IT202100028286A1 - Processo per produrre piastrelle - Google Patents

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IT202100028286A1
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ceramic
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Marco Bietti
Davide Ricco'
Stefano Crespi
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Lamberti Spa
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Description

PROCESSO PER PRODURRE PIASTRELLE
SETTORE TECNICO
La presente invenzione riguarda un processo per la produzione di piastrelle ceramiche caratterizzato dall'aggiunta alle materie prime ceramiche di una lignina a basso peso molecolare e a basso contenuto di zolfo, come legante.
STATO DELL?ARTE
La produzione di piastrelle ceramiche prevede generalmente le seguenti fasi:
I) miscelazione delle materie prime ceramiche;
II) macinazione a umido delle materie prime ceramiche;
III) atomizzazione (essiccamento a spruzzo) della barbottina ceramica cos? ottenuta; IV) formatura delle piastrelle verdi (crude) per pressatura della polvere da atomizzazione;
V) essiccamento le piastrelle verdi;
VI) applicazione dello smalto sulla superficie superiore delle piastrelle verdi essiccate;
VII) cottura delle piastrelle essiccate smaltate.
Le materie prime ceramiche utili per la preparazione delle piastrelle ceramiche sono fondamentalmente di due tipi:
? materiali argillosi;
? materiali inorganici complementari (tipicamente feldspati, feldspatoidi, sabbie feldspatiche, quarzi, pegmatiti, ecc.), aventi caratteristiche fondenti e/o inerti.
Lo scopo della macinazione ? quello di ridurre le dimensioni delle particelle che compongono le materie prime ceramiche e di omogeneizzarle fino al raggiungimento di una granulometria finale uniforme; in generale, dopo la macinazione, il residuo su un setaccio da 63 micron (230 mesh) ? di circa 0,5-10 % in peso, a seconda della natura del materiali ceramici.
La macinazione a umido fornisce materie prime ceramiche macinate umide, chiamate anche barbottine ceramiche, contenenti circa il 30-40% in peso di acqua.
La fase successiva ? la essicazione, tramite atomizzazione, della barbottina ceramica. Lo scopo dell?atomizzazione ? quello di effettuare una parziale eliminazione dell'acqua contenuta nella barbottina (riduzione del contenuto di acqua al 4-7 % in peso) insieme alla formazione di particelle di forma sferoidale.
La tipica distribuzione granulometrica delle polveri atomizzate per la produzione piastrelle in monocottura ? del 70-80% in peso di particelle nell'intervallo da 425 a 180 micron.
L?obiettivo della formatura del corpo della piastrella tramite pressatura ? di ottenere la massima densificazione delle polveri ottenute dalle fasi precedenti, in forma di piastrelle verdi; in generale la pressione specifica per la formatura di piastrelle verdi ? intorno a 200-450 Kg/cm<2>.
L'essiccamento ? la fase di produzione che elimina l'umidit? residua nelle piastrelle verdi dopo la formatura; le piastrelle verdi che escono dalle presse sono raccolte su linee a rulli e inviate agli essiccatori, dove, tramite opportuni canali interni, viene insufflata aria calda.
La smaltatura pu? essere eseguita utilizzando le consuete tecniche di applicazione a secco o a umido.
La cottura avviene in forno con cicli di cottura predefiniti; i cicli di cottura generalmente durano circa 40-60 minuti con temperature comprese tra 1100 e 1250 ?C, a seconda della natura e delle dimensioni delle piastrelle ceramiche da cuocere. La formatura e l'essiccazione dei corpi ceramici delle piastrelle verdi rappresentano le fasi pi? critiche e delicate nel processo di produzione delle piastrelle ceramiche. Solitamente, nelle fasi precedenti, vengono aggiunti vari additivi al fine di ridurre i difetti che si possono generare in queste due fasi. I leganti e i plastificanti sono additivi tipici.
I plastificanti vengono aggiunti allo specifico scopo di aumentare la capacit? delle barbottine di cambiare forma e dimensione in maniera permanente durante la formatura delle piastrelle. Glicoli, quali polietilenglicoli, alcoli polivinilici e poliacrilati sono noti plastificanti organici. Esempi di plastificanti inorganici sono argille particolari che possiedono caratteristiche di elevata plasticit?, note nel settore come argille plastiche, quali le ?ball clay? e quelle appartenenti al gruppo delle illiti-cloriti e/o illiti-caoliniti
I leganti vengono aggiunti allo specifico scopo di cementare insieme le materie prime in polvere e aumentare la resistenza meccanica delle piastrelle verdi essiccate. Sono spesso di natura organica (quali alcoli polivinilici, melasse, lignosolfonati, sali di condensati naftalensolfonato-formaldeide, amidi e loro derivati); sono noti e utilizzati anche leganti inorganici (argille leganti). I ligninsolfonati sono particolarmente preferiti.
I ligninsolfonati sono derivati anionici solubili in acqua della lignina e sono abbastanza economici. Sono polveri giallastre/marroni aventi composizioni variabili e anche differenti pesi molecolari. I ligninsolfonati sono molto efficaci nell'aumentare la resistenza meccanica a secco negli articoli ceramici. Inoltre, agiscono come lubrificanti durante le operazioni di pressatura. I ligninsolfonati vengono utilizzati anche per ridurre la contrazione delle piastrelle, pur mantenendo la resistenza meccanica dopo la formatura.
Purtroppo i ligninsolfonati contengono gruppi solfonati, che alla cottura generano emissioni di SO3, che ? una sostanza tossica che corrode le parti metalliche degli impianti di produzione e che richiede costosi impianti di abbattimento.
Alcuni ricercatori hanno suggerito di utilizzare la lignina come legante nei processi delle piastrelle di ceramica.
JP 10259053 suggerisce l'uso di una non ben specificata lignina nella produzione di prodotti ceramici come piastrelle e mattoni utilizzando ceneri e scorie di carbone. JP 2014/166946 descrive un metodo per produrre ceramiche utilizzando polveri di vetro come parte delle materie prime. La lignina e gli acidi umici sono i leganti suggeriti.
JP 2006/240985 descrive un metodo per produrre tegole utilizzando chamotte come materia prima, detto metodo comprende l?aggiunta di lignina alle barbottine di argilla e chamotte.
Tuttavia, nessuna delle Applicazioni sopra riportate fornisce una descrizione delle lignine da utilizzare e in particolare non indicano da quale metodo di frazionamento dalla massa lignocellulosica sono state ottenute e se ci sono stati ulteriori trattamenti che possano aver modificato le propriet? di dette lignine.
Le comuni polveri di lignina sono particelle appiccicose idrofobe insolubili in acqua, che si ammorbidiscono al riscaldamento e si comportano come un adesivo. Ci? pu? creare problemi durante la fase di atomizzazione formando aggregati di materie prime, che successivamente generano disomogeneit? nel corpo ceramico. Inoltre, le particelle di lignina idrofoba possono fondersi nella barbottina ceramica, causando fenomeni di corpo nero in cottura.
Si ? ora trovato che una lignina a basso contenuto di zolfo e a ridotto peso molecolare pu? essere aggiunta senza problemi alle materie prime ceramiche. La lignina dell'invenzione funge da legante, non provoca emissione di SO3, ha un comportamento prevedibile e aumenta la resistenza delle piastrelle essiccate. Inoltre soluzioni o dispersioni di questa lignina, essendo liquidi stabili e facilmente versabili, possono essere aggiunte non solo durante la miscelazione delle materie prime, ma anche durante la fase di stoccaggio successiva alla macinazione senza provocare la formazione di agglomerati che richiederebbero un ulteriore lunga e difficile fase di filtrazione.
Per quanto a conoscenza della Richiedente, nessuno ha descritto l'uso della lignina della presente invenzione nella produzione di piastrelle ceramiche.
DESCRIZIONE DELL?INVENZIONE
? oggetto fondamentale dell'invenzione un processo per la preparazione di piastrelle ceramiche comprendente le seguenti fasi:
I) miscelazione di materie prime ceramiche;
II) macinazione a umido delle materie prime ceramiche per produrre una barbottina;
III) atomizzazione della barbottina cos? ottenuta per produrre una polvere;
IV) formatura delle piastrelle verdi (crude) per pressatura della polvere da atomizzazione;
caratterizzato dall'aggiunta prima della fase III) di da 0,02 a 1,5% in peso, preferibilmente da 0,04 a 1,0% in peso, di una lignina avente peso molecolare medio ponderale compreso tra 500 e 4000 Da e contenente meno dello 0,4% in peso di zolfo.
? un altro oggetto della presente invenzione una composizione comprendente: a) da 10 a 80 % in peso di sostanza secca di una lignina avente peso molecolare medio ponderale compreso tra 500 e 4000 Da e contenente meno dello 0,4 % in peso di zolfo;
b) da 10 a 80% in peso di sostanza secca di un additivo per la produzione di piastrelle ceramiche, scelto tra leganti diversi dalla suddetta lignina, plastificanti, disperdenti, deflocculanti, sospensivanti e loro miscele;
a condizione che la somma di a) e b) rappresenti almeno il 40% in peso, preferibilmente almeno il 65% in peso, della sostanza secca della composizione. BREVE DESCRIZIONE DELLE FIGURE
Figura 1: Aspetto delle barbottine ceramiche degli Esempi 1-5
DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELL?INVENZIONE
I componenti principali della biomassa lignocellulosica sono cellulosa, emicellulosa e lignina. La lignina ? una classe di polimeri organici complessi che sono materiali chiave nei tessuti strutturali della maggior parte delle piante. ? particolarmente importante nella formazione delle pareti cellulari, soprattutto nel legno, perch? conferisce rigidit? e non marcisce facilmente. Chimicamente, la lignina ? un polimero fenolico reticolato, i suoi monomeri sono principalmente alcol coniferilico, alcol sinapilico e alcol p-cumarilico. Questi componenti sono reticolati tra loro attraverso legami carbonio-carbonio, legami esterei e legami eterei. Il risultato ? una struttura molto complessa, con marcate differenze in base tipo di pianta, luogo di crescita, parte della pianta, eccetera.
I principali processi di frazionamento della lignina dalla biomassa lignocellulosica sono a base zolfo (processo a solfiti e processo Kraft) e sono utilizzati dall?industria cartaria per separare la cellulosa dal resto della biomassa.
Nel corso degli anni, sono stati sviluppati molti processi privi di zolfo, in grado di frazionare la biomassa separando efficacemente la cellulosa, l?emicellulosa e la lignina. Esempi di questi processi sono la processo a base soda, il processo organosolv, il processo a ?steam explosion?, il processo a base di acido diluito e il processo AFEX. Solitamente la lignina presenta distribuzioni pi? o meno uniformi con pesi molecolari medi ponderali (Mw) compresi tra circa 500 e 100.000, a seconda della fonte di biomassa, del processo di frazionamento e di eventuali processi di depolimerizzazione.
La lignina dell'invenzione pu? essere derivata da una qualsiasi fonte legnosa e nonlegnosa attraverso processi di depolimerizzazione/frazionamento esenti da zolfo. Questi processi consentono di separare la lignina dagli altri componenti della biomassa e di ottenere una lignina con il peso molecolare desiderato.
Fonti di lignina non legnose particolarmente utili possono includere prodotti agricoli ed erbe, come paglia di grano, paglia di riso, paglia d'orzo, paglia di avena, erba di segale, canna comune, miscanto, bamb?, sorgo, noci o scarti di guscio di nocciola, bagassa di canna da zucchero, canapa industriale, erbacce, piante grasse, erba medica, resti dalla raccolta del mais e paglia di lino. La lignina da fonti legnose pu? includere la lignina derivata da piante a legno duro e legno dolce. In una forma di realizzazione particolarmente preferita, la lignina ? derivata da una fonte nonlegnosa.
La lignina dell'invenzione pu? essere una lignina purificata oppure pu? contenere sottoprodotti del processo di frazionamento della biomassa lignocellulosica. L'emicellulosa ? un esempio di questi sottoprodotti. L'emicellulosa comprende diversi tipi di zuccheri: in genere, oltre al glucosio, la emicellulosa pu? contenere come monomeri gli zuccheri a cinque atomi di carbonio xilosio e arabinosio, gli zuccheri a sei atomi di carbonio mannosio e galattosio e il deossizucchero a sei atomi di carbonio ramnosio. Il rapporto in peso tra emicellulosa e lignina pu? variare da 1:40 a 1:1.
Secondo la presente invenzione, il peso molecolare medio ponderale della lignina ? compreso tra 500 e 4000 Da, preferibilmente tra 600 e 3000 Da, pi? preferibilmente tra 600 e 2500 Da, determinato per cromatografia organica a permeazione di gel, dopo acetilazione della lignina, con calibrazione con standards di polistirene.
Secondo la presente invenzione, la lignina contiene meno dello 0,4% in peso di zolfo, preferibilmente meno dello 0,2% in peso, pi? preferibilmente meno dello 0,1% in peso. Il contenuto di zolfo pu? essere determinato tramite spettrometria di emissione al plasma dopo digestione a umido in presenza di un ossidante, ad esempio acido nitrico.
Preferibilmente, il 90% del volume totale (D(90)) della lignina dell'invenzione ha una dimensione delle particelle di 200 ?m o inferiore, pi? preferibilmente di 150 ?m o inferiore.
La lignina del processo dell'invenzione pu? essere aggiunta alle materie prime ceramiche come solido o in forma di soluzione o di dispersione acquosa. Preferibilmente viene aggiunta in forma di soluzione o dispersione acquosa.
La soluzione/dispersione acquosa pu? comprendere da 5,0 a 60% in peso, preferibilmente da 15 a 55% in peso, pi? preferibilmente da 20 a 50% in peso, di detta lignina, in base al peso della soluzione/dispersione.
La soluzione/dispersione pu? essere alcalina con un pH superiore a 7,0. Preferibilmente, il pH ? compreso tra circa 8 e circa 12, pi? preferibilmente tra 8 e 11. Per aumentare il pH della soluzione/dispersione al livello desiderato, la dispersione pu? comprendere composti basici, come NaOH, KOH e Na2CO3, in quantit? idonea a correggere il pH.
La soluzione/dispersione acquosa di lignina pu? comprendere emicellulosa in un rapporto in peso tra emicellulosa e lignina che va da 1:40 a 1:1.
La soluzione/dispersione acquosa pu? essere preparata semplicemente miscelando la lignina in acqua in un apposito contenitore e agitando la miscela fino ad ottenere una soluzione/dispersione stabile. Come sopra osservato, il pH della composizione pu? essere regolato mediante l'aggiunta di una base adatta.
Particolarmente preferite sono le dispersioni di lignina descritte in US 2019/091643. In una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, la lignina sopra descritta viene aggiunta alle materie prime ceramiche in forma di una composizione comprendente la lignina ed un additivo per la produzione di piastrelle ceramiche, scelto tra leganti diversi dalla suddetta lignina, plastificanti, disperdenti, deflocculanti, sospensivanti e loro miscele.
Pi? specificamente, detta composizione comprende:
a) da 10 a 80 % di sostanza secca, preferibilmente da 20 a 75 % in peso, pi? preferibilmente da 30 a 60 % in peso, di detta lignina;
b) da 10 a 80 % di sostanza secca, preferibilmente da 20 da 75 % in peso, pi? preferibilmente da 30 a 60 % in peso, di detto additivo per la produzione di piastrelle ceramiche;
a condizione che la somma di a) e b) rappresenti almeno il 40% in peso, preferibilmente almeno il 65% in peso, della sostanza secca della composizione. In un'altra forma di realizzazione preferita, la composizione dell'invenzione comprende inoltre l'emicellulosa sopra descritta in un rapporto in peso tra emicellulosa e lignina da 1:40 a 1:1.
I leganti diversi dalla suddetta lignina, adatti alla preparazione della composizione dell'invenzione, sono quelli comunemente utilizzati nel settore e ben noti all'esperto del ramo. Esempi sono alcoli polivinilici, condensati melammina solfonata/ formaldeide, condensati naftalensolfonato/formaldeide, mono- e oligosaccaridi, amidi e loro derivati, come il carbossimetil amido, derivati della cellulosa idrosolubili, come la carbossimetil cellulosa e la idrossietil cellulosa, e loro miscele. Esempi specifici di mono e oligosaccaridi sono gli zuccheri, come il glucosio e il saccarosio; alcol zuccheri, come il sorbitolo; destrine e maltodestrine.
I condensati melammina solfonata/formaldeide, i condensati naftalensolfonato/ formaldeide, gli amidi e i loro derivati, gli zuccheri, gli alcol zuccheri, la carbossimetil cellulosa e le loro miscele sono i leganti preferiti.
La composizione dell'invenzione pu? contenere qualsiasi tipo di plastificante comunemente usato negli impasti ceramici. Sia plastificanti organici che plastificanti inorganici. Esempi di plastificanti organici sono polietilen glicoli, alcoli polivinilici, ftalati e poliacrilati. Esempi di plastificanti inorganici sono le ?ball clay? o argille appartenenti al gruppo delle illiti-cloriti, argille rigonfianti della famiglia delle smectiti e/o argille illiti-caoliniti.
Come suggerisce il nome, il disperdente assicura che il solido sia uniformemente disperso in tutto il mezzo acquoso. Nella preparazione della composizione della presente invenzione pu? essere utilizzato uno qualsiasi dei disperdenti normalmente utilizzati nelle barbottine ceramiche. Esempi di questi disperdenti sono sali solubili in acqua di (co)polimeri acrilici a basso/medio peso molecolare, ad esempio omopolimeri di acido (met)acrilico; polifosfati, ad esempio tripolifosfato ed esametafosfato; acidi umici; silicati di sodio; carbonato di sodio, e loro miscele. I sali solubili in acqua di (co)polimeri acrilici a basso/medio peso molecolare, con peso molecolare medio ponderale inferiore a 20.000 Da, e preferibilmente inferiore a 10.000 Da, ad esempio da 1.000 a 6.000 Da, e i polifosfati sono i disperdenti preferiti. I sospensivanti migliorano la stabilit? e la scorrevolezza delle dispersioni e consentono inoltre di incorporare nelle barbottine una maggiore percentuale di solidi sospesi. Le argille rigonfianti in acqua sono agenti sospensivanti adatti.
Nella composizione del processo dell'invenzione possono essere presenti anche altri comuni additivi ceramici. Antischiuma, profumi, conservanti, coloranti e simili sono esempi di questi additivi.
Preferibilmente, la composizione dell'invenzione ? una composizione acquosa comprendente dal 30 al 90 % in peso, preferibilmente dal 45 all'80% in peso, di acqua. La lignina sopra descritta pu? essere utilizzata per preparare piastrelle ceramiche secondo il processo della presente invenzione.
In una forma di realizzazione, la lignina viene aggiunta nella fase I).
Secondo questa forma di realizzazione, la combinazione delle materie prime ceramiche e della lignina viene normalmente realizzata miscelando accuratamente le materie prime ceramiche, la lignina dell'invenzione e altri additivi opzionali per ottenere una miscela omogenea.
Queste miscele vengono poi sottoposte a macinazione ad umido. Questa fase pu? essere eseguita utilizzando il processo continuo o discontinuo.
Al termine della macinazione, le barbottine vengono setacciate e inviate ai tini di stoccaggio, da dove vengono pompate all?atomizzatore.
Secondo un'altra forma di realizzazione dell'invenzione, la lignina sotto forma di soluzione o dispersione acquosa pu? essere aggiunta alle barbottine tra la macinazione e l'atomizzazione, cio? tra la fase II) e III), anche direttamente nella linea di trasferimento tra i tini di stoccaggio e l'atomizzatore.
Nella fase IV), gli intermedi in polvere ottenuti dalla atomizzazione vengono pressati in uno stampo (formatura), dove vengono compattati nelle cosiddette "piastrelle verdi". Queste sono abbastanza forti da resistere a leggere manipolazioni.
Il processo per la produzione di piastrelle ceramiche pu? comprendere inoltre le seguenti fasi: essiccazione delle piastrelle verdi, smaltatura della superficie superiore delle piastrelle verdi essiccate e infine cottura degli piastrelle smaltate. Questi passaggi successivi per la preparazione delle piastrelle ceramiche possono essere realizzati con tecniche e procedure convenzionali.
Il processo dell'invenzione ? idoneo alla produzione di qualsiasi tipo di piastrella ceramica, ad esempio piastrelle per rivestimenti e per pavimenti; piastrelle in gres, gres porcellanato o gres rustico; piastrelle in terracotta; piastrelle a mosaico; sia in monocottura che in bicottura.
I seguenti esempi non limitativi illustrano processi esemplificativi che utilizzano soluzioni/dispersioni di lignina secondo la presente invenzione.
ESEMPI
Negli Esempi sono stati valutati i seguenti leganti:
? Lignina in Polvere ( ) (LP);
? Lignina in Dispersione, secondo US 2019/091643, 39 % in peso di sostanza secca, (VAC-C)
? Lignina in Dispersione, secondo US 2019/091643, 42 % in peso di sostanza secca, (VAC-E)
? Bretax SL ( ), Ligninsolfonato di Sodio, sol.
acquosa 50 % in peso, (Bretax);
La lignina in polvere e il ligninsolfonato di sodio sono stati usati come leganti di confronto.
Le dispersioni di lignina VAC-C e VAC-E contenevano circa il 5-6% in peso di emicellulosa, in base al peso della dispersione.
Le distribuzioni granulometriche dei suddetti leganti, in base al volume %, e il loro peso molecolare medio ponderale, in Dalton, sono riportati in Tabella 1.
Tabella 1
*Comparativo
Le determinazioni delle dimensioni delle particelle sono state eseguite utilizzando un granulometro Malvern Mastersizer 2000.
Il peso molecolare medio ponderale ? stato determinato seguendo il metodo descritto in: ; ?Isolation and characterisation of lignins from different black liquors?; Proceeding of the 5th International Conference on Non-wood Fiber Pulping and Papermaking, , p.320?324
Prove di Dissoluzione
Il comportamento dei leganti ? stato determinato su barbottine ceramiche dopo macinazione a umido. Le barbottine sono state preparate con le materie prime ceramiche disponibili in commercio riportate in Tabella 2 in parti in peso.
Tabella 2
Le prove sono state eseguite su una barbottina senza legante (grezzo) e su barbottine con lo 0,2% in peso (come sostanza secca) di ciascun legante. Le miscele sono state omogeneizzate per 10 minuti mediante agitatore meccanico ad alta velocit? dotato di un?elica a otto pale, operante a 320 rpm.
La tabella 3 riporta l'aspetto e la viscosit? Ford (in secondi) degli Esempi 1-5.
Tabella 3
*Comparativo
Vedi anche le foto di Fig.1.
L'uso della lignina secondo l'invenzione consente di evitare la formazione di residui appiccicosi insolubili e non disperdibili, la cui presenza creerebbe problemi nelle fasi successive del processo e costringerebbe l'operatore a filtrare la barbottina una seconda volta prima dell'atomizzazione.
Prove di Resistenza
Le prestazioni della lignina dell'invenzione come legante sono state determinate su piastrelle preparati con le materie prime ceramiche riportate nella Tabella 2 sopra. Ciascun legante ? stato aggiunto alla barbottina ottenuta dalla macinazione delle materie prime ceramiche in quantit? pari a 0,2 % in peso e accuratamente omogeneizzato mediante agitatore meccanico.
Dopo l'omogeneizzazione, le barbottine sono state essiccate a circa 110 ?C in stufa per una notte e macinate nuovamente a secco per ottenere particelle con dimensione inferiore a 0,75 mm.
Al termine del processo di macinazione, il contenuto di acqua delle barbottine ceramiche ? stato portato a circa il 6% in peso.
Usando una pressa idraulica da laboratorio ( , Mod. Mignon SS/ EA) ad una pressione di circa 400 Kg/cm<2>, sono state formate delle piastrelle verdi (5 cm x 10 cm, spessore 0,5 cm).
Le piastrelle verdi sono stati poi essiccate in forno per una notte a 110?C.
? stata inoltre preparata una piastrella comparativa senza alcun legante (Bianco). Il modulo di rottura (MOR) degli impasti a secco ? stato determinato secondo la norma internazionale ISO 10545-4, utilizzando un flessimetro da laboratorio ( , Mod. FM96).
Il modulo di rottura ? un indice della resistenza delle piastrelle. I risultati espressi in Kg/cm<2 >sono riportati in Tabella 3.
Tabella 3
* Comparativo
La lignina dell'invenzione mostra prestazioni paragonabili a quelle del Bretax, che ha un contenuto di sostanza attiva pi? elevato.

Claims (9)

RIVENDICAZIONI
1) Un processo per la preparazione di piastrelle ceramiche comprendente le seguenti fasi:
I) miscelazione di materie prime ceramiche;
II) macinazione a umido delle materie prime ceramiche per produrre una barbottina;
III) atomizzazione della barbottina cos? ottenuta per produrre una polvere; IV) formatura delle piastrelle verdi per pressatura della polvere da atomizzazione;
caratterizzato dall'aggiunta prima della fase III) di da 0,02 a 1,5% in peso di una lignina avente peso molecolare medio ponderale compreso tra 500 e 4000 Da e contenente meno dello 0,4% in peso di zolfo.
2) Il processo della rivendicazione 1, caratterizzato dall'aggiunta di da 0,04 a 1,0 % in peso di detta lignina.
3) Il processo della rivendicazione 1, in cui il peso molecolare medio ponderale di detta lignina ? compreso tra 600 and 3000 Da.
4) Il processo della rivendicazione 1), in cui detta lignina contiene meno di 0,2 % in peso di zolfo.
5) Il processo di ognuna delle rivendicazioni da 1 a 4, in cui la lignina ? aggiunta in forma di una composizione comprendente:
a) da 10 a 80 % in peso di sostanza secca di detta lignina;
b) da 10 a 80% in peso di sostanza secca di un additivo per la produzione di piastrelle ceramiche, scelto tra leganti diversi dalla suddetta lignina, plastificanti, disperdenti, deflocculanti, sospensivanti e loro miscele;
a condizione che la somma di a) e b) rappresenti almeno il 40% in peso della sostanza secca della composizione.
6) Una composizione comprendente:
a) da 10 a 80 % in peso della sostanza secca di una lignina avente peso molecolare medio ponderale compreso tra 500 e 4000 Da e contenente meno dello 0,4% in peso di zolfo;
b) da 10 a 80% in peso della sostanza secca di un additivo per la produzione di piastrelle ceramiche, scelto tra leganti diversi dalla suddetta lignina, plastificanti, disperdenti, deflocculanti, sospensivanti e loro miscele;
a condizione che la somma di a) e b) rappresenti almeno il 40% in peso della sostanza secca della composizione.
7) La composizione della rivendicazione 6, comprendente:
a) da 20 a 75 % in peso della sostanza secca di detta lignina;
b) da 20 a 75 % in peso della sostanza secca di detto additivo per la produzione di piastrelle ceramiche.
8) La composizione della rivendicazione 6, comprendente ulteriormente una emicellulosa in un rapporto in peso rispetto alla lignina di da 1:40 a 1:1.
9) La composizione della rivendicazione 6, in cui detta composizione ? una composizione acquosa comprendente da 30 a 90 % in peso di acqua.
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