IT202200022095A1

IT202200022095A1 - Metodo per la realizzazione di un contenitore per la cottura di alimenti e rispettivo contenitore per la cottura di alimenti.

Info

Publication number: IT202200022095A1
Application number: IT102022000022095A
Authority: IT
Inventors: Giuseppe Alberto Bertozzini
Original assignee: Tvs Spa
Priority date: 2022-10-26
Filing date: 2022-10-26
Publication date: 2024-04-26
Also published as: EP4360513A1

Description

Descrizione di Brevetto di Invenzione Industriale avente per titolo:

?METODO PER LA REALIZZAZIONE DI UN CONTENITORE PER LA

COTTURA DI ALIMENTI E RISPETTIVO CONTENITORE PER LA COTTURA

DI ALIMENTI?

CAMPO TECNICO DELL?INVENZIONE

La presente invenzione riguarda, in generale, un metodo per la realizzazione di un contenitore per la cottura di alimenti ed un rispettivo contenitore per la cottura di alimenti.

In particolare, la presente invenzione riguarda un metodo per la realizzazione di un contenitore per la cottura di alimenti ed un rispettivo contenitore per la cottura di alimenti particolarmente adatto ad essere utilizzato su fonti di calore ad induzione elettromagnetica.

STATO DELLA TECNICA ANTERIORE

Nello stato della tecnica, sono note diverse tipologie di contenitori per la cottura di alimenti, o comunque utensili di cottura particolarmente adatti ad essere utilizzati su fonti di calore ad induzione elettromagnetica, quali ad esempio padelle, pentole, tegami, casseruole, wok, bistecchiere e simili.

Alcune di tal tipologie di contenitore prevedono un fondo costituito da materiale ferromagnetico ed un corpo, tipicamente di forma scodellare, realizzato in materiale non ferromagnetico, fissato a tale fondo.

L?accoppiamento di tali componenti consente di ottenere un buon risultato tecnico nell?impiego di tale contenitore, in quanto il fondo in materiale ferromagnetico si riscalda per le correnti parassite create per effetto del campo magnetico generato dalla fonte di calore ad induzione elettromagnetica, trasferendo cos? il calore al corpo in materiale non ferromagnetico, il quale ? responsabile della cottura degli alimenti.

Un metodo noto, illustrato ad esempio in EP 0688 525 A1, per la realizzazione di tale tipologia di contenitori, consiste nell?unione mediante una fase di pressatura ad elevato tonnellaggio a temperatura ambiente di un disco in materiale ferromagnetico presentante una pluralit? di fori, il quale costituir? il fondo del contenitore, con un elemento in materiale non ferromagnetico, il quale costituir? il corpo, ovvero la base di cottura e la parete laterale, del contenitore.

L?elemento in materiale ferromagnetico ? in grado di collegarsi permanentemente al disco in materiale ferromagnetico mediante la pluralit? di fori.

Il fondo del contenitore presenter?, quindi, la pluralit? di fori riempita con rispettive porzioni dell?elemento in materiale non ferromagnetico le quali diminuiscono il rendimento del contenitore su fonti di calore ad induzione elettromagnetica in quanto si hanno aree che non generano correnti parassite e non trasferiscono calore alla base di cottura.

Un altro metodo noto, nello stato della tecnica, per la realizzazione di tale tipologia di contenitori, consiste nell?unione mediante saldobrasatura di un primo elemento non forato in materiale ferromagnetico previsto per costituire il fondo del contenitore ed un secondo elemento in materiale non ferromagnetico previsto per costituire il corpo del contenitore, sfruttando una lega brasante.

La saldobrasatura viene effettuata esercitando un?opportuna pressione dei componenti uno sull?altro e sottoponendoli ad un riscaldamento fino ad una temperatura intorno ai 500?C. Il riscaldamento viene tipicamente eseguito mediante un dispositivo ad induzione, in cu delle spire metalliche attraversate da corrente inducono un campo elettromagnetico che attraversa l?assieme in lavorazione. In particolare, tale campo elettromagnetico genera a sua volta delle correnti parassite nel primo elemento in materiale ferromagnetico che raggiunge cos? la temperatura desiderata e pu? riscaldare, per conduzione, anche il secondo elemento in materiale non ferromagnetico e la lega brasante in modo che tutti i componenti si saldino reciprocamente.

Questo metodo utilizza, in primo luogo, un processo a caldo che comporta quindi un certo dispendio di energia termica e, in secondo luogo, due impianti diversi rispettivamente per la connessione del primo elemento non forato in materiale ferromagnetico e del secondo elemento in materiale non ferromagnetico e per la successiva formatura del corpo del contenitore, aumentando notevolmente i costi di produzione.

Un ulteriore metodo noto, nello stato della tecnica, prevede la connessione di un primo elemento non forato in materiale ferromagnetico previsto per costituire il fondo del contenitore con un secondo elemento in materiale non ferromagnetico previsto per costituire il corpo del contenitore mediante la tecnica dell?impact bonding. In sostanza, il primo elemento non forato in materiale ferromagnetico e il secondo elemento in materiale non ferromagnetico vengono saldati in maniera concentrica, portati ad un?elevata temperatura, ad esempio a circa 500?C, e pressati tramite bilanciere a vite senza fine. Il calore e la forza dell?impatto collegano insieme i due componenti mediante grippaggio delle superfici. Infine, il corpo del contenitore verr? formato tramite stampaggio meccanico.

Anche questo metodo, oltre a sfruttare un processo a caldo, necessita di impianti diversi rispettivamente per la connessione del primo elemento non forato in materiale ferromagnetico e del secondo elemento in materiale non ferromagnetico e per la successiva formatura del corpo del contenitore, aumentando notevolmente i costi di produzione.

Si consideri che, in ogni caso, un problema principale comune al secondo ed al terzo metodo appena descritti, ? la continua sollecitazione termica alla quale il primo elemento in materiale ferromagnetico ? sottoposto. A tal riguardo, il suo continuo scaldarsi e raffreddarsi provoca un passaggio da dilatazione a contrazione che pu? ripresentarsi anche successivamente durante l?utilizzo del contenitore stesso.

Ci?, potenzialmente, pu? generare la disconnessione del fondo dal corpo del contenitore, specialmente in corrispondenza dei bordi curvati, o comunque la base di cottura del contenitore pu? diventare convessa con gli alimenti che, durante la cottura, possono accumularsi maggiormente nei bordi rispetto al centro del contenitore, e conseguentemente cuocersi non correttamente.

Si rende quindi necessaria la progettazione e fornitura di un metodo per la realizzazione di un contenitore per la cottura di alimenti e di un rispettivo contenitore per la cottura di alimenti che consenta di superare gli svantaggi della tecnica nota sopra elencati.

SCOPI DELL?INVENZIONE

Il compito tecnico della presente invenzione ? quello di migliorare lo stato della tecnica nel settore dei metodi per la realizzazione di contenitori per la cottura di alimenti e dei rispettivi contenitori per la cottura di alimenti.

Nell?ambito di tale compito, costituisce uno scopo della presente invenzione fornire un metodo per la realizzazione di contenitori per la cottura di alimenti che utilizzi una fase di pressatura a freddo, evitando quindi l?utilizzo di energia termica ed eliminando o, comunque, mitigando notevolmente la possibilit? di disconnessione del fondo dal corpo del contenitore e/o la deformazione della base di cottura del contenitore.

Un ulteriore scopo della presente invenzione ? quello di fornire un metodo per la realizzazione di contenitori per la cottura di alimenti che consenta di utilizzare un unico impianto per la realizzazione sia del fondo che del corpo del contenitore, evitando quindi la produzione di semilavorati tramite impianti diversi, riducendo cos? notevolmente i costi di produzione.

Un altro scopo della presente invenzione ? quello di fornire un metodo per la realizzazione di contenitori per la cottura di alimenti ed un rispettivo contenitore per la cottura di alimenti avente un rendimento migliorato quando impiegato su fonti di calore ad induzione elettromagnetica.

Infine, ancora un altro scopo della presente invenzione ? quello di fornire un contenitore per la cottura di alimenti che consenta un alto grado di accoppiamento tra fondo e corpo.

Tale compito e tali scopi vengono raggiunti da un metodo per la realizzazione di un contenitore per la cottura di alimenti secondo la rivendicazione 1.

Inoltre, tale compito e tali scopi vengono raggiunti anche da un contenitore per la cottura di alimenti secondo la rivendicazione 9.

Le rivendicazioni dipendenti si riferiscono ad esempi di realizzazione preferiti e vantaggiosi dell?invenzione.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

Altre caratteristiche e vantaggi dell?invenzione saranno maggiormente evidenti dalla descrizione di un esempio di realizzazione non limitativo di un metodo per la realizzazione di un contenitore per la cottura di alimenti e di un rispettivo contenitore per la cottura di alimenti, illustrati a titolo indicativo negli uniti disegni in cui:

le figure da 1 a 6 mostrano rispettivamente delle fasi di un metodo di realizzazione di un contenitore per la cottura di alimenti secondo un esempio di realizzazione della presente invenzione,

la figura 7 ? una vista in sezione di un contenitore per la cottura di alimenti secondo un esempio di realizzazione della presente invenzione,

la figura 8 mostra un dettaglio ingrandito di una sezione del fondo del contenitore per la cottura di alimenti secondo l?esempio di realizzazione di figura 7,

la figura 9 mostra un possibile esempio di realizzazione del primo elemento di un metodo e di un contenitore per la cottura di alimenti secondo un esempio di realizzazione della presente invenzione,

le figure da 10 a 19 mostrano rispettivamente un possibile esempio del secondo elemento di un metodo e di un contenitore per la cottura di alimenti secondo un esempio di realizzazione della presente invenzione.

Negli uniti disegni parti o componenti uguali sono contraddistinti dagli stessi numeri o lettere di riferimento.

ESEMPI DI REALIZZAZIONE DELL?INVENZIONE

Con riferimento alla figura 1, con la lettera M ? indicato complessivamente un metodo per la realizzazione di un contenitore C per la cottura di alimenti secondo un esempio di realizzazione della presente invenzione.

Il metodo M ? particolarmente, ma non esclusivamente, adatto per la realizzazione di contenitori per la cottura di alimenti utilizzabili su fonti di calore ad induzione elettromagnetica.

Inoltre, il metodo M ? particolarmente, ma non esclusivamente, adatto per la realizzazione di pentole, padelle, tegami, bistecchiere, casseruole, wok e simili.

Il metodo M secondo la presente invenzione comprende inizialmente la fase di fornire un primo componente 3 in un materiale non ferromagnetico, previsto per costituire il corpo del contenitore C per la cottura di alimenti.

? poi prevista la fase di fornire un secondo componente 4 in un materiale ferromagnetico, previsto per costituire un fondo 5 del contenitore C per la cottura di alimenti.

Il metodo M secondo la presente invenzione comprende poi la fase di collegare permanentemente il secondo componente 4 al primo componente 3 mediante una fase di pressatura tra il primo componente 3 e il secondo componente 4 come pure la fase di formare il primo componente 3, con o senza il secondo componente 4, per ottenere il contenitore C per la cottura di alimenti.

In particolare, il secondo componente 4 ? ottenuto con le seguenti fasi:

- fornire almeno un primo elemento 1 in un primo materiale ferromagnetico, che comprende o definisce una superficie, in uso, inferiore 1a ed una superficie, in uso, superiore 1b,

- fornire secondo elemento 2 in un secondo materiale ferromagnetico uguale o diverso dal primo materiale ferromagnetico, che comprende o definisce una superficie, in uso, inferiore 2a, una superficie, in uso, superiore 2b ed una pluralit? di fori o sottosquadri 2c, delimitati da una rispettiva parete di delimitazione 2d che si erge o sviluppa dalla superficie, in uso, superiore 2b del secondo elemento 2, e/o una o pi? asole 2c1 e/o uno o pi? intagli 2c2, e

- collegare permanentemente il secondo elemento 2 con la superficie, in uso, superiore 1b del primo elemento 1 per ottenere il secondo componente 4.

Per quanto riguarda il primo elemento 1, esso, secondo l?esempio di realizzazione non limitativo della presente invenzione mostrato nelle figure da 1 a 6, ? di forma discoidale.

Alternativamente, il primo elemento 1 potrebbe avere anche altre forme, ad esempio una forma in pianta rettangolare, volendo con spigoli arrotondati, quadrata, volendo con spigoli arrotondati, ellittica, anulare, o simili.

Si precisa che tale forma ? da considerarsi come la forma grezza del primo elemento 1, vale a dire la forma prima del collegamento dello stesso con altri componenti che andranno a realizzare il contenitore C.

Il primo materiale ferromagnetico del primo elemento 1 pu? essere un acciaio ferromagnetico, ad esempio un acciaio inossidabile ferritico, come l?acciaio inossidabile AISI 430, o un acciaio inossidabile martensitico, come l?acciaio inossidabile AISI 410.

Opzionalmente, il primo elemento 1 ha uno spessore compreso tra circa 0,1 mm e circa 5 mm, ad esempio circa 0,5 mm e, volendo, un diametro compreso tra circa 10 cm e circa 30 cm, ad esempio circa 19 cm.

Secondo l?esempio di realizzazione non limitativo del primo elemento 1 mostrato in figura 9, quest?ultimo pu? presentare un foro centrale CH, ad esempio avente un?ampiezza compresa tra circa 10 mm e circa 80 mm, volendo circa 30 mm.

La presenza di un foro centrale CH sul primo elemento 1 e/o sul secondo elemento 2 consente una miglior formazione di correnti parassite indotte ed un miglior ancoraggio tra primo elemento 1, secondo elemento 2 e primo componente 3.

Per quanto riguarda il secondo elemento 2, esso, secondo l?esempio di realizzazione non limitativo della presente invenzione mostrato nelle figure da 1 a 6, ? di forma discoidale.

Secondo altri esempi di realizzazione non limitativi della presente invenzione, il secondo elemento 2 potrebbe avere anche altre forme, ad esempio una forma in pianta rettangolare, volendo con spigoli arrotondati, quadrata, volendo, con spigoli arrotondati, ellittica, anulare, toroidale o presentare qualsiasi disegno geometrico.

Si precisa che tale forma ? da considerarsi come la forma grezza del secondo elemento 2, vale a dire la forma prima del collegamento dello stesso con le altre parti che andranno a realizzare il contenitore C.

Peraltro, come mostrato negli esempi di realizzazione non limitativi del secondo elemento 2 illustrati nelle figure 10, 11 e da 13 a 18, quest?ultimo pu? presentare anche un foro centrale CH, ad esempio avente un?ampiezza compresa tra circa 10 mm e circa 80 mm, volendo circa 30 mm.

Anche il secondo materiale ferromagnetico del secondo elemento 2 pu? essere un acciaio ferromagnetico, ad esempio un acciaio inossidabile ferritico, come l?acciaio inossidabile AISI 430, o un acciaio inossidabile martensitico, come l?acciaio inossidabile AISI 410.

Opzionalmente, il secondo elemento 2 ha uno spessore compreso tra circa 0.1 mm e circa 5 mm, ad esempio circa 0,5 mm e, volendo, un diametro compreso tra circa 10 cm e circa 24 cm, ad esempio circa 19 cm.

Preferibilmente, la pluralit? di fori o sottosquadri 2c ? omogeneamente distribuita sulla superficie, in uso, superiore 2b del secondo elemento 2, ad esempio con una distanza di ciascun foro o sottosquadro 2c da quelli ad esso adiacenti compresa tra circa 1 mm e circa 7 mm, ad esempio circa 4 mm.

Secondo l?esempio di realizzazione non limitativo della presente invenzione mostrato nelle figure, i fori o sottosquadri hanno 2c hanno un diametro o ampiezza compreso tra circa 2 mm e circa 6 mm, ad esempio circa 4 mm.

Da un punto di vista strutturale, la pluralit? di fori o sottosquadri 2c si pu? estendere dalla superficie, in uso, inferiore 2a alla superficie, in uso, superiore 2b del secondo elemento 2.

Sempre secondo l?esempio di realizzazione non limitativo della presente invenzione mostrato nelle figure da 1 a 6, la rispettiva parete di delimitazione 2d della pluralit? di fori o sottosquadri 2c ? una parete anulare.

Preferibilmente, la parete di delimitazione 2d ? rastremata, in uso, dal basso verso l?alto.

A tal riguardo, la pluralit? di fori o sottosquadri 2c e le rispettive pareti di delimitazione 2d possono essere ottenute mediante foratura o tranciatura a freddo.

L?altezza o sviluppo delle pareti di delimitazione 2d pu? essere compreso tra circa 1 mm e circa 3 mm, ad esempio circa 2 mm.

Volendo, il secondo elemento 2 pu? presentare un bordo 2e esterno piegato, ad esempio formante un angolo di circa 90? con la superficie, in uso, superiore 2b del secondo elemento 2.

Da un punto di vista dimensionale, tale bordo 2e esterno, se presente, pu? avere un?estensione compresa tra circa 1 mm e circa 4 mm, ad esempio pari a circa 2mm.

Nelle figure da 13 a 18 sono visibili degli ulteriori esempi di realizzazione non limitativi del secondo elemento 2, ad esempio aventi in combinazione con la pluralit? di fori o sottosquadri 2c anche una o pi? asole 2c1 e/o uno o pi? intagli 2c2 oppure anche solamente una o pi? asole 2c1 od uno o pi? intagli 2c2. Tali esempi di realizzazione non limitativi consentono un buon direzionamento delle correnti parassite verso il primo componente 3 in materiale non ferromagnetico.

Preferibilmente, la fase di collegare permanentemente il secondo elemento 2 comprende o avviene mediante la fase di saldare, ad esempio saldare a punti o saldobrasare o saldare per attrito o saldare a LASER il secondo elemento 2 o, pi? in particolare, la superficie, in uso, inferiore 2a dello stesso con la superficie, in uso, superiore 1b del primo elemento 1.

Secondo l?esempio di realizzazione non limitativo della presente invenzione mostrato nelle figure da 1 a 6, ? prevista una pluralit? di punti di saldatura e/o cordoni di saldatura a punti tra primo elemento 1 e secondo elemento 2 o, pi? nel dettaglio, tra la superficie, in uso, superiore 1a del primo elemento 1 e la superficie, in uso, inferiore 2a del secondo elemento 2.

Per quanto riguarda il primo componente 3, volendo, esso pu? essere fornito con forma discoidale.

Alternativamente, il primo componente 3 potrebbe essere fornito anche in altre forme, ad esempio con una forma in pianta rettangolare, volendo con spigoli arrotondati, quadrata, volendo, con spigoli arrotondati, ellittica, anulare, o simili.

Si precisa che tale forma ? da considerarsi come la forma grezza del primo componente 3, vale a dire la forma prima del collegamento dello stesso con altri componenti che andranno a realizzare il contenitore C.

Preferibilmente, il materiale non ferromagnetico del primo componente 3 ? alluminio, ad esempio alluminio Al4006 oppure alluminio Al3003 oppure ancora alluminio Al8006.

Alternativamente, il materiale non ferromagnetico del primo componente 3 potrebbe essere costituito o comprendere una lega in alluminio o, pi? in generale, un altro materiale o lega non ferromagnetica ad elevata conducibilit? termica, buona lavorabilit? e compatibilit? al contatto con gli alimenti.

A seguire, il metodo M secondo la presente invenzione comprende la fase di collegare permanentemente il primo componente 3 con la superficie, in uso, superiore 2b del secondo elemento 2 del secondo componente 4 mediante una fase di pressatura, preferibilmente a freddo.

Si fa notare che con la terminologia ?fase di pressatura a freddo? si intende una fase di pressatura che avviene a temperatura ambiente o, comunque, che non utilizza energia termica per riscaldare il primo componente 3 e il secondo componente 4, evitandone quindi la dilatazione e successiva contrazione.

A tal riguardo, la fase di collegare permanentemente il primo componente 3 comprende o avviene preferibilmente mediante la fase di pressare a freddo con una pressa il primo componente 3 con la superficie, in uso, superiore 2b del secondo elemento 2 del secondo componente 4.

Ad esempio, la pressa pu? essere una pressa idraulica in grado di realizzare una predeterminata forza, tale da far penetrare il materiale del primo componente 3 nei fori della superficie, in uso, superiore 2b del secondo elemento 2 del secondo componente 4.

Secondo l?esempio di realizzazione non limitativo della presente invenzione mostrato nelle figure da 1 a 6, nella fase di collegare permanente il primo componente 3, porzioni di accoppiamento 3c di quest?ultimo penetrano e vengono collegate permanentemente all?interno della pluralit? di fori o sottosquadri 2c delimitati lateralmente dalla rispettiva parete di delimitazione 2d e sul fondo da una rispettiva porzione di chiusura 1c del primo elemento 1, e/o all?interno delle una o pi? asole 2c1 e/o degli uno o pi? intagli 2c2.

Come si pu? comprendere, la presenza della pluralit? di fori o sottosquadri 2c sul secondo elemento 2 facilita e migliora la connessione permanente tra primo componente 3 e il secondo componente 4.

Peraltro, la rastrematura dal basso verso l?alto, se prevista, delle rispettive pareti di delimitazione 2d della pluralit? di fori o sottosquadri 2c consente di migliorare ulteriormente l?accoppiamento tra il primo componente 3 e il secondo componente 4 mentre la distribuzione omogenea della pluralit? di fori o sottosquadri 2c, anch?essa se prevista, consente di evitare che eventuali zone senza fori o sottosquadri possano compromettere la connessione tra il primo componente 3 e il secondo componente 4.

Preferibilmente, la fase di formare ? eseguita mediante e durante la medesima fase di pressatura utilizzata per la fase di collegare permanentemente il primo componente 3.

A tal riguardo, ? possibile utilizzare un solo impianto, ad esempio una sola pressa, volendo una pressa idraulica, sia per la fase di collegare permanentemente il primo componente 3 al secondo componente 4, sia per la fase di formare il corpo del contenitore C, evitando quindi l?utilizzo di diversi impianti e la produzione di semi lavorati che aumenterebbero solamente i costi di produzione del contenitore C.

Opzionalmente, il metodo M pu? comprende anche la fase di assemblare ulteriori componenti al contenitore C per la cottura di alimenti ottenuto a seguito della fase di formare, ad esempio uno o pi? manici o maniglie e/o simili.

Volendo, il metodo M pu? comprendere anche una fase di lavorazione meccanica di finitura del contenitore C e/o una fase di trattamento superficiale chimico o fisico del contenitore C, ad esempio una fase di decapaggio, sabbiatura e/o simile e/o una fase di verniciatura del contenitore C.

Il metodo M permette di realizzare un contenitore C per la cottura di alimenti utilizzando una fase di pressatura a freddo, evitando quindi l?utilizzo di energia termica ed eliminando o, comunque, mitigando notevolmente la possibilit? di disconnessione del fondo dal corpo del contenitore e/o la deformazione della base di cottura del contenitore a seguito dei passaggi da dilatazione a contrazione e/o viceversa alla quale ? tipicamente sottoposto con i metodi forniti dallo stato dell?arte.

Inoltre, come gi? detto il metodo M consente di utilizzare un unico impianto per la realizzazione sia del fondo che del corpo del contenitore, evitando quindi la produzione di semilavorati tramite impianti diversi, riducendo cos? notevolmente i costi di produzione.

Peraltro, la presenza di un primo elemento 1 non forato in materiale ferromagnetico ed un secondo elemento 2 forato in materiale ferromagnetico consente sia un rendimento migliorato del contenitore C quando impiegato su fonti di calore ad induzione elettromagnetica, grazie alla maggior quantit? di materiale ferromagnetico presente sul fondo rispetto ai contenitori ottenuti con i metodi descritti nello stato dell?arte, sia un miglior grado di accoppiamento tra fondo e corpo del contenitore C.

Si fa notare che, allo stesso tempo, anche il collegamento permanente tra il primo componente 3 e il secondo componente 4 ? migliorato grazie alla particolare configurazione della superficie, in uso, superiore 2b del secondo elemento 2 con la pluralit? di fori o sottosquadri 2c che consentono un bloccaggio ottimale tra il primo componente 3 e il secondo componente 4.

Oggetto della presente invenzione ? anche un contenitore C per la cottura di alimenti.

Il contenitore C per la cottura di alimenti secondo la presente invenzione comprende un primo componente 3 in un materiale non ferromagnetico che costituisce un corpo del contenitore C ed un secondo componente 4 che costituisce un fondo 5 del contenitore C.

In particolare, il secondo componente 4 ? collegato permanentemente al primo componente 3, e tale secondo componente 4 comprende un primo elemento 1, in un primo materiale ferromagnetico, che definisce o comprende una superficie, in uso, inferiore 1a ed una superficie, in uso, superiore 1b, ed un secondo elemento 2.

Il secondo elemento 2 ? in un secondo materiale ferromagnetico uguale o diverso dal primo materiale ferromagnetico, e definisce o comprende una superficie, in uso, inferiore 2a, una superficie, in uso, superiore 2b ed una pluralit? di fori o sottosquadri 2c delimitati da una rispettiva parete di delimitazione 2d, compresa nel secondo elemento 2, che si erge o sviluppa dalla superficie, in uso, superiore 2b del secondo elemento 2 e/o una o pi? asole 2c1 e/o uno o pi? intagli 2c2.

Pi? nel dettaglio, il secondo elemento 2 ? collegato permanentemente con la superficie, in uso, superiore 1b del primo elemento 1.

Inoltre, il primo componente 3 comprende o definisce una parete laterale 3a ed una porzione di base 3b, collegata permanentemente con la superficie, in uso, superiore 2b del secondo elemento 2, che delimita con la parete laterale 3a una zona di cottura CZ di alimenti.

Opzionalmente, il primo elemento 1 e/o il secondo elemento 2 pu?/possono delimita/delimitare un foro centrale CH, ad esempio avente un?ampiezza compresa tra circa 10 mm e circa 80 mm, volendo circa 30 mm.

La presenza di un foro centrale CH consente una miglior formazione di correnti parassite indotte ed un miglior ancoraggio tra primo elemento 1, secondo elemento 2 e primo componente 3.

Un esempio di realizzazione non limitativo di un secondo elemento 2 presentante un bordo 2e esterno piegato ? illustrato nelle figure 10 e 12.

Nelle figure da 13 a 19 sono visibili degli ulteriori esempi di realizzazione non limitativi del secondo elemento 2, ad esempio aventi in combinazione con la pluralit? di fori o sottosquadri 2c anche una o pi? asole 2c1 e/o uno o pi? intagli 2c2 oppure anche solamente una o pi? asole 2c1 od uno o pi? intagli 2c2. Tali esempi di realizzazione non limitativi consentono un buon direzionamento delle correnti parassite verso il primo componente 3 in materiale non ferromagnetico.

Secondo l?esempio di realizzazione non limitativo della presente invenzione mostrato nella figura 7, i fori o sottosquadri hanno 2c hanno un diametro o ampiezza compreso tra circa 2 mm e circa 6 mm, ad esempio circa 4 mm.

Sempre secondo l?esempio di realizzazione non limitativo della presente invenzione mostrato in figura 7, la rispettiva parete di delimitazione 2d della pluralit? di fori o sottosquadri 2c ? una parete anulare.

La parete di delimitazione 2d pu? essere rastremata, in uso, dal basso verso l?alto per consentire una miglior connessione con la porzione di base 3b del primo componente 3.

Quindi, il secondo elemento 2 ? saldato a punti o saldato per attrito o saldobrasato o saldato a LASER con la superficie, in uso, superiore 1b del primo elemento 1.

In merito a ci?, pu? essere prevista una pluralit? di punti di saldatura e/o cordoni di saldatura a punti tra il primo elemento 1 e il secondo elemento 2 o, pi? nel dettaglio, tra la superficie, in uso, superiore 1a del primo elemento 1 e la superficie, in uso, inferiore 2a del secondo elemento 2.

Secondo una versione della presente invenzione, il materiale non ferromagnetico del primo componente 3 ? alluminio, ad esempio alluminio Al4006 oppure alluminio Al3003 oppure ancora alluminio Al8006.

Da un punto di vista strutturale, secondo l?esempio di realizzazione non limitativo della presente invenzione mostrato in figura 7, la porzione di base 3b ? pressata, preferibilmente a freddo mediante una pressa sulla superficie, in uso, superiore 2b del secondo elemento 2.

Come detto sopra, la pressa pu? essere una pressa idraulica in grado di realizzare una predeterminata forza, tale da far penetrare il materiale del primo componente 3 nei fori della superficie, in uso, superiore 2b del secondo elemento 2 del secondo componente 4.

Inoltre, come gi? accennato per il metodo, la terminologia ?pressata a freddo? indica che la porzione di base 3b ? pressata sulla superficie, in uso, superiore 2b del secondo elemento 2 a temperatura ambiente o, comunque, senza l?utilizzo di energia termica per riscaldare il primo componente 3 e il secondo componente 4, evitandone quindi la dilatazione e successiva contrazione.

Pi? nel dettaglio, la porzione di base 3b comprende preferibilmente porzioni di accoppiamento 3c collegate permanentemente all?interno della pluralit? di fori o sottosquadri 2c delimitati lateralmente dalla rispettiva parete di delimitazione 2d e sul fondo da una rispettiva porzione di chiusura 1c del primo elemento 1, e/o all?interno delle una o pi? asole 2c1 e/o degli uno o pi? intagli 2c2.

Come si pu? comprendere, questa particolare tipologia di collegamento permanente tra fondo 5 e primo componente 3 consente un ottimo bloccaggio tra tali componenti.

Si consideri, inoltre, che il contenitore C per la cottura di alimenti secondo la presente invenzione o secondo esempi di realizzazione non limitativi della presente invenzione ? vantaggiosamente ottenuto mediante il metodo secondo la presente invenzione o secondo esempi di realizzazione non limitativi di quest?ultimo.

Peraltro, il contenitore C pu? comprendere anche uno o pi? elementi di presa, ad esempio uno o pi? manici o maniglie e/o simili, volendo collegati permanentemente o in modo rimovibile con il primo componente 3 del contenitore C.

Nel contenitore C per la cottura di alimenti secondo la presente invenzione, la presenza di un primo elemento 1 in materiale ferromagnetico ed un secondo elemento 2 forato in materiale ferromagnetico consente sia un rendimento migliorato dello stesso quando impiegato su fonti di calore ad induzione elettromagnetica, grazie alla maggior quantit? di materiale ferromagnetico presente sul fondo rispetto ai contenitori secondo lo stato dell?arte, sia un miglior grado di accoppiamento tra fondo e corpo del contenitore C.

Inoltre, il primo elemento 1 non forato consente di ottenere un contenitore C esteticamente pi? apprezzabile rispetto ad un contenitore con un primo elemento forato.

Si ? cos? visto come l?invenzione raggiunga pienamente gli scopi proposti. Modifiche e varianti dell?invenzione sono possibili entro l?ambito di protezione definito dalle rivendicazioni.

Claims

RIVENDICAZIONI

1. Metodo (M) per la realizzazione di un contenitore (C) per la cottura di alimenti, comprendente le fasi di:

fornire un primo componente (3) in un materiale non ferromagnetico, previsto per costituire il corpo di detto contenitore (C) per la cottura di alimenti, fornire un secondo componente (4) in un materiale ferromagnetico, previsto per costituire un fondo (5) di detto contenitore (C) per la cottura di alimenti, collegare permanentemente detto secondo componente (4) a detto primo componente (3) mediante una fase di pressatura tra detto primo componente (3) e detto secondo componente (4),

formare detto primo componente (3), con o senza detto secondo componente (4), per ottenere detto contenitore (C) per la cottura di alimenti,

caratterizzato dal fatto che

detto secondo componente (4) ? ottenuto con le fasi di:

fornire almeno un primo elemento (1) in un primo materiale ferromagnetico, detto primo elemento (1) comprendendo o definendo una superficie, in uso, inferiore (1a) ed una superficie, in uso, superiore (1b),

fornire un secondo elemento (2) in un secondo materiale ferromagnetico uguale o diverso da detto primo materiale ferromagnetico, detto secondo elemento (2) comprendendo o definendo una superficie, in uso, inferiore (2a), una superficie, in uso, superiore (2b) ed una pluralit? di fori o sottosquadri (2c), delimitati da una rispettiva parete di delimitazione (2d) che si erge o sviluppa da detta superficie, in uso, superiore (2b) di detto secondo elemento (2), e/o una o pi? asole (2c1) e/o uno o pi? intagli (2c2),

collegare permanentemente detto secondo elemento (2) con la superficie, in uso, superiore (1b) di detto primo elemento (1) per ottenere detto secondo componente (4).

2. Metodo (M) secondo la rivendicazione 1, in cui detta pluralit? di fori o sottosquadri (2c) ? omogeneamente distribuita su detta superficie, in uso, superiore (2b) di detto secondo elemento (2).

3. Metodo (M) secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detta rispettiva parete di delimitazione (2d) di detta pluralit? di fori o sottosquadri (2c) ? una parete anulare.

4. Metodo (M) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta fase di collegare permanentemente detto secondo elemento (2) comprende o avviene mediante una fase di saldare a punti o saldobrasare o saldare per attrito o saldare a LASER detto secondo elemento (2) con la superficie, in uso, superiore (1b) di detto primo elemento (1).

5. Metodo (M) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta fase di collegare permanentemente detto primo componente (3) a detto secondo componente (4) comprende una fase di pressare a freddo con una pressa detto primo componente (3) con detta superficie, in uso, superiore (2b) di detto secondo elemento (2) di detto secondo componente (4).

6. Metodo (M) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui, in detta fase di collegare permanente detto primo componente (3), porzioni di accoppiamento (3c) di quest?ultimo penetrano e vengono collegate permanentemente all?interno di detta pluralit? di fori o sottosquadri (2c) delimitati lateralmente da detta rispettiva parete di delimitazione (2d) e sul fondo da una rispettiva porzione di chiusura (1c) di detto primo elemento (1), e/o all?interno di dette una o pi? asole (2c1) e/o di detti uno o pi? intagli (2c2).

7. Metodo (M) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta fase di formare detto primo componente (3), per ottenere detto contenitore (C), ? eseguita mediante e durante la medesima fase di pressatura utilizzata per detta fase di collegare permanentemente detto primo componente (3) a detto secondo componente (4).

8. Metodo (M) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta fase di fornire almeno un primo elemento (1) e/o detta fase di fornire un secondo elemento (2) prevede di fornire detto primo elemento (1) e/o detto secondo elemento (2) con un foro centrale (CH) delimitato in o su di essi.

9. Contenitore (C) per la cottura di alimenti comprendente un primo componente (3) in un materiale non ferromagnetico, che costituisce un corpo di detto contenitore (C) per la cottura di alimenti ed un secondo componente (4) in un materiale ferromagnetico che costituisce un fondo (5) di detto contenitore (C) per la cottura di alimenti, detto secondo componente (4) essendo collegato permanentemente a detto primo componente (3), caratterizzato dal fatto che detto secondo componente (4) include un primo elemento (1), in un primo materiale ferromagnetico, che definisce o comprende una superficie, in uso, inferiore (1a) ed una superficie, in uso, superiore (1b), un secondo elemento (2) in un secondo materiale ferromagnetico uguale o diverso da detto primo materiale ferromagnetico, che definisce o comprende una superficie, in uso, inferiore (2a), una superficie, in uso, superiore (2b) ed una pluralit? di fori o sottosquadri (2c) delimitati da una rispettiva parete di delimitazione (2d), compresa in detto secondo elemento (2), che si erge o sviluppa da detta superficie, in uso, superiore (2b) di detto secondo elemento (2), e/o una o pi? asole (2c1) e/o uno o pi? intagli (2c2), detto secondo elemento (2) essendo collegato permanentemente con la superficie, in uso, superiore (1b) di detto primo elemento (1), detto primo componente (3) comprendendo o definendo una parete laterale (3a) ed una porzione di base (3b), collegata permanentemente con detta superficie, in uso, superiore (2b) di detto secondo elemento (2), che delimita con detta parete laterale (3a) una zona di cottura (CZ) di alimenti.

10. Contenitore (C) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta pluralit? di fori o sottosquadri (2c) ? omogeneamente distribuita sulla superficie, in uso, superiore (2b) di detto secondo elemento (2).

11. Contenitore (C) secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, in cui detta rispettiva parete di delimitazione (2d) di detta pluralit? di fori o sottosquadri (2c) ? una parete anulare.

12. Contenitore (C) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta rispettiva parete di delimitazione (2d) ? rastremata, in uso, dal basso verso l?alto per consentire una miglior connessione con detta porzione di base (3b) di detto primo componente (3) con detto secondo componente (4).

13. Contenitore (C) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto secondo elemento (2) ? saldato a punti o saldobrasato o saldato per attrito o saldato a LASER con la superficie, in uso, superiore (1b) di detto primo elemento (1).

14. Contenitore (C) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta porzione di base (3b) ? pressata su detta superficie, in uso, superiore (2b) di detto secondo elemento (2).

15. Contenitore (C) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta porzione di base (3b) comprende porzioni di accoppiamento (3c) collegate permanentemente all?interno di detta pluralit? di fori o sottosquadri (2c) delimitati lateralmente da detta rispettiva parete di delimitazione (2d) e sul fondo da una rispettiva porzione di chiusura (1c) di detto primo elemento (1), e/o all?interno di dette una o pi? asole (2c1) e/o di detti uno o pi? intagli (2c2).

16. Contenitore (C) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto primo elemento (1) e/o detto secondo elemento (2) delimita/delimitano un foro centrale (CH).

17. Contenitore (C) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 9 a 16 ottenuto mediante un metodo (M) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 8.