato a cui è accopiiata su una faccia o preferibilmente sulle due facce un ulteriore strato.

In questo caso le feritoie o gli alloggiamenti verranno realizzati incidendo anche uno dei due strati quando i mastri sono previsti su un solo lato del pannello od anche ambedue gli strati quando i nastri di irrigidimento sono previsti sui due lati del pannello.

La presente invenzione ha inoltre per oggetto un metodo di fabbricazione di un pannello termoformabile secondo quanto descritto in precedenza ed in cui almeno alcuni dei nastri metallici sono almeno in parte incassati nello spessore del nucleo alveolato, secondo una o più delle varianti sopra descritte per questa forma esecutiva, il quale metodo comprende i seguenti passi:

passo a) generazione di un numero di intagli od alloggiamenti nello spessore del pannello e/o del nucleo alveolato per parte del detto spessore, i quali intagli sono aperti solo su una faccia del pannello e/o detto nucleo alveolato e presentando un prestabilito andamento;

passo b) inserimento in ciascuno dei detti intagli di un corrispondente nastro metallico d'irrigidimento;

passo c) accoppiamento di almeno uno strato di rivestimento alle due opposte facce del pannello o nucleo alveolato mediante adesione chimico fisica.

Secondo una variante che prevede rinforzi dello strato di rivestimento coincidenti con almeno alcuni dei nastri metallici di irrigidimento il passo C è preceduto da un passo

b2) in cui nastri di rinforzo di materiale termoplastico, preferibilmente di materiale identico a quello dello strato di rinforzo vengono disposti sovrapposti direttamente lungo almeno alcuni dei nastri metallici di irrigidimento.

Secondo una variante esecutiva il passo b2 è sostituito dal passo b3 in cui nastri di rinforzo di materiale termoplastico, preferibilmente di materiale identico a quello dello strato di rinforzo vengono disposti sovrapposti direttamente allo strato di rivestimento sul lato opposto a quello di contatto con il nucleo alveolato ed in posizione coincidente in condizione accoppiata al nucleo alveolato, con almeno alcuni dei nastri metallici di irrigidimento prima dell'esecuzione del passo c).

La presente invenzione ha inoltre per oggetto un metodo di fabbricazione di un pannello termoformabile secondo quanto descritto in precedenza ed in cui almeno alcuni dei nastri metallici sono aderenti con parte della loro lato più largo, preferibilmente con il loro lato più largo contro almeno una delle facce del nucleo alveolato, secondo una o più delle varianti sopra descritte per questa forma esecutiva, il quale metodo comprende i seguenti passi:

passo al) disposizione su una o su ambedue le facce del pannello o del nucleo alveolato di uno o più nastri metallici di irrigidimento;

passo c) accoppiamento di almeno uno strato di rivestimento alle due opposte facce del pannello o del nucleo alveolato mediante adesione chimico fisica ciascuno dei quali strati aderisce contro la corrispondente faccia del pannello o del nucleo alveolato e del o dei nastri aderenti contro la detta faccia.

Secondo una ulteriore caratteristica del metodo, nel passo c, l'accoppiamento avviene in un laminatoio ad una temperatura di riscaldamento compresa fra 180°C e 300°C, in particolare fra 210°C e 240°C, preferibilmente di circa 230°C.

Inoltre il passo c) è realizzato ad una temperatura di rammollimento superiore a 80°C, preferibilmente a 180°C in particolare compresa fra circa 210 e 240°C, preferibilmente a circa 230°C.

Secondo una forma esecutiva, il passo c) può prevedere la contestuale termoformatura del pannello in uno stampo secondo un andamento del pannello tridimensionale .

Quando i nastri di irrigidimento sono ottenuti da un nastro piatto e non direttamente da un processo di trafilatura od estrusione, allora volendo utilizzare nastri con sezione a forma angolata è previsto di prevedere passi preventivi di sagomatura del nastro piatto eseguiti mediante piegatori continui, stampi od altri impianti di sagomatura.

Al termine della sagomatura ad esempio in uscita dalla stazione di piegatura i nastri possono venire sezionati da una unità di taglio

Il taglio può anche avvenire prima della sagomatura, ma in questo caso il processo di sagomatura non può essere continuo.

Sempre secondo una ulteriore forma esecutiva la posa in opera dei nastri può avvenire direttamente sul nucelo del pannello oppure su un pannello formato dal detto nucleo e da almeno uno strato laminato su una faccia del detto nucleo, preferibilmente sulle due facce dello stesso, il quale strato è stato applicato in un passo che precede:

la posa dei nastri secondo la forma esecutiva in cui questi sono piatti e disposti parallelamente alla superficie di uno dei due lati del pannello;

la realizzazione degli intagli ed il successivo inserimento in questi dei nastri.

Grazie alla presente invenzione, la combinazione del nucleo alveolato preferibilmente di fibre vegetali, che viene interposto fra due strati di rivestimento accoppiate alle due facce del nucleo alveolato, utilizzando i detti strati di rivestimento come strati di bloccaggio di nastri metallici di irrigidimento strutturale del pannello, consente di ottenere elevate resistenze meccaniche in combinazione con un pannello estremamente leggero e soprattutto con un procedimento di fabbricazione del pannello rapido e poco costoso.

Diversamente dai sistemi che prevedono la spruzzatina di un nucleo alveolato con una resina e la contestuale impregnazione con detta resina di uno strato di fibre minerali, la produzione dei pannelli secondo la presente invenzione può essere eseguita con semplici processi in linea continua che prevedono passi di accoppiamento degli elementi che costituiscono il pannello relativamente semplici e realizzabili mediante laminazione, calandratura e simili e che non comportano particolari difficoltà di esecuzione o costi elevati.

Queste ed altre caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno più chiaramente dalla seguente descrizione di alcuni esempi esecutivi non limitativi illustrati nei disegni allegati in cui:

Le figure 1A a 1D mostrano una prima forma esecutiva rispettivamente secondo una sezione trasversale ed in diverse fasi di fabbricazione ed in una vista in pianta parzialmente in sezione.

Le figure 2A a 2D mostrano analogamente alle figure precedenti una prima variante esecutiva della forma esecutiva secondo le figure 1A a 1D.

Le figure 3A a 3D mostrano analogamente alle figure precedenti una seconda variante esecutiva della forma esecutiva secondo le figure 1A a 1D.

Le figure 4A a 4D mostrano una seconda forma esecutiva rispettivamente secondo una sezione trasversale ed in diverse fasi di fabbricazione ed in una vista in pianta parzialmente in sezione.

Le figure 5A a 5D mostrano analogamente alle figure precedenti 4A a 4D una variante esecutiva della forma esecutiva secondo le figure 4A a 4D.

Le figure 6A a 6C mostrano analogamente alle figure precedente una variante esecutiva in cui i nastri presentano una sezione ad "L".

Le figure 7A a 7C mostrano analogamente alle figure precedenti una variante esecutiva in cui i nastri presentano una sezione ad "T".

Le figure 8A a 8C mostrano analogamente alle figure precedente una variante esecutiva in cui i nastri presentano una sezione a forma di rettangolo aperto su un lato, ovvero mancante di un lato od a forma di graffa.

La figura 9 illustra un diagramma di flusso del metodo di fabbricazione di un pannello secondo la presente invenzione e secondo le forme esecutive delle figure I a 3 e 6, 7 e 8.

La figura 10 mostra un diagramma di flusso in cui vengono illustrate le fasi di preparazione del nastro secondo un esempio esecutivo.

Nella seguente descrizione verranno illustrate diverse varianti esecutive del pannello secondo la presente invenzione. Queste varianti non sono da intendersi limitative, ma solo esemplificative del concetto inventivo che consiste nel prevedere elementi di irrigidimento nastriformi metallici incorporati nella struttura del pannello fra il nucleo alveolato ed almeno uno degli strati di rivestimento presenti su una delle facce del pannello .

Nonostante gli esempi illustrino la presenza di strati di rivestimento su ambedue le facce della lastra di nucleo alveolata, è possibile anche che una sola delle facce sia accoppiata ad uno strato di rivestimento o che alle due facce siano accoppiati strati di rivestimento diversi secondo le varie forme esecutive di questi previste nella presente descrizione .

La figura 1C e 1D illustrano una prima forma esecutiva in cui una lastra di nucleo 1 alveolata presenta incassati ciascuno in un alloggiamento 101 sotto forma di tasca od intaglio una lamina od un sottile nastro metallico di irrigidimento 4.

Gli alloggiamenti 101 possono essere in un numero qualsivoglia, come quindi anche i nastri metallici di irrigidimento 4. Questo numero varia a seconda delle caratteristiche di resistenza meccanica in rapporto al peso complessivo del pannello.

Gli alloggiamenti 101 sono realizzati con una profondità minore dello spessore complessivo della lastra 1 di nucleo alveolato e nella forma esecutiva illustrata i nastri metallici di irrigidimento 4 sono sostanzialmente completamente incassati all'interno del corrispondente alloggiamento 101.

In alternativa è possibile prevedere che detti nastri metallici 4 siano incassati solo per una parte della loro estensione in larghezza.

Una prima variante esecutiva non illustrata può prevedere che i detti nastri metallici 4, tutti od alcuni di essi, sporgano solo con una fascia lungo il bordo periferico laterale, longitudinale in una misura piccola rispetto alla larghezza complessiva degli stessi, venendo tale sporgenza incorporata parzialmente nello strato di rivestimento esterno 2 o nel restante spessore della lastra 1 di nucleo alveolato sul lato di fondo degli alloggiamenti 101 all'atto dell'accoppiamento mediante riscaldamento e compressione della lastra di nucleo alveolato 1 con lo o gli strati di rivestimento 2.

In alternativa od in combinazione è anche possibile che almeno alcuni, se non tutti i nastri metallici 4 sporgano per una parte sostanziale della loro larghezza complessiva dagli alloggiamenti 101 e che detta parte sporgente venga ripiegata contro la superficie della lastra 1 di nucleo alveolato sula to delle aperture degli alloggiamenti 101.

Tale variante non è specificatamente illustrata, ma appare chiara dalla presente descrizione infatti in questo caso il nastro presenterebbe una sezione trasversale ad "L" od eventualmente anche a "T".

Nell'esempio preferito illustrato gli alloggiamenti 101 ed i nastri metallici 4 in essi alloggiati assumono un orientamento perpendicolare ad almeno una faccia del pannello finito o della lastra 1 di nucleo alveolato.

Tuttavia resta inteso che secondo una variante, almeno alcuni di detti alloggiamenti 101 e/o dei corrispondenti nastri metallici 4 possono presentare orientamenti più o meno inclinati rispetto alla direzione perpendicolare ad almeno una faccia del pannello finito o della lastra 1 di nucleo alveolato e/o anche un eventuale profilo non rettilineo in sezione trasversale ma sempre tale da consentire un inserimento del nastro di materiale metallico 4 e/o della lamina all'interno degli alloggiamenti 101 stessi. Ciò vale per tutte le varianti sopra illustrate .

Le figure 1A e 1B mostrano delle condizioni esplose dell'esempio esecutivo secondo le figure 1C e 1D, le quali condizioni sono relative a stadi del processo di fabbricazione del pannello.

Nella figura 1 dopo aver praticato gli intagli 101 nello spessore della lastra 1 di nucleo alveolato, per una profondità tale da non passare la detta lastra 1 di nucleo alveolato da parte a parte, ma lasciando l'estremità di fondo chiusa da uno strato di materiale 201, vengono inseriti i singoli nastri di materiale metallico 4 in ciascuno degli alloggiamenti 101 per essi previsti.

Gli intagli possono venire praticati mediante diverse tecniche di lavorazione, ad esempio mediante coltelli o seghe oppure mediante taglio al laser.

La figura 1B mostra il passo di applicazione degli strati di rivestimento 2 sulla faccia superiore e su quella inferiore della lastra 1 di nucleo alveolato provvista dei nastri metallici 4 di irrigidimento incassati negli alloggiamenti 101.

Secondo un esempio non limitativo, la lastra di nucleo alveolata è realizzata preferibilmente di cartone o materiali simili ed è ottenuta secondo le note tecniche.

Secondo un esempio lo o gli strati di rivestimento 2 sono realizzati in materiale termoplastico come ad esempio polipropilene o simili caricato con cariche inerti come ad esempio fibre vegetali e/o fibre minerali.

Secondo ancora una variante lo o gli strati di rivestimento 2 possono essere costituiti da almeno due strati, preferibilmente da tre strati di cui almeno uno strato costituito da un non tessuto di fibre di un primo polimero termoplastico ed almeno un secondo strato che è costituito da un film di un secondo polimero termoplastico diverso dal polimero termoplastico di cui sono realizzate le fibre del non tessuto e che presenta una temperatura di rammollimento (transizione visco-elastica) più bassa di quella del polimero termoplastico di cui sono costituite le fibre del non tessuto.

In particolare, il secondo polimero termoplastico presenta la temperatura più bassa di rammollimento che è compresa fra circa 80°C e 120°C, mentre il primo polimero termoplastico di cui sono costituite le fibre del non tessuto presenta una temperatura più alta di rammollimento che è compresa fra circa 180° e 300°, in particolare fra circa 210° e 250°C, preferibilmente è di circa 230°C.

In una variante lo strato di rivestimento 2 comprende due film costituiti dal secondo polimero termoplastico fra i quali due film è previsto lo strato di non tessuto con fibre del primo polimero termoplastico .

Il non-tessuto può ad esempio essere costituito da fibre in PET e può essere rivestito con due film che hanno un doppio effetto e cioè sia di bloccare lo scorrimento delle fibre quando sono soggette ad una forza effetto che si ottiene anche utilizzando un mix di due fibre a peso molecolare diverso e quindi con temperature di rammollimento diverse, come descritto in precedenza

L'accoppiamento dello o degli strati di rivestimento 2 alla lastra di nucleo alveolata 1, secondo le diverse varianti sopra descritte avviene mediante ad esempio laminazione a caldo.

Preferibilmente l'accoppiamento avviene in un laminatoio ad una temperatura di riscaldamento compresa fra 180°C e 300°C, in particolare fra 210°C e 240°C, preferibilmente di circa 230°C.

In queste condizioni, con riferimento alla forma esecutiva in cui lo strato di rivestimento 2 è realizzato mediante almeno un film ed almeno uno strato di non tessuto, il polimero a più bassa temperatura di transizione visco-elastica penetra fra gli interstizi delle fibre del non tessuto. Queste restano sostanzialmente integre grazie al fatto che sono costituite da un polimero avente una temperatura di rammollimento più elevata. Le fibre vengono così circondate dalla massa del polimero a temperatura di rammollimento più bassa ed inglobate nella stessa formando un reticolo di armatura che resta saldamente ancorato nel materiale del polimero avente la temperatura di rammollimento più bassa all'atto del raffreddamento. Contestualmente, la pressione esercitata nella laminazione contro la lastra di nucleo alveolata 1 è tale da generare l'accoppiamento alla lastra di nucleo alveolato 1 come descritto nel documento WO2015/125023 ed allo stesso tempo sigillano e bloccano i nastri metallici all'interno degli alloggiamenti e/o contro la lastra 1 del nucleo alveolato .

Lo spessore dello strato di rivestimento 2 può variare fra 0,2 e 0,6mm, preferibilmente fra 0,3 e 0,4mm.

Per quanto riguarda i nastri o le lamine metalliche di irrigidimento 4, le loro dimensioni e il numero e la distribuzione sulla superficie del pannello, ovvero della lastra 1 di nucleo alveolato può variare a seconda degli effetti meccanici di resistenza in relazione al peso complessivo del pannello che è desiderata dalle specifiche di utilizzo del pannello stesso.

Le figure 2A a 2D e 3A a 3D mostrano due forme esecutive di una variante esecutiva in cui la zona dell'apertura degli alloggiamenti 101 dei nastri metallici 4 è ulteriormente rinforzata per efficacemente trattenere e bloccare in posizione i detti nastri o le dette lamine 4. Infatti in caso di flessione del pannello, i bordi di costa delle lamine od ei nastri agiscono contro lo strato di rivestimento e possono incidere il detto strato compromettendo sia il vincolo meccanico al pannello sia l'effetto di irrigidimento.

In questo caso nella versione delle figure 2A a 2D, oltre allo strato di rivestimento 2, sono accoppiati al nucleo alveolato 1 dei nastri di materiale di rivestimento di rinforzo 3 che sono realizzati in materiale termoplastico compatibile con quello degli strati di rivestimento 2, preferibilmente dello stesso materiale e che si estendono ciascuno lungo almeno parte della estensione di ciascun alloggiamento 101 e quindi di ciascun nastro metallico 4. I nastri presentano una larghezza tale da sovrapporsi in una certa misura ai due bordi longitudinali degli alloggiamenti 101 e nell'esempio secondo le figure 2A a 2D vengono disposti sulla faccia esterna dello strato di rivestimento prima dell'accoppiamento di questo al nucleo alveolato 1 provvisto degli alloggiamenti 101 e dei nastri metallici 4.

Il processo di accoppiamento mediante laminazione a caldo ingloba in astri di rinforzo 3 nella massa di materiale dello strato di rivestimento 2, generando a laminazione di accoppiamento terminata una zona rinforzata coincidente con ciascun nastro metallico 4 ed al tempo stesso una superficie esterna dello strato di rivestimento senza sporgenze in corrispondenza dei detti nastri di rinforzo 3 ed in cui i detti nastri non sono più visibili.

La forma esecutiva delle figure 3A a 3D si differenzia dalla precedente per il fatto che i nastri di rinforzo 3 sono disposti invece direttamente sulla lastra 1 di nucleo alveolato ed agli stessi si sovrappone la lastra di rivestimento 2.

L'azione di laminazione a caldo determina un effetto analogo a quello descritto nella precedente variante delle figure 2A a 2D.

Le figure 4C e 4D mostrano una ulteriore forma esecutiva del pannello secondo la presente invenzione che si differenzia dalla precedente per il fatto che i nastri metallici 4 o le lamine metalliche di irrigidimento non sono disposte incassate nello spessore del nucleo alveolato 1, con un orientamento sostanzialmente di coltello rispetto alla faccia di questo, ma sono disposte con almeno parte, preferibilmente con il loro intero lato più largo contro almeno una faccia del nucleo alveolato 1.

Come già indicato in precedenza la larghezza dei nastri o delle lamine ed il loro spessore, nonché il numero di queste ed il disegno di distribuzione, ovvero il pattern di distribuzione sulla superficie complessiva del pannello o del nucleo alveolato 1 possono variare a seconda delle specifiche di resistenza meccanica del pannello in relazione ovviamente al peso complessivo dello stesso.

Poiché in caso di flessione del pannello, quando il lato deformato in modo concavo e quello a cui sono associati i nastri metallici 4 o le lamine metalliche, questi nastri tendono a distaccarsi dal nucleo alveolato, e quindi agiscono anche in senso di disaccoppiamento dello strato di rivestimento 2 da detto nucleo 1 alveolato si è prevista la variante delle figure 5C e 5D, in cui i nastri metallici 4 o le lamine sono accoppiate alle due opposte facce del nucleo 1 alveolato.

Questa soluzione si basa sul fatto che i nastri metallici o le lamine nella loro condizione di accoppiamento "piatta" contro il nucleo alveolato 1, esercitano una azione d'incremento della resistenza alle sollecitazioni di trazione sulle stesse, mentre in condizione di compressione non sono efficaci per assorbire queste sollecitazioni.

L'azione di compressione sui nastri metallici avviene quando questi sono sul lato concavo del pannello, mentre l'azione di trazione sulle lamine viene esercitata su quelle lamine sul lato convesso del pannello quando questo viene sollecitato in senso di flessione. Il lato concavo o che tende ad essere deformato in tale condizione è quello su cui viene applicata la forza di sollecitazione, mentre il lato convesso è quello opposto.

Prevedendo nastri metallici di irrigidimento sulle due facce del nucleo alveolato 1 esiste sempre un insieme di nastri che opera in trazione a prescindere su quale lato del pannello agisca la forza di sollecitazione e quindi a prescindere da quel lato del pannello subisca una sollecitazione di deformazione verso una forma concava.

Per quanto riguarda lo strato o gli strati di rivestimento 2 anche in questi due esempi esecutivi vale quanto descritto per le precedenti forme esecutive delle figure 1A a 3D.

Le figure 4A e 4B e 5A a 5B mostrano varie condizioni del processo di fabbricazione analogamente alle figure 1A, 1B, 2A, 2B, 3A, 3B con le ovvie varianti dovute alla diversa posizione dei nastri metallici 4.

Per quanto attiene la variante secondo le figure 5A a 5D, sia la posizione che il numero ed eventualmente anche le dimensioni dei nastri metallici sui due lati del nucleo alveolato 1 possono essere diverse fra loro.

È da notare che nell'ambito di uno stesso pannello è possibile prevedere per almeno uno od una parte dei nastri metallici di irrigidimento 4 una o più delle varianti sopra descritte, per cui il pannello presenta almeno uno dei nastri di irrigidimento realizzati secondo le varianti delle figure 1A a 1D, e/o almeno uno dei nastri di irrigidimento realizzati secondo la variante delle figure 2A a 2D e/o almeno uno dei nastri di irrigidimento realizzati secondo la variante delle figure 3A a 3D e/o almeno uno dei nastri di irrigidimento realizzata secondo la variante delle figure 4A a 4D e/o almeno uno dei nastri di irrigidimento realizzata secondo la variante delle figure 5A a 5D e/o almeno uno dei nastri di irrigidimento realizzata secondo una delle varianti descritte e non illustrate.

Per quanto riguarda i nastri metallici, fermo restando il fatto che comunque le loro dimensioni, il materiale ed il numero possono variare a seconda della resistenza meccanica desiderata in funzione anche del peso massimo desiderato, secondo una ulteriore caratteristica che può essere prevista in combinazione con qualsivoglia delle precedenti forme esecutive, i nastri metallici sono relativamente sottili e possono presentare spessori sotto al millimetro, preferibilmente al massimo di 0,5mm.

La larghezza dei nastri può variare fra una larghezza minore dello spessore del nucleo alveolato ed una larghezza compresa fra 0,5 a 10cm, preferibilmente quando i nastri sono disposti in posizione piatta contro il nucleo alveolato la larghezza è inferiore ai 10cm ed approssimativamente da 2 a 6cm.

La larghezza dei nastri quando disposti con il lato più largo aderenti contro le facce del nucleo alveolato può variare anche a seconda delle caratteristiche meccaniche in rapporto al peso che si vogliono ottenere per il pannello e quindi a seconda del numero di mastri e della loro densità in relazione alle dimensioni delle facce del pannello.

In relazione alle forme esecutive descritte è da notare che i nastri metallici di irrigidimento in qualsivoglia delle varianti descritte sono sempre accoppiati direttamente al nucleo alveolato e vengono bloccati allo stesso e nella struttura del pannello grazie agli strati di rivestimento accoppiati alle facce del nucleo alveolato e/o a nastri di sigillatura delle feritoie che possono essere aggiuntivi rispetto ai nastri di rinforzo oppure esse costituiti dai detti stessi nastri di rinforzo.

Vantaggiosamente, secondo una forma esecutiva, la sigillatura delle feritoie ha luogo per laminazione ad alta temperatura e pressione, ad esempio 230°C e 40N/cm2, di nastri termoplastici, eventualmente rinforzati con TNT.

A seconda dell'applicazione al nastro di coltello od a quello con sezione ad L, la larghezza può variare ma viene mantenuta molto limitata.

In una forma esecutiva quale larghezza dei nastri di sigillatura è possibile prevedere una larghezza compresa fra tra circa 10 e circa 20mm. Questo dimensionamento è sufficiente a "contenere" strutturalmente l'indebolimento in senso trasversale della struttura del pannello e per limitare l'aumento di peso dello stesso.

Tali esempi però non debbono essere considerati limitativi, infatti le caratteristiche descritte e rivendicate possono anche applicarsi ad un nucleo di pannello che è costituito da un qualsivoglia nucleo alleggerito, fra cui anche un nucleo alveolato rivestito da strati di rivestimento su una od ambedue le facce. In questo caso gli alloggiamenti sono aperti anche nello spessore di uno dei detti strati di rivestimento che formano il nucleo o i nastri metallici sono a contatto con la superficie esterna di uno o dei due strati di rivestimento che formano una o le due facce opposte del nucleo, mentre vengono bloccati al detto nucleo mediante l'applicazione di un ulteriore strato di bloccaggio che può essere uno strato di rivestimento analogo a quello già presente sul nucleo o uno strato di rifinitura avente ulteriori diverse caratteristiche superficiali.

In sostanza in questo caso il nucleo del pannello invece di consistere solamente nel nucleo alveolato è un nucleo multistrato.

Con riferimento alle figure 6A a 6C, queste mostrano analogamente alle figure 1A a 1C una variante esecutiva del pannello.

Nelle figure 6A a 6C, sono state utlizzati gli stessi numeri di riferimento per parti uguali od aventi uguali funzioni rispetto alla forma esecutiva delle figure 1A a 1C.

Come appare evidente, l'unica differenza consiste nella forma dei nastri 4 che presentano una sezione ad "L". un ramo della quale L è destinato ad essere inserito in una corrispondente feritoia 101, mentre l'altro ramo resta esterno alla feritoia e si dispone di piatto contro la superficie del pannello, ovvero del nucleo alveolato 1.

Pertanto il nastro oltre a presentare una costolatura che ne conferisce maggiore rigidità, opera contemporaneamente sia secondo la prima forma esecutiva delle figure 1A a 1D e le relative varianti 2A a 2D e 3A a 3D, sia secondo le varianti delle figure 4A a 4D e 5A a 5D.

Analogamente come per la variante secondo le figure 3A a 3D è possibile prevdere nastri di irrigidimento e/o sigillatura delle feritoie.

Secondo ancora una ulteriore caratteristica, in luogo di nastri metallici, oppure in luogo di almeno alcuni dei nastri metallici è possibile utilizzare nastri di materiale plastico ad elevata Tf ovvero elevata temperatura di rammollimento a caldo e con fibre intrecciate come ad esempio tipo regge o simili.

In questa variante la sagomatura dei nastri è maggiormente complessa qundo dovesse essere ottenuta per piegatura, mentre quando i nastri sono ottenuti ad esempio mediante estrusione, come nel caso dei nastri di materia plastica, o laminazione è possibile ottenere direttamente la forma a T in modo semplice.

Le figure 8A a 8C mostrano analogamente alle figure precedenti una variante esecutiva in cui i nastri presentano una sezione a forma di rettangolo aperto su un lato, ovvero mancante di un lato od a forma di graffa.

Questa variante presenta il vantaggio di raddoppiare il numero di natri di irrigidimento orientati perpendicolarmente al pannello od al nucleo ed avere allo stesso tempo un nastro piatto combinato con i due nastri perpendicolari ed in combinazione due nervature costituite dagli spigoli di piegatura.

Dal punto di vista della fabbricazione del nastro questa variante risulta più semplice della variante a T poiché è ottenibile mediante piegatura in continuo da un nastro piatto che viene svolto ad esempio da una bobina e passa attraverso una stazione di piegatura provvista di pareti di piegatura che progressivamente sollevano i due lembi longitudinali laterali del nastro ed in combinazione con pattini centrali formano un bordo di piegatura longitudinale lungo ciascuna zona di raccordo del lembo longitudinale laterale e di una fascia centrale.

Con riferimento al diagramma di flusso della figura 9, questo mostra i passi principali per la fabbricazione di un pannello secondo gli esempi sopra descritti che prevedono la presenza di almeno un intaglio nello spessore del pannello e/o del nucleo alveolato dello stesso.

Al passo 900 viene predisposto un pannello od un nucleo alveolato di detto pannello ed al passo 910 vengono praticati uno o più intagli nello spessore del pannello o del nucleo alveolato. Gli intagli si estendono per parte dello spessore del pannello o del nucleo alveolato risultando aperti solo in corrispondenza di una faccia del detto pannello o del detto nucleo alveolato.

Al passo 920 vengono introdotti i nastri, ciascuno in un corrispondente intaglio. I nastri d'irrigidimento possono essere sia piatti che angolati, ovvero con sezione a forma di L, t o rettangolare o quadrata e priva di un lato.

Una volta inseriti i nastri di irrigidimento, la passo 930 è possibile scegliere se prevedere per almeno alcuni degli intagli in cui è alloggiato un corrispondente nastro, un nastro di rinforzo di materiale termoplastico. In caso affermativo al passo 940 questi nastri di rinforzo vengono disposti in coincidenza di ciascun intaglio o di parte di questi.

Al passo 950 viene richiesto di scegliere fra la variante in cui almeno parte degli intagli o tutti vengono sigillati mediante materiale termoplastico oppure se ciò non viene richiesto. In caso di scelta affermativa si passa a disporre in corrispondenza di tutti o di parte degli intagli un nastro di materiale termoplastico ad alta temperatura di rammollimento a caldo. Questo nastro può essere previsto in aggiunta ai nastri di rinforzo od essere lo stesso nastro di rinforzo. In questo caso, questo passo 950 e 960 è una ripetizione e può essere omesso.

Una volta applicati i nastri di sigillatura ed eseguita la sigillatura mediante laminazione a caldo come descritto in precedenza, è possibile procedere all'accoppiamento al pannello od al nucleo alveolato del o degli strati di rivestimento come indicato al passo 980, ad esempio mediante laminazione a caldo.

In caso di fabbricazione di un pannello secondo le forme esecutive delle figure 4 e 5, in cui i nastri sono disposti piatti contro una od ambedue le facce del pannello o del nucleo alveolato, il processo segue sostanzialmente lo schema della figura 9 essendo ovviamente omessi i passi 910950 e 960, ed essendo il passo 920 modificato relativamente alla semplice disposizione dei nastri sulla o sulle superfici del pannello o del nucleo.

Gli altri passi che prevedono i nastri di rinforzo e l'applicazione degli strati di rivestimento restano presenti anche per la fabbricazione delle varianti di cui alle figure 4 e 5.

In una variante esecutiva i nastri possono venire associati non direttamente allo strato di nucleo, ma ad un pannello di struttura intermedia, il quale presenta uno strato laminato su una o sulle due facce dello strato di nucleo. In questo caso ovviamente il metodo secondo la figura 9 e le suddette varianti prevede a monte dei passi illustrati un passo di laminazione del o dei detti strati sulla o sulle facce dello strato di nucleo.

La figura 10 mostra un diagramma di flusso relativo ai passi di preparazione dei nastri di irrigidimento. Questi passi precedono direttamente od in tempi diversi ma antecedenti i passi secondo la figura 9 e le varianti descritte.

Al passo 1100 viene previsto un nastro di materiale di irrigidimento che può essere metallico o di materia plastica.

Il nastro di materia plastica od il nastro metallico possono essere ottenuti mediante estrusione o trafilatura ed in questo caso possono già presentare le sagomature o profilature scelte.

Quando come nel caso del processo della figura 10 si parte da un nastro piatto, preferibilmente avvolto sotto forma di bobina, il processo richiede inizialmente la scelta del tipo di forma in sezione del nastro. Quando si sceglie il nastro piatto come indicato al passo 1120, allora si passa direttamente al passo di sezionatura 1160 e quindi

Claims

all'applicazione al pannello secondo le modalità dell'esempio descritto con riferimento alla variante della figura 9. Quando invece si sceglie un nastro angolato come al passo 1130 il processo prevede i passi 1140 di definizione della forma in sezione e quindi della corrispondente sagomatura del nastro 1150. Una volta sagomato il nastro viene anch'esso tagliato a misura al passo 1160 e quindi avviato all'applicazione 1170 al pannello e/o al nucleo. In mancanza della scelta di un nastro piatto e di un nastro sagomato, il processo prosegue con la formazione del pannello senza nastri come indicato al passo 1180. RIVENDICAZIONI 1. Pannello termoformabile composto da: almeno una lastra di nucleo che presenta una struttura alveolare, con alveoli che sono disposti con i loro assi sostanzialmente paralleli fra loro ed orientati sostanzialmente perpendicolarmente alle facce della detta lastra di nucleo; almeno uno strato di rivestimento accoppiato alla detta lastra di nucleo su almeno una faccia della detta lastra di nucleo; ed in cui lo strato di rivestimento è costituito da un film od una pelle di materiale termoplastico che è accoppiata alla detta lastra di nucleo mediante accoppiamento chimico/fisico; mentre sono previsti uno o più elementi di irrigidimento che sono costituiti da almeno uno o più nastri metallici o di materia plastica; i quali nastri sono distribuiti sull'estensione superficiale della detta almeno una faccia del detto pannello a cui è accoppiato il detto almeno uno strato di rivestimento; il od i quali nastri sono trattenuti bloccati nella struttura del pannello grazie ad almeno uno strato di rivestimento del pannello stesso.
2. Pannello secondo la rivendicazione 1, in cui lo strato di rivestimento è costituito da una pelle od un film di materiale termoplastico accoppiata ad alta temperatura ad un non tessuto in proporzioni tali, tra peso del film e peso del non tessuto da impedire lo scorrimento a freddo delle fibre durante la sollecitazione a carico del pannello finito.
3. Pannello secondo le rivendicazioni 1 o 2, in cui i nastri di materia plastica sono del tipo regge o simili.
4. Pannello secondo una o più delle rivendicazioni precedenti in cui i nastri sono distribuiti sull'estensione superficiale della detta almeno una faccia del detto nucleo alveolato a cui è accoppiato il detto almeno uno strato di rivestimento; il od i quali nastri sono trattenuti bloccati al nucleo alveolato dal detto almeno uno strato di rivestimento accoppiato mediante adesione chimico fisica contro la detta almeno una faccia del nucleo alveolato.
5. Pannello secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui i detti nastri sono almeno in parte incassati nello spessore del nucleo alveolato.
6. Pannello secondo la rivendicazione 5, in cui almeno alcuni nastri o tutti i nastri sono incassati in alloggiamenti sotto forma di intagli o feritoie di alloggiamento praticate nello spessore del nucleo alveolato per almeno parte della larghezza dei detti nastri.
7. Pannello secondo la rivendicazione 5 o 6, in cui almeno alcuni o tutti i nastri sono incassati in corrispondenti alloggiamenti praticati nello spessore del nucleo alveolato per sostanzialmente la loro intera larghezza.
8. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni 5 a 7, in cui almeno alcuni degli alloggiamenti o tutti gli alloggiamenti sono orientati sostanzialmente perpendicolari ad almeno una faccia del nucleo alveolato e almeno parte di almeno alcuni nastri è posizionata di costa o di coltello, ovvero perpendicolarmente alla detta almeno una faccia del nucleo alveolato.
9. Pannello secondo una o più delle rivendicazioni 4 a 8in cui gli alloggiamenti e quindi i nastri si estendono in profondità per quasi l'intero spessore del nucleo alveolato, terminando ad una certa distanza dalla opposta faccia a quella di inserimento dei nastri, senza passare da parte a parte il nucleo alveolato stesso.
10. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni 4 a 9, in cui i nastri presentano una sezione trasversale angolata, preferibilmente ad "L".
11. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni in cui lo strato di rivestimento comprende nastri di materiale di rinforzo addizionali che si estendono ciascuno lungo l'estensione di un corrispondente nastro metallico e che in condizione accoppiata restano incorporati nello spessore dello strato di rivestimento stesso fondendosi almeno parzialmente con questo.
12. Pannello secondo la rivendicazione 11 in cui i detti nastri di rinforzo sono applicati in posizione interposta fra il nucleo alveolato e lo strato di rivestimento ed in posizione coincidente con un corrispondente nastro metallico d'irrigidimento, oppure sulla faccia esterna dello strato di rivestimento sempre in posizione coincidente con un corrispondente nastro.
13. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, in cui gli alloggiamenti nei quali sono stati inserite i nastri piani o con sezione a forma di L sono sigillate per laminazione ad alta temperatura e pressione di nastri termoplastici.
14. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni in cui i nastri di rinforzo sono disposti per almeno alcuni di detti nastri o per tutti detti nastri e per almeno parte della larghezza del loro lato più largo o per l'intero lato più largo in posizione di contatto con il detto lato più largo contro la superficie di almeno una faccia del pannello o del nucleo alveolato, venendo il od i detti nastri bloccati nella struttura del detto pannello o contro il detto nucleo alveolato mediante uno strato di rivestimento che in condizione accoppiata al detto pannello o al detto nucleo alveolato si sovrappone anche al od ai detti nastri.
15. Pannello secondo la rivendicazione 14 in cui almeno alcuni dei nastri di irrigidimento sono disposti in posizione di contatto contro almeno una faccia del nucleo alveolato per la loro intera estensione in lunghezza e larghezza del loro lato più largo.
16. Pannello secondo le rivendicazioni 14 o 15 in cui i nastri di irrigidimento sono aderenti con almeno parte o con tutto il loro lato più largo contro la faccia del nucleo alveolato, uno o più nastri di irrigidimento sono previsti accoppiati ad ambedue le opposte facce del pannello o del detto nucleo alveolato.
17. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni in cui i nastri di irrigidimento sono orientati tutti nella stessa direzione e parallelamente fra loro, preferibilmente sono disposti in posizione rettilinea.
18. Pannello secondo la rivendicazione 17, in cui i nastri di irrigidimento od almeno alcuni di essi sono orientati parallelamente all'estensione longitudinale del nucleo alveolato o del pannello, ovvero in direzione del lato più lungo del nucleo alveolato o del pannello.
19. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni in cui i nastri d'irrigidimento presentano spessori sotto al millimetro, preferibilmente al massimo di 0,5mm. 120.
Pannello secondo la rivendicazione 19 in cui i nastri d'irrigidimento presentano uno spessore compreso fra 0,05mm e 0,3mm.
21. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni in cui la larghezza dei nastri d'irrigidimento è compresa fra una larghezza minore dello spessore del nucleo alveolato quando disposti di coltello ed una larghezza compresa fra 0,5 a 10cm., quando i nastri sono disposti in posizione piatta ovvero parallela alle facce del pannello e/o del nucleo alveolato.
22. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni in cui i nastri sono di acciaio.
23. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni in cui almeno alcuni dei nastri sono almeno in parte incassati nello spessore del pannello o del nucleo alveolato ed in cui alcuni dei nastri sono disposti con almeno parte o con tutto il loro lato più largo a contatto con le facce del nucleo alveolato o parallelamente alle facce del pannello.
24. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni in cui lo strato di rivestimento è costituito da almeno una lastra di materiale termoplastico caricato con inerti vegetali e/o minerali, ad esempio di polipropilene od altri materiali termoplastici.
25. Pannello secondo la rivendicazione 25 in cui lo spessore dello strato di rivestimento può variare fra 0,2 e 2mm, preferibilmente fra 0,2 e 0,6mm.
26. Metodo di fabbricazione di un pannello termoformabile secondo una o più delle precedenti rivendicazioni ed in cui almeno alcuni dei nastri sono almeno in parte incassati nello spessore del nucleo alveolato il quale metodo prevede i seguenti passi: passo a) generazione di un numero di intagli od alloggiamenti nello spessore del nucleo alveolato per parte del detto spessore, i quali intagli sono aperti solo su una faccia del detto pannello e/o nucleo alveolato e presentando un prestabilito andamento; passo b) inserimento in ciascuno dei detti intagli di un corrispondente nastro metallico d'irrigidimento; passo c) accoppiamento di almeno uno strato di rivestimento ad una od alle due opposte facce del pannello o del nucleo alveolato mediante adesione chimico fisica.
27. Metodo secondo la rivendicazione 26 in cui sono previsti rinforzi dello strato di rivestimento coincidenti con almeno alcuni dei nastri di irrigidimento venendo il passo c) preceduto da un passo b2) in cui nastri di rinforzo di materiale termoplastico, preferibilmente di materiale identico a quello dello strato di rinforzo vengono disposti sovrapposti direttamente lungo almeno alcuni dei nastri di irrigidimento od in alternativa b3) in cui nastri di rinforzo di materiale termoplastico, preferibilmente di materiale identico a quello dello strato di rinforzo vengono disposti sovrapposti direttamente allo strato di rivestimento sul lato opposto a quello di contatto con il nucleo alveolato ed in posizione coincidente in condizione accoppiata al nucleo alveolato, con almeno alcuni dei nastri di irrigidimento prima dell'esecuzione del passo c).
28. Metodo di fabbricazione di un pannello termoformabile secondo una o più delle precedenti rivendicazioni ed in cui almeno alcuni dei nastri d'irrigidimento sono aderenti con parte della loro lato più largo, preferibilmente con il loro lato più largo contro almeno una delle facce del nucleo alveolato, il quale metodo comprende i seguenti passi: passo al) disposizione su una o su ambedue le facce del pannello o del nucleo alveolato di uno o più nastri di irrigidimento; passo c) accoppiamento di almeno uno strato di rivestimento alle due opposte facce del pannello o del nucleo alveolato mediante adesione chimico fisica ciascuno dei quali strati di rivestimento aderisce contro la corrispondente faccia del pannello o del nucleo alveolato e del o dei nastri metallici aderenti contro le dette facce.
29. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni 26 a 28, in cui nel passo c, l'accoppiamento avviene in un laminatoio ad una temperatura di riscaldamento compresa preferibilmente