ITBS20090131A1

ITBS20090131A1 - Metodo per la produzione di laterizi, prodotto intermedio e laterizio

Info

Publication number: ITBS20090131A1
Application number: IT000131A
Authority: IT
Inventors: Felix Ast; Nicola Criscuolo; Fritz Moedinger; Paolo Morelli
Original assignee: Recuperi Ind S R L
Priority date: 2008-07-08
Filing date: 2009-07-08
Publication date: 2010-01-09
Also published as: IT1394673B1; EP2143695A1; IT1394192B1; ITBS20080179A1

Description

DESCRIZIONE

La presente invenzione riguarda un metodo per la produzione di laterizi.

Nei procedimenti di fabbricazione dei laterizi è noto nell’arte aggiungere ad una miscela di materiali argillosi di partenza specifici additivi, adatti a generare caratteristiche desiderate nel prodotto finito.

Ad esempio, l’aggiunta di tali additivi al materiale argilloso contribuisce a migliorare la resistenza meccanica o al gelo, le proprietà di isolamento, l’impermeabilità all’acqua e/o l’insorgenza di efflorescenze nel laterizio durante l’impiego oppure la lavorazione.

I metodi della tecnica nota presentano tuttavia una pluralità di inconvenienti.

In particolare, gli additivi noti comprendono materie prime appositamente generate per l’impiego in questo tipo di fabbricazione.

A puro titolo esemplificativo, è noto impiegare polistirolo espanso (commercialmente noto con il nome Poroton®) oppure perlite (commercialmente nota con il nome Perlater®), per migliorare l’isolamento termico dei laterizi.

Si può tuttavia comprendere come oggigiorno, per motivi economici ed ambientali, sia aumentata la sensibilità dell’industria verso lo sfruttamento di materie prime di scarto oppure di riciclo derivanti da procedimenti di fabbricazione, vale a dire verso l’impiego delle cosiddette “materie prime seconde”.

La presente invenzione si pone pertanto l’obiettivo di risolvere gli inconvenienti della tecnica nota ed, in particolare, quelli suddetti.

L’oggetto della presente invenzione verrà ora descritto nel dettaglio con l’ausilio delle tavole allegate, in cui:

- le figure 1 e 2 rappresentano le curve di cottura di un laterizio privo di agenti riduttori e di un laterizio comprendente agenti riduttori, rispettivamente. In tali figure, l’ascisse (°C) riporta la temperatura di cottura in gradi centigradi, e l’ordinata (min.) il tempo di cottura in minuti.

L’obiettivo di risolvere gli inconvenienti della tecnica nota è raggiunto mediante un metodo per la produzione di laterizi comprendente una prima fase di fornire almeno un materiale argilloso o una miscela di materiali argillosi, e di fornire almeno un agente riduttore della densità, avente densità inferiore rispetto al materiale argilloso o alla miscela di materiali argillosi e comprendente materia di scarto o di riciclo derivante dal medesimo o da almeno un diverso processo industriale.

Esempi di materie di scarto o di riciclo impiegabili nelle diverse forme di realizzazione della presente invenzione sono riportate, in alcuni casi unitamente al settore di provenienza, nella seguente tabella.

In tale tabella, i prodotti di scarto o di rifiuto a cui corrisponde una croce nella colonna “+” sono usualmente di densità superiore alla densità del materiale argilloso o della miscela di materiali argillosi.

Tuttavia, secondo una variante dell’invenzione, quando almeno uno di tali prodotti di scarto viene impiegato, esso è opportunamente miscelato ad almeno un prodotto a cui corrisponde una croce nella colonna “-”, che indica i prodotti di scarto di densità inferiore al materiale argilloso o alla miscela di materiali argillosi.

Prodotto/settore di Tipo di materia prima

origine seconda<+ ->Scarti di produzione

Tagli

crudi

Scarti di produzione

Laterizi

cotti

Terre e fanghi

Terre da scavo, fanghi

eventualmente contenenti

di perforazione, residui

impurità organiche, X di lavori stradali,

terre di bonifica di

fanghi di drenaggio

fonderie di ghisa, rocce

Prodotto/settore di Tipo di materia prima origine seconda<+ ->

Additivo all'impasto, ad Residui dei trattamenti

esempio gesso, in X sui fumi

percentuali modeste

Sabbie e limi<Additivo all'impasto in>X Xpercentuali modeste

Generazione energia

Ceneri volanti, Coke elettrica oppure

Breeze & Coal Slurry termica, rifiuti di

Fines, ceneri pesanti, centrali termiche ed

scorie e polveri di X altri impianti termici,

caldaia, ceneri leggere provenienti dalla

di carbone, di torba e produzione di refrattari

di legno non trattato elettrofusi

Rifiuti prodotti dalle

attività di bonifica di

Rifiuti solidi, fanghi X terreni e risanamento

delle acque di falda

Ceneri pesanti e scorie, ad esempio da Incenerimento fanghi

combustione di biomasse trattamento acque reflue

o fanghi di cartiera, o delle acque di

polveri leggere o di raffreddamento, rifiuti

caldaia prodotte dal co- X da incenerimento o

incenerimento, fanghi pirolisi di rifiuti o

prodotti dal trattamento dalla depurazione di

in loco degli effluenti, fumi

sabbie di reattori a letto fluidizzato

Vetro<Scarti di materiali in>X Xfibra a base di vetro

Isolamenti, assorbimento Fibre di vetro, lane

del suono, tessuti isolanti, fibre

X

resistenti al calore e refrattarie, fibre

alla corrosione speciali

Prodotto/settore di Tipo di materia prima origine seconda<+ ->

Fanghi, eventualmente Potabilizzazione e filtropressati, fanghi trattamento acque reflue prodotti dalla X industriali e comunali chiarificazione dell’acqua

Scarti di fibre e fanghi contenenti fibre, riempitivi e prodotti di Industria cartaria,

rivestimento generate rifiuti della produzione

dai processi di X e lavorazione di polpa,

separazione meccanica, carta e cartone

ceneri, fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti

Fritte, smalti, argille, Ceramica fine, rifiuti

cotto, polveri e

della fabbricazione di

particolato, fanghi e ceramiche, mattoni, X X residui di filtrazione mattonelle, materiali da

prodotti dal trattamento costruzione

fumi

Ossidi, fanghi galvanici, fanghi da Riciclo, trattamento e

cromatura, lubrificanti X X lavorazione dei metalli

ed oli, scorie, vernici,

sabbie

Zuccheri, amidi, oli, alcoli, lieviti, farine alimentari, residui di spremitura di semi oppure olive, rifiuti della preparazione e Agroalimentare,

trattamento di frutta, alimentare, biomasse X vegetali, cereali, varie

cacao, caffè, tè, tabacco, della preparazione e fermentazione della melassa, glicerina e suoi derivati

Prodotto/settore di Tipo di materia prima origine seconda<+ ->

Scarti di corteccia e sughero, segatura, Rifiuti della

trucioli, residui di X lavorazione del legno

taglio, legno, pannelli di truciolare, piallacci

Materiali da imballo,

imballaggi, rifiuti Imballaggi in legno, urbani di imballaggio polimerici, carta, X oggetto di raccolta polistirolo differenziata

Tessile, lavorazioni del

Fanghi, lolla di riso Xcuoio

Raffineria<Terre, materiali>Xfiltranti, petrolcoke

Estrazioni minerarie<Rifiuti di estrazione di>Xminerali non metalliferi

Trattamenti chimici e

fisici di materiali Fanghi di bario ridotti X X metalliferi

Scarti di sabbia e argilla, polveri e residui affini, sterili Trattamenti chimici e

ed altri residui del fisici di materiali non X lavaggio e della metalliferi

pulitura di minerali, rifiuti prodotti dalla lavorazione della pietra

Fanghi e rifiuti di perforazione di pozzi per acque dolci, Fanghi e rifiuti di

eventualmente contenenti X perforazione

barite, e di perforazione delle gallerie

Terriccio residuo dalle Rifiuti prodotti dalla operazioni di pulizia e raffinazione dello lavaggio delle X zucchero barbabietole, calci di defecazione

Prodotto/settore di Tipo di materia prima origine seconda<+ ->

Rifiuti dalla produzione

di bevande alcoliche ed Calci di defecazione X analcoliche

Rifiuti della

produzione,

Sali e loro soluzioni, formulazione, fornitura

sali di bario ridotto, X X ed uso di sali, loro

ossidi metallici soluzioni ed ossidi

metallici

Fanghi prodotti dal Fanghi prodotti dal trattamento in loco trattamento in loco degli effluenti diversi X degli effluenti da quelli impiegati nell’industria cartaria

Rifiuti della Fanghi acquosi, produzione, eventualmente contenenti formulazione, fornitura materiali ceramici,

X

ed uso di rivestimenti, provenienti da inclusi quelli in lavorazioni materiale ceramico metallurgiche

Limatura e trucioli, Rifiuti prodotti dalla

polveri e particolato di lavorazione e dal

materiali ferrosi, trattamento fisico e X limatura e trucioli di meccanico superficiale

materiali plastici,

di metalli e plastiche

fanghi di lavorazione

Veicoli appartenenti a

diversi modi di

trasporto e rifiuti

Plastica, metallo, carprovenienti dallo

fluff<X>smantellamento oppure

dalla manutenzione di

veicoli

Rifiuti della Rifiuti di allumina, metallurgia termica reattivi o di tipo X dell’alluminio inerte

Rifiuti della

Scorie, eventualmente di metallurgia termica di

fusione, ceneri leggere<X X>minerali non ferrosi

Prodotto/settore di Tipo di materia prima

origine seconda<+ ->

Rifiuti del trattamento

delle scorie, scorie non

trattate, rifiuti solidi

prodotti dai trattamenti

dei fumi, delle acque di

raffreddamento, fanghi

di residui di

filtrazione prodotti dal

Rifiuti dell’industria

trattamento dei fumi, X X del ferro e dell’acciaio

terre e sabbie di

fonderia di seconda

fusione dei metalli

ferrosi, materiali fini

da filtri di aspirazione

polveri di fonderia di

ghisa e da rigenerazione

sabbia

Scorie di fusione, forme

ed anime da fonderia

Rifiuti della fusione di utilizzate o non

X X

materiali ferrosi utilizzate, polveri di

gas di combustione,

particolati diversi

Rifiuti prodotti dal

trattamento meccanico

dei rifiuti, dalla Legno, minerali, ad

triturazione, selezione, esempio sabbia e rocce<X>compattazione o

riduzione in pellet

Preferibilmente, la fase di fornire l’agente riduttore

comprende quindi una fase di fornire una pluralità di

agenti riduttori miscelati reciprocamente, la cui densità

complessiva è inferiore rispetto a quella di detto

materiale argilloso o di detta miscela di materiali

argillosi.

In altre parole, in accordo ad una forma di realizzazione particolarmente vantaggiosa, diversi prodotti di scarto o di rifiuto sono selezionati e miscelati in maniera tale che la densità risultante della miscela sia leggermente inferiore alla densità del materiale argilloso che viene impiegato.

In una fase successiva del metodo, il materiale argilloso e l’agente riduttore vengono miscelati con ottenimento di una massa plastica intermedia. Tale massa plastica presenta una densità inferiore rispetto a quella del materiale argilloso o della miscela di materiali argillosi dai quali essa è composta.

In altre parole, miscelando almeno un materiale argilloso, avente una prima densità, ed almeno un agente riduttore, avente una seconda densità inferiore alla prima, si ottiene una massa plastica avente una terza densità intermedia tra la prima e la seconda densità.

In altre parole ancora, dopo la fase di miscelazione, la massa plastica intermedia risulta “alleggerita” in densità dalla presenza dell’agente riduttore, rispetto alla densità del materiale argilloso puro.

In parole ancora ulteriori, dopo la fase di miscelazione del materiale argilloso con l’agente riduttore, quest’ultimo è disperso, preferibilmente omogeneamente, all’interno di una matrice costituita dal materiale argilloso.

Vantaggiosamente, come detto, i prodotti di scarto di densità inferiore al materiale argilloso alleggeriscono la massa plastica intermedia, mentre i prodotti di densità superiore sostituiscono almeno parzialmente il materiale argilloso, in modo che il laterizio finito conservi le sue proprietà meccaniche.

Preferibilmente, l’agente riduttore è in forma finemente dispersa, ovvero presenta ridotta granulometria, in modo da aumentare la propria omogeneità e distribuzione nella matrice.

Tale valore di densità della massa plastica intermedia deve essere considerato precedentemente alle fasi di formatura, di essiccazione e/o di cottura, delle quali si dirà tra breve, in quanto tali lavorazioni sono accompagnate da una variazione della densità della massa plastica intermedia.

La massa plastica intermedia, solitamente contenente una rilevante percentuale di acqua, presenta una plasticità tale da consentirne la formatura, ad esempio per estrusione, in un prodotto semilavorato umido.

In accordo con una forma di realizzazione, il metodo comprende inoltre una fase di misurazione della plasticità della massa plastica intermedia, ad esempio mediante un plasticimetro Pfefferkorn, per verificare la sussistenza di una lavorabilità idonea alla successiva fase di formatura.

In tal modo, vantaggiosamente, la formatura della massa plastica intermedia implica un minore sforzo rispetto a quello necessario alla formatura del solo materiale argilloso, senza l’aggiunta dell’agente riduttore.

In altre parole, l’aggiunta di agenti riduttori prima della formatura, contribuisce ad incrementare il coefficiente di plasticità della massa plastica, in modo che sia richiesta minore energia di estrusione.

Senza voler necessariamente fornire una spiegazione scientifica del fenomeno, la riduzione del coefficiente di plasticità è dovuto ad un effetto elettrochimico, eventualmente favorito/indotto da una variazione del pH, che influenza la composizione del gel prevalentemente acquoso presente tra le particelle di argilla, e riduce perciò l'attrazione tra gli strati del materiale argilloso.

Inoltre, vantaggiosamente, la variazione di pH del gel prevalentemente acquoso favorisce la sua evaporazione nella fase di essiccazione del prodotto semilavorato umido. Tali fasi successive e tale prodotto semilavorato verranno descritti nel dettaglio tra breve.

Preferibilmente, la fase di fornire l’agente riduttore comprende le fasi di fornire almeno un residuo prevalentemente organico, comprendente componenti aventi attività biologica o microbiologica, ed almeno un additivo, adatto ad interagire con i suddetti componenti in modo da ridurne almeno parzialmente tale attività biologica o microbiologica. In una fase successiva di questa forma di realizzazione, il residuo e l’additivo vengono inoltre miscelati, in modo da deprimere l’attività biologica o microbiologica.

In accordo con una variante realizzativa, il residuo prevalentemente organico è essiccato, ovvero secco.

In altre parole, in accordo con tale forma di realizzazione, la fase di miscelazione del residuo prevalentemente organico e dell’additivo è preceduta da una fase di essiccazione del residuo prevalentemente organico, ad esempio mediante trattamento termico.

Il maggior limite all’impiego di residui organici, ad esempio fanghi provenienti dai cicli di produzione della carta oppure dal trattamento delle acque urbane oppure industriali, risiede infatti principalmente nella formazione di odori, spesso pungenti e sgradevoli, derivanti da prodotti, quali ad esempio mercaptani o tioli (R-SH), della decomposizione organica ad opera dei batteri.

Tali odori, se presenti già nella fase preliminare di stoccaggio delle materie prime, vengono in seguito trasmessi a tutte le fasi successive della fabbricazione del laterizio, rendendo il procedimento socialmente insostenibile.

Inoltre, alcuni composti della famiglia R-SH, come ad esempio il solfuro di idrogeno (H2S), sono nocivi per l’uomo in quanto generano danni al sistema nervoso centrale.

Secondo una forma di realizzazione preferita della presente invenzione, l’attività biologica o microbiologica, e la conseguente de-odorizzazione del residuo, viene moderata tramite l'aggiunta di ammoniaca e/o di un’ammina, preferibilmente quaternaria.

Infatti, l'ammoniaca è fortemente lesiva per le cellule viventi, in quanto origina reazioni chimiche che, in ultimo, portano a disfunzioni nel metabolismo degli organismi responsabili della decomposizione.

Vantaggiosamente, inoltre, è possibile realizzare ulteriormente una modifica del valore di pH della miscela favorendo, come accennato in precedenza, l’evaporazione del gel prevalentemente acquoso presente tra le particelle di argilla durante la fase di essiccazione del prodotto semilavorato umido.

Preferibilmente, al residuo prevalentemente organico viene miscelato un sale d’ammonio quaternario, oppure una miscela di sali, di formula generale (I) seguente:

[R1N(R2)2R3]<+>X<->(I) in cui:

- R1è un radicale alchilico da C8a C18, lineare oppure ramificato;

- R2è un radicale alchilico da C1a C3;

- R3è un radicale fenilico C6H5, benzilico CH2C6H5oppure un loro derivato, preferibilmente mono- o disostituito;

- X è un anione, quale ad esempio F, Cl, Br, I;

Ancora più preferibilmente, R1è un radicale alchilico lineare da C11a C15, e l’anione è il cloro.

In accordo con una variante realizzativa preferita, la fase di aggiungere l’ammoniaca e/o l’ammina è seguita da una fase di neutralizzazione, adatta ad eliminare almeno parzialmente l’ammoniaca e/o l’ammina non reagite nella precedente fase.

In altre parole, durante la fase di neutralizzazione, viene aggiunto un composto acido, ad esempio un acido inorganico quale H2SO4oppure H3PO4, adatto a rimuovere la porzione di ammoniaca e/o ammina in eccesso rispetto alla quantità necessaria per moderare l’attività biologica o microbiologica del residuo.

In tal caso, le reazioni che avvengono possono essere schematizzate come segue:

2 NH3+ H2SO4→ (NH4)2SO4

3 NH3+ H3PO4→ (NH4)3PO4

In accordo con una variante realizzativa preferita ulteriore, al residuo prevalentemente organico viene miscelato un terpene, di formula generale (II) seguente:

(C5H8)n(II) in cui n è un numero intero compreso tra 5 e 20 e, preferibilmente, tra 8 e 18.

In accordo con una forma realizzativa, il terpene impiegato è un olio essenziale, ad esempio D-limonene ottenuto per spremitura e/o distillazione di limoni.

Preferibilmente, la fase di miscelazione del residuo e dell’additivo comprende una fase di rimozione dei composti solforati, ad esempio dei mercaptani (R-SH) oppure del solfuro di idrogeno (H2S).

Secondo una variante realizzativa preferita, la rimozione dei mercaptani avviene mediante un trattamento con una base, quale ad esempio un idrossido metallico, ammoniaca e/o un’ammina.

In tal caso, le reazioni che avvengono possono essere schematizzate come segue:

NH3+ H2S → NH4HS

R-NH2+ H2S → [R-NH4]<+>HS-

H2S+ NaOH → NaHS H2O

R-SH+ NaOH → RS-Na<+>+ H2O

Secondo una variante realizzativa ulteriore, i tiolati (RS-Na<+>) sono ulteriormente ossidati, ad esempio con perossido d’idrogeno, secondo il seguente schema di reazione:

2 RS-Na<+>→ RS-SR 2 Na

Secondo una variante realizzativa ancora ulteriore, i tiolati (RS-Na<+>) sono ossidati con ossidanti forti, quali ad esempio acido nitrico o permanganato, con ottenimento di sulfonati ([R-S(=O)2-O]<−>).

Secondo una variante vantaggiosa, la fase di fornire l’agente riduttore comprende la fase di fornire almeno un riduttore di tipo metallico.

Preferibilmente, il riduttore metallico presenta una conducibilità termica maggiore del materiale argilloso o della miscela di materiali argillosi.

Ancora più preferibilmente, i riduttori metallici comprendono allumina (Al2O3), ad esempio in forma di scoria salina proveniente dalla produzione di alluminio metallico secondario.

La presenza di particelle metalliche disperse nella matrice ceramica presenta notevoli vantaggi durante la fase di cottura, come sarà maggiormente evidente tra breve.

Il problema tecnico suddetto è inoltre risolto tramite una massa plastica intermedia in un processo per la produzione di laterizi, ottenibile con il metodo secondo una delle forme di realizzazione illustrate in precedenza.

Tale massa plastica intermedia in un processo per la produzione di laterizi comprende almeno un materiale argilloso o una miscela di materiali argillosi, ed almeno un agente riduttore della densità, avente densità inferiore rispetto al materiale argilloso o alla miscela di materiali argillosi e comprendente materia di scarto o di riciclo derivante dal medesimo o da almeno un diverso processo industriale.

Preferibilmente, la massa plastica intermedia comprende una pluralità di agenti riduttori miscelati reciprocamente.

Ancora più preferibilmente, la densità complessiva della pluralità di agenti riduttori è inferiore rispetto a quella di detto materiale argilloso o di detta miscela di materiali argillosi.

In altre parole, secondo questa forma di realizzazione, pur comprendendo gli agenti riduttori sia prodotti di scarto di densità superiore al materiale argilloso (colonna “+” della precedente tabella), sia di densità inferiore (colonna “-”), tali componenti sono miscelati in rapporti tali per cui la loro densità risultante non superi la densità del materiale argilloso.

In accordo con una variante preferita, la percentuale in volume dell’agente riduttore rispetto al materiale argilloso è compresa tra il 10% e l’80%.

Vantaggiosamente, tale percentuale è compresa tra il 10% e il 15%, tra il 15% e il 20%, tra il 20% e il 25%, tra il 25% e il 30%, tra il 30% e il 35%, tra il 35% e il 40%, tra il 40% e il 45%, tra il 45% e il 50%, tra il 50% e il 55%, tra il 55% e il 60%, tra il 60% e il 65%, tra il 65% e il 70%, tra il 70% e il 75% e/o tra il 75% e l’80%.

In accordo con una variante preferita ulteriore, la percentuale in volume dell’agente riduttore rispetto al materiale argilloso è compresa tra il 10% e il 50% ed, ancora più preferibilmente, tra il 20% e il 30%.

Secondo una forma di realizzazione, la percentuale in volume dell’agente riduttore rispetto al materiale argilloso è compresa tra il 17% e il 22%.

Secondo una forma di realizzazione ulteriore, la percentuale in volume dell’agente riduttore rispetto al materiale argilloso è compresa tra il 23% e il 27%.

Secondo una forma di realizzazione ancora ulteriore, la percentuale in volume dell’agente riduttore rispetto al materiale argilloso è compresa tra il 27% e il 32%.

Preferibilmente, la massa plastica intermedia comprende inoltre almeno un residuo prevalentemente organico comprendente componenti aventi attività biologica o microbiologica, ad esempio un fango urbano oppure industriale.

Preferibilmente, la massa plastica intermedia comprende inoltre almeno un additivo, adatto ad interagire con detti componenti in modo da ridurne almeno parzialmente l’attività biologica o microbiologica.

In accordo con una forma di realizzazione vantaggiosa, l’additivo è scelto dal gruppo comprendente ammoniaca e/o almeno un’ammina.

Preferibilmente, l’additivo comprende un sale d’ammonio di formula generale (I) seguente:

[R1N(R2)2R3]<+>X-

(I) in cui:

- R1è un radicale alchilico da C8a C18, lineare oppure ramificato;

- R2è un radicale alchilico da C1a C3;

- X è un anione, quale ad esempio F, Cl, Br, I.

Secondo una forma di realizzazione preferita, l’additivo è un terpene di formula generale (II) seguente:

(C5H8)n(II) dove n è un numero intero compreso tra 5 e 20 e, preferibilmente, tra 8 e 18.

Preferibilmente, la massa plastica intermedia comprende inoltre almeno un agente riduttore di tipo metallico, ad esempio allumina (Al2O3).

Secondo forma di realizzazione preferita, il metodo comprende inoltre una fase di formatura della massa plastica intermedia in un prodotto semilavorato umido, una fase di essiccazione del prodotto semilavorato umido fino ad ottenere un prodotto semilavorato essiccato, ed infine una fase di cottura del prodotto semilavorato essiccato con ottenimento di un laterizio avente una resistenza meccanica almeno sufficiente all’uso.

Come già accennato in precedenza, la fase di formatura serve a conferire alla massa plastica intermedia le caratteristiche di forma, dettate essenzialmente dall’uso, che dovrà assumere il laterizio finito.

Ad esempio, la formatura può avvenire mediante estrusione della massa plastica intermedia attraverso una filiera con ottenimento di laterizi pieni oppure forati.

Secondo una forma di realizzazione ulteriore, tra la fase formatura e la fase di essiccazione è inoltre prevista una fase di taglio, ad esempio con almeno un filo d’acciaio, per ottenere il prodotto semilavorato umido delle dimensioni desiderate.

L’essiccazione del prodotto semilavorato umido consente che esso perda l'umidità residua, la sua plasticità, e che venga così fissata la forma finale e la coerenza del prodotto semilavorato essiccato.

Il prodotto semilavorato si considera essiccato, vale a dire secco, se il suo peso non subisce variazioni sostanziali dopo una permanenza a temperature inferiori a quelle di trasformazione ceramica per un tempo prestabilito.

Ad esempio, la temperatura alla quale verificare la variazione di peso del prodotto semilavorato è di 75°C, ed il suddetto tempo prestabilito è di 2 ore.

Durante la fase di cottura avviene il processo di trasformazione ceramica (o processo ceramotecnico), ovvero il prodotto semilavorato essiccato viene trasformato termicamente in modo da ottenere il laterizio finito, avente le caratteristiche meccaniche necessarie all’uso.

Preferibilmente, la densità di tale laterizio finito è inferiore rispetto alla densità di un laterizio privo di agenti riduttori della densità.

In accordo con una variante realizzativa, la fase di cottura comprende una fase di eliminazione dell'acqua residua dal prodotto semilavorato umido.

Preferibilmente, la fase di cottura comprende una fase di combustione almeno parziale dell’agente riduttore contenuto nel prodotto semilavorato essiccato.

Ancora più preferibilmente, la fase di cottura comprende una fase di combustione del residuo prevalentemente organico e/o dell’additivo miscelato con esso, descritti in precedenza.

In altre parole gli agenti riduttori, che sono rimasti sostanzialmente inalterati/inerti durante le precedenti fasi del procedimento, reagiscono almeno parzialmente durante la fase di cottura con formazione di nuovi composti, prevalentemente gassosi, che realizzano cavità, pori oppure micro-pori nel laterizio finito.

Preferibilmente, tali vuoti, pori oppure micro-pori sono distinti, ovvero non sono reciprocamente comunicanti.

La presenza di pori e/o micro-pori nel laterizio comporta un miglioramento nelle sue caratteristiche di isolamento termico e acustico in quanto, presumibilmente, al loro interno rimane intrappolata aria stagnante che rende difficoltosi meccanismi di trasmissione del calore.

Preferibilmente, l’agente riduttore è in forma finemente dispersa, ovvero presenta ridotta granulometria, in quanto la resistenza meccanica del laterizio è compromessa in misura minore dalla presenza di pori di piccole dimensioni (micro-pori).

Vantaggiosamente, la presenza di almeno un agente riduttore nel prodotto semilavorato essiccato durante la fase di cottura consente alla reazione di combustione di auto-sostenersi almeno parzialmente.

Preferibilmente, la fase di cottura comprende una fase di omogeneizzazione del calore all’interno del prodotto semilavorato essiccato e/o del laterizio.

Ancora più preferibilmente, la fase di omogeneizzazione del calore è realizzata mediante l’agente riduttore di tipo metallico, ad esempio tramite l’allumina.

In altre parole, durante la fase di cottura, l’agente riduttore metallico non brucia come i componenti organici illustrati in precedenza, bensì funge da accumulatore di energia termica, che migliora la distribuzione del calore all’interno del laterizio.

In altre parole ancora, siccome la matrice di materiale argilloso non è in grado di condurre/distribuire il calore con efficienza all’interno del laterizio, la presenza del riduttore metallico migliora la capacità termica media del laterizio.

Nella realizzazione pratica del procedimento, essendo i laterizi solitamente cotti dopo averli disposti densamente su un carro forno, una buona distribuzione di calore all’interno della disposizione evita la formazione di gradienti di temperatura tra la sua sommità e la sua base.

Infatti, una distribuzione omogenea del calore nel laterizio e nella disposizione evita la formazione di zone sovra-riscaldate, i cosiddetti “cuori neri”, nei quali si verificano fenomeni locali di pirolisi dovuti alla combustione localizzata dei componenti organici. La presenza di cuori neri si traduce in laterizi difettosi e meno performanti.

A tal proposito si faccia riferimento alle figure 1 e 2, in cui sono rappresentate le curve di cottura di due tipi di laterizi, il primo (figura 1) privo di agenti riduttori, il secondo (figura 2) comprendente agenti riduttori. Come si può vedere dal confronto di tali due figure, la temperatura iniziale dei laterizi privi degli agenti riduttori presenta un andamento della temperatura meno lineare, ed una rampa in riscaldamento più lenta di quelli comprendenti gli agenti riduttori.

Inoltre, se in tali figure si considera un tempo predeterminato, ad esempio 120 minuti, confrontando le due curve si nota che la temperatura dei laterizi comprendenti gli agenti riduttori è più alta di circa 100°C. Ciò comporta che, per il medesimo tempo di residenza del laterizio nella fornace, i laterizi comprendenti gli agenti riduttori subiscono un processo ceramotecnico più lungo, perciò presenteranno proprietà meccaniche migliori.

In altre parole ancora, in via teorica, il raggiungimento di una temperatura maggiore in minor tempo consentirebbe la realizzazione di fornaci di minori dimensioni.

Ancora più preferibilmente, la fase di combustione e la fase di omogeneizzazione avvengono simultaneamente.

Nella forma di realizzazione che prevede sia la fase di combustione sia la fase di omogeneizzazione, ovvero sia la presenza di un residuo prevalentemente organico sia di un riduttore di tipo metallico, tali due effetti si sommano migliorando sia la resa termica della combustione nella fornace, sia la distribuzione del calore.

In altre parole, in tal caso, la micro-combustione del residuo prevalentemente organico alimenta il microaccumulatore di energia termica con un risultato cumulativo.

In accordo con una forma di realizzazione preferita, la fase di cottura comprende una fase di formazione di una miscela eutettica di minimo, avente temperatura di trasformazione ceramica inferiore rispetto al materiale argilloso oppure alla miscela di materiali argillosi di partenza.

In tal modo, è ad esempio possibile ridurre la temperatura di cottura e/o il consumo di energia primaria richiesta dal forno.

La presente invenzione riguarda, inoltre, un impianto per la realizzazione di un metodo secondo una qualsiasi delle forme di realizzazione precedentemente illustrate.

Sono ora forniti, a titolo meramente illustrativo e non limitativo, alcuni esempi riguardanti il metodo oggetto della presente invenzione.

Per tutti gli esempi seguenti, il materiale argilloso impiegato è una marna alpina.

ESEMPIO 1

Idoneità dell’agente riduttore proveniente da un trattamento di acque reflue

Per stabilire l’idoneità dell’agente riduttore sono state eseguite tre prove: una prima prova in bianco con una massa plastica intermedia senza aggiunte di agenti riduttori, una seconda prova con aggiunta di agenti riduttori, in particolare provenienti da un trattamento di acque reflue, ed una terza prova di riferimento, di un ciclo di produzione dell’arte nota.

I risultati per il cotto sono riportati nella seguente tabella:

Campione Campione di Campione con agenti riferimento in bianco riduttori

Ossido di

alluminio<% di>15,56 12,90 12,20sostanza

Anidride

sosecca 0,65 0,60 44,70lforica

Ossido di

1,00 2,90 1,00 antimonio

Ossido di

619,00 500,00 500,00bario

Ossido di

160,00 68,00 71,00boro

Ossido di

mg/kg di 11,97 10,90 11,00calcio

sostanza

Ossido di

secca 6,63 5,30 5,50ferro (III)

Pentossido

0,39 0,51 0,28di fosforo

Ossido di

3,92 2,90 3,70magnesio

Ossido di

0,11 0,09 0,10manganese

mg/kg di

Ossido di

sostanza 153,10 41,00 39,00 piombo

secca

Ossido di

2,99 2,50 2,90 potassio

% di

Silice sostanza 46,46 45,70 44,70 secca

Ossido di

1,25 0,70 0,90sodio

Ossido di

8.346,00 7.200,00 7.600,00 titanio

Ossido di mg/kg di

z234,40 245,00 140,00incosostanza

Ossido di secca

325,10 240,00 240,00zirconio

Cloruri 47,40 50,00 50,00 Campione

Campione di Campione con agenti

riferimento in bianco riduttori

Arsenico 23,50 17,00 15,00

Cadmio 0,85 1,00 2,00

Cromo

144,20 140,00 115,00totale

Mercurio 1,15<1,00 1,00>

Nichel 78,40 74,00 67,00

Rame 46,20 57,00 40,00

Selenio 1,57 2,00 2,00

Come si può vedere dalla precedente tabella, la presenza dell’agente riduttore all’interno della massa plastica intermedia non influenza sostanzialmente la composizione né rispetto al campione di riferimento, né rispetto al bianco.

ESEMPIO 2

Deviazione della composizione media annua

Nel ciclo di produzione del campione di riferimento dell’esempio 1 sono stati effettuati campionamenti ed analisi delle materie prime e dei prodotti nelle varie fasi di lavorazione.

Sono state pertanto confrontate due prove: la prima prova riguarda i valori di composizione del campione di riferimento mediati su un anno, e la seconda prova riguarda una massa plastica intermedia addizionata con circa di 10% di fibra di vetro.

Campione di Campione riferimento con (media anno agenti 2001) riduttori

Ossido d’alluminio% di17,07 18,59 sostanza

Anidride solforica secca 0,40 0,35

Ossido d’antimoniomg/kg di1,29 1,00 sostanza

Ossido di bario secca 665,92 660,00

Ossido di boro 145,20 n.a.

Ossido di calcio 7,51 8,90

Ossido di ferro % di 7,13 6,89 sostanza

Ossido di fosforo secca 0,43 0,55

Ossido di magnesio 3,14 3,56

Ossido di manganese 0,11 0,11

mg/kg di

Ossido di piombo sostanza 159,42 250,00 secca

Ossido di potassio 3,02 3,53 % di

Ossido di silicio sostanza 46,06 53,12 secca

Ossido di sodio 0,94 0,77

Ossido di titanio 9.715,38 7.900,00

Ossido di zinco mg/kg di 351,15 300,00 sostanza

Ossido di zirconio secca 313,33 370,00

Cloruri 63,00 10,00 Campione di Campione riferimento con (media anno agenti 2001) riduttori Arsenico 25,22 30,00

Cadmio 0,75 0,50

Cromo totale 174,92 130,00 Mercurio 1,67 2,00

Nichel 83,33 68,00

Rame 42,75 52,00 Arsenico 0,94 0,50

Come di può notare dal confronto dei valori di composizione dei due campioni, l’uso di fibre di vetro non comporta una variazione dei valori d’analisi superiore alla media statistica.

Inoltre, nessun valore del campione comprendente l’agente riduttore eccede i valori minimi o massimi riscontrati durante l’anno di riferimento.

ESEMPIO 3

Comportamento rispetto al rilascio di inquinanti

In questa prova si è stabilito come l’uso di fibre di vetro riduca il comportamento di rilascio di inquinanti nei test di cessione, in particolare di cromo.

Sono state confrontate tre prove: la prima prova riguarda i valori di composizione del campione di riferimento dell’esempio 2, e la seconda e la terza prova

riguardano due masse plastiche intermedie addizionate con

circa il 6% e l’8% di fibra di vetro, rispettivamente.

Nella quarta colonna sono invece riportati i valori

limite di legge per ciascun componente.

Campione Campione Campione Valori di

6% 8% limite riferim.

Fluoruri 1,50 1,10 1,97 1,50 Cloruri 2,00 3,00 2,50 200,00 mg/l

Nitrati 1,00 1,00 1,00 50,00 Solfati 160,00 57,00 156,17 250,00 Arsenico 44,00 14,00 35,50 50,00 Bario 13,00 8,00 11,50 1.000,00 Berillio 1,00 1,00 1,00 10,00 Cadmio 1,00 1,00 1,00 5,00 Cobalto 1,00 1,00 1,00 250,00 Cromo

36,00 34,00 348,33 50,00totale

µg/l

Mercurio 0,10 0,10 0,10 1,00 Nichel 2,00 2,00 1,50 10,00 Piombo 1,00 1,00 1,67 50,00 Rame 1,00 1,00 3,17 50,00 Selenio 3,00 3,00 3,83 10,00 Vanadio 190,00 34,00 90,67 250,00 Zinco 1,00 2,00 6,17 3.000,00

Si osserva un effetto di riduzione degli inquinanti

particolarmente marcato sia sulle emissioni di cromo, che

su quelle di fluoro.

ESEMPIO 4

Prove di resistenza in compressione dei laterizi

Sono state realizzate delle prove di resistenza in

compressione per due formati di laterizi senza e con

diverse percentuali di fibra di vetro.

Resistenza alla compressione in N/mm² Formato B38 cotto a 820 °C 6,5 Formato B38 cotto a 820 °C con

fibra di vetro 8% in volume<9>Formato B38 cotto a 960 °C con

fibra di vetro 8% - 10% in volume<15>Formato “Amort” cotto 820 °C 12 Formato “Amort” cotto 820 °C con

fibra di vetro 8% - 10% in volume<18>Formato “Amort” cotto a 960 °C con

fibra di vetro 12% in volume<24>

Come si può notare, si rileva un aumento della

resistenza in compressione, per entrambe le tipologie di

laterizio, proporzionalmente all’aumento della

percentuale di fibra di vetro addizionata.

ESEMPIO 5

Prove di resistenza in trazione per flessione del

listello

Resistenza in trazione in N/mm² Cotto 950 °C senza fibra di vetro 7

Cotto 950 °C con 5% in volume

fibra di vetro<7,1>Cotto 850 °C senza fibra di vetro 6,7 Cotto 850 °C con 5% in volume

fibra di vetro<7,4>

Come si può notare dai valori riportati in tabella, si

riscontra un incremento della resistenza media alla

trazione dovuto alla miscelazione di fibre di vetro con

la massa plastica intermedia.

ESEMPIO 6

Prove di resistenza al gelo

Tali prove sono state effettuate in conformità alla normativa DIN 52 252, impiegando tuttavia acqua bollente

per realizzare lo scongelamento.

In altre parole, lo scongelamento è stato effettuato

in condizioni più violente rispetto a quelle previste

dalla normativa suddetta.

Densità Numero di cicli dopo i in Kg/l quali si riscontrano rotture del laterizio Campione di riferimento 1,75

32(media anno 2000)

Campione 1 1,67 17 Campione 2 1,58 15 Campione 3 1,62 11 Campione 4 1,59 2

Come si può notare dai valori sperimentali, la

diminuzione della densità del laterizio è accompagnata da

una quasi lineare diminuzione della resistenza al gelo.

Infatti, la presenza di pori nel laterizio consente un

suo migliore assorbimento di acqua, per cui un laterizio

comprendente un agente riduttore della densità di tipo

organico subisce maggiormente l’effetto dell’espansione

termica dell’acqua.

ESEMPIO 7

Prove di ritiro della massa plastica intermedia

Sono state realizzate delle prove di ritiro della

massa plastica per due formati di laterizi con l’agente

riduttore dell’esempio 1 e con diverse percentuali di

fibra di vetro.

Percentuale in volume Campione di riferimento 5,5

Percentuale in volume (media anno 2001)

Ritiro impasto standard 5,0 Ritiro impasto standard con

riduttori con fibre di vetro<4,1>Formato B38 cotto a 820 °C con

fibra di vetro 8% in volume<3,5>Formato B38 cotto a 960 °C con

fibra di vetro 8% - 10% in volume<3,2>Formato “Amort” cotto a 960 °C con

fibra di vetro 12% in volume<3>

Come si può notare, la fibra di vetro riduce il ritiro

della massa plastica. L’entità di tale ritiro aumenta in

maniera sostanzialmente lineare con l’aumento della

percentuale di fibra.

ESEMPIO 8

Effetto dell’agente riduttore proveniente da un ciclo

di produzione della carta da cellulosa vergine

Fango grezzo<Fango>trattato

Umidità 60,00 58,00 % di

Sostanza secca a

sostanza 40,00 42,00105°C

secca

Incombusti a 600°C 30,00 28,00

Ossido d’alluminio% di6,30 5,60 sostanza

Anidride solforica secca 0,10 0,20

Ossido d’antimoniomg/kg di1,20 1,20 sostanza

Ossido di bario secca 1,10 40,00

Ossido di boro% di210,00 69,00 sostanza

Ossido di calcio secca 31,10 33,50 Fango grezzo<Fango>trattato

Ossido di ferro 0,20 0,20

Ossido di fosforo 0,20 0,18

Ossido di magnesio 0,01 0,70

Ossido di manganese 0,18 0,01

mg/kg di

Ossido di piombo sostanza 5,70 7,00 secca

Ossido di potassio 0,30 0,30 % di

Ossido di silicio sostanza 2,80 2,70 secca

Ossido di sodio 0,50 0,40

Ossido di titanio 240,00 190,00

Ossido di zinco 21,00 18,00

Ossido di zirconio 170,00 160,00

Cloruri 140,00 150,00

Arsenico 1,00 1,00 mg/kg di

Cadmio sostanza 1,70 1,00 secca

Cromo totale 10,00 10,00

Mercurio 2,00 2,00

Nichel 10,00 10,00

Rame 13,00 14,00

Arsenico 0,50 0,50 Come da previsione, l’aggiunta di un fango da cellulosa vergine alla massa plastica intermedia si traduce in una variazione della composizione percentuale di tale massa.

In particolare, si può notare il sostanziale aumento delle percentuali degli ossidi di magnesio e bario. Tali ossidi sono basso-fondenti, e consentono perciò un abbassamento della temperatura della fornace durante la fese di cottura.

ESEMPIO 9

Prove di resistenza in trazione per flessione del listello

Sono state effettuate delle prove sui campioni comprendenti i due tipi di fango dell’esempio 9.

Resistenza in trazione in N/mm² Bianco 10,6 Fango grezzo 8,6 Fango trattato 8,7

Come si può notare dalla precedente tabella, la resistenza del laterizio in trazione diminuisce rispetto al bianco. Ciò è causato dalla formazione, durante la fase di cottura, delle cavità e/o (micro-)pori che si formano per effetto della combustione del residuo prevalentemente organico e/o degli additivi impiegati.

Infatti, come si è detto in precedenza, la formazione di tali cavità aumenta la capacità di isolamento termico del laterizio, ma ne compromette la resistenza meccanica. ESEMPIO 10

Variazione della resistenza meccanica di un laterizio oggetto dell’invenzione in relazione a diverse percentuali del prodotto di scarto o di riciclo

Si sono effettuate prove su diversi campioni di laterizio (numerati da 1 a 3), la cui composizione chimica è riportata nella seguente tabella.

Il campione 1 è un campione di riferimento, ovvero la sua composizione corrisponde a quella di un materiale argilloso senza aggiunte di prodotti di scarto o di rifiuto.

I campioni 2 e 3 corrispondono invece al campione di riferimento additivato con circa il 15% e il 30%, rispettivamente, di materia prima seconda.

Componenti Campione 1 Campione 2 Campione 3 Perdita al fuoco 13,97 13,36 13,82 Silicio (SiO2) 49,21 52,05 50,11 Alluminio 13,03 12,28 12,55 Titanio (TiO2) 0,590 0,520 0,530 Ferro (Fe2O3) 4,86 4,58 4,74 Calcio (CaO) 11,36 10,47 10,73 Magnesio 3,05 2,83 3,02 Potassio (K2O) 2,28 2,19 2,15 Sodio (Na2O) 1,03 1,02 1,05 Manganese 0,110 0,102 0,108 Bario (BaO) 0,042 0,043 0,051 Vanadio 0,018 0,017 0,015 Zolfo (SO3) 0,13 0,19 0,62 Somma 99,68 99,65 99,49

La seguente tabella riassume il risultato di alcune prove analitiche e meccaniche effettuate sui laterizi di composizione suddetta, sottoponendoli al trattamento termico indicato.

Cottura: 920°C; 60 minuti

Resist. a trazione Resist. in Ritiro

per flessione compressione percentuale

(Kg/cm<2>) (Kg/cm<2>) Campione 1 5,3 14,08 107,78 Campione 2 5,1 12,89 100,16 Campione 3 4,4 11,86 93,50

Come si può notare, i campioni addizionati con le materie prime seconde presentano un minore ritiro rispetto al campione di riferimento.

Inoltre, si osserva una sensibile diminuzione della resistenza a trazione e della resistenza in compressione dei campioni contenenti prodotti di scarto, tuttavia non tale da porre questi ultimi al di fuori delle norme vigenti in fatto di sicurezza.

ESEMPIO 11

Riproducibilità delle prove analitiche e meccaniche a distanza di tempo all’interno del medesimo ciclo di produzione

Si sono ripetute le prove dell’esempio 10 due mesi dopo la precedente prova, in modo da comprendere la variabilità degli esiti in dipendenza della variabilità delle materie prime che compongono la massa plastica intermedia.

Cottura: 920°C; 60 minuti

Resist. a trazione Resist. in Ritiro

per flessione compressione percentuale

(Kg/cm<2>) (Kg/cm<2>) Campione 1 6,7 17,82 131,04 Campione 2 4,9 15,09 114,18 Campione 3 6,4 15,15 114,54

Cottura: 800°C; 60 minuti

Campione 1 6,7 14,87 112,75 Campione 2 4,9 13,23 102,34 Campione 3 6,4 13,56 104,47

Dalle precedenti tabelle si possono sostanzialmente trarre le medesime conclusioni dell’esempio 10.

Ulteriormente si può notare come una maggiore percentuale di materia prima seconda nel laterizio (il campione 3 è al 30%) comporti un miglioramento complessivo delle proprietà meccaniche di questo.

Inoltre, si osserva come la diminuzione della resistenza in compressione sia, in modulo, di minore entità rispetto alla diminuzione della resistenza a trazione per flessione.

Innovativamente, il metodo oggetto della presente invenzione consente lo sfruttamento di materie prime di scarto oppure di riciclo derivanti dal medesimo o da altri procedimenti di fabbricazione, rendendo il processo vantaggioso sia da un punto di vista economico che ambientale.

Vantaggiosamente, il metodo oggetto della presente invenzione permette di ridurre la densità media della massa plastica intermedia, influenzando ulteriormente la sua plasticità, con un notevole risparmio sia dell’energia necessaria per la formatura del laterizio, sia dell’energia primaria necessaria alla sua cottura.

Vantaggiosamente, il metodo oggetto della presente invenzione consente l’impiego di fanghi tradizionalmente non utilizzabili, in quanto aventi odori sgradevoli, pungenti o addirittura insalubri. Esso è, infatti, adatto a deprimere l’attività biologica/batteriologica di tali fanghi, rendendo il processo socialmente sostenibile sia per il personale addetto al processo, sia per le persone abitanti in zone attigue al corrispondente impianto.

Vantaggiosamente, gli additivi adatti ad interagire con detti componenti aventi attività (micro-) biologica sono prevalentemente organici, in modo che la loro rimozione dal laterizio consegua in maniera automatica durante la fase di cottura.

Vantaggiosamente, mediante l’impiego di una base, ad esempio ammoniaca oppure un’ammina, è inoltre possibile realizzare una modifica del valore di pH del gel acquoso presente tra le particelle di argilla, favorendone l’evaporazione durante la fase di essiccazione del prodotto semilavorato umido.

Vantaggiosamente, il metodo oggetto della presente invenzione è altamente versatile, in quanto consente l’impiego sia di residui prevalentemente organici, derivanti ad esempio dai processi di purificazione delle acque, sia riduttori di tipo metallico, derivanti ad esempio dalla produzione di alluminio secondario.

Vantaggiosamente, la presenza di una materia prima seconda, indipendentemente dalla sua natura, preferibilmente finemente dispersa, all’interno del materiale argilloso consente di ottenere ottimi risultati soprattutto nella fase di cottura.

Vantaggiosamente, la presenza di un combustibile, ad esempio di un fango, all’interno del materiale argilloso permette alla fase di cottura di auto-sostenersi almeno parzialmente, in modo da consentire un risparmio energetico per il funzionamento della fornace.

Vantaggiosamente, la presenza di un riduttore di tipo metallico, ad esempio allumina, consente di omogeneizzare il calore all’interno della matrice argillosa migliorando la conduzione al suo interno, in quanto tale riduttore funge da micro-accumulatore di energia termica.

Vantaggiosamente, una distribuzione omogenea del calore impedisce la formazione di cuori neri, migliorando la qualità dei laterizi comunque essi siano disposti durante la fase di cottura.

Vantaggiosamente, la presenza contemporanea del combustibile e del riduttore di tipo metallico conferisce un risultato cumulativo dei relativi effetti, incrementando ad esempio le proprietà meccaniche e di isolamento termico del laterizio.

Vantaggiosamente, la formazione di cavità, pori o micro-pori, preferibilmente non comunicanti, nel laterizio rendono tale articolo particolarmente performante da un punto di vista dell’isolamento termico e acustico.

Vantaggiosamente, la formazione di un eutettico di minimo durante la fase di cottura consente di ridurre la temperatura di tale fase e/o il consumo di energia primaria richiesta dalla fornace.

Vantaggiosamente, il raggiungimento di una temperatura maggiore in minor tempo consente un ciclo di cottura del laterizio più breve, perciò l’eventuale realizzazione di fornaci di minori dimensioni.

Vantaggiosamente, molte delle materie prime seconde elencate in precedenza sono adatte a sostituire almeno parzialmente il materiale argilloso, o la miscela di essi, nella massa plastica intermedia, in modo che sia possibile ridurre, a parità di quantità della massa plastica intermedia, l’attività di cava necessaria all’ottenimento delle argille.

Vantaggiosamente, ciò si traduce in un aumentato impiego di materie prime seconde nel processo descritto, senza che ciò vada a detrimento delle proprietà meccaniche del prodotto finito.

Infatti, benché la massa plastica intermedia presenti una minore percentuale di materiale argilloso rispetto ai laterizi tradizionali, le prove meccaniche effettuate sui laterizi oggetto dell’invenzione dimostrano che tali laterizi sono performanti sostanzialmente alla pari di quelli tradizionali, rispettando con un ottimo margine le vigenti norme in fatto di sicurezza.

A l l e f o r m e d i r e a l i z z a z i o n e d e l m e t o d o , dell’intermedio e del laterizio sopra descritti, un tecnico del ramo, per soddisfare esigenze contingenti, potrebbe apportare modifiche, senza uscire dall'ambito delle seguenti rivendicazioni.

Ognuna delle caratteristiche descritte come appartenente ad una possibile forma di realizzazione è tutelata indipendentemente dalle altre forme di realizzazione descritte.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Metodo per la produzione di laterizi comprendente le fasi di: - fornire almeno un materiale argilloso o una miscela di materiali argillosi; - fornire almeno un agente riduttore della densità, avente densità inferiore rispetto a detto materiale o a detta miscela di materiali e comprendente materia di scarto o di riciclo derivante dal medesimo o da almeno un diverso processo industriale; - miscelare il materiale argilloso e l’agente riduttore con ottenimento di una massa plastica intermedia.
2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire una pluralità di agenti riduttori miscelati reciprocamente, la cui densità complessiva è inferiore rispetto a quella di detto materiale argilloso o di detta miscela di materiali argillosi.
3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire terre da scavo, terre di bonifica di fonderie di ghisa, fanghi di perforazione, residui di lavori stradali, ad esempio rocce, e/o fanghi di drenaggio, eventualmente contenenti impurità organiche.
4. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un rifiuto proveniente da una centrale per la generazione di energia elettrica oppure termica, proveniente da un impianto termico, oppure proveniente dalla produzione di refrattari elettrofusi, quali ad esempio ceneri volanti, coke breeze & coal slurry fines, ceneri pesanti, scorie e polveri di caldaia, ceneri leggere di carbone, di torba e di legno non trattato.
5. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un rifiuto, solido o in forma di fango, prodotto dalle attività di bonifica di terreni e risanamento delle acque di falda.
6. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un rifiuto proveniente dall’incenerimento di fanghi, dal trattamento di acque reflue o di acque di raffreddamento, dall’incenerimento oppure dalla pirolisi di rifiuti, dalla depurazione di fumi, e/o dalla combustione di biomasse o fanghi di cartiera, quali ad esempio ceneri pesanti e scorie, polveri leggere o di caldaia prodotte dal co-incenerimento, fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti, sabbie di reattori a letto fluidizzato.
7. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire scarti di materiali in fibra a base di vetro, materiali di isolamento termico, materiali di assorbimento del suono, tessuti resistenti al calore e alla corrosione, quali ad esempio fibre di vetro, lane isolanti, fibre refrattarie, fibre speciali o simili.
8. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un fango, eventualmente essiccato o filtropressato, proveniente dalla chiarificazione dell’acqua, dalla potabilizzazione e dal trattamento acque reflue industriali e comunali.
9. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno uno scarto proveniente dall’industria cartaria, un fango prodotto dal trattamento in loco degli effluenti, e/o dalla produzione e lavorazione di polpa, carta e cartone, ad esempio scarti di fibre, fanghi contenenti fibre, un riempitivo, un prodotto di rivestimento generato dai processi di separazione meccanica, cenere o simili.
10. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire un prodotto di scarto proveniente da un processo di trattamento fumi e/o dalla fabbricazione di ceramiche, eventualmente fini, ad esempio uno smalto, un’argilla, un cotto, una fritta, una polvere, un particolato, un fango, un residuo di filtrazione, mattoni, mattonelle, materiali da costruzione o simili.
11. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un prodotto di riciclo, di trattamento oppure di lavorazione dei metalli, ad esempio ossidi, fanghi galvanici, fanghi da cromatura, lubrificanti ed oli, scorie, vernici, sabbie o simili.
12. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un residuo agroalimentare, alimentare e/o una biomassa, ad esempio zuccheri, amidi, oli, alcoli, lieviti, farine alimentari, residui di spremitura di semi oppure olive, rifiuti della preparazione e trattamento di frutta, vegetali, cereali, cacao, caffè, tè, tabacco, rifiuti derivati dalla preparazione e fermentazione della melassa, glicerina e suoi derivati.
13. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un rifiuto della lavorazione del legno, quale ad esempio scarti di corteccia e sughero, segatura, trucioli, residui di taglio, legno, pannelli di truciolare, piallacci o simili.
14. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un materiale da imballo, imballaggi e/o rifiuti urbani di imballaggio, eventualmente oggetto di raccolta differenziata, ad esempio in legno, polimerici, carta, polistirolo.
15. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un rifiuto proveniente dalle lavorazioni del cuoio e/o tessili, ad esempio fanghi, lolla di riso o simili.
16. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un rifiuto o scarto di raffineria, ad esempio terre, materiali filtranti, petrolcoke, asfalteni, malteni o simili.
17. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un prodotto di rifiuto o scarto proveniente da un'estrazione mineraria e/o da un’estrazione di minerali non metalliferi.
18. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un prodotto di rifiuto o scarto proveniente da trattamenti chimici e fisici di materiali metalliferi o non metalliferi, dalla lavorazione della pietra o simili, e/o dal lavaggio e della pulitura di minerali ad esempio fanghi di bario ridotti, scarti di sabbia e argilla, polveri e residui affini, sterili o simili.
19. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un prodotto di rifiuto, scarto o fango proveniente dalla perforazione di pozzi e gallerie, eventualmente contenenti barite.
20. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un rifiuto prodotto dalla raffinazione dello zucchero, ad esempio terriccio residuo dalle operazioni di pulizia e lavaggio delle barbabietole, calci di defecazione o simili.
21. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un rifiuto proveniente dalla produzione di bevande alcoliche ed analcoliche, ad esempio calci di defecazione o simili.
22. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un rifiuto proveniente dalla produzione, formulazione, fornitura ed uso di sali, loro soluzioni e ossidi metallici, ad esempio sali e loro soluzioni, sali di bario ridotto, ossidi metallici o simili.
23. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un fango prodotto dal trattamento in loco degli effluenti diverso da quelli impiegati nell’industria cartaria.
24. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un rifiuto proveniente dalla produzione, formulazione, fornitura e/oppure uso di rivestimenti, inclusi quelli in materiale ceramico, e/o proveniente da lavorazioni metallurgiche.
25. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un rifiuto proveniente dalla lavorazione e dal trattamento fisico e meccanico superficiale di metalli e plastiche, ad esempio limatura e trucioli, polveri e particolato di materiali ferrosi, limatura e trucioli di materiali plastici, fanghi di lavorazione o simili.
26. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un rottame di un veicolo per il trasporto di almeno un passeggero e/o un rifiuto proveniente dallo smantellamento oppure dalla manutenzione detto veicolo, ad esempio plastica, metallo, car-fluff o simili.
27. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un rifiuto della metallurgia termica dell’alluminio, reattivo o di tipo inerte.
28. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un rifiuto della metallurgia termica di minerali non ferrosi, ad esempio scorie, eventualmente di fusione, ceneri leggere o simili.
29. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un rifiuto dell’industria del ferro e dell’acciaio, ad esempio rifiuti del trattamento delle scorie, scorie non trattate, rifiuti solidi prodotti dai trattamenti dei fumi, delle acque di raffreddamento, fanghi di residui di filtrazione prodotti dal trattamento dei fumi, terre e sabbie di fonderia di seconda fusione dei metalli ferrosi, materiali fini da filtri di aspirazione polveri di fonderia di ghisa e da rigenerazione sabbia o simili.
30. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un rifiuto proveniente dalla fusione di materiali ferrosi, ad esempio scorie di fusione, forme ed anime da fonderia utilizzate o non utilizzate, polveri di gas di combustione, particolati diversi o simili.
31. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un rifiuto proveniente dal trattamento meccanico dei rifiuti, dalla triturazione, selezione, compattazione o riduzione in pellet, ad esempio di legno, minerali, sabbia, rocce o simili.
32. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende una fase di fornire almeno un solvente impiegato nella chimica industriale, preferibilmente cicloesano e/o un suo derivato.
33. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende la fase di fornire almeno un riduttore metallico, ad esempio allumina (Al2O3).
34. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di fornire l’agente riduttore comprende le fasi di: a) fornire almeno un residuo prevalentemente organico comprendente componenti aventi attività biologica o microbiologica, ad esempio un fango urbano oppure industriale; b) fornire almeno un additivo, adatto ad interagire con detti componenti in modo da ridurne almeno parzialmente l’attività biologica o microbiologica; c) miscelare il residuo e l’additivo in modo da deprimere l’attività biologica o microbiologica.
35. Metodo secondo la rivendicazione 34, in cui la fase di miscelare il residuo e l’additivo comprende una fase di rimuovere i composti solforati, ad esempio mercaptani (R-SH) oppure solfuro di idrogeno (H2S).
36. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente inoltre le fasi di: i) formare la massa plastica intermedia in un prodotto semilavorato umido; ii) essiccare il prodotto semilavorato umido fino ad ottenere un prodotto semilavorato essiccato; iii) cuocere il prodotto semilavorato essiccato con ottenimento di un laterizio avente una resistenza meccanica almeno sufficiente all’uso.
37. Metodo secondo la rivendicazione 36, in cui la fase di cuocere comprende inoltre una fase di formare cavità, pori e/o micro-pori nel prodotto semilavorato essiccato e/o nel laterizio.
38. Metodo secondo la rivendicazione 36 o 37, in cui la fase di cuocere comprende inoltre una fase di formare un eutettico di minimo in modo da ridurre il consumo di energia primaria richiesta per la realizzazione di tale fase.
39. Massa plastica intermedia in un processo per la produzione di laterizi ottenibile con il metodo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 35.
40. Massa plastica intermedia in un processo per la produzione di laterizi comprendente: - almeno un materiale argilloso o una miscela di materiali argillosi; ed - almeno un agente riduttore della densità, avente densità inferiore rispetto a detto materiale o a detta miscela di materiali e comprendente materia di scarto o di riciclo derivante dal medesimo o da almeno un diverso processo industriale.
41. Massa plastica intermedia secondo la rivendicazione 39 o 40, comprendente una pluralità di agenti riduttori miscelati reciprocamente.
42. Massa plastica intermedia secondo la rivendicazione 41, in cui la densità complessiva della pluralità di agenti riduttori è inferiore rispetto a quella di detto materiale argilloso o di detta miscela di materiali argillosi.
43. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 42, in cui la percentuale in volume dell’agente riduttore rispetto al materiale argilloso è compresa tra il 10% e l’80%.
44. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 43, in cui la percentuale in volume dell’agente riduttore rispetto al materiale argilloso è compresa tra il 10% e il 50%.
45. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 44, in cui la percentuale in volume dell’agente riduttore rispetto al materiale argilloso è compresa tra il 20% e il 30%.
46. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 45, comprendente inoltre terre da scavo, terre di bonifica di fonderie di ghisa, fanghi di perforazione, residui di lavori stradali, ad esempio rocce, e/o fanghi di drenaggio, eventualmente contenenti impurità organiche, o simili.
47. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 46, comprendente inoltre almeno un rifiuto proveniente da una centrale per la generazione di energia elettrica oppure termica, proveniente da un impianto termico, oppure proveniente dalla produzione di refrattari elettrofusi, quali ad esempio ceneri volanti, coke breeze & coal slurry fines, ceneri pesanti, scorie e polveri di caldaia, ceneri leggere di carbone, di torba e di legno non trattato o simili.
48. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 47, comprendente inoltre almeno un rifiuto, solido o in forma di fango, prodotto dalle attività di bonifica di terreni e risanamento delle acque di falda.
49. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 48, comprendente inoltre almeno un rifiuto proveniente dall’incenerimento di fanghi, dal trattamento di acque reflue o di acque di raffreddamento, dall’incenerimento oppure dalla pirolisi di rifiuti, dalla depurazione di fumi, e/o dalla combustione di biomasse o fanghi di cartiera, quali ad esempio ceneri pesanti e scorie, polveri leggere o di caldaia prodotte dal co-incenerimento, fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti, sabbie di reattori a letto fluidizzato.
50. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 49, comprendente inoltre scarti di materiali in fibra a base di vetro, materiali di isolamento termico, materiali di assorbimento del suono, tessuti resistenti al calore e alla corrosione, quali ad esempio fibre di vetro, lane isolanti, fibre refrattarie, fibre speciali o simili.
51. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 50, comprendente inoltre a l m e n o u n fango, eventualmente essiccato o filtropressato, proveniente dalla chiarificazione dell’acqua, dalla potabilizzazione e dal trattamento acque reflue industriali e comunali.
52. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 51, comprendente inoltre almeno un prodotto di scarto proveniente dall’industria cartaria, un fango prodotto dal trattamento in loco degli effluenti, e/o dalla produzione e lavorazione di polpa, carta e cartone, ad esempio scarti di fibre, fanghi contenenti fibre, un riempitivo, un prodotto di rivestimento generato dai processi di separazione meccanica, cenere o simili.
53. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 52, comprendente inoltre almeno un prodotto di scarto proveniente da un processo di trattamento fumi e/o dalla fabbricazione di ceramiche, eventualmente fini, ad esempio uno smalto, un’argilla, un cotto, una fritta, una polvere, un particolato, un fango, un residuo di filtrazione, mattoni, mattonelle, materiali da costruzione o simili.
54. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 53, comprendente inoltre almeno un prodotto di riciclo, di trattamento oppure di lavorazione dei metalli, ad esempio ossidi, fanghi galvanici, fanghi da cromatura, lubrificanti ed oli, scorie, vernici, sabbie o simili.
55. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 54, comprendente inoltre almeno un residuo agroalimentare, alimentare e/o una biomassa, ad esempio zuccheri, amidi, oli, alcoli, lieviti, farine alimentari, residui di spremitura di semi oppure olive, rifiuti della preparazione e trattamento di frutta, vegetali, cereali, cacao, caffè, tè, tabacco, rifiuti derivati dalla preparazione e fermentazione della melassa, glicerina e suoi derivati.
56. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 55, comprendente inoltre almeno un rifiuto della lavorazione del legno, quale ad esempio scarti di corteccia e sughero, segatura, trucioli, residui di taglio, legno, pannelli di truciolare, piallacci o simili.
57. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 56, comprendente inoltre almeno un materiale da imballo, imballaggi e/o rifiuti urbani di imballaggio, eventualmente oggetto di raccolta differenziata, ad esempio in legno, polimerici, carta, polistirolo.
58. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 57, comprendente inoltre almeno un rifiuto proveniente dalle lavorazioni del cuoio e/o tessili, ad esempio fanghi, lolla di riso o simili.
59. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 58, comprendente inoltre almeno un rifiuto o scarto di raffineria, ad esempio terre, materiali filtranti, petrolcoke, asfalteni, malteni o simili.
60. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 59, comprendente inoltre almeno un prodotto di rifiuto o scarto proveniente da un'estrazione mineraria e/o da un’estrazione di minerali non metalliferi.
61. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 60, comprendente inoltre almeno un prodotto di rifiuto o scarto proveniente da trattamenti chimici e fisici di materiali metalliferi o non metalliferi, dalla lavorazione della pietra o simili, e/o dal lavaggio e della pulitura di minerali ad esempio fanghi di bario ridotti, scarti di sabbia e argilla, polveri e residui affini, sterili o simili.
62. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 61, comprendente inoltre almeno un prodotto di rifiuto, scarto o fango proveniente dalla perforazione di pozzi e gallerie, eventualmente contenenti barite.
63. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 62, comprendente inoltre almeno un rifiuto prodotto dalla raffinazione dello zucchero, ad esempio terriccio residuo dalle operazioni di pulizia e lavaggio delle barbabietole, calci di defecazione o simili.
64. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 63, comprendente inoltre almeno un rifiuto proveniente dalla produzione di bevande alcoliche ed analcoliche, ad esempio calci di defecazione o simili.
65. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 64, comprendente inoltre almeno un rifiuto proveniente dalla produzione, formulazione, fornitura ed uso di sali, loro soluzioni e ossidi metallici, ad esempio sali e loro soluzioni, sali di bario ridotto, ossidi metallici o simili.
66. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 65, comprendente inoltre almeno un fango prodotto dal trattamento in loco degli effluenti diverso da quelli impiegati nell’industria cartaria.
67. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 66, comprendente inoltre almeno un rifiuto proveniente dalla produzione, formulazione, fornitura e/oppure uso di rivestimenti, inclusi quelli in materiale ceramico, e/o proveniente da lavorazioni metallurgiche.
68. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 67, comprendente inoltre almeno un rifiuto proveniente dalla lavorazione e dal trattamento fisico e meccanico superficiale di metalli e plastiche, ad esempio limatura e trucioli, polveri e particolato di materiali ferrosi, limatura e trucioli di materiali plastici, fanghi di lavorazione o simili.
69. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 68, comprendente inoltre almeno un rottame di un veicolo per il trasporto di almeno un passeggero e/o un rifiuto proveniente dallo smantellamento oppure dalla manutenzione detto veicolo, ad esempio plastica, metallo, car-fluff o simili.
70. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 69, comprendente inoltre almeno un rifiuto della metallurgia termica dell’alluminio, reattivo o di tipo inerte.
71. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 70, comprendente inoltre almeno un rifiuto della metallurgia termica di minerali non ferrosi, ad esempio scorie, eventualmente di fusione, ceneri leggere o simili.
72. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 71, comprendente inoltre almeno un rifiuto dell’industria del ferro e dell’acciaio, ad esempio rifiuti del trattamento delle scorie, scorie non trattate, rifiuti solidi prodotti dai trattamenti dei fumi, delle acque di raffreddamento, fanghi di residui di filtrazione prodotti dal trattamento dei fumi, terre e sabbie di fonderia di seconda fusione dei metalli ferrosi, materiali fini da filtri di aspirazione polveri di fonderia di ghisa e da rigenerazione sabbia o simili.
73. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 72, comprendente inoltre almeno un rifiuto proveniente dalla fusione di materiali ferrosi, ad esempio scorie di fusione, forme ed anime da fonderia utilizzate o non utilizzate, polveri di gas di combustione, particolati diversi o simili.
74. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 73, comprendente inoltre almeno un rifiuto proveniente dal trattamento meccanico dei rifiuti, dalla triturazione, selezione, compattazione o riduzione in pellet, ad esempio di legno, minerali, sabbia, rocce o simili.
75. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 74, comprendente inoltre almeno un solvente impiegato nella chimica industriale, preferibilmente cicloesano e/o un suo derivato.
76. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 75, comprendente inoltre almeno un residuo prevalentemente organico comprendente componenti aventi attività biologica o microbiologica, ad esempio un fango urbano oppure industriale.
77. Massa plastica intermedia secondo la rivendicazione 76, comprendente inoltre almeno un additivo, adatto ad interagire con detti componenti in modo da ridurne almeno parzialmente l’attività biologica o microbiologica.
78. Massa plastica intermedia secondo la rivendicazione 77, in cui l’additivo è scelto dal gruppo comprendente ammoniaca e/o almeno un’ammina.
79. Massa plastica intermedia secondo la rivendicazione 77 o 78, in cui l’additivo comprende un sale d’ammonio di formula generale (I) seguente: [R1N(R2)2R3]<+>X<->(I) in cui: - R1è un radicale alchilico da C8a C18, lineare oppure ramificato; - R2è un radicale alchilico da C1a C3; - R3è un radicale fenilico C6H5, benzilico CH2C6H5oppure un loro derivato, preferibilmente mono- o di-sostituito; - X è un anione.
80. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 77 a 79, in cui l’additivo è un terpene di formula generale (II) seguente: (C5H8)n(II) in cui n è un numero intero compreso tra 5 e 20.
81. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 39 a 76, comprendente inoltre almeno un agente riduttore di tipo metallico, ad esempio allumina (Al2O3).
82. Laterizio ottenuto con il metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 36 a 38.
83. Impianto per la realizzazione di un metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 38.
84. Metodo per la produzione di laterizi comprendente le fasi di: - fornire almeno un materiale argilloso o una miscela di materiali argillosi; - fornire almeno un agente incrementatore della densità, avente densità superiore rispetto a detto materiale o a detta miscela di materiali e comprendente materia di scarto o di riciclo derivante dal medesimo o da almeno un diverso processo industriale; - miscelare il materiale argilloso e l’agente incrementatore con ottenimento di una massa plastica intermedia.
85. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 2 alla 38 e secondo la rivendicazione 84, in cui l'agente riduttore è sostituito dall'agente incrementatore.
86. Massa plastica intermedia in un processo per la produzione di laterizi ottenibile con il metodo secondo la rivendicazione 84 oppure 85.
87. Massa plastica intermedia in un processo per la produzione di laterizi comprendente: - almeno un materiale argilloso o una miscela di materiali argillosi; ed - almeno un agente incrementatore della densità, avente densità superiore rispetto a detto materiale o a detta miscela di materiali e comprendente materia di scarto o di riciclo derivante dal medesimo o da almeno un diverso processo industriale.
88. Massa plastica intermedia secondo una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 41 alla 81 e secondo la rivendicazione 87, in cui l'agente riduttore è sostituito dall'agente incrementatore.
89. Laterizio ottenuto con il metodo secondo la rivendicazione 84 oppure 85 e secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 36 a 38.
90. Impianto per la realizzazione di un metodo secondo una delle rivendicazioni 84 oppure 85.