IT9084140A1 - Procedimento per realizzare in continuo compositi flessibili ed impianto per attuare il procedimento. - Google Patents
Procedimento per realizzare in continuo compositi flessibili ed impianto per attuare il procedimento. Download PDFInfo
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Description
D E S C R I Z I O N E
dell'invenzione avente per titolo:
“Procedimento per realizzare in continuo compositi flessibili ed impianto per attuare il procedimento"
La presente invenzione concerne un procedimento per realizzare in continuo compositi flessibili, in particolare nastri espansi per calzature ed abbigliamento sportivo, nonché per rivestimenti di sellerie e tappezzerie in genere-L'invenzione concerne anche un impianto per attuare il procedimento .
Sono noti materiali flessibili compositi, ottenuti per accoppiamento di un tessuto naturale o sintetico con un altro tessuto naturale o sintetico, eventualmente in materiale espanso elastico (poliuretano flessibile, PVC, PE , ÈVA, ecc . )· In questi noti materiali flessibili il tessuto svolge la funzione di finitura e di limitazione dell'elasticità. in senso longitudinale e trasversale del materiale composito. mentre l'espanso svolge la funzione di conferire al prodotto confezionato il desiderato grado di confortevolezza .
Per effettuare l'accoppiamento dei materiali flessibili varie tecniche sono attualmente note. Una di queste consiste nell'accoppiamento "a fiamma" e prevede di fondere temporaneamente con la fiamma la superficie di uno dei due nastri da accoppiare, in modo che la sua solidificazione dopo l'accoppiamento con l'altro nastro. determini l'unione stabile tra i due.
Inconveniente di questa tecnica consiste nel fatto che essa è applicabile solo a materiali termoplastici e non può pertanto essere utilizzata per schiume non termoplastiche (poliuretani polieteri) né per schiume ÈVA, che già a 60°C si deformano permanentemente.
Un altro inconveniente consiste nel fatto che la fusione del materiale termoplastico dà origine a fumi nocivi derivanti dalla termodecomposizione del materiale stesso.
E' anche nota la tecnica di accoppiare ad umido i due nastri con emulsioni acquose o prodotti spalmabili al 100% di secco. Questa tecnica prevede di depositare a freddo, tramite un cilindro spalmatore, uno strato di emulsione acquosa su uno dei due supporti, di farlo aderire all'altro e di provocare infine l'evaporazione dell'acqua attraverso rulli riscaldanti .
Inconveniente di questa tecnica consiste nel fatto· che il prodotto composito ottenuto non è finitjo, ma richiede una stagionatura di almeno 24 ore prima di poter essere avviato alle successive operazioni di controllo e/o utilizzazione.
Un'altra nota tecnica consiste nell'incollaggio a umido dei materiali con resine in soluzione di solventi.
Inconveniente di questa soluzione consiste nel fatto che se i solventi sono di tipo infiammabile l'impianto deve essere di tipo antideflagrante, per prevenire le conseguenze che un possibile incendio potrebbe comportare. E questo rischio è reale, per la presenza di scintille dovute alla generazione di cariche elettrostatiche a seguito dell'inevitabile scorrimento dei materiali durante il processo di accoppiamento.
Se invece i solventi sono di tipo non infiammabile, essi inevitabilmente sono nocivi, in quanto o sono di tipo clorurato (tricloroetano, metilene cloruro, eco-) oppure sono di tipo fluorurato (freon).
In ogni caso, usando sia solventi infiammabili, sia solventi non infiammabili, è sempre necessario far stagionare il prodotto al termine del trattamento, per ottenere l'indurimento e la maturazione dell'adesivo.
E' anche noto di applicare collanti a' spruzzo anziché per spalmatura- Questa tecnica peraltro richiede prodotti spruzzabili , i quali devono avere viscosità più bassa e quindi a minor contenuto di secco, con maggiori rischi e maggiore contaminazione ambientale-Inoltre anche questa tecnica richiede la stagionatura del prodotto trattato per un tempo necessario all'indurimento del collante.
Secondo l'invenzione tutti questi inconvenienti sono eliminati con un procedimento per realizzare in continuo compositi flessibili caratterizzato dal fatto che: - si spalma sulla superficie di almeno un supporto un adesivo,
- si additiva l'adesivo cosi spalmato, di un accelerante di reticolezione,
- si porta a contatto detto supporto con un altro supporto immediatamente prima di iniziare la reticolazione dell'adesivo, - si provoca la reticolazione dell'adesivo per somministrazione di calore ad una temperatura superiore di almeno 30°C rispetto alla temperatura di spalmatura, e - si esercita durante la reticolazione dell'adesivo una compressione tra i due supporti.
Per effettuare il procedimento l'invenzione propone un impianto caratterizzato dal fatto di comprendere:
- una stazione di spalmatura, nella quale su una superficie di almeno uno dei due supporti da accoppiare viene spalmato uno strato di adesivo, - una stazione di applicazione allo strato di adesivo Cosi spalmato di un accelerante di reticolazi.one,
- una stazione di accoppiamento, alla jquale pervengono secondo vie differenti i due supporti, uno almeno dei quali spalmato di adesivo additivato, per essere fatti aderire tra loro, e
- una stazione di reticolazione nella quale i due supporti accoppiati vengono mantenuti aderenti tra loro a pressione ed al tempo stesso vengono riscaldati ad una temperatura superiore di almeno 30°C rispetto alla temperatura di spalmatura di detto adesivo.
La presente invenzione viene qui di seguito ulteriormente chiarita in una sua preferita forma di pratica realizzazione riportata a scopo puramente esemplificativo e non limitativo con riferimento alla allegata tavola di disegni, raffigurante in vista schematica un impianto per effettuare il procedimento secondo l'invenzione.
Come si vede dalle figure il procedimento secondo l’invenzione è effettaubile con un impianto comprendente una prima stazione di spalmatura 1, una successiva stazione di additivaziona 2, una terza stazione di accoppiamento 3 ed una quarta stazione di reticolazione 4-La stazione di spalmatura 1 comprende, a parte una pluralità di rulli di rinvio 5, un rullo 6 trasferitore' di adesivo poliuretanico al 1003⁄4 di secco ed una lama distributrice 7, che forma con la superficie del rullo trasferitore una specie di vasca di contenimento dell'adesivo 8 p provvede a stendere sulla superficie del rullo 6, a valle di detta lama 7. uno strato uniforme di adesivo. La quantità,di adesivo da stendere sulla superficie del rullo 6 può essere regolata sia distanziando più o mano la lama 7 da detto rullo, sia variando la velocità. di rotazione del rullo stesso, sia variando la distanza tra questo ed il rullo 9, al quale appoggia il nastro 10 interessato all'applicazione.
La stazione di additivazione 2 prevede una serie di spruzzatori 11 che nebulizzano sul nastro 10, già spalmato di adesivo, un additivo accelerante-La stazione di accoppiamento 3 comprènde due distinte linee di alimentazione dei due materiali da accoppiare, e cioè una linea di alimentazione di un nastro continuo 12. ad esempio di tessuto, che proviene direttamente da un alimentatore, non rappresentato dai disegni, ed una. linea di alimentazione del nastro continuo di poliuretano polietere 10, che, proveniente da un distinto alimentatore, attraversa le stazioni di spalmatura 1 e di additivazione 2. Questa stazione di accoppiamento 3, che è posta ad una certa distanza dalle stazioni di spalmatura 1 e di additivazione 2, ma immediatamente a monte della stazione di reticolazione 4, è sostanzialmente costituita da un cilindro 13 attorno al quale vengono dev.iati contemporaneamente i due nastri 10 e 12.
La staziona di reticolazione 4 comprende una coppia di cilindri 14 di notevole diametro, provvisti di un sistema di riscaldamento della superficie laterale ad una temperatura superiore di almeno 30°C alla temperatura di reticolazione dell'adesivo poliuretanico, e generalmente compresa tra 70°C e 100°C · Preferibilmente il riscaldamento della superficie dei due cilindri 14 è ottenuto per circolazione di un fluido mantenuto a temperatura controllata.
Ciacun cilindro 14 è sostenuto da rulli di supporto 15, uno dei quali motorizzato, per provocare la rotazione del corrispondente cilindro 14 ad una velocità periferica identica a quella dell'altro cilindro.
Nella stazione di reticolazione è inoltre previsto per ciascun cilindro 14 un nastro continuo 16 teso tra i rulli folli di rinvio 17 ed atto ad esercitare una certa pressione sul nastro composito 18 in formazione, interposto tra detto nastro contìnuo 16 e la superficie del corrispondente cilindro 14.
Allo scopo di mantenere il più possibile costante la temperatura nella stazione di reticolazione 4, ed al tempo stesso di contenere i consumi energetici, i due cilindri riscaldatori 14. sono avvolti da un unico involucro 19 che delimita la stazione di reticolazione 4.
Il procedimento secondo l'invenzione è il seguente: il nastro di tessuto 12 giunge al cilindro accoppiatore 13, al quale giunge anche il nastro di polietere 10- Questo ha preventivamente attraversato la stazione di spalmatura 1, dove ha ricevuto uno strato uniforme di adesivo poliuretanico sulla superficie, in corrispondenza della quale esso sarà unito al nastro dì tessuto 12, ed ha altresì ricevuto su questo strato di adesivo l'additivo acceleranteli passaggio dei due nastri 10 e 12 attorno al cilindro accoppiatore 13 determina la loro unione provvisoria, che avviene a temperatura ambiente, cioè ad una temperatura inferiore alla temperatura di reticolazione dell’adesivo poiiuretanico -Successivamente il nastro composito 18 cosi formato entra nella stazione di reticolazione 4, dove il prolungato tempo di permanenza a contatto con la superficie riscaldante dei due cilindri 14 nonché la pressione su di esso da parte dei nastri 16 provocano la reticolazione dell'adesivo e l'intima unione stabile dei due nastri 10 e 12, che formano cosi il materiale composito-Da quanto detto risulta chiaramente che il procedimento secondo l'invenzipne si presenta alquanto vantaggioso, in quanto :
- consente di realizzare materiali compositi flessibili con ottime caratteristiche di portanza, indeformabilità, resistenza al distacco, durata e costo,
- impiega adesivi privi di solventi, sia di tipo infiammabile, sia di tipo non infiammabile,
- consente di raggiungere elevata velocità di produzione, - può impiegare differenti tipi di adesivi, e
- consente di ottenere prodotti immediatamente utilizzabili.
Naturalmente à anche possibile realizzare nastri compositi formati da più di due strati, e ciò sia provvedendo ad unire assieme in un unico passaggio tali strati fatti passare attraverso indipendenti stazini di spalmatura 1 e di addìt ivazione 2, sia sottoponendo il nastro composito 18 a due strati, che esce dalla stazione di reticolazione 4 ad un procedimento di accoppiamento con successivi nastri.
La presente invenzione è stata illustrata e descritta in una sua preferita forma di realizzazione, ma si intende che varianti esecutive potranno ad essa in pratica apportarsi, senza peraltro uscire dall'ambito di protezione del presente brevetto per invenzione industriale.
Claims (1)
- R I V E N D I C A Z I O N I 1. Procedimento per realizzare in continuo compositi flessibili caratterizzato dal fatto che: - si spalma sulla superficie di almeno un supporto (10) un adesivo (8), - si additiva l'adesivo (8) così spalmato di un accelerante di reticolazione, - si porta a contatto detto supporto (10) con un altro supporto (12) immediatamente prima di iniziare la reticolazione dell'adesivo (8), - si provoca la reticolazione dell'adesivo per somministrazione di calore ad una temperatura superiore di almeno 30°C rispetto alla temperatura di spalmatura, e - si esercita durante la reticolazione dell'adesivo una compressione tra i due supporti (10,12)-2- Procedimento secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che si spalma sul supporto (10) l'adesivo per passaggio di detto supporto a contatto con un rullo spalmatore (6), sulla cui superficie è stato preventivamente steso detto strato di adesivo. 3- Procedimento secondo la rivendicazione 2 caratterizzato dal fatto che si spalma sulla superficie del rullo spalmatore (6) lo strato di adesivo (8) da trasferire sul supporto (10), formando tra la superficie di detto rullo (6) ed una lama trasversale (7) una vaschetta di contenimento di detto adesivo liquido e distribuendo, al ruotare di detto rullo (6) l'adesivo sulla sua superficie nella quantità desiderata -4. Procedimento secondo la rivendicazione 3 caratterizzato dal fatto che si regola la quantità di adesivo (Θ) da. spalmare variando la distanza tra detta Ima (7) e detto rullo (6) . 5- Procedimento secondo la rivendicazione 3 caratterizzato dal fatto che si regola la quantità di adesivo (8) da. spalmare variando la velocità di rotazione di detto rullo (6) . 6- Procedimento secondo la rivendicazione 3 caratterizzato dal fatto che si regola la quantità di adesivo (8) da spalmare variando la pressione di detto rullo (6) sul rullo di appoggio (9) del supporto (10). 7. Procedimendo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che si fanno avanzare i due supporti (10’,12) provvisoriamente accoppiati tra loro, a contatto con almeno un cilindro (14) a superficie riscaldata, provocando in tal modo il riscaldametno e la aderenza a pressione dei due supporti per tu.tto il tempo necessario alla reticolazione dell'adesivo (8). 8. Procedimento secondo la rivendicazione 4 caratterizzato dal fatto che si favorisce l'adesione reciproca tra i due supporti (10,12) durante la reticolazione dell'adesivo (8), per compressione del nastro composito in formazione (18) contro la superficie del cilindro (14),per mezzo di un nastro (16) applicato a detto cilindro (14), esternamente a detto nastro composito (18). 9. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 8 caratterizzato dal fatto di impiegare un adesivo poliuretanico . 10. Procedimento secondo la rivendicazione 9 caratterizzato dal fatto di impiegare un adesivo poliuretanico al 100% di secco. 11. Procedimento per realizzare materiali compositi formati da più di due supporti caratterizzato dal fatto che si accoppiano contemporaneamente i vari supporti tra loro secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 10-12. Procedimento per realizzare materiali compositi formati da più di due substrati caratterizzato dal fatto che almeno uno dei due substrati è costituito da un nastro composito ottenuto secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 10-13- Impianto per effettuare il procedimento secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto di comprendere: - una stazione di spalmatura (1), nella quale su una superficie di almeno uno dei due supporti (10,12) da accoppiare viene spalmato uno strato di adesivo (8), - una stazione (2) di applicazione allo strato di adesione (8) cosi spalmato di un accelerante di reticolazione, - una stazione di accoppiamento (3), alla quale pervengono secondo due vie differenti i due supporti (10,12), uno almeno dei quali spalmato di adesivo additivato (8) per essere fatti aderire tra loro, e , - una stazione di reticolazione (4), nella quale i due supporti accoppiati (10,12) vengono fatti aderire tra loro a pressione ed al tempo stesso vengono riscaldati ad una temperatura superiore di almeno 30°C alla temperatura di spalmatura di detto adesivo. 14. Impianto secondo la rivendicazione 13 caratterizzato dal fatto che la stazione di spalmatura (1) comprende un rullo (6) formante una lama distributrice (7), una vaschetta di contenimento dell'adesivo liquido (8) a detto rullo aderendo, in posizione a valle di detta vaschetta, il supporto (10) sul quale deve essere spalmato lo strato di adesivo (8). 15. Impianto secondo la rivendicazione 14 caratterizzato dal fatto che la lama distributrice (7) è provvista di organi per variare la distanza del suo bordo inferiore dalla superficie del rullo (6 ). 16. Impianto secondo la rivendicazione 14 caratterizzato dal fatto che il rullo (6) è provvisto di un regolatore della sua velocità di rotazione -17. Impianto secondo la rivendicazione 14 caratterizzato dal fatto che il rullo (6) sono associati mezzi di controllo della sua pressione sul supporto (10). 18. Impianto secondo la rivendicazione 13 caratterizzato dal fatto che la stazione additivaz ione comprende una. barra di ugelli (11) rivolti verso la superficie del supporto (10), nella quale è stato spalmato l'adesivo, (β), ed atti a spruzzare su questa l'additivo accelerante di reticolazione. 19. Impianto secondo la rivendicazione 13 caratterizzato dal fatto che nella stazione di accoppiamento (3) è previsto almeno un cilindro (13), attorno al quale vengono fatti deviare i due supporti (10,12). 20. Impianto secondo la rivendicazione 13 caratterizzato dal fatto che la stazione di reticolazione (4) comprende almeno un cilindro rotante (14), sulla cui superficie riscaldante viene fatto aderire il nastro composito (18) proveniente dalla stazione di accoppiamento (3). 21- Impianto secondo la rivendicazione 20 caratterizzato dal fatto di comprendere un nastro continuo (16) teso tra rulli di rinvio (17) ed aderente ala superficie laterale del cilindro (14) per premere contro la sua superficie riscaldante l'interposto nastro composito (18) formato, dai due supporti (10,12) da accoppiare. 22- Impianto secondo la rivendicazione 13 caratterizzato dal fatto che la stazione dì polimerizzazione (4) è racchiusa entro un involucro (19). 23- Procedimento per realizzare in continuo compositi flessibili secondo le rivendicazioni da 1 a 12, impianto per effettuare il procedimento secondo le rivendicazioni da 13 a 22 e sostanziaimente come illustrati e descritti.
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1991
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