IT9083624A1

IT9083624A1 - MODULAR ELEMENT OF EXPANDED SYNTHETIC MATERIAL PRE-COATED WITH A LAYER OF MIXABLE COAT AFTER LAYING WITH THE COATING LAYER OF THE ADJACENT ELEMENTS, PROCEDURE TO FORM THIS COATING AND METHOD OF ERECTION

Info

Publication number: IT9083624A1
Application number: IT083624A
Authority: IT
Inventors: Piero Cretti
Original assignee: Piero Cretti
Priority date: 1990-06-25
Filing date: 1990-06-25
Publication date: 1991-12-25
Also published as: IT9083624A0; EP0464008A1; DE69107129D1; DE69107129T2; IT1246249B; EP0464008B1; ATE118056T1

Abstract

A composite modular element for constructions generally comprising a body made from a foamed synthetic material is provided with preformed covering panels (9, 10) on the two opposite external faces of the modular element. The covering panels may be formed on site by pouring and levelling a cement mortar preferably reinforced with the aid of fibres onto a "shuttering" composed of a peripheral edge (6) formed on the face of the foamed-resin body and on which there is also a peripheral groove on the inside of this edge and a series of transverse grooves in order to give rise to a like number of ribs (11) of the formed cement-mortar panel, which assumes intrinsic load- bearing properties. The modular elements may be laid without clamping yokes, by virtue of their weight and their load-bearing capacity, and the panels of a facade are joined together permanently by "consuming" with the aid of a heat torch the foamed resin of the edges along the junction lines between the laid elements, and by filling in with mortar the breaks thus created in the mortar and levelling the surface of the external facade. <IMAGE>

Description

“ELEMENTO MODULARE DI MATERIALE SINTETICO ESPANSO PRERIVE-STITO CON STRATO DI MALTA UNIBILE DOPO LA POSA CON LO STRATO DI RIVESTIMENTO DEGLI ELEMENTI ADIACENTI, PROCEDI-MENTO PER FORMARE DETTO RIVESTIMENTO E METODO DI EREZIONE" La presente invenzione concerne le tecniche di costruzione di muri perimetrali e di pareti di edifici mediante elementi modulari di materiale sintetico espanso predisposti a ricevere un manto di rivestimento esterno. In particolare l’invenzione concerne un elemento modulare di materiale sintetico espanso avente un rivestimento di malta cementizia preformato su entrambe le facce esterne, il procedimento per formare detto rivestimento ed il metodo di erezione di un muro impiegando tali pannelli. "MODULAR ELEMENT OF SYNTHETIC EXPANDED PRERIVE-ESTABLISHED MATERIAL WITH LAYER OF MORTAR THAT CAN BE JOINED AFTER LAYING WITH THE COVERING LAYER OF THE ADJACENT ELEMENTS, PROCEDURE TO FORM SAID COVERING AND METHOD OF ERECTION" The present invention concerns the construction techniques of perimeter walls and of walls of buildings by means of modular elements of expanded synthetic material designed to receive an external covering. In particular, the invention concerns a modular element of expanded synthetic material having a preformed cement mortar covering on both external faces, the process for forming said cladding and the method of erecting a wall using such panels.

L’impiego di elementi modulari di materiale sintetico espanso, tipicamente di polistirolo espanso, per la realizzazione di muri perimetrali e pareti divisorie interne, attraversati o meno da pilastri di calcestruzzo armato gettati in cavità appositamente presenti nel corpo di polistirolo espanso, nonché di solai, coperture, ecc., è da tempo diventata pratica diffusa nel settore edilizio in virtù dei numerosissimi vantaggi che queste tecniche di costruzione offrono rispetto a quelle più tradizionali in innumerevoli condizioni di impiego sia nell’edilizia civile che industriale. The use of modular elements of expanded synthetic material, typically of expanded polystyrene, for the construction of perimeter walls and internal partition walls, crossed or not by reinforced concrete pillars cast in cavities specially present in the expanded polystyrene body, as well as floors, roofing, etc., has long since become a widespread practice in the construction sector by virtue of the numerous advantages that these construction techniques offer compared to the more traditional ones in countless conditions of use both in civil and industrial construction.

Esistono due ordini di problemi connessi all’impiego di questi pannelli o elementi di resina espansa per formare muri e tavolati interni: un primo problema è relativo alle procedure di erezione ed in particolare alla necessità di sopportare adeguatamente la struttura posata per poter procedere all’armatura ed al getto dei pilastri interni di calcestruzzo senza rischi di spostamento dei pannelli posati che possono essere soggetti a forti sollecitazioni o urti, un diverso problema è relativo alla predisposizione delle due facce esterne dei pannelli a ricevere un idoneo manto di copertura, il quale è normalmente uno strato di gesso o malta. There are two kinds of problems connected to the use of these panels or elements of expanded resin to form internal walls and planks: a first problem is related to the erection procedures and in particular to the need to adequately support the laid structure in order to proceed with the reinforcement. and to the casting of the internal concrete pillars without the risk of displacement of the laid panels which may be subjected to strong stresses or impacts, a different problem is related to the predisposition of the two external faces of the panels to receive a suitable covering mantle, which is normally a layer of plaster or mortar.

Una comune soluzione al primo problema è stata quella di provvedere idonee staffature o armature esterne della parete o delle pareti di pannelli posati tali da conferire all’insieme una sufficiente stabilità alle sollecitazioni, le quali sono rimosse dopo il getto e consolidamento degli elementi portanti e di collegamento (pilastri spesso gettati assieme alle travi ed al cordoli del soprastante solaio). A common solution to the first problem was that of providing suitable external brackets or reinforcements of the wall or of the panel walls laid such as to give the whole a sufficient stability to the stresses, which are removed after casting and consolidation of the load-bearing elements and connection (pillars often thrown together with the beams and curbs of the above floor).

Per quanto riguarda l’altro problema del rivestimento esterno dei pannelli di resina espansa, sono state sviluppate diverse tecniche, tutte ampiamente documentate nella letteratura specifica e ben note al tecnico del campo. Secondo una di tali tecniche i pannelli di polistirolo espanso sono forniti di reti metalliche o lamiere espanse sulle due facce esterne, legate tra loro da tiranti metallici che attraversano lo spessore del pannello. La rete metallica applicata sulla faccia esterna dei pannelli fornisce una superficie perfettamente idonea all’applicazione di un manto di malta o di gesso secondo le tecniche tradizionali. Peraltro la presenza dei tiranti metallici di collegamento e di supporto delle reti crea numerosi ponti termici tra le facce opposte della struttura che vanificano in parte la presenza del corpo ad elevata coibenza termica di polistirolo espanso. Allo scopo di evitare la necessità di stendere il manto di rivestimento sulla struttura già in opera secondo le tecniche di lavorazione tradizionali, sono stati prodotti pannelli forniti sulle facce esterne opposte di un prerivestimento mediante tecniche di produzione a sandwich" contemplanti l’ incollaggio di lastre di rivestimento esterne preformate sulle facce del corpo centrale di polistirolo espanso mediante colle o adesivi. Secondo un’altra tecnica nota si rende possibile la produzione di pannelli sulle cui superfici esterne vengano incorporati laterizi direttamente in fase di formatura del corpo centrale di polistirolo espanso sfruttando dei sottosquadri della superficie interna dei laterizi per assicurare il collegamento tra i tre elementi della struttura a "sandwich". Quest’ultima soluzione richiedeva comunque l’esecuzione di un manto di finitura della struttura in opera secondo le tecniche tradizionali. La fabbricazione di questi manufatti a "sandwich" richiede necessariamente la realizzazione di linee di produzione relativamente complesse e costose dovendo assolvere a complesse operazioni di assemblaggio. As regards the other problem of the external coating of the expanded resin panels, various techniques have been developed, all widely documented in the specific literature and well known to the technician in the field. According to one of these techniques, the expanded polystyrene panels are provided with metal nets or expanded sheets on the two external faces, linked together by metal tie rods which cross the thickness of the panel. The metal mesh applied to the external face of the panels provides a surface perfectly suitable for the application of a layer of mortar or plaster according to traditional techniques. Moreover, the presence of the metal connecting and supporting tie rods of the nets creates numerous thermal bridges between the opposite faces of the structure which partly nullifies the presence of the high thermal insulation body of expanded polystyrene. In order to avoid the need to spread the covering mantle on the structure already in place according to the traditional processing techniques, panels were produced supplied on the opposite external faces of a pre-covering by means of sandwich production techniques "contemplating the bonding of sheets of external facing preformed on the faces of the central body of expanded polystyrene using glues or adhesives. According to another known technique, it is possible to produce panels on whose external surfaces bricks are incorporated directly during the forming phase of the central body of expanded polystyrene by exploiting undercuts of the internal surface of the bricks to ensure the connection between the three elements of the "sandwich" structure. This last solution however required the execution of a finishing mantle of the structure in place according to traditional techniques. sandwich "requires necessarily and the construction of relatively complex and expensive production lines having to perform complex assembly operations.

Comune a tutti questi pannelli compositi di tipo noto è l’incapacità di assolvere simultaneamente a tre requisiti fondamentali: Common to all these known types of composite panels is the inability to simultaneously fulfill three basic requirements:

- autoportanza e stabilità dei pannelli posati tale da non richiedere costose impalcature e staffature prima che vengano formati i pilastri e gli altri elementi di collegamento strutturale; - self-supporting and stability of the laid panels such as not to require expensive scaffolding and stirrups before the pillars and other structural connection elements are formed;

- prerivestimento delle facce esterne dei pannelli tale da non richiedere la stesura di un manto di rivestimento sulle facciate della struttura in opera secondo le comuni tecniche; - pre-coating of the external faces of the panels such as not to require the laying of a coating on the facades of the structure in place according to common techniques;

- possibilità di realizzare il rivestimento preformato sulle facce esterne del manufatto senza richiedere l'impiego di tecniche di fabbricazione a "sandwich" e senza richiedere l’impiego di colle o adesivi strutturali. - possibility of making the preformed coating on the external faces of the product without requiring the use of "sandwich" manufacturing techniques and without requiring the use of structural glues or adhesives.

Questi obiettivi sono invece tutti pienamente conseguiti dalla presente invenzione così come definita nelle annesse rivendicazioni. These objectives, on the other hand, are all fully achieved by the present invention as defined in the attached claims.

Fondamentalmente, secondo una prima forma di realizzazione, l’elemento modulare dell’invenzione comprende un corpo sostanzialmente parallelepipedo autoportante, di lunghezza, altezza e spessore convenientemente standarizzati, di materiale sintetico espanso il quale è fornito di un rivestimento di una malta cementizia, preferibilmente rinforzata mediante l’aggiunta di fibre di vetro e/o di altre fibre minerali o fibre naturali o fibre sintetiche o fibre artificiali atte a conferire all’aggregato una più elevata resistenza meccanica, ottenuto colando e rasando il miscuglio pastoso all’interno di una “cassaforma" costituita da un cordolo-cornice continuo di polistirolo di contenimento formato lungo l'intero perimetro di ciascuna delle due facce esterne del corpo di materiale sintetico espanso. La malta per formare il pannello di rivestimento può essere colata, rasata e lasciata solidificare dapprima su una faccia e l’operazione essere successivamente ripetuta sull’altra faccia dell’elemento. Il cordolo perimetrale la cui larghezza può essere compresa tra 5 e 20 millimetri costituisce in pratica una cassaforma entro la quale può essere agevolmente colato e rasato l’impasto scorrevole di malta cementizia caricata con fibre, semplicemente disponendo gli elementi in una posizione orizzontale. Lo strato di rivestimento così formato avrà spessore uguale all’altezza di elevazione del cordolo perimetrale rispetto al piano ribassato della faccia del corpo di polistirolo, il quale è preformato in appositi stampi secondo le consuete tecniche di formatura di questo materiale. Basically, according to a first embodiment, the modular element of the invention comprises a substantially self-supporting parallelepiped body, of suitably standardized length, height and thickness, of expanded synthetic material which is provided with a coating of a cementitious mortar, preferably reinforced by adding glass fibers and / or other mineral fibers or natural fibers or synthetic fibers or artificial fibers capable of giving the aggregate a higher mechanical resistance, obtained by pouring and shaving the pasty mixture inside a "formwork "consisting of a continuous curb-frame of containment polystyrene formed along the entire perimeter of each of the two external faces of the expanded synthetic material body. The mortar to form the cladding panel can be poured, smoothed and allowed to solidify first on a face and the operation to be subsequently repeated on the other face of the element to. The perimeter curb whose width can be between 5 and 20 millimeters constitutes in practice a formwork within which the sliding mixture of cement mortar loaded with fibers can be easily poured and smoothed, simply by arranging the elements in a horizontal position. The coating layer thus formed will have a thickness equal to the elevation height of the perimeter curb with respect to the lowered surface of the face of the polystyrene body, which is preformed in special molds according to the usual forming techniques of this material.

Sulla faccia da rivestire del corpo di polistirolo all’interno del cordolo perimetrale sono predisposte delle cavità entro le quali cola la malta di riempimento dando origine ad appendici o nervature del pannello di rivestimento di malta le quali hanno la duplice funzione di irrobustire meccanicamente la struttura e di realizzare un collegamento permanente tra il pannello di rivestimento di malta ed il corpo di resina espansa, anche realizzando tali cavità con un certo sottosquadro funzionalmente orientato allo scopo. Una prima appendice o nervatura dello strato di malta così preformato sulla faccia di un elemento si sviluppa per l’intero perimetro dello strato di rivestimento senza soluzione di continuità estendendosi per una certa profondità all’interno del corpo di resina espansa . On the face to be coated of the polystyrene body inside the perimeter curb there are cavities into which the filling mortar flows, giving rise to appendages or ribs of the mortar covering panel which have the dual function of mechanically strengthening the structure and to make a permanent connection between the mortar covering panel and the expanded resin body, also by making such cavities with a certain undercut functionally oriented to the purpose. A first appendage or rib of the mortar layer thus preformed on the face of an element develops for the entire perimeter of the coating layer without solution of continuity, extending for a certain depth inside the foam resin body.

I due lati longitudinali di questa prima appendice o nervatura perimetrale sono collegati da una serie di coppie di nervature parallele, distanziate tra loro di una distanza pari al doppio dello spessore del cordolo perimetrale di contenimento di resina espansa ed orientate in senso perpendicolare alla lunghezza del manufatto ed uniformemente distribuite lungo la lunghezza del manufatto ad intervalli di lunghezza uguale ad una frazione della lunghezza, preferibilmente uguale all’altezza ed allo spessore sbandarizzati ed uguali tra loro del manufatto. In questo modo è possibile tagliare il manufatto lungo un piano di sezione compreso tra una qualsiasi di dette coppie di nervature parallele per realizzare incastri tra pannelli ortogonalmente posati gli uni rispetto agli altri in corrispondenza degli spigoli dell’erigenda struttura. The two longitudinal sides of this first appendage or perimeter rib are connected by a series of pairs of parallel ribs, spaced apart by a distance equal to twice the thickness of the perimeter curb containing expanded resin and oriented perpendicular to the length of the product and uniformly distributed along the length of the product at intervals of length equal to a fraction of the length, preferably equal to the height and thickness of the product and equal to each other. In this way, it is possible to cut the product along a section plane between any of said pairs of parallel ribs to create joints between panels placed at right angles to each other at the edges of the new structure.

Normalmente lo spessore del pannello di rivestimento di malta formato sulle facce opposte esterne del corpo di resina espansa può essere compreso tra 5 e 50 millimetri e mediamente dello stesso spessore sono anche le appendici di ancoraggio che si estendono all’interno del corpo di resina espansa per una profondità che può variare da una a tre volte lo spessore medio delle stesse appendici. Queste strutture di rivestimento cosi preformate sulle due facce esterne di ogni elemento se adeguatamente dimensionate sono in grado di conferire al manufatto un’intrinseca robustezza meccanica ed un "peso specifico" tali da conferire ad un muro o parete costruito con questi manufatti capacità portanti paragonabili a manufatti in laterizi secondo tecniche tradizionali, anche senza la formazione di pilastri interni. Ciò è ottenuto "unendo assieme tra loro i distinti pannelli di rivestimento preformati in fase di finitura del muro posato, secondo il metodo dell’invenzione. Normally the thickness of the mortar covering panel formed on the opposite external faces of the expanded resin body can be between 5 and 50 millimeters and on average the anchoring appendages which extend inside the expanded resin body are also of the same thickness. a depth that can vary from one to three times the average thickness of the appendages themselves. These cladding structures thus preformed on the two external faces of each element, if adequately sized, are able to give the product an intrinsic mechanical strength and a "specific weight" such as to give a wall or wall built with these products load-bearing capacity comparable to brick artifacts according to traditional techniques, even without the formation of internal pillars. This is achieved by "joining together the distinct preformed cladding panels during the finishing phase of the laid wall, according to the method of the invention.

Il metodo dell’invenzione consiste nell’accostare e posare l’uno adiacentemente all’altro gli elementi modulari, i quali per le loro caratteristiche di robustezza e peso conferito loro dai due opposti pannelli di malta di rivestimento non richiedono l’impiego di strutture provvisorie di supporto e di contenimento e ad erezione terminata nel consumare la resina espansa dei cordolicornice lungo tutte le linee di separazione tra i pannelli di rivestimento di malta adiacenti mediante una torcia o un mezzo analogo di applicazione localizzata di calore per una profondità sufficiente. Queste cavità (fughe) cosi formate sulla facciata sono quindi riempite con una malta cementizia, preferibilmente caricata con fibre di rinforzo, di vetro o di altro materiale idoneo, dello stesso tipo impiegato per formare le strutture o pannelli di rivestimento della superficie esterna degli elementi modulari così che tutti i pannelli preformati di rivestimento vengono saldamente uniti assieme tra loro formando una facciata continua, la quale assume intrinseche caratteristiche portanti dovute alla natura della malta usata, allo spessore dello strato di rivestimento preformato ed alla presenza delle nervature di ancoraggio nel corpo centrale di resina espansa, le quali sono funzionalmente orientate per fornire una sezione portante particolarmente sviluppata, ed alla continuità acquisita da tale struttura esterna di rivestimento con il riempimento e la rasatura delle "fughe" appositamente formate tra i pannelli di rivestimento preformati sulla faccia degli elementi modulari . The method of the invention consists in placing the modular elements side by side and adjacent to each other, which due to their characteristics of strength and weight given to them by the two opposite facing mortar panels do not require the use of temporary structures. of support and containment and to erection terminated in consuming the expanded resin of the cords along all the lines of separation between the adjacent mortar cladding panels by means of a torch or similar means of localized application of heat for a sufficient depth. These cavities (joints) thus formed on the façade are then filled with a cement mortar, preferably filled with reinforcing fibers, glass or other suitable material, of the same type used to form the structures or cladding panels of the external surface of the modular elements. so that all the preformed cladding panels are firmly joined together forming a continuous facade, which assumes intrinsic load-bearing characteristics due to the nature of the mortar used, the thickness of the preformed cladding layer and the presence of the anchoring ribs in the central body of expanded resin, which are functionally oriented to provide a particularly developed load-bearing section, and to the continuity acquired by this external covering structure with the filling and smoothing of the "joints" specially formed between the pre-formed covering panels on the face of the modular elements.

I diversi aspetti e vantaggi dell’invenzione risulteranno più evidenti attraverso la seguente descrizione dettagliata di alcune forme di realizzazione preferite e mediante il riferimento ai disegni allegati, nei quali: la Fig. 1 è una vista schematica in prospettiva di un elemento modulare di resina espansa predisposto per ricevere uno strato di malta cementizia di rivestimento esterno ; The various aspects and advantages of the invention will become more evident through the following detailed description of some preferred embodiments and by reference to the attached drawings, in which: Fig. 1 is a schematic perspective view of a modular element of expanded resin designed to receive a layer of cement mortar for external covering;

la Fig. 2 è una vista in sezione dell’elemento della Fig. 1 dopo la formazione degli strati di rivestimento esterno su entrambe le facce; Fig. 2 is a sectional view of the element of Fig. 1 after the formation of the external coating layers on both faces;

la Fig. 3 è una vista in sezione ortogonale rispetto alla vista della Fig. 2 dello stesso elemento; Fig. 3 is an orthogonal sectional view with respect to the view of Fig. 2 of the same element;

la Fig. 4. è un particolare ingrandito della struttura di rivestimento preformata; Fig. 4. is an enlarged detail of the preformed covering structure;

la Fig. 5 è una vista in sezione trasversale in elevazione di un elemento modulare secondo una forma alternativa di realizzazione dell'invenzione nel quale sono incorporati elementi metallici di collegamento meccanico tra due opposte strutture di rivestimento preformate; Fig. 5 is a cross-sectional view in elevation of a modular element according to an alternative embodiment of the invention in which metal elements for mechanical connection between two opposite preformed covering structures are incorporated;

la Fig. 6 è una vista laterale dell’elemento mostrato in Fig. 5; Fig. 6 is a side view of the element shown in Fig. 5;

la Fig. 7 è una vista prospettica di un muro realizzato con gli elementi componibili dell’invenzione; Fig. 7 is a perspective view of a wall made with the modular elements of the invention;

la serie di Figg. 8-10 mostrano in modo sequenziale le operazioni del procedimento dell’invenzione per strutturalmente unire in modo permanente tra loro le strutture di rivestimento preformate sulle facce di ciascun elemento. the series of Figs. 8-10 sequentially show the operations of the process of the invention to structurally join together in a permanent way the preformed coating structures on the faces of each element.

Per comodità di lettura in tutte le figure le stesse parti o comunque le parti sostanzialmente analoghe tra loro sono indicate mediante lo stesso numero, quando non altrimenti necessario. For ease of reading in all the figures the same parts or in any case the parts substantially similar to each other are indicated by the same number, when not otherwise necessary.

In Fig. 1 è mostrato in modo, schematico un corpo centrale preformato 1 di resina espansa di un elemento modulare dell’invenzione. Questo corpo 1 di resina espansa può essere prodotto secondo una qualsiasi tecnica di formazione di questi prodotti. Il materiale preferibilmente usato è il polistirolo espanso ed una tecnica di produzione particolarmente idonea è la formatura di uno stampo del modulo mediante riempimento del volume interno dello stampo con piccole sfere di polistirolo pre-espanso di densità compresa tra 15 e 60 Kg/m ed immettendo vapore nello stampo per espandere completamente la resina la quale riempie ogni interstizio dello stampo. Dopo il raffreddamento si pud procedere alla creazione di un vuoto per stabilizzare il manufatto il quale è infine estratto dallo stampo. Il modulo cosi formato in lunghezze standard ha un’altezza ed uno spessore normalmente uguali tra loro ed è fornito di una serie di fori 2 e 3 che attraversano il corpo nel senso dell’altezza di quest’ultimo ad intervalli regolari lungo la lunghezza del modulo così da risultare modularmente sovrapponibili gli uni agli altri durante l’erezione di un muro in modo da poter essere utilizzati per armare e gettare dei pilastri interni, nonché per canalizzazioni verticali. Come è osservabile nella sezione trasversale in elevazione della Fig. 3 le opposte facce superiori ed inferiori del modulo di resina espansa sono rispettivamente fornite di parti in rilievo 4 e depressioni 5, almeno attorno al perimetro dei fori, per realizzare durante la posa di un modulo sull’altro i necessari labirinti di contenimento dei getti oltre a costituire altrettanti elementi di incastro che assicurano l’auto centratura ed il collegamento dei moduli tra loro durante la posa. Fig. 1 schematically shows a preformed central body 1 of expanded resin of a modular element of the invention. This expanded resin body 1 can be produced according to any technique for forming these products. The material preferably used is expanded polystyrene and a particularly suitable production technique is the forming of a mold of the module by filling the internal volume of the mold with small spheres of pre-expanded polystyrene with a density between 15 and 60 kg / m and introducing steam in the mold to fully expand the resin which fills every gap in the mold. After cooling, a vacuum can be created to stabilize the product which is finally extracted from the mold. The module thus formed in standard lengths has a height and a thickness normally equal to each other and is provided with a series of holes 2 and 3 which cross the body in the sense of the height of the latter at regular intervals along the length of the module. so that they can be modularly superimposed on each other during the erection of a wall so that they can be used to reinforce and cast internal pillars, as well as for vertical channels. As can be seen in the cross section in elevation of Fig. 3, the opposite upper and lower faces of the expanded resin module are respectively provided with raised parts 4 and depressions 5, at least around the perimeter of the holes, to create during the laying of a module on the other, the necessary labyrinths for containing the jets as well as constituting as many interlocking elements that ensure self-centering and connection of the modules to each other during installation.

Secondo la presente invenzione, almeno una ma più preferibilmente entrambe le facce esterne di ciascun modulo preformato di resina espansa 1 sono fornite di un cordolocornice 6 continuo lungo l’intero perimetro della faccia il quale si erge per una determinata altezza, la quale è normalmente compresa tra 5 e 5D millimetri, ma che può anche essere maggiore, dal piano ribassato della faccia del corpo preformato di resina espansa 1. Lo spessore di tale cordolo perimetrale 6 è preferibilmente compreso tra 5 e 2D millimetri. Alla base del lato interno di tale cordolo perimetrale 6 è inoltre presente una cavità continua di larghezza sostanzialmente identica all’altezza del cordolo 6 ed avente una profondità che può essere uguale a due o più volte la larghezza. Anche questa cavità perimetrale è priva di discontinuità lungo l’intero perimetro della faccia ribassata delimitata dal cordolo 6. Ad intervalli modularmente regolari tra loro lungo la lunghezza del corpo 1 sono inoltre presenti coppie di solchi 8 paralleli tra loro, i quali confluiscono alle loro estremità nella cavità o solco perimetrale 7. Anche i solchi 8 di queste coppie hanno larghezza e profondità uguali alla larghezza ed alla profondità del solco o cavità perimetrale 7. Esattamente la stessa configurazione di cordolo, cavità perimetrale e di coppie di solchi 8 è ripetuta esattamente anche sulla faccia esterna opposta del modulo 1 (che nella vista prospettica della Fig. 1 rappresenta la faccia d’appoggio del pezzo). According to the present invention, at least one but more preferably both external faces of each preformed module of expanded resin 1 are provided with a continuous border 6 along the entire perimeter of the face which rises for a determined height, which is normally included between 5 and 5D millimeters, but which can also be greater, from the lowered plane of the face of the preformed body of expanded resin 1. The thickness of this perimeter edge 6 is preferably between 5 and 2D millimeters. At the base of the internal side of this perimeter curb 6 there is also a continuous cavity of a width substantially identical to the height of the curb 6 and having a depth that can be equal to two or more times the width. This perimeter cavity also has no discontinuity along the entire perimeter of the lowered face delimited by the curb 6. At modularly regular intervals along the length of the body 1 there are also pairs of parallel grooves 8, which converge at their ends in the perimeter cavity or groove 7. The grooves 8 of these pairs also have width and depth equal to the width and depth of the perimeter groove or cavity 7. Exactly the same configuration of curb, perimeter cavity and pairs of grooves 8 is repeated exactly also on the opposite external face of the module 1 (which in the perspective view of Fig. 1 represents the supporting face of the piece).

Come è facile osservare il cordolo-cornice 6 costituisce una vera e propria "cassaforma" che consente di colare sulla faccia ribassata e solcata del corpo preformato di resina espansa 1 un impasto scorrevole di una malta cementizia formata da sabbia, cemento, additivi plastificanti e preferibilmente contenente una certa quantità di fibre di rinforzo di lana di vetro o di altro materiale fibroso inerte. L’impasto riempie anche le cavità 7 e 8 e può essere agevolmente rasato in modo da fornire una superficie perfettamente piana e livellata, complanare con il bordo superiore del cordolo-cornice 6 di resina espansa. As it is easy to observe, the curb-frame 6 constitutes a real "formwork" which allows a sliding mixture of a cement mortar formed by sand, cement, plasticizing additives and preferably containing a certain amount of glass wool reinforcement fibers or other inert fibrous material. The mixture also fills the cavities 7 and 8 and can be easily shaved in order to provide a perfectly flat and level surface, coplanar with the upper edge of the curb-frame 6 of expanded resin.

Dopo consolidamento del materiale colato, lo stesso procedimento può essere ripetuto sulla faccia opposta del corpo di resina espansa 1 in modo da fornire entrambe le facce esterne del modulo del rivestimento preformato di malta cementizia. Alternativamente disponendo di apposite attrezzature non è necessario attendere il consolidamento del materiale colato su una faccia prima di procedere al rivestimento anche della faccia opposta. Per esempio può essere impiegato un adatto controstampo per coprire il getto eseguito su una prima faccia in modo da poter ribaltare l’elemento per procedere sequenzialmente alla colata di malta sulla faccia opposta. In entrambi I casi la formatura di pannelli di rivestimento sulle facce degli elementi modulari è un’operazione che può vantaggiosamente aver luogo anche nel cantiere stesso di costruzione dell’edificio. In questo modo i costi di trasporto possono essere largamente ridotti rispetto al caso del trasporto di elementi già pre-rivestiti. After consolidation of the cast material, the same procedure can be repeated on the opposite face of the expanded resin body 1 so as to provide both external faces of the module of the preformed cement mortar lining. Alternatively, if suitable equipment is available, it is not necessary to wait for the consolidation of the cast material on one face before proceeding with the coating of the opposite face as well. For example, a suitable counter-mold can be used to cover the casting performed on a first face so as to be able to overturn the element to proceed sequentially to the pouring of mortar on the opposite face. In both cases, the forming of cladding panels on the faces of the modular elements is an operation that can advantageously also take place in the building construction site itself. In this way the transport costs can be greatly reduced compared to the case of the transport of already pre-coated elements.

L’elemento modulare composito che si ottiene è mostrato nelle due viste in sezione, ortogonali tra loro, delle Figg. 2 e 3. Il corpo centrale di resina espansa 1 risulta associato a due strutture o pannelli di rivestimento esterno preformate sulle due facce opposte dell’elemento modulare e rispettivamente indicate con 9 e 10. Queste strutture di rivestimento esterno sono contenute all’interno del cordolo cornice 6 di resina espansa il quale ha servito da cassaforma per il getto e la rasatura del materiale di rivestimento. Essendo perfettamente possibile formare delle strutture di rivestimento preformate sulle facce esterne degli elementi modulari anche di notevole spessore ed impiegando formulazioni di malta con elevate caratteristiche di resistenza meccanica, essendo il procedimento di fabbricazione esente dalle limitazioni e difficoltà proprie delle lavorazioni in "sandwich", le stesse strutture preformate di rivestimento esterno possono costituire esse stesse altrettanti elementi portanti. A questa capacità portante dell’elemento di rivestimento cosi preformato contribuiscono in modo essenziale le nervature verticali 11 rappresentate dalle appendici' di malta che si formano all’interno dei solchi 8 e del solco perimetrale 7 della faccia del corpo di resina espansa 1. Le stesse appendici 11 che si estendono all’interno del corpo di resina espansa 1 provvedono a realizzare un’adeguata giunzione di ritegno tra il corpo di resina espansa 1 ed il rispettivo corpo di malta cementizia di rivestimento 9 e 10. Questo accoppiamento tra le parti che costituiscono l’elemento modulare composito dell’invenzione può essere accentuatamente garantito formando le cavità che daranno origine alle nervature di malta con leggeri sottosquadri funzionalmente orientati in modo da aumentare il reciproco ritegno tra le due parti. Questo è mostrato in modo esageratamente accentuato nella vista parziale in sezione della Fig. 4. In questa vista parziale ingrandita è illustrato inoltre mediante linee a tratti il modo in cui un elemento modulare composito dell’invenzione può essere tagliato, per adattarlo alle esigenze di posa, mantenendo funzionalmente intatta la configurazione dell’elemento anche in corrispondenza del taglio. Il taglio è effettuato fresando con un adatto disco abrasivo la porzione F del rivestimento di malta cementizia 9 (o 10) per una larghezza di circa 20 millimetri lungo la linea mediana tra le due nervature parallele 11 che normalmente sono distanziati da 30 a 50 millimetri, ripetendo quindi la stessa operazione sulla faccia opposta dell’elemento modulare e tagliando quindi per mezzo di un utensile a filo caldo il corpo di polistirolo espanso lungo il piano individuato dalla linea a tratti T. Come è facile osservare le due facce di taglio conservano una configurazione analoga ad una delle due estremità dell’elemento. In questo modo è possibile accorciare un elemento modulare, almeno per multipli interi di una certa dimensione modulare che, come descritto in precedenza, è normalmente uguale all’altezza ed alla larghezza dell’elemento, per soddisfare la maggior parte delle necessità durante la posa. The composite modular element obtained is shown in the two section views, orthogonal to each other, of Figs. 2 and 3. The central body of expanded resin 1 is associated with two structures or external cladding panels preformed on the two opposite faces of the modular element and respectively indicated with 9 and 10. These external cladding structures are contained inside the curb frame 6 of expanded resin which served as a formwork for casting and smoothing the covering material. Since it is perfectly possible to form pre-formed covering structures on the external faces of the modular elements even of considerable thickness and using mortar formulations with high mechanical resistance characteristics, the manufacturing process being exempt from the limitations and difficulties typical of "sandwich" processing, the same preformed external cladding structures can themselves constitute as many load-bearing elements. The vertical ribs 11 represented by the mortar appendages which form inside the grooves 8 and the perimeter groove 7 of the face of the expanded resin body 1 contribute in an essential way to this bearing capacity of the covering element thus preformed. appendages 11 which extend inside the expanded resin body 1 provide for an adequate retaining joint between the expanded resin body 1 and the respective body of cement mortar for covering 9 and 10. This coupling between the parts that constitute the composite modular element of the invention can be accentuatedly guaranteed by forming the cavities that will give rise to the mortar ribs with light undercuts functionally oriented so as to increase the mutual retention between the two parts. This is shown in an exaggeratedly accentuated way in the partial sectional view of Fig. 4. In this enlarged partial view the way in which a composite modular element of the invention can be cut is also illustrated by means of dashed lines, to adapt it to the laying requirements. , keeping the configuration of the element functionally intact also in correspondence with the cut. The cut is made by milling the portion F of the cement mortar coating 9 (or 10) with a suitable abrasive disc for a width of about 20 millimeters along the median line between the two parallel ribs 11 which are normally spaced from 30 to 50 millimeters, repeating the same operation on the opposite face of the modular element and then cutting the expanded polystyrene body using a hot wire tool along the plane identified by the dotted line T. As it is easy to observe, the two cutting faces retain a configuration analogous to one of the two ends of the element. In this way it is possible to shorten a modular element, at least by integer multiples of a certain modular size which, as described above, is normally equal to the height and width of the element, to satisfy most of the needs during installation.

L’invenzione pud essere realizzata anche in forme alternative a quella sopra descritta, dipendentemente da particolari esigenze di impiego. E’ questo il caso, ad esempio, di condizioni di impiego nelle quali è necessario gettare una parete continua di calcestruzzo allo scopo di soddisfare specifiche normative. Nelle Figg. 5 e 6 è mostrata una specifica forma alternativa di realizzazione dell’invenzione adatta a quest’ultimo caso, nella quale l’elenento modulare è fornito di tiranti metallici di collegamento tra due pannelli di rivestimento preformati sulle facce opposte dell’elemento. Come si può osservare nella vista in sezione della Fig. 5 e nella vista laterale della Fig. 6, l’elemento modulare è composto da due corpi o lastre separate 1 e 1’ di resina espansa sulle rispettive facce esterne delle quali sono formati il cordolo perimetrale 6, 6’, la cavità perimetrale 7, 7’, nonché le coppie di solchi trasversali S (visibili nella vista laterale della Fig. 6), analogamente a quanto descritto in precedenza. Sulle stesse facce esterne delle due lastre di resina espansa 1 ed 1’, sono inoltre formate, durante la fase di stampaggio delle lastre stesse, delle nicchie 13 il fondo delle quali è fornito di una stretta asola 14 passante attraverso lo spessore della lastra. Attraverso queste asole sono infilate le estremità di anelli di filo d’acciaio zincato 12 in modo che i lati o le estremità diametralmente opposte degli anelli di filo d’acciaio emergano dal fondo delle cavità 13 distribuite sulla faccia di entrambe le lastre preformate di resina espansa 1 ed 1’. Le due lastre di resina espansa 1 ed 1' sono opportunamente supportate l’una parallelamente all’altra in modo da assicurare una determinata distanza di separazione tra le rispettive facce interne, durante le fasi di formazione dei pannelli di rivestimento secondo l’invenzione, e la malta cementizia è quindi colata e rasata sulle facce esterne, secondo quanto già descritto in precedenza, per realizzare i due pannelli di rivestimento preformati sulle facce opposte dell’elemento modulare composito. Come indicato parzialmente in Fig. 5, il pannello di malta cementizia cosi formato ingloba le estremità degli anelli metallici 12 che emergono attraverso le asole 14 dal fondo delle nicchie 13 del piano esterno di ciascuna lastra di resina espansa cosicché l’assieme risulta collegato tramite la pluralità di anelli metallici 12 che collegano i due opposti pannelli di rivestimento di malta formati sulla faccia esterna delle due lastre di resina espansa. Gli elementi compositi così realizzati possono essere posati in opera senza richiedere staffature di sostegno, in modo del tutto analogo agli elementi modulari già descritti in precedenza. A completamento dell’opera, calcestruzzo di riempimento essere gettato nella camera continua delimitata dalle facce contrapposte interne delle lastre di resina espansa 1 e 1’ realizzando la richiesta struttura continua di calcestruzzo. Anche in questo caso i pannelli di rivestimento preformati sulle due facce degli elementi modulari potranno essere uniti tra loro secondo il metodo dell’invenzione per formare facciate continue pronte a ricevere l’eventuale trattamento di finitura. The invention can also be implemented in alternative forms to the one described above, depending on particular needs of use. This is the case, for example, of conditions of use in which it is necessary to cast a continuous concrete wall in order to meet specific regulations. In Figs. 5 and 6 shows a specific alternative embodiment of the invention suitable for the latter case, in which the modular element is provided with metal tie rods for connection between two preformed cladding panels on the opposite faces of the element. As can be seen in the sectional view of Fig. 5 and in the side view of Fig. 6, the modular element is composed of two separate bodies or sheets 1 and 1 'of expanded resin on the respective external faces of which the curb is formed. perimeter 6, 6 ', the perimeter cavity 7, 7', as well as the pairs of transverse grooves S (visible in the side view of Fig. 6), similarly to what was previously described. On the same external faces of the two expanded resin plates 1 and 1 ', niches 13 are also formed during the molding phase of the same plates, the bottom of which is provided with a narrow slot 14 passing through the thickness of the plate. The ends of galvanized steel wire rings 12 are inserted through these slots so that the diametrically opposite sides or ends of the steel wire rings emerge from the bottom of the cavities 13 distributed on the face of both pre-formed sheets of expanded resin 1 and 1 '. The two sheets of expanded resin 1 and 1 'are suitably supported one parallel to the other so as to ensure a certain separation distance between the respective internal faces, during the steps of forming the covering panels according to the invention, and the cement mortar is then poured and smoothed on the external faces, according to what has already been described above, to make the two pre-formed cladding panels on the opposite faces of the composite modular element. As partially indicated in Fig. 5, the cement mortar panel thus formed incorporates the ends of the metal rings 12 which emerge through the slots 14 from the bottom of the niches 13 of the external surface of each sheet of expanded resin so that the assembly is connected by means of the plurality of metal rings 12 which connect the two opposite mortar facing panels formed on the outer face of the two sheets of expanded resin. The composite elements thus made can be laid in place without requiring support brackets, in a completely similar way to the modular elements already described above. Upon completion of the work, the filling concrete be cast in the continuous chamber delimited by the internal opposite faces of the foam resin slabs 1 and 1 'creating the required continuous concrete structure. Also in this case, the preformed cladding panels on the two faces of the modular elements can be joined together according to the method of the invention to form curtain walls ready to receive any finishing treatment.

In Fig. 7 è schematicamente mostrato un muro realizzato posando ad incastro elementi modulari dell’invenzione come sopra descritti, provvedendo a tagliare ove necessario gli elementi stessi a misura allo scopo di formare gli spigoli della erigenda struttura. L’ intrinseca robustezza degli elementi modulari ed il loro "peso" permettono di erigere un muro senza impiegare staffe di stabilità provvisorie con grande risparmio in termini di mano d’opera. La serie di Figg. 8, 9 e 10 illustrano schematicamente il metodo dell’invenzione per collegare permanentemente tra loro le strutture ovvero i pannelli di rivestimento preformati dei diversi elementi modulari che compongono un muro o una parete divisoria. Le figure sono altrettante sezioni parziali rappresentative di un qualsiasi giunto tra due elementi modulari adiacenti posati. Come si pud osservare in Fig. 8, lungo una linea di giunzione tra due elementi adiacenti permane sulla facciata la presenza dei due cordoli-cornice 6 dei rispettivi elementi che fino a questo momento della posa separano tra loro i diversi pannelli di malta cementizia 9 di rivestimento preformati sulle facce degli elementi modulari. Mediante una torcia o analogo attrezzo di erogazione localizzata di calore, il montatore "consuma" la resina espansa dei cordoli 6 fino ad arretrare il fronte della resina per una certa distanza lungo i fianchi così scoperti delle nervature perimetrali 11 dei rivestimenti adiacenti. In questa cavità 15 così realizzata e la quale espone le superfici contrapposte delle appendici perimetrali 11 di due adiacenti rivestimenti di malta cementizia 9 preformati sulle facce degli elementi modulari, viene applicata mediante una idonea attrezzature di erogazione della malta cementizia allo stato plastico in quantità sufficiente a riempire completamente la cavità. Il riempimento delle ‘'fughe" così realizzate tra gli adiacenti elementi di rivestimento è naturalmente accompagnato da un’operazione di rasatura. Con il consolidamento della malta, l’intera "facciata" acquisisce una perfetta continuità strutturale che la rende perfettamente idonea a sopportare carichi commensurati al dimensionamento dei pannelli preformati di malta oltre a risultare perfettamente finita ed idonea a ricevere un eventuale trattamento o rivestimento di finitura. Fig. 7 schematically shows a wall made by interlocking modular elements of the invention as described above, cutting where necessary the elements themselves to size in order to form the edges of the erigenda structure. The intrinsic strength of the modular elements and their "weight" allow you to erect a wall without using temporary stability brackets with great savings in terms of labor. The series of Figs. 8, 9 and 10 schematically illustrate the method of the invention to permanently connect the structures or the preformed cladding panels of the various modular elements that make up a wall or partition wall. The figures are as many partial sections representing any joint between two adjacent modular elements laid. As can be seen in Fig. 8, along a line of junction between two adjacent elements, the presence of the two curbs-frame 6 of the respective elements remains on the facade, which up to this moment of installation separate the various cement mortar panels 9 from each other. preformed coating on the faces of the modular elements. By means of a torch or similar device for localized heat delivery, the fitter "consumes" the expanded resin of the curbs 6 until the resin front is retracted for a certain distance along the thus exposed sides of the perimeter ribs 11 of the adjacent coatings. In this cavity 15 thus created and which exposes the opposite surfaces of the perimeter appendages 11 of two adjacent coatings of cement mortar 9 preformed on the faces of the modular elements, it is applied by means of suitable equipment for dispensing the cement mortar in the plastic state in sufficient quantity to completely fill the cavity. The filling of the '' joints "thus created between the adjacent cladding elements is naturally accompanied by a smoothing operation. With the consolidation of the mortar, the entire" facade "acquires perfect structural continuity which makes it perfectly suitable for bearing loads commensurate with the sizing of the preformed mortar panels as well as being perfectly finished and suitable for receiving any treatment or finishing coating.

Da quanto descritto ed illustrato nelle figure risulta evidente che, a differenza della tecnica anteriore, la presente invenzione fornisce un’efficace ed originale risposta ai problemi indicati in preambolo di descrizione. From what is described and illustrated in the figures it is evident that, unlike the prior art, the present invention provides an effective and original answer to the problems indicated in the description preamble.

Naturalmente, per particolari applicazioni sarà possibile preformare i pennelli di rivestimento di malta cementizia ad alta resistenza meccanica solo su una delle facce opposte degli elementi modulari, mentre sulla faccia opposta pub essere preformato un diverso pannello di rivestimento con caratteristiche diverse dal primo e specificamente adatto, come ad esempio un pannello di gesso. In questo caso la robustezza meccanica dovrà essere garantita dalle dimensioni e caratteristiche dei pannelli esterni, mentre i diversi pannelli pre-formati di rivestimento interno forniranno una superficie facilmente rifinibile secondo lo stesso metodo sopra descritto. Naturally, for particular applications it will be possible to preform the high mechanical strength cement mortar coating brushes only on one of the opposite faces of the modular elements, while on the opposite face a different coating panel with characteristics different from the first and specifically suitable can be preformed. such as a plasterboard. In this case, the mechanical strength must be guaranteed by the dimensions and characteristics of the external panels, while the various pre-formed panels of internal lining will provide a surface that can be easily finished according to the same method described above.

Claims

CLAIMS 1. Composite modular element comprising at least one substantially parallelepiped body of standardized length of expanded synthetic material for the construction of walls and walls having a preformed cement mortar lining panel on at least one of the two opposite external faces of the composite modular element, characterized by fact that said cement mortar coating panel is contained within a continuous frame curb of said expanded synthetic material formed along the entire perimeter of said external face; said cement mortar coating panel is provided with a plurality of anchoring appendages to said body of expanded synthetic material uniformly distributed along said standardized length of the element at intervals corresponding to a certain fraction of said standardized length; the expanded synthetic material of said curb frame of the external faces of the modular element being consumable by means of localized application of heat for a depth sufficient to create a cavity along a junction line between any two modular elements, which cavity can be filled with a cementitious and smoothing mortar for permanently joining said preformed cladding panels together on site, forming a continuous facade of cementitious mortar.

2. Composite modular element according to claim 1, characterized in that said anchoring appendages to said body of expanded synthetic material comprise a continuous perimeter rib of the same cement mortar forming said covering panel which extends substantially at right angles for a certain depth inside said body of expanded synthetic material and by a plurality of double ribs of the same cement mortar parallel to each other and normal to the length of the element, distributed at uniform intervals of length corresponding to said fraction of the standardized length, which double ribs also extend for said depth inside said body of expanded synthetic material.

3. Composite modular element according to claim 1, characterized in that said body of expanded synthetic material is provided with holes passing through the height of the element suitable for receiving reinforcement lattices and the subsequent pouring of concrete for the construction of internal pillars to the wall or wall.

4. Modular element according to claim 1, characterized in that said synthetic foam consumable by means of localized application of heat is polystyrene.

5. Composite modular element according to claim 1, characterized in that said cement mortar facing panels are preformed on both opposite external faces of the composite element and are mechanically connected to each other by means of a plurality of metal rings, two sides or arches of circumference diametrically opposite to each other, of which they are embedded in the cement mortar of the respective covering panels formed on the two opposite external faces of the composite modular element.

6. Composite modular element according to claim 1, characterized in that said panel of pre-formed cement mortar covering on at least one external face of the element has a section of sufficient size to ensure a certain load-bearing capacity to said wall or wall comprising said facade continuous cement mortar consisting of said panels joined together with cement mortar along the junction lines.

7. Composite modular element according to claim 1, characterized in that said cement mortar is reinforced by adding reinforcing fibers in the mixture belonging to the group consisting of glass fibers, mineral fibers, natural fibers, artificial fibers and synthetic fibers.

S. Modular element according to claim 1, characterized in that a first external face of the element is provided with said preformed cement mortar facing panel and the other face of the modular element is provided with a preformed facing panel of a plaster mortar.

9. Process for erecting a wall or wall having continuous external facades of a certain type of mortar suitable for receiving a coating or finishing treatment, using modular elements of a synthetic foam material that can be placed next to one another to form said wall or wall, characterized in that it includes approach and place adjacent to each other said modular elements of expanded synthetic material, each element having a lining panel of said mortar preformed on the two opposite external faces, contained within a continuous frame curb of said synthetic foam present along the entire perimeter of each of said two external faces; locally apply heat along the seam between the mating sides of said modular elements placed side by side and placed adjacent to each other to consume the expanded synthetic material of said continuous frame curbs for a depth sufficient to create a cavity along said seam line among the modular elements: fill said cavity with a mortar similar to the mortar used to form said panels and smooth the latter to permanently join together said preformed cladding panels forming said continuous mortar facade.

10. The process according to claim 7, characterized in that said synthetic expanded material consumable by localized application of heat is polystyrene.