ITAN20110165A1 - Apparecchiatura di sicurezza per la filtrazione di composti gassosi - Google Patents

Description

D E S C R I Z I O N E

APPARECCHIATURA DI SICUREZZA PER LA FILTRAZIONE DI COMPOSTI GASSOSI

La presente invenzione si riferisce ad un dispositivo che consente la rilevazione di fughe di gas non odorizzato attraverso giunti di condotte o apparecchiature in cui circola tale gas.

La presente invenzione indica, in particolare, apparecchiature per la rimozione di elementi contaminanti da un flusso gassoso, provviste di mezzi per la rilevazione di fughe di gas non odorizzato.

Il trovato à ̈ particolarmente adatto alla filtrazione di composti organici da miscele gassose, come, ad esempio, il gas naturale (metano).

Apparecchiature per la rimozione di elementi contaminanti da un flusso gassoso trovano specifico impiego nel settore degli impianti di microcogenerazione con celle a combustibile, in cui à ̈ necessario che il metano sia sottoposto ad idonei trattamenti di rimozione di contaminanti, affinché tali celle a combustibile (per brevità “fuel cell†) abbiano una elevata efficienza energetica e/o non si deteriorino.

E’ noto come il metano, inodore allo stato naturale, sia distribuito agli utenti dopo essere stato addizionato con composti odorizzanti, appositamente introdotti al fine di rilevare con facilità eventuali perdite ed aumentare la sicurezza di impiego di tale gas. Lo stesso avviene per i gas liquidi (GPL) distribuiti in serbatoi a pressione.

Tali additivi sono generalmente costituiti da composti a base di zolfo, la cui presenza, però, costituisce un problema per alcuni apparecchi ed impianti utilizzatori. E’ il caso, ad esempio, di molti sistemi che impiegano catalizzatori o che effettuano trattamenti di “reforming†(processo noto che converte il gas naturale in gas di sintesi) dei combustibili, tecnologie ove i composti solforosi, ad esempio lo H2S,, vanno a detrimento della resa operativa o danneggiano le apparecchiature.

Il medesimo genere di inconvenienti si presenta negli apparecchi domestici di microcogenerazione combinata di calore ed energia elettrica tramite fuel cell: senza scendere nei particolari tecnici di tale sistema ormai noto, à ̈ sufficiente ricordare come l’idrogeno gassoso alimentante le fuel cell venga estratto dal metano tramite un processo di reforming impiegante vapore acqueo; nel processo à ̈ compreso un trattamento di desolforazione, proprio perché i composti solforosi H2S rappresentano una criticità per le membrane di scambio delle fuel cell.

Tuttavia questa desolforizzazione rende inodore il flusso gassoso operante all’interno di tali sistemi, e ciò si scontra con l’opposta esigenza di sicurezza di far percepire all’esterno eventuali perdite del flusso medesimo.

Di qui in poi i termini gas “trattato†, “filtrato†, “desolforato†, “deodorizzato†indicano sempre un gas che ha subito un trattamento che lo ha privato, tra l’altro, degli agenti odorizzanti che ne consentivano la percezione tramite olfatto.

Scopo principale della presente invenzione à ̈ di ovviare agli inconvenienti sopra esposti, prevedendo un sistema di distribuzione di gas “trattato†provvisto di idonei mezzi di sicurezza per rendere avvertibile all’esterno l’eventuale fuoriuscita di gas trattato.

Ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ quello di prevedere una apparecchiatura di filtrazione implicante tale deodorizzazione che preveda detti mezzi di sicurezza.

Ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ quello di indicare componenti di detta apparecchiatura di filtrazione muniti di detti mezzi di sicurezza.

Altro scopo del trovato à ̈ di prevedere apparecchiature di filtrazione particolarmente idonee ad impianti di microcogenerazione a fuel cell, che siano modulari e dimensionabili a seconda dell’impianto in cui vanno ad integrarsi.

Ulteriori caratteristiche del presente trovato risulteranno meglio evidenziate dalla seguente descrizione di preferite forme di realizzazione di un sistema di distribuzione di gas “trattato†e di una apparecchiatura di filtrazione conformi alle rivendicazioni brevettuali e illustrate, a puro titolo esemplificativo e non limitativo, nelle allegate tavole di disegno, in cui:

− la fig. 1 mostra una vista assonometrica del sistema di sicurezza per la filtrazione secondo l’invenzione;

− la fig. 2 raffigura quanto mostrato in fig. 1, ma con i componenti rappresentati in sezione parziale;

− la fig. 3 mostra una vista dall’alto di uno dei componenti del sistema di sicurezza per la filtrazione secondo l’invenzione;

− la fig.4 raffigura il medesimo componente di fig.3 secondo una vista in sezione relativa alla linea A-A di Fig.3;

− la fig. 5 mostra in sezione un collegamento di sicurezza associato al sistema secondo l’invenzione;

− la fig.6 mostra in maniera schematica una struttura distributiva di gas provvista del sistema di sicurezza secondo l’invenzione.

Si descrivono ora le caratteristiche del trovato, avvalendosi dei riferimenti contenuti nelle figure e con particolare riferimento alle varianti rappresentate in esse.

Si tenga presente che termini quali, ad esempio, “superiore†/†inferiore†, “verticale†/†orizzontale†, “trasversale†/†longitudinale†o simili riferimenti spaziali di qui in poi utilizzati, riguardano la posizione con cui gli elementi compaiono nelle figure allegate, senza alcuna attinenza alla loro posizione in condizioni operative, salvo ove altrimenti precisato.

Con particolare riferimento alle figg. 1 e 2, con 10 à ̈ complessivamente indicata l’apparecchiatura di filtrazione incorporante i mezzi della presente invenzione, i cui elementi costituenti comprendono tre sotto-assiemi:

− un corpo base 100, atto a contenere tutte le canalizzazioni per gestire i flussi gassosi ed a fungere da interfaccia con gli altri sotto-assiemi del sistema;

− uno o più filtri 200, inferiormente associati a detto corpo base 100 tramite giunti 110;

− un gruppo di giunzione 300 di collegamento e sicurezza, deputato a mettere in comunicazione l’apparecchiatura di filtrazione 10 con l’utenza ed a svolgere la funzione di sicurezza più avanti descritta. Si noti che, nelle figure allegate, detti filtri 200 sono rappresentati in numero di due e sono identificati con i riferimenti 200A e 200B, sebbene il seguito della presente trattazione renderà chiaro che l’apparecchiatura di filtrazione 10 raggiunge i propri scopi anche con la presenza di un solo filtro 200. Tuttavia, per semplicità espositiva e di aderenza alle figure allegate, da qui in avanti si descriverà la variante realizzativa che prevede due filtri 200A e 200B.

Il detto sotto-assieme “corpo base 100†, tipicamente realizzato in metallo od altri materiali idonei al contenimento di un flusso gassoso ed ottenuta per stampaggio o fusione, à ̈ internamente provvisto di due canali 111 e 115, atti rispettivamente all’ingresso di un flusso gassoso primario e di un flusso gassoso secondario; più precisamente, detto flusso gassoso primario à ̈ il gas che deve essere sottoposto a filtrazione, mentre il flusso gassoso secondario à ̈ gas non trattato, odorizzato e non soggetto a filtrazione.

In linea di principio tali flusso gassoso primario e secondario possono anche essere di natura diversa il che rende obbligatoria la presenza dei due distinti ingressi di entrambi i canali 111 e 115, come raffigurato.

In generale, però, detti flussi gassosi primario e secondario consistono in un identico gas; in tal caso, diversamente da come mostrato nelle figure, potrebbe sboccare all’esterno un unico canale 111/115 che si diramerebbe nei due canali 111 e 115 solo all’interno del corpo base 100, con il vantaggio di avere all’esterno un unico mezzo di giunzione.

Il gas da filtrare, come detto, percorre il canale 111 e da qui à ̈ inviato agli uno o più filtri 200, tramite appositi fori di passaggio: in fig. 2 à ̈ chiaramente visibile il foro di passaggio 112B, che mette in collegamento detto canale 111 con il sottostante filtro 200B, più precisamente con la sua camera esterna 213.

Un analogo foro di passaggio, non mostrato in figura, consente l’ingresso del gas da filtrare all’interno del filtro 200A.

Successivamente alla filtrazione da parte degli uno o più filtri 200, svolta in accordo a modalità e mezzi sostanzialmente noti e che saranno richiamati a breve, i flussi di gas filtrato fuoriescono da detti filtri 200A/200B e confluiscono nel canale di uscita 114, transitando rispettivamente attraverso i canali 113A e 113B.

Come più avanti chiarito, l’estremità di detto canale di uscita 114 raggiunge il gruppo di giunzione 300 dove si collega al tubo di uscita 320 che approvvigiona l’utenza (o il successivo componente dell’impianto che abbisogna di gas desolforizzato, come nel caso di una fuel cell in una caldaia a microcogenerazione) con il flusso gassoso filtrato.

Invece il canale 115 che accoglie il gas non filtrato raggiunge il detto gruppo di giunzione 300 dove, eventualmente, si connette ad un tubo di uscita 330. Si noti che detto tubo di uscita 330 del gas non filtrato, pur mostrato nelle figg. 1 e 2, à ̈ un elemento soltanto eventuale e non indispensabile per il funzionamento dell’apparecchiatura di filtrazione 10 oggetto del presente trovato.

Tale tubo di uscita 330 può, ad esempio, rendersi utile per trasportare il gas non filtrato verso componenti dell’impianto che necessitano di combustibile con composti solforosi, come ad esempio il bruciatore di una caldaia; oppure può fungere da condotto di fornitura del gas non filtrato per la continuazione di una rete distributiva a più utenze.

Comunque giova ripetere che detto tubo di uscita 330 rappresenta una variante non imprescindibile, come pure mostrato nella fig. 5 rappresentante il gruppo di giunzione 300 di collegamento e sicurezza, ove il canale 115 à ̈ chiuso verso l’esterno (nella variante illustrata dalla controflangia 310 di cui si parlerà più avanti) e non si connette ad un qui assente tubo di uscita 330.

Le figg. 3 e 4 mostrano in dettaglio la struttura degli uno o più filtri 200, inferiormente vincolati al sotto-assieme corpo base 100 e provvisti ciascuno di una guarnizione base 130 (v. fig. 2) che realizza la tenuta tra una zona di allaccio 110 del detto corpo base 100 e l’involucro esterno 210 dei suddetti uno o più filtri 200.

Ciascun filtro 200 à ̈ connesso al corpo base 100 per mezzo di un noto meccanismo a baionetta (mostrato in fig. 4), comprendente una coppia di linguette 215, 216 vincolate al bordo circonferenziale dell’involucro esterno 210 ed atte ad inserirsi in modo noto in apposite sedi alla già menzionata zona di allaccio 110 del corpo base 100. Una vite di bloccaggio 216A fissa la detta linguetta 216 nella rispettiva sede contro sganciamenti involontari del filtro 200.

Come da arte nota, l’involucro 210 del filtro 200 assume la tipica forma di un bicchiere, costituita da un’estremità aperta superiore 211 (atta ad associarsi al detto corpo base 100 tramite il meccanismo a baionetta di cui sopra) e da un’estremità chiusa inferiore 212.

Tale involucro 210 à ̈ tipicamente realizzato in metallo, plastica o altri materiali compatibili con le caratteristiche chimico-fisiche del gas contenuto. Una porzione di detto involucro 210 può essere trasparente, sì da consentire la visione del suo interno, ove alloggia la cartuccia estraibile 220 (da qui in avanti denominata “cartuccia†per brevità espositiva), mantenuta centrata dalla sua opportuna forma in corrispondenza dell’estremità chiusa inferiore 212.

All’interno di detta cartuccia 220 à ̈ contenuto il materiale filtrante 230, atto a rimuovere i contaminanti del flusso gassoso tramite processi di assorbimento e/o di adsorbimento. Tale materiale filtrante 230 à ̈ tipicamente caratterizzato da un particolato di carboni (generalmente carboni attivi) ed altri materiali (quali, ad esempio, zeoliti e perliti), in combinazione tale da ampliare lo spettro di rimozione degli elementi contaminanti il flusso gassoso.

L’interno della cartuccia 220 può altresì prevedere la presenza di diversi materiali filtranti 230, caratterizzandosi in un noto filtro a più stadi, in cui detti diversi materiali filtranti 230 vengono separati in più porzioni e formano due o più strati filtranti operanti in serie.

Ad ogni modo, qualunque sia il tipo o il numero dei materiali filtranti presenti all’interno della cartuccia 220 del filtro 200, detto materiale filtrante 230 deve essere impaccato con cura e selezionato con una granulometria adeguata, in modo da avere una buona distribuzione ed evitare spazi vuoti, altrimenti passibili di costituire dei canali preferenziali per il passaggio del flusso gassoso.

Come da arte nota, la cartuccia 220 può comprendere setti porosi, retine, membrane o altri elementi perforati, al fine di sostenere il materiale filtrante 230 e tenerlo adeguatamente impaccato, nonché per separare i diversi materiali nel caso di più materiali filtranti 230 dislocati in serie.

In fig. 4 à ̈ mostrata una variante del filtro 200 in cui la cartuccia 220 contiene un primo elemento perforato 221 (posizionato in prossimità dell’estremità chiusa inferiore 212 dell’involucro 210) ed un secondo elemento perforato 223 (dislocato in prossimità dell’estremità aperta superiore 211): detti elementi perforati 221/223 (che possono essere fissi, ad esempio saldati alla cartuccia 220, o scorrevoli all’interno di essa) sono realizzati in maniera da permettere al flusso gassoso di passarvi attraverso con la minima perdita di carico, ma allo stesso tempo devono sostenere anche le più piccole particelle del materiale filtrante 230 e trattenere eventuali corpuscoli solidi presenti in detto flusso.

Con il riferimento 225 à ̈ indicata una serie di aperture, realizzate inferiormente alla cartuccia 220, in prossimità dell’estremità chiusa inferiore 212 dell’involucro 210: tali aperture 225 rappresentano gli unici punti di ingresso del flusso gassoso verso l’interno della cartuccia 220.

In questo modo il flusso gassoso presente nella camera esterna 213 (ossia nello spazio periferico del filtro 200, interposto tra l’alloggiamento esterno 210 e la cartuccia interna 220) à ̈ costretto a penetrare assialmente nel materiale filtrante 230, per l’intera lunghezza di detta cartuccia 220 e a distribuirsi in esso in modo uniforme.

La cartuccia 220 à ̈ provvista di un imbocco 226 il cui passaggio interno 227 definisce l’uscita del gas filtrato dal filtro 200 verso le canalizzazioni realizzate nel corpo base 100 (ossia nel canale di transito 113A/113B e, poi, nel canale di uscita 114). Detto imbocco 226 può essere solidale alla cartuccia 220 o costituire un corpo rimovibile al fine di facilitare l’operazione di riempimento e impaccamento del materiale filtrante 230.

Esternamente a detto imbocco 226 sono realizzate apposite gole circonferenziali per l’alloggiamento di una o più guarnizioni standard 250, atte a garantire la tenuta tra la cartuccia 220 e la zona di allaccio 110 del corpo base 100.

Pertanto il sotto-assieme “filtro 200†à ̈ associato al sotto-assieme “corpo base 100†per il tramite di un doppio sistema di tenuta realizzato con guarnizioni :

− una o più guarnizioni 130 che realizzano la tenuta tra l’involucro 210 del filtro 200 e la zona di allaccio 110 del corpo base 100, prevenendo qualsiasi fuoriuscita di gas verso l’esterno dell’apparecchiatura di filtrazione 10, e

− una o più guarnizioni 250 che assicurano la tenuta tra la cartuccia 220 e la zona di allaccio 110 del corpo base 100, prevenendo la miscelazione del gas filtrato in uscita dal filtro 200 con il gas non filtrato in ingresso.

La fig.5 mostra in dettaglio il gruppo di giunzione 300 di collegamento e sicurezza, costituente il terzo sotto-assieme dell’apparecchiatura di filtrazione 10, ossia l’interfaccia tra l’utenza che impiega il gas filtrato e i canali di uscita 114 e 115 (rispettivamente per il gas filtrato e per il gas non filtrato).

Detto gruppo di giunzione 300 comprende una controflangia 310, tipicamente realizzata in metallo ed ottenuta per stampaggio o fusione (ma nulla vieta l’impiego di altri materiali idonei al contenimento e al passaggio di flussi gassosi), posizionata sulla flangia 120 del corpo base 100 ed a questa vincolata tramite viti di fissaggio 360.

La controflangia 310 à ̈ provvista di un passaggio nel quale si inserisce il tubo di uscita 320 del gas filtrato; una guarnizione 325 realizza la tenuta tra detto tubo di uscita 320 e la detta controflangia 310. Un’ulteriore guarnizione 326 ha la funzione di garantire la tenuta tra detto tubo di uscita 320 e la flangia 120 del corpo base 100.

Nella variante illustrata, dette guarnizioni 325 e 326 fanno tenuta contro le facce della cartella 321 di cui à ̈ provvisto il tubo di uscita 320 ma, secondo l’invenzione, potrebbero esservi mezzi di tenuta noti ma diversi da quelli illustrati tra il tubo di uscita 320 e la controflangia 310 e sempre tra il medesimo tubo di uscita 320 e la flangia 120 del corpo base 100.

Tale tubo di uscita 320 rappresenta, in sostanza, il prolungamento del canale di uscita 114 realizzato nella flangia 120 del corpo base 100. Invece il canale 115 del gas non filtrato sfocia in una camera 315 realizzata nella controflangia 310 del gruppo di giunzione 300: tale camera 315, come chiaramente mostrato in fig. 5, circonda il tubo di uscita 320 del gas filtrato in corrispondenza dei suoi punti di giunzione con la controflangia 310 e la flangia 120; punti di giunzione che consistono, nell’esempio illustrato, nelle guarnizioni 325 ed 326.

Il gas non filtrato, proveniente dal canale 115, raggiunge detta camera 315 e lambisce ambedue le guarnizioni 325 e 326 (atte a garantire la tenuta del gas filtrato proveniente dal canale 114 e veicolato verso l’utenza tramite il tubo di uscita 320).

Con 350 Ã ̈ indicata una guarnizione per la tenuta globale della controflangia 310 del gruppo di giunzione 300 alla flangia 120 del corpo base 100.

Pertanto, similmente al già descritto sistema di sicurezza visto nell’associazione dei due sotto-assiemi “filtro 200†/ “corpo base 100†, anche l’associazione tra il sotto-assieme “gruppo di giunzione 300†e il sotto-assieme “corpo base 100†avviene per il tramite di un sistema multiplo di tenuta realizzato con guarnizioni :

− una o più guarnizioni 350 che realizzano la tenuta tra la controflangia 310 e la flangia 120,

− guarnizioni 325 che consentono la tenuta tra la controflangia 310 del gruppo di giunzione 300 e il tubo di uscita 320 del gas filtrato, e − guarnizioni 326 che realizzano la tenuta tra il tubo di uscita 320 e la controflangia 120 del corpo base 100, evitando la miscelazione del gas filtrato in uscita con il gas non filtrato proveniente dal canale 115 e raccolto nella camera 315.

In definitiva, l’apparecchiatura di filtrazione 10 appena descritta à ̈ realizzata in modo che qualsiasi perdita di gas filtrato verso l’esterno à ̈ impossibile senza che ci sia un previo mescolamento con gas non filtrato.

Infatti sia la combinazione dei sotto-assiemi “filtro 200†/ “corpo base 100†che quella dei sotto-assiemi ““gruppo di giunzione 300†/ “corpo base 100†prevede sempre una zona con gas non filtrato che circonda la più interna zona dove sono presenti i mezzi di giunzione dei condotti di gas filtrato, così che quest’ultimo debba obbligatoriamente transitare nel gas non filtrato ed a questo miscelarsi, prima di fuoriuscire dall’apparecchiatura di filtrazione 10.

Il risultato à ̈ particolarmente importante in termini di sicurezza, in special modo nell’applicazione dell’apparecchiatura di filtrazione 10 in quegli ambiti dove à ̈ necessario un procedimento di desolforazione (e quindi di deodorizzazione), come il settore delle caldaie con microcogenerazione di energia elettrica a fuel cell, in cui sarebbe altrimenti impossibile rilevare in modo olfattivo qualsiasi eventuale perdita del gas deodorizzato all’esterno.

La seguente elencazione delle possibili casistiche avverabili nei sottoassiemi sopra descritti, contribuisce a chiarire il funzionamento dell’apparecchiatura di filtrazione 10 oggetto della presente invenzione e gli scopi da esso raggiunti.

Se in corrispondenza del collegamento tra i sotto-assiemi “filtro 200†/ “corpo base 100†viene a mancare una qualsiasi tenuta garantita dalle una o più guarnizioni presenti, ecco ciò che accade:

− se avviene una perdita a livello delle una o più guarnizioni 130:

fuoriesce gas non filtrato, olfattivamente rilevabile;

− se avviene una perdita a livello delle una o più guarnizioni 250: si miscela il gas non filtrato con il gas filtrato ma non fuoriesce alcun gas all’esterno dell’apparecchiatura di filtrazione 10 (la conseguenza, che esula dai problemi trattati nel presente brevetto, à ̈ un flusso gassoso non filtrato che può raggiungere le apparecchiature utilizzanti il gas filtrato deteriorandole);

− se avviene una perdita contemporanea a livello di entrambe le una o più guarnizioni 130 / 250: si sommano i due effetti sopra elencati ed all’esterno, comunque, fuoriesce una miscela di gas filtrato e non filtrato, pertanto olfattivamente rilevabile.

Allo stesso modo, se in corrispondenza del collegamento tra i sottoassiemi “gruppo di giunzione 300†/ “corpo base 100†viene a mancare una qualsiasi tenuta garantita dalle una o più guarnizioni presenti, ecco ciò che accade:

− se avviene una perdita a livello delle guarnizioni 325 o 350: fuoriesce gas non filtrato, olfattivamente rilevabile;

− se avviene una perdita a livello della guarnizione 326: si miscela il gas non filtrato con il gas filtrato ma non fuoriesce alcun gas all’esterno dell’apparecchiatura di filtrazione 10 (la conseguenza, che esula dai problemi trattati nel presente brevetto, à ̈ un flusso gassoso non filtrato che può raggiungere le apparecchiature utilizzanti il gas filtrato deteriorandole);

− se avviene una perdita contemporanea a livello di entrambe le guarnizioni di almeno una delle coppie di guarnizioni 325-326 o 350-326: si sommano i due effetti sopra elencati ed all’esterno, comunque, fuoriesce una miscela di gas filtrato e non filtrato, pertanto olfattivamente rilevabile.

In sintesi, nell’apparecchiatura di filtrazione 10 secondo l’invenzione il gas filtrato non può fuoriuscire accidentalmente verso l’ambiente se non dopo aver attraversato zone quali la camera esterna 213 del filtro 200 o la camera 315 della controflangia 310 in cui à ̈ presente gas non filtrato, miscelandosi ad esso.

Dalla descrizione di cui sopra sono chiari i vantaggi e gli scopi conseguibili con l’apparecchiatura di filtrazione 10 oggetto dell’invenzione. Il medesimo principio alla base di detta apparecchiatura di filtrazione 10 può essere applicato non solo a specifici apparati ed impianti (come ad esempio per l’alimentazione di fuel cell), bensì anche ad un generico punto di giunzione amovibile di tronchi di condotto di una rete distributiva di flussi gassosi non odorosi.

Nella fig.6 à ̈ mostrata in modo estremamente schematico una struttura S in corrispondenza di tali punti di giunzione di una rete distributiva di un gas inodore GF (previamente depurato tramite mezzi di filtrazione F, non mostrati in figura) verso l’utenza U.GF.

Detta struttura 6 comprende punti di connessione T.GF della linea del gas filtrato GF, suscettibili, a seguito di avaria, di consentire perdite del gas interno, che sono totalmente contenuti all’interno di una zona in cui à ̈ presente gas odoroso GNF entrante nella struttura tramite l’ingresso I.GNF.

Tali gas inodore GF ed odoroso GNF saranno, in genere, come sopra, gas odorizzato filtrato GF e gas odorizzato non filtrato GNF, ma anche altri tipi di gas.

La struttura S à ̈ sigillata rispetto all’esterno da una serie di mezzi di tenuta T.GNF, a contatto con il gas non filtrato GNF.

Pertanto le eventuali perdite a livello di detti mezzi di tenuta T.GNF o di detti punti di connessione T.GF o di entrambi, comportano sempre che la fuoriuscita del gas all’esterno del sistema sia olfattivamente percepibile dall’utente.

Infatti, se viene meno uno o più dei mezzi di tenuta T.GNF, all’esterno fuoriesce gas odoroso GNF, quindi percepibile olfattivamente dall’utente.

Mentre se viene meno la tenuta di uno o più dei punti di connessione T.GF contenenti gas privo di odore GF, quest’ultimo entra nella zona in cui à ̈ presente gas odoroso GNF e le eventuali perdite all’esterno, per rottura e/o deterioramento dei mezzi di tenuta T.GNF, saranno sempre e comunque di gas odoroso o di una miscela di gas privo di odore e odoroso, in entrambi i casi olfattivamente percepibile.

Pertanto tale struttura S applica lo stesso principio che à ̈ alla base dell’apparecchiatura di filtrazione 10 sopra descritta, consistente nel fatto che i punti di connessione GF di contenimento del gas inodore GF (paragonabili al canale 114 e all’imbocco di uscita 227 in detta apparecchiatura di filtrazione 10) e i suoi rispettivi mezzi di tenuta T.GF (corrispondenti alle guarnizioni 250, 325, 326, 350 nell’apparecchiatura 10) sono dislocati internamente alla zona in cui à ̈ presente gas odoroso GNF (zona equivalente alla camera esterna 213 e alla camera 315 nell’apparecchiatura di filtrazione).

E’ chiaro che numerose varianti dell’apparecchiatura di filtrazione 10 sopra descritto sono possibili all’uomo del ramo, senza per questo uscire dagli ambiti di novità insiti nell’idea inventiva, così com’à ̈ chiaro che nella pratica attuazione dell’invenzione i vari componenti in precedenza descritti potranno essere sostituiti da elementi tecnicamente equivalenti.

Ad esempio, nelle figure allegate à ̈ stata mostrata una variante dell’apparecchiatura di filtrazione 10 in cui il sotto-assieme “corpo base 100†ha una dimensione trasversale tale da potervi inferiormente associare due filtri 200: ma nulla impedisce che detto corpo base 100 possa venire realizzato di dimensioni maggiorate così da connettervi ulteriori filtri 200, così come à ̈ possibile affiancare più apparecchiature di filtrazione 10 in maniera modulare, a seconda delle esigenze richieste dall’impianto in cui tale l’apparecchiatura va ad inserirsi.

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI Riv. 1 Apparecchiatura (S; 10) di sicurezza per la filtrazione di composti gassosi, comprendente: − uno o più canali (I.GNF; 111, 115) per il gas non filtrato, − una o più zone (GNF; 213, 315) atte al contenimento di detto gas non filtrato, − uno o più mezzi di filtrazione (F; 200, 200A, 200B) atti alla rimozione di contaminanti da detto gas non filtrato, − una o più zone (GF; 114, 227) atte al contenimento di un gas filtrato, − una o più uscite (U.GF; 320) per detto gas filtrato verso l’utenza, − mezzi di tenuta (T.GNF; 130, 325, 350) atti ad evitare la fuoriuscita di detto gas non filtrato dalle rispettive dette una o più zone di contenimento (GNF; 213, 315), − mezzi di tenuta (T.GF; 250, 325, 326, 350) atti ad evitare la fuoriuscita di detto gas filtrato dalle rispettive dette una o più zone di contenimento (GF; 114, 227) caratterizzato dal fatto che dette una o più zone (GF; 114, 227) atte al contenimento di detto gas filtrato e detti rispettivi mezzi di tenuta (T.GF; 250, 325, 326, 350) sono collocati internamente a dette una o più zone (GNF; 213, 315) atte al contenimento di detto gas non filtrato. Riv.
2. 2 Apparecchiatura (10) secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto di comprendere un corpo base (100) a sua volta: − comprendente detti uno o più canali (111, 115) per il gas non filtrato, − supportante detti uno o più mezzi di filtrazione (200, 200A, 200B) atti alla rimozione di contaminanti da detto gas non filtrato, − contenente una zona (114) di dette una o più zone (114, 227) atte al contenimento del gas filtrato, detta zona (114) essendo un canale di uscita (114) di detto gas filtrato. Riv.
3. 3 Apparecchiatura (10) secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detto corpo base (100) comprende ulteriormente un gruppo di giunzione (300) atto a: − ricevere il gas non filtrato proveniente da uno (115) dei detti uno o più canali (111, 115) per il gas non filtrato, − contenere una zona (315) di dette una o più zone (213, 315) collegata a detto canale (115), − ricevere il gas filtrato proveniente da una (114) di dette una o più zone (114, 227) atte al contenimento di detto gas filtrato, − supportare una o più uscite (320) per detto gas filtrato verso l’utenza, − alloggiare mezzi di tenuta (325, 350) atti ad evitare la fuoriuscita di detto gas non filtrato da detta zona (315) di contenimento verso l’esterno, − alloggiare mezzi di tenuta (326) atti ad evitare la fuoriuscita del medesimo detto gas non filtrato da detta zona (315) di contenimento verso detta zona (114) atta al contenimento di detto gas filtrato, − detta zona (315) di contenimento circondando i detti mezzi di tenuta (325, 326). Riv.
4. 4 Apparecchiatura (10) secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detto gruppo di giunzione (300) prevede una controflangia (310) vincolata alla flangia (120) del corpo base (100) tramite mezzi di fissaggio (360), la tenuta di detto vincolo essendo assicurata da uno (350) dei mezzi di tenuta (325, 326, 350) atti ad evitare la fuoriuscita di gas filtrato o non filtrato dalle rispettive dette una o più zone di contenimento (114, 315). Riv.
5. 5 Apparecchiatura (10) secondo le rivendicazioni 3 e 4, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di tenuta (325, 326, 350) sono guarnizioni. Riv.
6. 6 Apparecchiatura (10) secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detti uno o più mezzi di filtrazione (200, 200A, 200B) comprendono: − un alloggiamento esterno (210), − una cartuccia (220) contenuta in detto alloggiamento esterno (210) e riempita di materiale filtrante (230), − una zona (213) di dette una o più zone (213, 315) atte al contenimento del gas non filtrato, detta zona (213) essendo una camera esterna (213) delimitata dallo spazio interposto tra detto alloggiamento esterno (210) e detta cartuccia (220), − almeno un ingresso (112, 112A, 112B) per l’entrata del gas non filtrato, detto gas non filtrato confluendo in detta camera esterna (213), − una o più aperture (215) realizzate inferiormente a detta cartuccia (220), atte a consentire al detto gas non filtrato di penetrare assialmente all’interno di detta cartuccia (220) ed essere sottoposto a filtrazione da detto materiale filtrante (230), − almeno una zona (227) di dette una o più zone (114, 227) atte al contenimento di un gas filtrato, detta zona (227) essendo un imbocco per l’uscita (227) del detto gas filtrato, − mezzi di tenuta (130) atti ad evitare la fuoriuscita di detto gas non filtrato da detta zona (213) di contenimento, − mezzi di tenuta (250) atti ad evitare la fuoriuscita di detto gas filtrato da detta zona (227) di contenimento, − detta zona (213) di contenimento del gas non filtrato circondando detti mezzi di tenuta (250). Riv.
7. 7 Apparecchiatura (10) secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di tenuta (130, 250) sono guarnizioni. Riv.
8. 8 Apparecchiatura (10) secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che l’estremità aperta (211) di detto alloggiamento esterno (210) à ̈ vincolata a mezzi di giunzione (110) del corpo base (100) tramite un meccanismo a baionetta (215, 216, 216A). Riv.
9. 9 Corpo base (100) per un’apparecchiatura (10) di sicurezza per la filtrazione, caratterizzato dal fatto di essere realizzato in accordo a qualsiasi delle rivendicazioni dalla 2 alla 5 e di avere dimensioni tali da supportare mezzi di filtrazione (200, 200A, 200B) e contenere uno o più canali (111, 115) per il gas non filtrato nella quantità richiesta da detta apparecchiatura (10). Riv.
10. 10 Filtro (200, 200A, 200B) per un’apparecchiatura (10) di sicurezza per la filtrazione, caratterizzato dal fatto di comprendere: − uno o più ingressi (112, 112A, 112B) per il gas non filtrato, − una o più zone (213) atte al contenimento di detto gas non filtrato, − uno o più mezzi di filtrazione (220, 230) atti alla rimozione di contaminanti da detto gas non filtrato, − una o più zone (227) atte al contenimento di un gas filtrato, − almeno un’uscita per detto gas filtrato verso l’utenza, − mezzi di tenuta (130) atti ad evitare la fuoriuscita di detto gas non filtrato dalle rispettive una o più zone di contenimento (213), − mezzi di tenuta (250) atti ad evitare la fuoriuscita di detto gas filtrato dalle rispettive una o più zone di contenimento (227) caratterizzato dal fatto che dette una o più zone (227) atte al contenimento di detto gas filtrato e detti rispettivi mezzi di tenuta (250) sono collocati internamente a dette una o più zone (213) atte al contenimento di detto gas non filtrato. Riv.
11. 11 Struttura (S) in corrispondenza di un generico punto di giunzione amovibile di tronchi di condotto di una rete distributiva di gas filtrato, comprendente: - canali (I.GNF) per il gas non filtrato, - zone (GNF) atte al contenimento di detto gas non filtrato, - zone (GF) atte al contenimento di detto gas filtrato, - uscite (U.GF) per detto gas filtrato verso l’utenza, - mezzi di tenuta (T.GNF) atti ad evitare la fuoriuscita di detto gas non filtrato dalle rispettive dette zone di contenimento (GNF), - mezzi di tenuta (T.GF) atti ad evitare la fuoriuscita di detto gas filtrato dalle rispettive dette zone di contenimento (GF) caratterizzato dal fatto che dette zone (GF) atte al contenimento di detto gas filtrato e detti rispettivi mezzi di tenuta (T.GF) sono collocati internamente a dette zone (GNF) atte al contenimento di detto gas non filtrato.