IT202100031694A1 - Dispositivo di essiccazione per la riduzione ed il controllo della percentuale di umidita’ contenuta in un filamento di materiale per la stampa 3d - Google Patents
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Description
Descrizione dell?invenzione industriale dal titolo: DISPOSITIVO DI ESSICCAZIONE PER LA RIDUZIONE ED IL CONTROLLO DELLA PERCENTUALE DI UMIDITA? CONTENUTA IN UN FILAMENTO DI MATERIALE PER LA STAMPA 3D;
La presente invenzione riguarda il settore delle stampanti 3D professionali o industriali di precisione, con particolare riferimento alle stampanti 3D che utilizzano come, materiale di stampa, un filamento avvolto su una bobina.
? noto che le caratteristiche meccaniche, termiche e chimiche di un oggetto stampato con un processo di stampa 3D sono fortemente influenzate dalla percentuale di umidit? contenuta nel filamento di materiale che alimenta l?estrusore. Ne consegue che una gestione ed un controllo precisi della quantit? di umidit? presente in detto filamento sono indispensabili al fine di garantire la desiderata qualit? di stampa.
L?igroscopicit?, o la tendenza suscettibilit? del filamento di materiale di stampa ad assorbire l?umidit?, ? un fenomeno indesiderato che per? si verifica frequentemente. In pratica, l?umidit? che si adsorbe nel materiale penetra al suo interno causando un impatto diretto sul processo di stampa 3D e sulla qualit? degli oggetti stampati. Una quantit? anche piccola di umidit? nel materiale pu? avere diversi effetti negativi:
? Riduzione delle propriet? meccaniche dei materiali tecnici utilizzati nella stampa 3D;
? Peggioramento delle qualit? di finitura superficiale dell?oggetto stampato, sulle cui superfici potrebbero apparire delle bolle d?aria; ? Riduzione dell?adesione tra gli strati di stampa successivi (delaminazione)
? Elevata porosit? del materiale stampato: la struttura del materiale umido, dopo la stampa, potrebbe essere simile a quella di una spugna, nel senso che risulta caratterizzata da un elevato numero di pori che si formano quando il filamento viene estruso dall?ugello, perch? le molecole di acqua a contatto con l?ugello di stampa molto caldo evaporano formando bolle. Questo comporta anche una minore densit? del materiale stampato, con potenziali ripercussioni sulle propriet? meccaniche dell?oggetto stampato e sulla sua stabilit? dimensionale, che ? inficiata proprio dalla formazione di bolle durate il processo di estrusione che ne aumentano la rugosit? superficiale e riducono la risoluzione a seguito dell?espansione.
In altre parole, quando si estrude un filamento contenente acqua, quest?ultima vaporizza e crea bolle d'aria e vuoti nel materiale stampato. Questo pu? rompere le catene polimeriche (accorciarle), indebolire il materiale e creare vuoti all'interno dell?oggetto stampato che indebolisce l'adesione tra strati. E questo avviene sia all?interno del materiale stampato che sulla sua superficie esterna, influenzandone negativamente la finitura superficiale.
Scopo principale del presente trovato ? quello di superare o ridurre drasticamente i problemi sopra elencati fornendo un dispositivo di essiccazione (che nel seguito verr? anche indicato con il termine ?Dryer? o ?HT Dryer?), che ? stato ideato e studiato al fine di essiccare il filamento per garantire la corretta esecuzione del processo di essiccazione del filamento per la stampa 3D, portando a notevoli vantaggi sulle caratteristiche meccaniche e di finitura superficiale degli oggetti stampati con i filamenti essiccati mediante l?essiccatore secondo la presente invenzione.
Ci? ? stato ottenuto, secondo l?invenzione, prevedendo un dispositivo di essiccazione comprendente sostanzialmente:
? Una struttura e un involucro (?case?) in lamiera metallica;
? Mezzi di supporto della bobina su cui ? avvolto il filamento;
? Una camera interna di essiccazione in cui ? alloggiata la bobina;
? Elettronica di controllo preferibilmente, ma non esclusivamente, proprietaria;
? Resistenze e sensoristica;
? Mezzi di isolamento termico della camera interna e sistemi di protezione;
? Mezzi di alimentazione di aria compressa pretrattata.
Una migliore comprensione dell?invenzione si avr? con la seguente descrizione dettagliata e con riferimento alle figure allegate, che mostrano ? a puro titolo esemplificativo e non limitativo - una preferita forma realizzativa.
Nei disegni:
La figura 1 mostra schematicamente una vista 3D di un esempio realizzativo del "case" esterno dell'essiccatoe (o dryer) secondo il trovato;
La figura 2 ? una vista in sezione del dryer id fig. 1, in cui sono schematizzati i principali componenti interni;
La figura 3 mostra il dettaglio "A" indicato in fig. 2;
La figura 4 illustra la posizione dei pannelli di coibentazione e delle resistenze per riscaldare la camera di essiccazione;
La figura 5 evidenzia il percorso dell'aria all'inteno dell'essiccatore;
Le figure 6 e t mosytrano la posizone della cella di carico rispetto al perno porta bobina sul cassetto scorrevole;
La figura 8 ? un grafico che mostra l'andamento del Dew Point con diverse tecniche di essiccamento;
La figura 9 ? un grafico che mostra l'ottima omogeneit? della temperatura nella camera di essiccazione, in diversi punti della bobina di filamento di stampa;
La figura 10 ? una tabella che riporta i valori di Dew Point ottenibili con diverse tecnologie di essiccazione, in cui la dicitura ?HT dryer system? si riferisce all?oggetto della presente invenzione;
La figura 11 ? uno schema a blocchi di un esempio di scheda elettronica del dispositivo di essiccazione secondo il trovato, in cui oltre ai sensori di temperatura e umidit? sono previsti due sensori di chiusura porta (per maggiore sicurezza), e un controllo del corretto stato di funzionamento dell?alimentatore di potenza a 24V.
Con riferimento alle figure sopra elencate, la struttura del dispositivo oggetto della presente invenzione comprende un involucro o ?case? preferibilmente realizzato in lamiera elettro zincata, che ? verniciato sulle parti esterne e fornisce il supporto meccanico e l?alloggiamento degli organi di potenza e dell?elettronica.
Nell?involucro sono alloggiati tutti i componenti del trovato, tra i quali le resistenze, l?elettronica, il sistema di ventilazione e l?isolamento termico.
Una caratteristica peculiare del trovato consiste nel fatto che, per ottimizzare gli ingombri e per evitare lo scambio termico tra l?interno dell?essiccatore e l?esterno, oltre che per evitare il rischio di ustioni per gli operatori che devono maneggiare l?essiccatore stesso, si ? scelto di isolare la camera interna di essiccazione rispetto all?esterno con un sistema di coibentazione con pannelli a basso coefficiente di scambio termico.
Un altro aspetto innovativo dell?invenzione, riguarda il fatto che sono previsti mezzi per il controllo e la gestione del processo di riscaldamento, appositamente configurati al fine di ridurre la potenza della macchina e quindi il suo consumo energetico.
Nella preferita forma realizzativa che si descrive (fig. 2-3), l?aria compressa utilizzata per il processo di essiccazione ? introdotta nella camera di essiccazione attraverso un dissipatore che distribuisce uniformemente l?aria sulla resistenza di immissione, la quale riscalda l?aria fino alla temperatura di esercizio allo scopo di evitare o ridurre la presenza di gradienti termici.
La figura 5 mostra il percorso della circolazione dell?aria all?interno della camera di essiccazione, che ? dal basso verso l?alto, circonferenzialmente alla bobina.
Con riferimento alle figure 6 e 7, nella preferita forma di realizzazione del trovato che ci descrive, il supporto della bobina ? fissato alla struttura attraverso un carrello scorrevole, anch?esso realizzato in lamiera elettro zincata.
Lo srotolamento della bobina ? garantito dalla presenza di un mozzo rotante preferibilmente in alluminio, che ? girevole folle rispetto alla parte fissa grazie alla presenza di appositi cuscinetti.
Secondo la presente invenzione tale supporto della bobina ? estraibile, preferibilmente a mo? di cassetto, e a tale scopo ? montato su delle guide che permettono l?estrazione dal dryer della bobina ancora montata sul suo supporto girevole, facilitandone il caricamento e la sostituzione.
Secondo un?ulteriore caratteristica peculiare del trovato tale supporto estraibile, che garantisce la rotazione della bobina durante il processo di stampa, ? preferibilmente collegato ad una cella di carico per determinare la quantit? di filamento disponibile sulla bobina stessa. Detta cella di carico ? comunicante con l?elettronica di controllo della macchina al fine di monitorare la disponibilit? del filamento durante il processo di stampa.
L?elettronica di controllo, preferibilmente ma non esclusivamente proprietaria, ? stata ideata e studiata al fine di garantire il controllo del processo di riscaldamento attraverso logiche di gestione della camera di essiccazione tramite sistemi di controllo tipo PID (Proporzionale-Integrale-Derivativo).
Tale elettronica di controllo ? associata a delle resistenze e a della sensoristica, e nell?esempio illustrato il riscaldamento della camera di essiccazione avviene attraverso l?uso combinato di resistenze in mica ed alettate. Queste ultime hanno il compito di riscaldare l?aria secca introdotta all?interno del dryer.
Il controllo viene effettuato preferibilmente attraverso sensori di tipo PT100 [Termometri a resistenza di platino (Pt)].
In una preferita forma realizzativa del trovato, detta elettronica di controllo comprende una scheda elettronica (Fig. 11) che integra tutti i connettori per l?interfacciamento del micro controllore con i sensori e attuatori ed ? operativamente connessa con: ? Almeno un sensore di temperatura della resistenza convettiva, necessaria per condizionare la temperatura dell?aria compressa inviata in camera con finalit? di rimescolamento aria;
? Almeno un sensore di temperatura della camera di essiccazione, dove per camera si intende il volume adibito all?essiccazione del filamento;
? Uno o pi? sensori di chiusura porta;
? Almeno una porta di comunicazione I2C (opzionale); ? Una cella di carico (opzionale);
? Almeno un ingresso opto isolato per l?alimentazione a 24V di potenza;
? Un display
? Almeno un sensore di temperatura e umidit?, per verificare le prestazioni di essiccazione del materiale;
? Un interfacciamento con scheda di output preferibilmente di tipo RADDS per controllare i rel? allo stato solido (SSR: Solid State Relay) e blocco porta.
Un altro aspetto importante da considerare per il buon funzionamento e per l?efficacia del dispositivo essiccatore secondo la presente invenzione, riguarda la percentuale di umidit? presente nell?aria che viene inviata nella camera di essiccazione, la quale aria deve essere sostanzialmente secca, la cui umidit? corrisponde ad un valore di Dew Point (DP) minore o uguale a 3?C, con una portata maggiore o uguale a 10 l/min e pressione ambiente.
Per quanto detto, il processo di essiccazione che viene attuato dalla presente invenzione ? garantito dall?azione combinata di due elementi: - CALORE;
- ARIA COMPRESSA PRETRATTATA.
L?aria compressa ? pretrattata facendole attraversare un sistema di filtri composto da un filtro olio, un filtro particelle ed un setaccio molecolare per poi essere insufflata all?interno del Dryer attraverso una resistenza alettata posta in basso al vano bobina in modo da rendere pi? efficiente il processo di termoregolazione. Quest?ultimo viene gestito da un microcontrollore programmato per garantire, per ogni polimero, il corretto processo di evaporazione delle particelle d?acqua, preservare l?integrit? del filamento di polimero per la stampa 3D ed evitare degradazioni termiche.
Sono preferibilmente previste 4 sonde di temperatura (tipo K) collegate ad un sistema di lettura esterno e poste a contatto con il filamento di polimero in modo da monitorare contemporaneamente l?intero vano ed assicurare uniformit? e stabilit? di temperatura a tutta la superficie esposta del polimero.
Il parametro di riferimento preso in considerazione per stimare l?efficienza di essiccazione ? la temperatura di Dew Point (punto di rugiada).
Il Dew Point, come ? noto, ? la temperatura alla quale, a parit? di pressione e di contenuto di vapore acqueo, dovrebbe essere raffreddata l'aria per raggiungere la saturazione quindi condensazione. A valori di Dew Point pi? bassi corrispondono efficienze di essiccazioni migliori.
L?approssimazione utilizzata per il calcolo del Dew Point ? quella di Magnus-Tetens.
Durante le sperimentazioni, ? stata effettuata una comparazione fra diverse tecniche di essiccazione variando la portata di aria in ingresso fra 0 e 100 l/min, per stabilire quale dei tre metodi utilizzati restituisse migliori benefici.
Nel grafico riportato in figura 8 relativo ai dati per i tre metodi di essiccazione osservati, ? possibile notare che quelli con l?utilizzo di aria compressa sono i pi? efficienti. Nella fattispecie ? possibile apprezzare che, a parit? di portata, l?aria compressa pretrattata secondo la presente invenzione consente di raggiungere valori di Dew Point pi? bassi di circa 5?C rispetto a quelli raggiungibili con l?aria compressa non trattata, migliorando cos? il processo di essicazione.
Il primo minimo relativo si raggiunge con una portata di circa 10 l/min. Il Dew Point continua a decrescere con l?aumentare della portata fino ad un valore di 40 l/min in cui si raggiunge il minimo assoluto (valore pi? basso). Ci? ? dovuto alla struttura stessa del dryer poich?, trattandosi di un sistema non isolato, ogni ulteriore aumento di portata oltre i 40 l/min ? compensato da un aumento perdite che saturano quindi il sistema al valore minimo di -18?C.
Nel corso delle sperimentazioni state effettuate diverse modifiche hardware che puntavano a migliorare l?essiccazione del materiale attraverso l?uniformit? del calore nella camera ci? ? stato avvallato da analisi sperimentali condotte sul sistema dryer campionando le temperature sulla superficie a contatto con la bobina. Inoltre, sono state modificate le condizione di riscaldamento.
Nel seguito, si riportano i dati relativi agli ultimi test effettuati.
Analisi Dryer
Condizioni iniziali:
? Bobina piena inserita e bloccata
? 4 sonde di temperatura bloccate sul filo e tangenti allo stesso (posizioni: sopra, sotto, avanti e dietro) ? Barriera siliconica forata al centro
? Nessuna paratia
Il ciclo di test effettuati ? composto da 4 test e le temperature da impostare per ciascun test sono le seguenti:
Test 1: T. camera = 40?C, T. convettiva = 70?C,
ciclo ventilazione: N16000 F3000 A34 B49
Test 2: T. camera = 60?C, T. convettiva = 100?C,
ciclo ventilazione: N16000 F3000 A34 B49
Test 3: T. camera = 80?C, T. convettiva = 130?C,
ciclo ventilazione: N16000 F3000 A34 B49
Test 4: T. camera = 100?C, T. convettiva = 160?C,
ciclo ventilazione: N16000 F3000 A34 B49 Ciascun test ? stato effettuato pi? volte su diversi dryer per testarne la ripetibilit?;
? T. massima = temperatura massima letta durante tutta la prova sia dalle 4 sonde PT104 che dalla sonda del PID
? ?T max = Variazione di Temperatura max
? ?T reg = Variazione di Temperatura max a regime Test a 40?C
Tempo di analisi 1h 10min: Flusso non del tutto stabilizzato
T. camera=40?C
T. convettiva=70?C
T. massima = 47?C
?T max = 47?C-42?C= 5?C
?T reg = 43?C-42?C= 1?C
Test a 60?C
Tempo di analisi 1h 20min: Flusso non del tutto stabilizzato
T. camera=60?C
T. convettiva=100?C
T. massima = 75?C
?T max = 75?C-59?C= 16?C
?T reg = 66C?-59?C= 7?C
Test a 80?C
Tempo di analisi 1h 20min: Flusso non del tutto stabilizzato
T. camera=80?C
T. convettiva=130?C
T. massima = 104?C
?T max = 104?C-77?C= 27?C
?T reg = 97?C-77?C= 20?C
Test a 100?C
Tempo di analisi 1h 20min: Flusso non del tutto stabilizzato
T. camera=100?C
T. convettiva=160?C
T. massima = 136?C
?T max = 136?C-89?C= 47?C
?T reg = 125?C-89?C= 36?C
Le sperimentazioni hanno evidenziato una criticit? nell?uniformit? della camera di essiccazione, in quanto i ridotti ingombri a disposizione, dettati dalla necessit? di rendere il dryer il pi? possibile compatto e integrabile all?interno di una stampante 3D, hanno portato ad una configurazione hardware che ostacola l?uniformit? della temperatura. Questo ha suggerito di studiare un approccio pi? software intervenendo sui parametri di esercizio a nostra disposizione: vale a dire la potenza delle resistenze e la portata d?aria.
CONCLUSIONI
Il dispositivo di essiccazione (Dryer) secondo la presente invenzione riveste un ruolo fondamentale all?interno del processo di stampa 3D, in quanto garantisce/mantiene la qualit? del materiale prima dell?estrusione. La percentuale di umidit? contenuta nel filamento, infatti, influenza fortemente le caratteristiche del componente stampato.
Nel mapping termico mostrato nel grafico di figura 9, ? possibile apprezzare come dopo studi fluidodinamici, test e modifiche, si sia riusciti ad ottenere un?ottima omogeneit? di temperatura nella camera del Dryer, in particolare le quattro curve riportano la temperatura di diversi punti della bobina.
Inoltre, nella tabella riportata in figura 10 si evidenziano i valori del Dew Point e il fatto che i valori ottenuti mediante l?utilizzo della presente invenzione siano nettamente inferiori (quindi migliori!) rispetto a quelli ottenibili con altri sistemi di essiccazione come il Silica gel o il semplice utilizzo di fonti di calore.
L?impiego di aria compressa rispetto ai sistemi tradizionali (ventole e bustina di Sali) presenta notevoli vantaggi sia in termini di manutenzione (ripristino delle bustine ogni 3gg) sia in termini di Dew Point molto superiori a causa del pi? basso potere disidratante delle bustine.
L?utilizzo di aria compressa pre-trattata, rispetto alla sola aria compressa, permette non solo di ottenere valori inferiori di Dew Point ma anche avere un maggior controllo dell?aria secca in ingresso rendendo completamente indipendente il dryer dal tipo di impianto di aria compressa e dallo stato di usura dello stesso.
Il dryer assicura la desiderata condizione di umidit? del polimero di stampa garantendo una ripetibilit? ed una omogeneit? delle propriet? meccaniche dell?oggetto stampato in maniera indipendente rispetto alla locazione della macchina.
Riassumendo, i principali vantaggi del dispositivo oggetto del trovato fin qui descritto sono:
1. Controllo della temperatura nella camera di essiccazione;
2. Controllo della quantit? di materiale disponibile sulla bobina (cella di carico);
3. Indipendenza dell?efficienza di essiccazione dallo stato di saturazione dei sali, mediante la previsione di appositi mezzi di filtraggio, in cui i detti sali sono contenuti all?interno di un filtro chiuso (non hanno quindi libera interazione con l?aria esterna), e vengono attraversati solo dall?aria secca (seccata dall?impianto principale che fornisce aria compressa) solo quando il dispositivo ? in funzione;
4. Valori del Dew Point dell?aria nella camera di essiccazione fino a sei volte inferiori rispetto a quelli ottenibili con sistemi tradizionali.
Inoltre, ? interessante osservare che la presenza della cella di carico, che monitora il peso delle bobina durante il suo utilizzo, fornisce anche la possibilit? di prevedere il cambio automatico delle bobine gestito direttamente dalla macchina di stampa 3D, che consente di sfruttare le rimanenze delle bobine e di ridurre i tempi attivi dell?operatore, ottimizzando i tempi e riducendo i consumi.
Dal punto di vista costruttivo, nella preferita forma realizzativa che si descrive a puro titolo di esempio non limitativo, il dryer prevede che i pannelli isolanti (mostrati in figura 4) avvolgano tutta la camera interna e sono interposti tra essa e il contenitore di chiusura. I pannelli sono preferibilmente fissi.
Inoltre, sono preferibilmente previste due sonde PT100, una delle quali serve come sensore di sicurezza nella parte posteriore centrale dell?apparato (fig. 2).
Claims (19)
1. Dispositivo di essiccazione per la riduzione ed il controllo della percentuale di umidit? contenuta in un filamento di materiale per la stampa 3D avvolto su una bobina, caratterizzato dal fatto di comprendere:
? Un involucro o ?case? in lamiera metallica, con una struttura portante;
? Mezzi di supporto della bobina su cui ? avvolto il filamento;
? Una camera interna di essiccazione in cui ? alloggiata la bobina;
? Elettronica di controllo;
? Resistenze e sensoristica;
? Mezzi di isolamento termico della camera interna e sistemi di protezione;
? Mezzi di alimentazione di aria compressa pretrattata.
2. Dispositivo secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detto involucro o ?case? ? configurato per fornire il supporto meccanico e l?alloggiamento degli organi di potenza e dell?elettronica.
3. Dispositivo secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che in detto involucro o ?case? sono alloggiati tutti i componenti del dispositivo stesso, tra i quali le resistenze, l?elettronica, i mezzi di ventilazione e i mezzi di isolamento termico.
4. Dispositivo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che, per ottimizzare gli ingombri e per evitare lo scambio termico tra l?interno dell?essiccatore e l?esterno, oltre che per evitare il rischio di ustioni per gli operatori che devono maneggiare l?essiccatore stesso, prevede una camera interna di essiccazione coibentata rispetto all?esterno mediante una pluralit? di pannelli a basso coefficiente di scambio termico.
5. Dispositivo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che sono previsti mezzi per il controllo e la gestione del processo di riscaldamento, appositamente configurati per ridurre la potenza termica richiesta e quindi il suo consumo energetico.
6. Dispositivo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che l?aria compressa utilizzata per il processo di essiccazione ? introdotta nella camera di essiccazione attraverso un dissipatore che distribuisce uniformemente l?aria su una resistenza di immissione, la quale riscalda l?aria fino alla temperatura di esercizio allo scopo di evitare o ridurre la presenza di gradienti termici.
7. Dispositivo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il percorso della circolazione dell?aria all?interno della camera di essiccazione, ? dal basso verso l?alto, circonferenzialmente alla bobina.
8. Dispositivo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che prevede un supporto della bobina che ? fissato alla struttura dell?involucro attraverso un carrello scorrevole.
9. Dispositivo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che lo srotolamento del filamento dalla bobina ? garantito dalla presenza di un mozzo rotante, che ? girevole folle rispetto ad una parte fissa grazie alla presenza di appositi cuscinetti.
10. Dispositivo secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detto supporto della bobina ? estraibile a mo? di cassetto, e a tale scopo ? montato su delle guide che permettono l?estrazione della bobina dal dispositivo, quando ? ancora montata sul suo supporto girevole, facilitandone il caricamento e la sostituzione.
11. Dispositivo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che tale supporto estraibile, che garantisce la rotazione della bobina durante il processo di stampa, ? collegato ad una cella di carico per determinare la quantit? di filamento disponibile sulla bobina stessa; in cui detta cella di carico ? comunicante con l?elettronica di controllo del dispositivo stesso al fine di monitorare la quantit? del filamento presente sulla bobina durante il processo di stampa.
12. Dispositivo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che l?elettronica di controllo, ? ideata e configurata per garantire il controllo del processo di riscaldamento attraverso logiche di gestione della camera di essiccazione tramite sistemi di controllo tipo PID (Proporzionale-Integrale-Derivativo).
13. Dispositivo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta elettronica di controllo ? operativamente connessa a delle resistenze e a dei sensori, ed ? configurata per riscaldare la camera di essiccazione attraverso l?uso combinato di resistenze in mica ed alettate, atte a riscaldare l?aria secca introdotta all?interno del dryer stesso.
14. Dispositivo secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detti sensori comprendono anche sensori di tipo PT100 [Termometri a resistenza di platino (Pt)].
15. Dispositivo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la percentuale di umidit? presente nell?aria che viene inviata alla camera di essiccazione corrisponde ad un valore di Dew Point (DP) minore o uguale a 3?C, con una portata maggiore o uguale a 5 l/min e pressione ambiente.
16. Dispositivo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che l?aria compressa alimentata ? pretrattata tramite un sistema di filtri composto da un filtro olio, un filtro particelle ed un setaccio molecolare ed ? insufflata all?interno del dispositivo stesso attraverso una resistenza alettata posta in basso nel vano bobina in modo da rendere pi? efficiente il processo di termoregolazione; in cui tale processo ? gestito da un apposito micro controllore programmato per garantire, per ogni polimero, il corretto processo di evaporazione delle particelle d?acqua, preservare l?integrit? del filamento di polimero per la stampa 3D ed evitare degradazioni termiche.
17. Dispositivo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che prevede quattro sonde di temperatura (tipo K) collegate ad un sistema di lettura esterno e poste a contatto con il filamento di polimero in modo da monitorare contemporaneamente l?intero vano ed assicurare uniformit? e stabilit? di temperatura a tutta la superficie esposta del polimero.
18. Dispositivo secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che i pannelli isolanti sono disposti in modo da avvolgere tutta la camera interna e sono interposti tra essa e le pareti esterne dell?involucro.
19. Dispositivo secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che detta elettronica di controllo comprende una scheda elettronica che integra tutti i connettori per l?interfacciamento di un micro controllore con dei sensori e degli attuatori ed ? operativamente connessa con:
? Almeno un sensore di temperatura della resistenza convettiva, necessaria per condizionare la temperatura dell?aria compressa inviata in camera con finalit? di rimescolamento aria;
? Almeno un sensore di temperatura della camera di essiccazione, dove per camera si intende il volume adibito all?essiccazione del filamento;
? Uno o pi? sensori di chiusura porta;
? Almeno una porta di comunicazione I2C (opzionale); ? Una cella di carico (opzionale);
? Almeno un ingresso opto isolato per l?alimentazione a 24V di potenza;
? Un display
? Almeno un sensore di temperatura e umidit?, per verificare le prestazioni relative all?essiccazione del materiale;
? Mezzi di interfaccia con una scheda di output preferibilmente di tipo RADDS per controllare i rel? allo stato solido e il blocco porta.
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