IT202100019250A1 - Metodo perfezionato per la formatura di un elemento composito preferibilmente per arredo o edilizia, ed elemento composito così ottenibile - Google Patents

Description

Descrizione del brevetto per invenzione industriale avente per titolo:

?METODO PERFEZIONATO PER LA FORMATURA DI UN ELEMENTO

COMPOSITO PREFERIBILMENTE PER ARREDO O EDILIZIA, ED ELEMENTO

COMPOSITO COS? OTTENIBILE"

DESCRIZIONE

SETTORE TECNICO DELL?INVENZIONE

[0001] La presente invenzione si riferisce ad un metodo per la formatura di un elemento composito impiegato per la realizzazione di strutture o componenti per il settore preferibilmente dell?arredo o dell?edilizia. Specificamente, la presente invenzione si riferisce ad un metodo, per la realizzazione di elementi compositi, che ? pi? semplice ed efficace rispetto ai metodi convenzionali. Inoltre, la presente invenzione si riferisce ad un elemento composito ottenibile mediante tale metodo.

STATO DELLA TECNICA ANTERIORE

[0002] Nello stato della tecnica sono noti elementi impiegati per la realizzazione di strutture o componenti per il settore preferibilmente dell?arredo o dell?edilizia, quali ad esempio stipiti di porte e finestre, coprifili, battiscopa, cornici, antine o piani per mobili, elementi di giro-letto, contenitori e simili. Generalmente, gli elementi sono formati con materiali a base di legno, come ad esempio legno naturale o simili.

[0003] Per la realizzazione degli elementi ? necessario prevedere una pluralit? di fasi di lavorazione per garantire, allo stesso tempo, caratteristiche strutturali ed estetiche adeguate. Specificamente, le caratteristiche strutturali ed estetiche dell?elemento dipendono dalla tipologia di materiale/i utilizzato/i per la sua realizzazione e, conseguentemente, dalle tipologie di lavorazioni impiegate.

[0004] Generalmente per la formatura di un elemento, quale ad esempio uno stipite di una porta, viene utilizzato preferibilmente legno naturale, ovvero legno massello, che, una volta sagomato con una forma adatta all?applicazione, viene rivestito con un film di rivestimento, quale ad esempio una pellicola adesiva a base di carta e/o di altri materiali adatti. Il film di rivestimento ? flessibile per unirsi e conformarsi alle facce che riveste e, solitamente, fornisce all?elemento una data finitura estetica attraverso un motivo, disegno, colore e simili. Ad esempio, ? possibile utilizzare un film di rivestimento a base di carta sul quale ? raffigurata un?immagine che replica le venature di un corpo legnoso, realizzando pertanto una superficie ad ?effetto-legno?. Appare chiaro che questo esempio non ? limitativo e il film di rivestimento pu? realizzare qualsiasi finitura estetica desiderata, quale ad esempio una superficie avente un colore uniforme.

[0005] Tuttavia, per ottenere un elemento le cui facce non prevedono difetti superficiali, garantendo cos? caratteristiche estetiche adeguate all?applicazione, ? necessario eseguire molteplici lavorazioni.

[0006] Infatti, un legno naturale presenta generalmente difetti superficiali dovuti, ad esempio, ad irregolarit? gi? presenti nella porzione di legno da cui ? stato ricavato, quali nodi, venature, avvallamenti, porzioni sporgenti etc., oppure presenta irregolarit? di taglio prodotte durante la sua sagomatura etc.. Questi difetti superficiali, inoltre, sono probabili quando il legno naturale prevede una pluralit? di porzioni fissate tra loro mediante sostanze di incollaggio e/o elementi di fissaggio generando sulla sua superficie linee di giunzione, ovvero difetti superficiali.

[0007] In questo stato, quando il film di rivestimento flessibile si unisce e si conforma alla superficie del legno naturale ne copia i difetti superficiali che appaiono in modo indesiderato sulla sua superficie che ? a vista e, conseguentemente, sulla superficie a vista dell?elemento. Questi difetti sono indesiderati, soprattutto quando l?elemento ha una funzione estetica, oltre che strutturale.

[0008] ? possibile risolvere quest?inconveniente eseguendo lavorazioni sulla superficie del legno naturale, quali ad esempio una fase di copertura dei difetti con stucco e/o una fase di levigatura fine, in modo da eliminare i difetti a vista. In questo stato, quindi, il film di rivestimento si unisce e si conforma a facce in legno naturale che sono prive di difetti.

[0009] Sebbene questo metodo permetta di ottenere ottimi risultati, tuttavia vengono eseguite una pluralit? di fasi che comprendono la copertura con stucco di molteplici difetti variamente distribuiti e/o la levigatura fine delle facce in legno naturale prima dell?unione al film di rivestimento flessibile. Queste sono fasi complicate da eseguire, vengono condotte mediante apparecchiature adatte, e richiedono tempo ed abilit? specifiche degli operatori.

[0010] Conseguentemente, viene aumentato in modo indesiderato il costo di realizzazione dell?elemento e non viene garantita una costanza del risultato soprattutto quando le fasi che vengono condotte manualmente sono molteplici, quali ad esempio le fasi di copertura con stucco dei difetti variamente distribuiti. Inoltre, nella fase di levigatura ? necessario rimuovere e scartare quantit? elevate di materiale, e ci? pu? essere indesiderato a causa del costo del legno naturale utilizzato.

[0011] Il documento EP3725493 descrive un metodo per la formatura di un elemento composito comprendente un nucleo ricoperto con un pannello che viene fornito planare e sul quale, una volta accoppiato al nucleo, vengono formati canali di piegatura configurati per ripiegare il pannello sul nucleo.

[0012] Selezionando opportunamente il materiale con cui ? formato il pannello, quale ad esempio MDF, ? possibile ottenere un elemento composito avente adeguate caratteristiche strutturali e superfici prive di difetti, evitando ulteriori lavorazioni. In particolare, in questo modo ? possibile ottenere un elemento composito avente un guscio, costituito dal pannello, che riveste in modo continuo il nucleo in modo da fornire eccellenti caratteristiche estetiche. Inoltre, la fase di sagomatura dei canali di piegatura sulla superficie esterna del pannello ? facilmente integrabile con fasi di movimentazione, assemblaggio, e piegatura realizzate in un apparato automatico.

[0013] Tuttavia, sebbene questo metodo permetta di ottenere ottimi risultati, ? desiderabile sviluppare un ulteriore metodo che possa essere alternativo a questo in modo da ampliare la gamma dei metodi di produzione di elementi compositi comprendenti un nucleo ricoperto con un pannello, rendendo tale struttura particolarmente versatile. Inoltre ? desiderabile sviluppare un ulteriore metodo che possa fornire un?incrementata precisione in fase di formatura dell?elemento composito.

[0014] Di conseguenza, vi ? la necessit? di definire un metodo con il quale formare un elemento composito che superi gli inconvenienti descritti precedentemente.

RIASSUNTO DELL?INVENZIONE

[0015] Compito della presente invenzione ? quello di definire un metodo mediante il quale formare un elemento composito che comprende un nucleo ed un guscio il quale riveste almeno parzialmente due facce adiacenti del nucleo e che ? formato in pezzo unico a partire da un pannello. Successivamente, la superficie esterna del guscio ? associabile ad un film di rivestimento flessibile.

[0016] Nell?ambito del compito esposto sopra, uno scopo riguarda lo sviluppo di un metodo con il quale formare un elemento composito in cui il guscio viene ottenuto mediante piegatura del pannello sostanzialmente in corrispondenza degli spigoli che collegano tra loro le due facce adiacenti del nucleo da rivestire. Il metodo della presente invenzione prevede una fase di formatura sul pannello di canali di piegatura sostanzialmente in corrispondenza degli spigoli che collegano le due facce adiacenti del nucleo da rivestire in modo da agevolare la piegatura del pannello. Specificamente, in questo stato, in corrispondenza del canale di piegatura viene ridotto lo spessore del pannello in modo da permetterne la piegatura senza indurne una rottura.

[0017] Un ulteriore scopo riguarda lo sviluppo di un metodo con il quale formare un elemento composito in cui il guscio riveste in modo continuo il nucleo in corrispondenza degli spigoli che collegano tra loro due facce adiacenti. In questo stato, ? possibile formare una superficie continua del guscio che ? adatta, pertanto, ad essere rivestita dal film di rivestimento flessibile anche in corrispondenza degli spigoli dell?elemento composito, cio? in corrispondenza degli spigoli del nucleo.

[0018] Un ulteriore scopo riguarda lo sviluppo di un metodo con il quale formare un elemento composito in cui i canali di piegatura sono formati sulla superfice interna del pannello. In questo stato, viene ottenuta un?incrementata precisione della disposizione dei canali di piegatura rispetto agli spigoli del nucleo migliorando, pertanto, l?accoppiamento di quest?ultimo con il pannello.

[0019] Un ulteriore scopo riguarda lo sviluppo di un metodo con il quale formare un elemento composito in cui la sezione trasversale del nucleo da rivestire pu? prevedere forme differenti.

[0020] Un ulteriore scopo riguarda lo sviluppo di un metodo con il quale formare un elemento composito in cui il numero di fasi e di elementi necessari alla sua realizzazione ? minimo.

[0021] Un ulteriore scopo riguarda lo sviluppo di un metodo con il quale formare un elemento composito che sia semplice e possa essere facilmente integrato in un apparato automatico, con evidenti vantaggi in termini di costi di realizzazione.

[0022] Il compito e gli scopi sopra indicati, ed altri che meglio appariranno nel seguito della descrizione, vengono raggiunti mediante un metodo per la realizzazione di un elemento composito, come definito nella rivendicazione 1, e l?elemento composito ottenibile con tale metodo, come definito nella rivendicazione 10.

BREVE DESCRIZIONE DELLE FIGURE

[0023] Le ulteriori caratteristiche ed i vantaggi del metodo della presente invenzione, mediante il quale formare un elemento composito, diverranno pi? evidenti nella descrizione seguente relativa a forme di realizzazione date a puro titolo di esempio, non limitativo, con riferimento alle seguenti figure, in cui:

- Fig. 1 ? una rappresentazione schematica di una sezione trasversale di un primo elemento composito ottenibile mediante il metodo della presente invenzione, secondo una prima forma di realizzazione;

- Fig.2 ? una rappresentazione schematica di una sezione trasversale di un secondo elemento composito ottenibile mediante il metodo della presente invenzione, secondo una seconda forma di realizzazione;

- Fig. 3 ? una rappresentazione schematica di una sezione trasversale di un terzo elemento composito ottenibile mediante il metodo della presente invenzione, secondo una terza forma di realizzazione;

- Fig. 4 ? una rappresentazione schematica di una sezione trasversale di un quarto elemento composito ottenibile mediante il metodo della presente invenzione, secondo una quarta forma di realizzazione;

- Fig. 5 ? una rappresentazione schematica di una sezione trasversale di un quinto elemento composito ottenibile mediante il metodo della presente invenzione, secondo una quinta forma di realizzazione;

- Figg.6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 e 15 sono rappresentazioni schematiche di fasi per la formatura dell?elemento composito di Fig. 1 mediante il metodo della presente invenzione, nella prima forma di realizzazione;

- Figg. 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23 e 24 sono rappresentazioni schematiche di fasi per la formatura dell?elemento composito di Fig.2 mediante il metodo della presente invenzione, nella seconda forma di realizzazione;

- Figg. 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33 e 34 sono rappresentazioni schematiche di fasi per la formatura dell?elemento composito di Fig. 3 mediante il metodo della presente invenzione, nella terza forma di realizzazione;

- Figg. 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45 e 46 sono rappresentazioni schematiche di fasi per la formatura dell?elemento composito di Fig. 4 mediante il metodo della presente invenzione, nella quarta forma di realizzazione;

- Figg. 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55 e 56 sono rappresentazioni schematiche di fasi per la formatura dell?elemento composito di Fig. 5 mediante il metodo della presente invenzione, nella quinta forma di realizzazione.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELL?INVENZIONE

[0024] La presente invenzione si riferisce ad un elemento composito impiegato per la realizzazione di strutture o componenti per il settore preferibilmente dell?arredo o dell?edilizia. Specificamente, nella presente descrizione verr? descritto un metodo per la formatura di un elemento composito, quale ad esempio uno stipite o un coprifilo che sono corpi allungati che definiscono almeno parzialmente una delle pareti laterali di una cavit? in cui viene installata una porta.

[0025] Questa forma di realizzazione, tuttavia, non pu? in alcun modo essere intesa come limitazione del campo di applicazione della presente invenzione e questa pu? essere applicata per la realizzazione di ulteriori elementi impiegati per la realizzazione di strutture o componenti per il settore preferibilmente dell?arredo o dell?edilizia, quali ad esempio stipiti o coprifili per finestre, battiscopa, cornici, antine o piani per mobili, elementi di giro-letto, contenitori e simili.

[0026] Nella descrizione seguente verr? definito ?spigolo? di un corpo l?intersezione di due sue facce che sono adiacenti tra loro. Pertanto, nella presente descrizione lo spigolo definisce una linea di discontinuit? superficiale tra due facce adiacenti, planari o incurvate, le quali definiscono tra loro un angolo interno compreso tra 0 e 180 gradi, preferibilmente tra 0 e 150 gradi, ancor pi? preferibilmente di 90 gradi.

[0027] Inoltre, nella descrizione seguente verr? definito ?pannello?, o tavola, una struttura costituita da un materiale, o combinazione di materiali, avente una forma preferibilmente rettangolare definita da due superfici piane di estensione maggiore che sono parallele tra loro e separate da uno spessore. Inoltre, la struttura e il materiale del pannello sono rigidi o semi-rigidi tali per cui il pannello pu? essere inarcato, ovvero curvato, entro un certo grado ma non pu? essere piegato formando uno spigolo, senza per questo rompersi.

[0028] Inoltre, nella descrizione seguente verr? utilizzato il termine ?legno artificiale composito?, o legno ingegnerizzato, con il quale ? compresa una gamma di prodotti derivati dal legno che sono fabbricati legando o fissando fibre, particelle, impiallacciature o tavole di legno tra loro mediante collante, ovvero mediante una sostanza legante, per formare un materiale composito.

[0029] Inoltre, nella descrizione seguente verr? utilizzato il termine ?legno naturale?, quale legno massello, con il quale ? compresa una gamma di prodotti derivati da qualsiasi porzione di legno ricavata dal tronco di un albero.

[0030] In Figg. 1, 2, 3, 4 e 5 vengono mostrate sezioni trasversali di elementi compositi 100, quali stipiti o coprifili di una porta, aventi forme differenti tra loro e che sono formati secondo il metodo della presente invenzione.

[0031] Specificamente, l?elemento composito 100 comprende un nucleo 200 rivestito almeno parzialmente da un guscio 300 sulla cui superficie esterna, ovvero sulla superficie operativamente opposta al nucleo 200, ? associabile un film di rivestimento flessibile 400.

PRIMA FORMA DI REALIZZAZIONE

[0032] Nella prima forma di realizzazione, facendo riferimento a Fig.1, il nucleo 200 ? un corpo allungato avente sezione trasversale di forma rettangolare che ? formato preferibilmente con legno naturale, quale legno massello.

[0033] Il guscio 300 ? un corpo allungato formato in pezzo unico che riveste almeno parzialmente due facce adiacenti del nucleo 200 e lo spigolo che le collega. Specificamente, il guscio 300 prevede almeno due porzioni adiacenti che sono formate in pezzo unico e che rivestono le rispettive dette almeno due facce del nucleo 200. Pertanto, in questa forma di realizzazione il guscio 300 ? sagomato avendo una sezione trasversale sostanzialmente a forma di ?L? in cui le due porzioni sono disposte perpendicolarmente tra loro. Vantaggiosamente, il guscio 300 viene ottenuto a partire da un pannello preferibilmente planare, come spiegato di seguito, ed ? formato preferibilmente in legno artificiale composito, quale MDF, che prevede superfici lisce, ovvero prive di difetti. Nella forma di realizzazione maggiormente preferita, il pannello in MDF ha uno spessore compreso tra 0.5 e 3 mm, ancor pi? preferibilmente tra 0.5 e 1.5 mm.

[0034] Il film di rivestimento flessibile 400, infine, preferibilmente riveste la superficie esterna del guscio 300 e fornisce all?elemento composito 100 una desiderata caratteristica, quale ad esempio una caratteristica estetica. In questa forma di realizzazione, il film di rivestimento flessibile 400 ? formato con carta adesiva preferibilmente impregnata con resine melamminiche e prevede una desiderata grammatura, finitura, effetto tattile, gloss, etc? Appare chiaro che la scelta della tipologia di film di rivestimento flessibile 400 non ? limitativa ed i materiali e le caratteristiche del film potranno essere i pi? adatti in funzione dell?applicazione dell?elemento composito 100.

[0035] L?unione tra le facce del nucleo 200 e le porzioni del guscio 300, e l?unione tra le superfici esterne del guscio 300 ed il film di rivestimento flessibile 400 vengono realizzate mediante mutuo fissaggio utilizzando sostanze di incollaggio note nello stato della tecnica.

[0036] Facendo riferimento alle Figg. da 6 a 15 viene ora mostrato il metodo per la formatura dell?elemento composito 100 di Fig. 1 secondo la prima forma di realizzazione.

Fase a)

[0037] Innanzitutto, facendo riferimento a Fig. 6, viene fornito il nucleo 200 che ? sagomato con una desiderata forma mediante tecniche note. Come detto precedentemente, in questa forma di realizzazione il nucleo 200 ha una sezione trasversale rettangolare ed ? formato preferibilmente con legno naturale. Specificamente, il nucleo 200 comprende quattro facce principali, una prima faccia 202, una seconda faccia 204, una terza faccia 206 ed una quarta faccia 208. La facce, inoltre, sono a due a due adiacenti e collegate tra loro attraverso spigoli, rispettivamente un primo spigolo 210, un secondo spigolo 212, un terzo spigolo 214 ed un quarto spigolo 216.

Fase b)

[0038] Successivamente, facendo riferimento a Fig.7, viene fornito un pannello 301 in pezzo unico che ? dimensionato per rivestire una data regione superficiale del nucleo 200. Il pannello 301, formato preferibilmente in legno artificiale composito, quale MDF, ? atto a rivestire una regione superficiale del nucleo 200 che comprende almeno una porzione di almeno due facce adiacenti che sono collegate tra loro attraverso un rispettivo spigolo. In questa forma di realizzazione, il pannello 301 ? atto a rivestire la prima faccia 202, la seconda faccia 204 ed il primo spigolo 210 del nucleo 200.

[0039] Specificamente, il pannello 301 viene fornito con una forma preferibilmente planare definita da due superfici maggiori, rispettivamente una superficie interna 302 ed una superficie esterna 304, che sono tra loro parallele e separate da uno spessore d del pannello 301. Come spiegato di seguito, la superficie interna 302 in condizioni operative ? atta ad unirsi al nucleo 200, mentre la superficie esterna 304, opposta alla superficie interna 302, ? associabile, mediante unione, al film di rivestimento flessibile 400.

Fase c)

[0040] Successivamente, facendo riferimento a Fig. 8, il pannello 301 viene accoppiato al nucleo 200 in modo che la prima faccia 202 si unisca almeno parzialmente ad una porzione della superficie interna 302 del pannello 301, lasciandone libera un?altra porzione adiacente atta ad essere accoppiata alla seconda faccia 204 del nucleo 200, come spiegato di seguito.

[0041] L?unione tra la prima faccia 202 del nucleo 200 e la porzione di superficie interna 302 del pannello 301 viene realizzata mediante un?opportuna sostanza di incollaggio scelta tra quelle note nello stato della tecnica. Preferibilmente, la sostanza di incollaggio viene preventivamente disposta sulla superficie interna 302 del pannello 301.

Fase d)

[0042] Facendo riferimento a Fig.9, dopo aver accoppiato tra loro il pannello 301 ed il nucleo 200, viene formato un canale di piegatura 306a sulla superficie interna 302 del pannello 301. Il canale di piegatura 306a definisce e collega tra loro una prima porzione 308 ed una seconda porzione 308a, adiacenti tra loro, del pannello 301. Specificamente, la prima porzione 308 ? accoppiata ed unita alla prima faccia 202, ovvero ? atta operativamente ad unirsi alla prima faccia 202 del nucleo 200, e la seconda porzione 308a ? atta operativamente ad unirsi alla seconda faccia 204 del nucleo 200.

[0043] Il canale di piegatura 306a viene formato sostanzialmente in corrispondenza del primo spigolo 210 che collega tra loro la prima faccia 202 e la seconda faccia 204 del nucleo 200.

[0044] Inoltre, il canale di piegatura 306a ha una profondit? minore dello spessore d del pannello 301 in modo da lasciare collegate tra loro la prima porzione 308 e la seconda porzione 308a attraverso una porzione ridotta d1 dello spessore d che ? sostanzialmente una porzione indebolita che in condizioni operative funge da cerniera come, spiegato di seguito. Nella forma di realizzazione maggiormente preferita, la porzione ridotta d1 ha una dimensione preferibilmente di circa la met? della dimensione dello spessore d.

[0045] Secondo la presente invenzione, facendo riferimento in particolare a Figg. da 10 a 12, il canale di piegatura 306a viene formato mediante un utensile di taglio 1000.

[0046] L?utensile di taglio 1000 ? provvisto di un tagliente 1002 comprendente una prima porzione di tagliente 1004, preferibilmente rettilinea, e una seconda porzione di tagliente 1006, preferibilmente rettilinea, consecutive tra loro in modo da definire un vertice di tagliente 1008. La prima porzione di tagliente 1004 e la seconda porzione di tagliente 1006 definiscono inoltre un angolo interno A1 compreso tra 110 e 70 gradi, preferibilmente di 90 gradi. Nelle Figg. da 10 a 12 viene mostrata la porzione dell?utensile di taglio 1000 in prossimit? del tagliente 1002, omettendone la rappresentazione della restante porzione.

[0047] In particolare, una bisettrice B1 di detto angolo interno A1 definisce operativamente un angolo di impegno A2 compreso tra 3 e 20 gradi, preferibilmente compreso tra 5 e 15 gradi, con la seconda faccia 204 che ? adiacente alla prima faccia 202 la quale ? almeno parzialmente unita alla superficie interna 302 di detto pannello 301.

[0048] Preferibilmente, la prima porzione di tagliente 1004 ha estensione (ovvero area superficiale) maggiore rispetto alla seconda porzione di tagliente 1006 e, in condizioni operative, quest?ultima ? disposta pi? vicina alla seconda faccia 204, rispetto alla prima porzione di tagliente 1004.

[0049] L?utensile di taglio 1000 pu? essere un qualsiasi utensile adatto, quale ad esempio una sega circolare il cui bordo periferico definisce il tagliente 1002 e che, in condizioni operative, ruota attorno ad un asse di rotazione preferibilmente sostanzialmente ortogonale alla bisettrice B1 di detto angolo interno A1. Tuttavia questa selezione non ? limitativa, e l?utensile di taglio 1000 pu? prevedere ulteriori costruzioni, quali ad esempio una lama rettilinea atta a incidere la superficie interna 302 del pannello 301 muovendosi longitudinalmente al nucleo 200 (cio? lungo una direzione perpendicolare al foglio nelle Figg.10 e 11).

[0050] Vantaggiosamente, in questo stato ? possibile formare un canale di piegatura 306a avente una geometria adatta a consentite una piegatura del pannello 301. Inoltre, in questo stato, l?ingombro dell?utensile di taglio 1000 non interferisce con il nucleo 200, con il pannello 301 e con l?apparato automatico che induce il movimento, l?assemblaggio, e la piegatura di questi ultimi.

[0051] Si noti che, essendo stata disposta la sostanza di incollaggio nella fase c) sulla superficie interna 302 del pannello 301, in questa fase d) in cui il canale di piegatura 306a viene formato per asportazione di materiale mediante un utensile di taglio 1000, quest?ultimo rimuove anche la sostanza di incollaggio in corrispondenza del canale di piegatura 306a. In questo stato, vantaggiosamente, viene eliminato un eccesso di sostanza di incollaggio che, nella successiva fase di piegatura, potrebbe essere spremuto e fuoriuscire in modo indesiderato verso la superficie esterna 304 del pannello 301, creando un difetto eventualmente da rimuovere con ulteriori lavorazioni.

Fase e)

[0052] Successivamente, facendo riferimento a Fig.13, il pannello 301 viene piegato lungo il canale di piegatura 306a in modo da unire la porzione di faccia interna 302 della seconda porzione 308a alla seconda faccia 204 del nucleo 200. In altre parole, il pannello 301 viene piegato lungo il canale di piegatura 306a in modo da unire la porzione di faccia interna 302 di ciascuna della prima porzione 308 e della seconda porzione 308a alla corrispondente tra la prima faccia 202 e la seconda faccia 204 del nucleo 200.

[0053] In questo stato viene formato il guscio 300 che riveste il nucleo 200 dell?elemento composito 100. Specificamente, il guscio 300 ? formato in pezzo unico a partire dal pannello 301, mediante piegatura, in modo da realizzare un guscio avente sezione trasversale sostanzialmente a forma di ?L?.

[0054] Vantaggiosamente, il canale di piegatura 306a definisce la porzione ridotta d1 dello spessore d del pannello 301 che ha un?estensione atta a permetterne la piegatura. Specificamente, la piegatura viene realizzata, senza indurre una rottura del pannello 301, mediante una rotazione della seconda porzione 308a rispetto alla prima porzione 308 attorno ad un asse sostanzialmente coincidente con il canale di piegatura 306a. In altre parole, la porzione ridotta d1 dello spessore d funge da cerniera di rotazione che collega tra loro la prima porzione 308 e la seconda porzione 308a del pannello 301.

[0055] Vantaggiosamente, la profondit? del canale di piegatura 306a, cio? l?estensione della porzione ridotta d1 dello spessore d, ? regolata in funzione del materiale di cui ? costituito il pannello 301 in modo da permettere una sua piegatura senza indurne una rottura.

[0056] Nella forma di realizzazione maggiormente preferita, il pannello 301 ? formato con un legno artificiale composito comprendente fibre e/o particelle di legno legate da collante, ovvero da una sostanza legante, quale ad esempio un pannello in MDF. In questo stato, vantaggiosamente, la riduzione d1 dello spessore d ed il collante che lega le fibre/particelle, cooperano favorendo la piegatura del pannello 301 mediante le caratteristiche di deformazione garantite dalla combinazione del collante con le fibre e/o particelle di legno. Nella forma di realizzazione maggiormente preferita la porzione ridotta d1 ha una dimensione di circa la met? dello spessore d garantendo, in questo modo, la deformazione e l?integrit? del pannello 301 in corrispondenza del canale di piegatura 306a, durante la sua piegatura.

[0057] Senza voler essere legati dalla teoria, un legno artificiale composito comprendente fibre e/o particelle di legno legate da collante, quale ad esempio MDF, prevede una percentuale in peso di collante maggiore all?interno dello spessore d del pannello 301 rispetto alle sue superfici interna 302 ed esterna 304, le quali contengono invece una percentuale in peso maggiore di fibra o particelle di legno. In questo stato, la porzione interna del pannello 301 viene deformata plasticamente in modo pi? semplice rispetto alla superficie interna 302 e alla superficie esterna 304 che, essendo pi? rigide, si opporrebbero alla deformazione inducendo una rottura del pannello 301 quando piegato. Pertanto, formando il canale di piegatura 306a sulla superficie interna 302, ovvero rimuovendone la corrispondente porzione superficiale, viene inibita una rottura del pannello 301 quando quest?ultimo viene piegato lungo il canale di piegatura 306a.

[0058] L?unione tra la seconda faccia 204 del nucleo 200 e la rispettiva porzione di superficie interna 302 del pannello 301 viene realizzata mediante un?opportuna sostanza di incollaggio scelta tra quelle note nello stato della tecnica.

Fase f)

[0059] Facendo riferimento a Fig. 14, dopo aver formato il guscio 300 dell?elemento composito 100, viene fornito il film di rivestimento flessibile 400 che ? dimensionato per rivestire almeno una porzione della superficie esterna 304 della prima porzione 308 e della seconda porzione 308a del pannello 301.

[0060] In questa forma di realizzazione, il film di rivestimento flessibile 400 ? formato con carta adesiva preferibilmente impregnata con resine melamminiche e prevede una desiderata grammatura, finitura, effetto tattile, gloss, etc.. in modo da fornire all?elemento composito 100 una desiderata caratteristica estetica.

Fase g)

[0061] Successivamente, facendo riferimento a Fig.15, il film di rivestimento flessibile 400 viene unito alla superficie esterna 304 di almeno una tra la prima porzione 308 e la seconda porzione 308a del pannello 301.

[0062] In questo stato, vantaggiosamente, il film di rivestimento flessibile 400 si unisce e si conforma alla superficie esterna 304 del guscio 300, ovvero del pannello 301 piegato, che ? priva di difetti. Inoltre, in corrispondenza del primo spigolo 210 il pannello 301 riveste in modo continuo il nucleo 200 mediante la porzione ridotta d1 dello spessore d che collega tra loro la prima porzione 308 alla seconda porzione 308a del pannello 301.

[0063] Risulta chiaro come la presente invenzione possa essere realizzata in altre forme di realizzazione senza allontanarsi dall?ambito rivendicato.

[0064] Di seguito vengono descritte ulteriori forme di realizzazione della presente invenzione che prevedono modifiche relative ad alcune fasi di formatura dell?elemento composito 100. Quindi, gli elementi e le fasi per la formatura dell?elemento composito 100 che risultano sostanzialmente invariati, o che svolgono la medesima funzione, non saranno descritti nuovamente nel dettaglio e verranno impiegati gli stessi riferimenti numerici.

SECONDA FORMA DI REALIZZAZIONE

[0065] Facendo riferimento a Figg. da 16 a 24, viene mostrato il metodo per la formatura dell?elemento composito 100 mostrato in Fig.2.

[0066] In questa forma di realizzazione, come nella prima forma di realizzazione, il nucleo 200 ? un corpo allungato avente sezione trasversale di forma rettangolare.

[0067] Il guscio 300, invece, ? un corpo allungato formato in pezzo unico che riveste almeno parzialmente tre facce adiacenti del nucleo 200 e i due spigoli che le collegano. Pertanto, in questa forma di realizzazione il guscio 300 ? sagomato avendo una sezione trasversale sostanzialmente a forma di ?U?

[0068] Il film di rivestimento flessibile 400, infine, preferibilmente riveste la superficie esterna del guscio 300 e fornisce all?elemento composito 100 una desiderata caratteristica, quale ad esempio una caratteristica estetica, come nella prima forma di realizzazione.

[0069] Facendo riferimento alle Figg. da 16 a 24 viene ora mostrato il metodo per la formatura dell?elemento composito 100 di Fig. 2 secondo la seconda forma di realizzazione.

Fase a)

[0070] Innanzitutto, facendo riferimento a Fig. 16, come nella prima forma di realizzazione viene fornito il nucleo 200 che ? sagomato avendo una sezione trasversale rettangolare. Specificamente, il nucleo 200 comprende quattro facce principali, una prima faccia 202, una seconda faccia 204, una terza faccia 206 ed una quarta faccia 208, che sono a due a due adiacenti e collegate tra loro attraverso spigoli, rispettivamente un primo spigolo 210, un secondo spigolo 212, un terzo spigolo 214 ed un quarto spigolo 216.

Fase b)

[0071] Facendo riferimento a Fig.17, come nella prima forma di realizzazione viene fornito un pannello 301 in pezzo unico che ? dimensionato per rivestire una data regione superficiale del nucleo 200. In questa forma di realizzazione, il pannello 301 ? atto a rivestire la prima faccia 202, la seconda faccia 204, la quarta faccia 208, il primo spigolo 210 e il quarto spigolo 216 del nucleo 200.

[0072] Specificamente, il pannello 301 viene fornito con una forma preferibilmente planare definita da due superfici maggiori, rispettivamente una superficie interna 302 ed una superficie esterna 304, che sono tra loro parallele e separate da uno spessore d del pannello 301.

Fase c)

[0073] Successivamente, facendo riferimento a Fig. 18, il pannello 301 viene accoppiato al nucleo 200 in modo che la prima faccia 202 si unisca almeno parzialmente ad una porzione della superficie interna 302 del pannello 301, lasciandone libere due porzioni di estremit? atte ad essere accoppiate rispettivamente alla seconda faccia 204 e alla quarta faccia 208 del nucleo 200, come spiegato di seguito.

Fase d)

[0074] Facendo riferimento a Fig.19, dopo aver accoppiato tra loro il pannello 301 ed il nucleo 200, vengono formati un primo canale di piegatura 306a ed un secondo canale di piegatura 306b sulla superficie interna 302 del pannello 301. Il primo canale di piegatura 306a definisce e collega tra loro una prima porzione 308 ed una seconda porzione 308a adiacenti tra loro, mentre il secondo canale di piegatura 306b definisce e collega tra loro la prima porzione 308 ed una terza porzione 308b adiacenti tra loro.

[0075] Il primo canale di piegatura 306a ed il secondo canale di piegatura 306b vengono formati sostanzialmente in corrispondenza, rispettivamente, del primo spigolo 210 e del quarto spigolo 216 che collegano tra loro la prima faccia 202 e, rispettivamente, la seconda faccia 204 e la quarta faccia 208 del nucleo 200.

[0076] Inoltre, il primo canale di piegatura 306a ed il secondo canale di piegatura 306b collegano tra loro la prima porzione 308 alla seconda porzione 308a e alla terza porzione 308b attraverso una porzione ridotta dello spessore d, rispettivamente la prima porzione ridotta d1 e la seconda porzione ridotta d2, che in condizioni operative fungono da cerniera.

[0077] Come nella prima forma di realizzazione, secondo la presente invenzione, facendo riferimento in particolare a Figg. 20 e 21 unitamente alla Fig. 12, il primo canale di piegatura 306a ed il secondo canale di piegatura 306b vengono formati mediante rispettivi utensili di taglio 1000.

[0078] L?utensile di taglio 1000 ? provvisto di un tagliente 1002 comprendente una prima porzione di tagliente 1004 e una seconda porzione di tagliente 1006 consecutive in modo da definire un vertice di tagliente 1008. La prima porzione di tagliente 1004 e la seconda porzione di tagliente 1006 definiscono inoltre un angolo interno A1 compreso tra 110 e 70 gradi, preferibilmente di 90 gradi.

[0079] In particolare, una bisettrice B1 di detto angolo interno A1 di ciascun utensile di taglio 1000 definisce operativamente un angolo di impegno A2 compreso tra 3 e 20 gradi, preferibilmente compreso tra 5 e 15 gradi, con la rispettiva seconda faccia 204 e quarta faccia 208 che sono adiacenti alla prima faccia 202 la quale ? almeno parzialmente unita alla superficie interna 302 di detto pannello 301.

Fase e)

[0080] Successivamente, facendo riferimento a Fig.22, il pannello 301 viene piegato lungo il primo canale di piegatura 306a ed il secondo canale di piegatura 306b in modo da unire la porzione di faccia interna 302 della seconda porzione 308a e della terza porzione 308b, rispettivamente, alla seconda faccia 204 e alla quarta faccia 208 del nucleo 200.

[0081] In questo stato viene formato il guscio 300 che riveste il nucleo 200 dell?elemento composito 100. Specificamente, il guscio 300 ? formato in pezzo unico a partire dal pannello 301, mediante piegatura, in modo da realizzare un guscio avente sezione trasversale sostanzialmente a forma di ?U?.

Fase f)

[0082] Facendo riferimento a Fig. 23, dopo aver formato il guscio 300 dell?elemento composito 100, viene fornito il film di rivestimento flessibile 400 che ? dimensionato per rivestire almeno una porzione della superficie esterna 304 della prima porzione 308, della seconda porzione 308a e della terza porzione 308b del pannello 301.

Fase g)

[0083] Successivamente, facendo riferimento a Fig.24, il film di rivestimento flessibile 400 viene unito alla superficie esterna 304 di almeno una tra la prima porzione 308, la seconda porzione 308a e la terza porzione 308b del pannello 301.

TERZA FORMA DI REALIZZAZIONE

[0084] Facendo riferimento a Figg. da 25 a 34, viene mostrato il metodo per la formatura dell?elemento composito 100 mostrato in Fig.3.

[0085] In questa forma di realizzazione, diversamente dalla prima forma di realizzazione, il nucleo 200 ? un corpo allungato avente sezione trasversale di forma a quadrilatero in cui una delle facce ? curvata.

[0086] Il guscio 300, come nella prima forma di realizzazione, ? un corpo allungato formato in pezzo unico che riveste almeno parzialmente due facce adiacenti del nucleo 200 e lo spigolo che le collega. Pertanto, in questa forma di realizzazione il guscio 300 ? sagomato avendo una sezione trasversale sostanzialmente a forma di ?L?

[0087] Il film di rivestimento flessibile 400, infine, preferibilmente riveste la superficie esterna del guscio 300 e fornisce all?elemento composito 100 una desiderata caratteristica, quale ad esempio una caratteristica estetica, come nelle precedenti forme di realizzazione.

[0088] Facendo riferimento alle Figg. da 25 a 34 viene ora mostrato il metodo per la formatura dell?elemento composito 100 di Fig. 3 secondo la terza forma di realizzazione.

Fase a)

[0089] Innanzitutto, facendo riferimento a Fig. 25, viene fornito il nucleo 200 che ? sagomato con una desiderata forma mediante tecniche note. Come detto, in questa forma di realizzazione il nucleo 200 comprende quattro facce principali, una prima faccia 202, una seconda faccia 204, una terza faccia 206 ed una quarta faccia 208, che sono a due a due adiacenti e collegate tra loro attraverso spigoli, rispettivamente un primo spigolo 210, un secondo spigolo 212, un terzo spigolo 214 ed un quarto spigolo 216. Specificamente, a differenza della prima forma di realizzazione, la prima faccia 202 non ? planare ma ? curvata, ovvero definisce in sezione trasversale un arco con un dato raggio di curvatura.

Fase b)

[0090] Facendo riferimento a Fig. 26, come nelle precedenti forme di realizzazione viene fornito un pannello 301 in pezzo unico che ? dimensionato per rivestire una data regione superficiale del nucleo 200. In questa forma di realizzazione, il pannello 301 ? atto a rivestire la prima faccia 202, la seconda faccia 204 ed il primo spigolo 210 del nucleo 200.

[0091] Specificamente, il pannello 301 viene fornito con una forma preferibilmente planare definita da due superfici maggiori, rispettivamente una superficie interna 302 ed una superficie esterna 304, che sono tra loro parallele e separate da uno spessore d del pannello 301.

Fase c)

[0092] Successivamente, facendo riferimento a Fig. 27, il pannello 301 viene accoppiato al nucleo 200 in modo che la prima faccia 202 si unisca almeno parzialmente ad una porzione della superficie interna 302 del pannello 301, lasciandone libera un?altra porzione adiacente atta ad essere accoppiata alla seconda faccia 204 del nucleo 200, come spiegato di seguito.

Fase c?)

[0093] Successivamente, facendo riferimento a Fig. 28, il pannello 301 viene accoppiato al nucleo 200 in modo che la prima faccia 202 si unisca preferibilmente interamente ad una porzione della superficie interna 302 del pannello 301, lasciandone libera un?altra porzione adiacente atta ad essere accoppiata alla seconda faccia 204 del nucleo 200.

[0094] Specificamente, in questa fase il pannello 301 viene curvato di un certo grado, senza indurne una rottura, grazie alla deformazione del materiale di cui ? costituito. In altre parole, il pannello 301 viene curvato, ovvero conformato alla curvatura della prima faccia 202, mediante l?applicazione di una pressione.

Fase d)

[0095] Facendo riferimento a Fig.29, dopo aver accoppiato tra loro il pannello 301 ed il nucleo 200, viene formato un canale di piegatura 306a sulla superficie interna 302 del pannello 301. Il canale di piegatura 306a definisce e collega tra loro una prima porzione 308 ed una seconda porzione 308a adiacenti tra loro.

[0096] Il primo canale di piegatura 306a viene formato sostanzialmente in corrispondenza, rispettivamente, del primo spigolo 210 che collega tra loro la prima faccia 202 e la seconda faccia 204 del nucleo 200.

[0097] Inoltre, il primo canale di piegatura 306a collega tra loro la prima porzione 308 e la seconda porzione 308a attraverso una porzione ridotta d1 dello spessore d che in condizioni operative funge da cerniera.

[0098] Come nella prima forma di realizzazione, secondo la presente invenzione, facendo riferimento in particolare a Figg. 30 e 31 unitamente alla Fig. 12, il primo canale di piegatura 306a viene formato mediante un utensile di taglio 1000.

[0099] L?utensile di taglio 1000 ? provvisto di un tagliente 1002 comprendente una prima porzione di tagliente 1004 e una seconda porzione di tagliente 1006 consecutive in modo da definire un vertice di tagliente 1008. La prima porzione di tagliente 1004 e la seconda porzione di tagliente 1006 definiscono inoltre un angolo interno A1 compreso tra 110 e 70 gradi, preferibilmente di 90 gradi.

[0100] In particolare, una bisettrice B1 di detto angolo interno A1 definisce operativamente un angolo di impegno A2 compreso tra 3 e 20 gradi, preferibilmente compreso tra 5 e 15 gradi, con la seconda faccia 204 che ? adiacente alla prima faccia 202 la quale ? almeno parzialmente unita alla superficie interna 302 di detto pannello 301.

Fase e)

[0101] Successivamente, facendo riferimento a Fig.32, il pannello 301 viene piegato lungo il canale di piegatura 306a in modo da unire la porzione di faccia interna 302 della seconda porzione 308a alla seconda faccia 204 del nucleo 200.

[0102] In questo stato viene formato il guscio 300 che riveste il nucleo 200 dell?elemento composito 100. Specificamente, il guscio 300 ? formato in pezzo unico a partire dal pannello 301, mediante piegatura, in modo da realizzare un guscio avente sezione trasversale a forma sostanzialmente di ?L?.

Fase f)

[0103] Facendo riferimento a Fig. 33, dopo aver formato il guscio 300 dell?elemento composito 100, viene fornito un film di rivestimento flessibile 400 che ? dimensionato per rivestire almeno una porzione della superficie esterna 304 della prima porzione 308 e della seconda porzione 308a del pannello 301.

Fase g)

[0104] Successivamente, facendo riferimento a Fig.34, il film di rivestimento flessibile 400 viene unito alla superficie esterna 304 di almeno una tra la prima porzione 308 e la seconda porzione 308a.

QUARTA FORMA DI REALIZZAZIONE

[0105] Facendo riferimento a Figg. da 35 a 46, viene mostrato il metodo per la formatura dell?elemento composito 100 mostrato in Fig.4.

[0106] In questa forma di realizzazione, diversamente dalla prima forma di realizzazione, il nucleo 200 ? un corpo allungato avente sezione trasversale di forma sostanzialmente a quadrilatero in cui una delle facce prevede un recesso allungato che forma un gradino.

[0107] Il guscio 300, come nelle precedenti forme di realizzazione, ? un corpo allungato formato a partire da pezzo unico che riveste almeno parzialmente tre facce adiacenti del nucleo 200 che comprendono il gradino. Come spiegato di seguito, in questa forma di realizzazione, il guscio 300 ? costituito da due porzioni, ricavate da un medesimo pannello 301, che hanno ciascuna una sezione trasversale sostanzialmente a forma di ?L? e che rivestono i due piani del gradino e le rispettive facce adiacenti.

[0108] Il film di rivestimento flessibile 400, infine, preferibilmente riveste la superficie esterna del guscio 300 e fornisce all?elemento composito 100 una desiderata caratteristica, quale ad esempio una caratteristica estetica, come nelle precedenti forme di realizzazione.

[0109] Facendo riferimento alle Figg. da 35 a 46 viene ora mostrato il metodo per la formatura dell?elemento composito 100 di Fig. 4 secondo la quarta forma di realizzazione.

Fase a)

[0110] Innanzitutto, facendo riferimento a Fig. 35, viene fornito il nucleo 200 che ? sagomato con una desiderata forma mediante tecniche note. Come detto, in questa forma di realizzazione il nucleo 200 comprende quattro facce principali, una prima faccia 202, una seconda faccia 204, una terza faccia 206 ed una quarta faccia 208, che sono a due a due adiacenti e collegate tra loro attraverso spigoli, rispettivamente un primo spigolo 210, un secondo spigolo 212, un terzo spigolo 214 ed un quarto spigolo 216. Specificamente, a differenza delle precedenti forme di realizzazione, la prima faccia 202 non ? planare ma comprende una prima porzione curvata 202a ed una seconda porzione a gradino che prevede una pedata 202b, adiacente al primo spigolo 210, ed un?alzata 202c in cui la porzione curvata 202a ? collegata all?alzata 202c attraverso un angolo 202d del gradino.

Fase b)

[0111] Facendo riferimento a Fig. 36, come nelle precedenti forme di realizzazione viene fornito un pannello 301 in pezzo unico che ? dimensionato per rivestire una data regione superficiale del nucleo 200. In questa forma di realizzazione, il pannello 301 ? atto a rivestire sostanzialmente la prima faccia 202, la seconda faccia 204, la quarta faccia 208, il primo spigolo 210 e il quarto spigolo 216 del nucleo 200.

[0112] Specificamente, il pannello 301 viene fornito con una forma preferibilmente planare definita da due superfici maggiori, rispettivamente una superficie interna 302 ed una superficie esterna 304, che sono tra loro parallele e separate da uno spessore d del pannello 301.

Fase c)

[0113] Successivamente, facendo riferimento a Fig. 37, il pannello 301 viene accoppiato al nucleo 200 in modo che la prima faccia 202 si unisca almeno parzialmente ad una porzione della superficie interna 302 del pannello 301, lasciandone libere due porzioni di estremit? atte ad essere accoppiate alla seconda faccia 204 e alla quarta faccia 208 del nucleo 200, come spiegato di seguito.

Fase c?)

[0114] Successivamente, facendo riferimento a Fig. 38, il pannello 301 viene accoppiato al nucleo 200 in modo che la prima porzione curvata 202a della prima faccia 202 si unisca preferibilmente interamente ad una porzione della superficie interna 302 del pannello 301, lasciandone libera un?altra porzione adiacente atta ad essere accoppiata alla quarta faccia 208 del nucleo 200.

[0115] Specificamente, in questa fase il pannello 301 viene curvato di un certo grado senza indurne una rottura, grazie alla deformazione del materiale di cui ? costituito. In altre parole, il pannello 301 viene curvato, ovvero conformato alla curvatura della porzione curvata 202a della prima faccia 202, mediante l?applicazione di una pressione.

[0116] Inoltre, il pannello 301 viene curvato in modo da portarlo a contatto, ovvero avvicinarlo, sul primo spigolo 210 del nucleo 200, lasciandone libera una porzione atta ad essere accoppiata alla seconda faccia 204 del nucleo 200.

Fase d)

[0117] Facendo riferimento a Fig.39, dopo aver accoppiato tra loro il pannello 301 ed il nucleo 200, vengono formati un primo canale di piegatura 306a ed un secondo canale di piegatura 306b sulla superficie interna 302 del pannello 301. Il primo canale di piegatura 306a definisce e collega tra loro una prima porzione 308 ed una seconda porzione 308a adiacenti tra loro, mentre il secondo canale di piegatura definisce e collega tra loro la prima porzione 308 ed una terza porzione 308b adiacenti tra loro.

[0118] Il primo canale di piegatura 306a ed il secondo canale di piegatura 306b vengono formati sostanzialmente in corrispondenza, rispettivamente, del primo spigolo 210 e del quarto spigolo 216 che collegano tra loro la prima faccia 202 e, rispettivamente, la seconda faccia 204 e la quarta faccia 208 del nucleo 200.

[0119] Inoltre, il primo canale di piegatura 306a ed il secondo canale di piegatura 306b collegano tra loro la prima porzione 308 e la seconda porzione 308a attraverso una porzione ridotta dello spessore d, rispettivamente la prima porzione ridotta d1 e la seconda porzione ridotta d2, che in condizioni operative fungono da cerniera.

[0120] Come nella seconda forma di realizzazione, secondo la presente invenzione, facendo riferimento in particolare a Figg. 40 e 41 unitamente alla Fig. 12, il primo canale di piegatura 306a ed il secondo canale di piegatura 306b vengono formati mediante rispettivi utensili di taglio 1000.

[0121] L?utensile di taglio 1000 ? provvisto di un tagliente 1002 comprendente una prima porzione di tagliente 1004 e una seconda porzione di tagliente 1006 consecutive in modo da definire un vertice di tagliente 1008. La prima porzione di tagliente 1004 e la seconda porzione di tagliente 1006 definiscono inoltre un angolo interno A1 compreso tra 110 e 70 gradi, preferibilmente di 90 gradi.

[0122] In particolare, una bisettrice B1 di detto angolo interno A1 di ciascun utensile di taglio 1000 definisce operativamente un angolo di impegno A2 compreso tra 3 e 20 gradi, preferibilmente compreso tra 5 e 15 gradi, con la rispettiva seconda faccia 204 e quarta faccia 208 che sono adiacenti alla prima faccia 202 la quale ? almeno parzialmente unita alla superficie interna 302 di detto pannello 301.

Fase e)

[0123] Successivamente, facendo riferimento a Fig.42, il pannello 301 viene piegato lungo il primo canale di piegatura 306a ed il secondo canale di piegatura 306b in modo da unire la porzione di faccia interna 302 della seconda porzione 308a e della terza porzione 308b, rispettivamente, alla seconda faccia 204 e alla quarta faccia 208 del nucleo 200.

[0124] In questo stato viene formato il guscio 300 che riveste il nucleo 200 dell?elemento composito 100. Specificamente, il guscio 300 ? formato in pezzo unico a partire dal pannello 301, mediante piegatura, in modo da realizzare un guscio avente sezione trasversale sostanzialmente a forma di ?U?.

Fase e?)

[0125] Successivamente, facendo riferimento a Fig.43, il pannello 301 viene tagliato sostanzialmente in corrispondenza dell?angolo 202d del nucleo 200. In questo stato la prima porzione 308a viene divisa in una porzione sospesa 308c ed una porzione aderente 308d. Specificamente, la porzione aderente 308d ? la porzione che nella fase c?) ? aderente, ovvero unita, alla porzione curvata 202a della prima faccia 202, mentre la porzione sospesa 308c si affaccia, ovvero corrisponde, alla pedata 202b della prima faccia 202 ed ? separata da questa.

Fase e??)

[0126] Facendo riferimento a Fig. 44, il pannello 301 viene piegato lungo il primo canale di piegatura 306a in modo da unire la porzione di faccia interna 302 della porzione sospesa 308c alla pedata 202b del nucleo 200.

[0127] Si noti che, come descritto precedentemente nella fase e?), in questa fase e??) la porzione di faccia interna 302 della porzione aderente 308d ? gi? unita alla porzione curvata 202a del nucleo 200.

Fase f)

[0128] Facendo riferimento a Fig.45, dopo aver formato due porzioni del guscio 300 dell?elemento composito 100, viene fornito il film di rivestimento flessibile 400 che ? dimensionato per rivestire almeno una porzione della superficie esterna 304 della porzione sospesa 308c, della porzione aderente 308d, della seconda porzione 308a e della terza porzione 308b del pannello 301.

Fase g)

[0129] Successivamente, facendo riferimento a Fig.46, il film di rivestimento flessibile 400 viene unito alla superficie esterna 304 di almeno una tra la porzione sospesa 308c, la porzione aderente 308d, la seconda porzione 308a e la terza porzione 308b del pannello 301.

[0130] Specificamente, facendo riferimento ancora a Figg. 45 e 46, il film di rivestimento flessibile 400 viene tagliato in corrispondenza dell?angolo 202d, tuttavia ? possibile prevedere una forma di realizzazione in cui il film di rivestimento flessibile 400 non viene tagliato e riveste, anche, l?alzata 202c del gradino del nucleo 200. Inoltre, in un?ulteriore forma di realizzazione, in corrispondenza dell?alzata 202c viene fissata una guarnizione; questa forma di realizzazione ? particolarmente conveniente quando l?elemento composito 100 viene utilizzato per la realizzazione di uno stipite di una porta in cui la pedata 202b e l?alzata 202c sono le superfici dell?elemento composito 100 atte a ricevere la porta quando quest?ultima viene chiusa sullo stipite.

QUINTA FORMA DI REALIZZAZIONE

[0131] Facendo riferimento a Figg. da 47 a 56, viene mostrato il metodo per la formatura dell?elemento composito 100 mostrato in Fig.5.

[0132] In questa forma di realizzazione, come nella prima forma di realizzazione, il nucleo 200 ? un corpo allungato avente sezione trasversale di forma rettangolare.

[0133] Il guscio 300, invece, ? un corpo allungato formato in pezzo unico che riveste almeno parzialmente due facce adiacenti del nucleo 200 e lo spigolo che le collega, in cui una delle due porzioni del guscio 300 si estende oltre una faccia che riveste in modo da sporgere da quest?ultima. Pertanto, in questa forma di realizzazione il guscio 300 ? sagomato avendo una sezione trasversale sostanzialmente a forma di ?L? in cui le due porzioni del guscio 300 sono disposte perpendicolarmente tra loro e una di queste sporge dalla faccia del nucleo 200 che riveste.

[0134] Specificamente, in questa forma di realizzazione la porzione sporgente del guscio 300 prevede uno spessore maggiore rispetto a quello dell?altra porzione. Questa forma di realizzazione ? particolarmente adatta quando il guscio 300 funge da elemento di rinforzo strutturale dell?elemento composito 100 e/o la sua parte sporgente ? atta ad impegnare opportune sedi, e pertanto deve avere uno spessore predeterminato e relativamente elevato. Nella forma di realizzazione preferita, il guscio 300, formato in legno artificiale composito quale MDF, ha uno spessore uguale o maggiore di 3.0 mm in corrispondente della porzione sporgente ed uno spessore minore o uguale a 2 mm in corrispondente dell?altra porzione.

[0135] Il film di rivestimento flessibile 400, infine, preferibilmente riveste la superficie esterna del guscio 300 e fornisce all?elemento composito 100 una desiderata caratteristica, quale ad esempio una caratteristica estetica, come nella prima forma di realizzazione.

[0136] Facendo riferimento alle Figg. da 47 a 56 viene ora mostrato il metodo per la formatura dell?elemento composito 100 di Fig. 5 secondo la quinta forma di realizzazione.

Fase a)

[0137] Innanzitutto, facendo riferimento a Fig. 47, come nella prima forma di realizzazione viene fornito il nucleo 200 che ? sagomato avendo una sezione trasversale rettangolare. Specificamente, il nucleo 200 comprende quattro facce principali, una prima faccia 202, una seconda faccia 204, una terza faccia 206 ed una quarta faccia 208, che sono a due a due adiacenti e collegate tra loro attraverso spigoli, rispettivamente un primo spigolo 210, un secondo spigolo 212, un terzo spigolo 214 ed un quarto spigolo 216.

Fase b)

[0138] Facendo riferimento a Fig. 48, come nella prima forma di realizzazione viene fornito un pannello 301 in pezzo unico che ? dimensionato per rivestire una data regione superficiale del nucleo 200. In questa forma di realizzazione, il pannello 301 ? atto a rivestire la prima faccia 202, il primo spigolo 210 e la seconda faccia 204 in modo da estendersi sporgendo da quest?ultima oltre il secondo spigolo 212.

[0139] Specificamente, il pannello 301 viene fornito con una forma preferibilmente planare definita da due superfici maggiori, rispettivamente una superficie interna 302 ed una superficie esterna 304, che sono tra loro parallele e separate da uno spessore d del pannello 301 che, nella forma di realizzazione maggiormente preferita, ? uguale o maggiore di 3.0 mm.

Fase c)

[0140] Successivamente, facendo riferimento a Fig. 49, il pannello 301 viene accoppiato al nucleo 200 in modo che la prima faccia 202 si unisca almeno parzialmente ad una porzione della superficie interna 302 del pannello 301, lasciandone libera un?altra porzione adiacente atta ad essere accoppiata alla seconda faccia 204 del nucleo 200, come spiegato di seguito.

Fase d)

[0141] Facendo riferimento a Fig.50, dopo aver accoppiato tra loro il pannello 301 ed il nucleo 200, viene formato un canale di piegatura 306a sulla superficie interna 302 del pannello 301. Il canale di piegatura 306a definisce e collega tra loro una prima porzione 308 ed una seconda porzione 308a adiacenti tra loro, del pannello 301. Specificamente, la prima porzione 308 ? accoppiata ed unita alla prima faccia 202, ovvero ? atta operativamente ad unirsi alla prima faccia 202 del nucleo 200, e la seconda porzione 308a ? atta operativamente ad unirsi alla seconda faccia 204 del nucleo 200, sporgendo da quest?ultima.

[0142] Il canale di piegatura 306a viene formato sostanzialmente in corrispondenza del primo spigolo 210 che collega tra loro la prima faccia 202 e la seconda faccia 204 del nucleo 200.

[0143] Inoltre, il canale di piegatura 306a collega tra loro la prima porzione 308 alla seconda porzione 308a attraverso una porzione ridotta d1 dello spessore d, che in condizioni operative funge da cerniera.

[0144] Come nella prima forma di realizzazione, secondo la presente invenzione, facendo riferimento in particolare a Figg. 51 e 52 unitamente alla Fig. 12, il primo canale di piegatura 306a viene formato mediante un utensile di taglio 1000.

[0145] L?utensile di taglio 1000 ? provvisto di un tagliente 1002 comprendente una prima porzione di tagliente 1004 e una seconda porzione di tagliente 1006 consecutive in modo da definire un vertice di tagliente 1008. La prima porzione di tagliente 1004 e la seconda porzione di tagliente 1006 definiscono inoltre un angolo interno A1 compreso tra 110 e 70 gradi, preferibilmente di 90 gradi.

[0146] In particolare, una bisettrice B1 di detto angolo interno A1 definisce operativamente un angolo di impegno A2 compreso tra 3 e 20 gradi, preferibilmente compreso tra 5 e 15 gradi, con la seconda faccia 204 che ? adiacente alla prima faccia 202 la quale ? almeno parzialmente unita alla superficie interna 302 di detto pannello 301.

Fase e)

[0147] Successivamente, facendo riferimento a Fig.53, il pannello 301 viene piegato lungo il canale di piegatura 306a in modo da unire la porzione di faccia interna 302 della seconda porzione 308a alla seconda faccia 204 nucleo 200.

[0148] In questo stato viene formato il guscio 300 che riveste il nucleo 200 dell?elemento composito 100. Specificamente, il guscio 300 ? formato in pezzo unico a partire dal pannello 301, mediante piegatura, in modo da realizzare un guscio avente sezione trasversale sostanzialmente a forma di ?L? in cui la seconda porzione 308a si estende sporgendo dalla seconda faccia 204 oltre il secondo spigolo 212.

Fase ee)

[0149] Successivamente, facendo riferimento a Fig. 54, viene asportato materiale dalla superficie esterna 304 della prima porzione 308 del guscio 300 in modo da ridurre il suo spessore d originario ad uno spessore minore d3. Preferibilmente, l?asportazione di materiale viene condotta mediante fresatura, tuttavia la tecnica di asportazione di materiale non ? limitativa e pu? essere eventualmente una tecnica di taglio.

Fase f)

[0150] Facendo riferimento a Fig. 55, dopo aver formato il guscio 300 dell?elemento composito 100, viene fornito il film di rivestimento flessibile 400 che ? dimensionato per rivestire almeno una porzione della superficie esterna 304 della prima porzione 308 e della seconda porzione 308a del pannello 301.

Fase g)

[0151] Successivamente, facendo riferimento a Fig.56, il film di rivestimento flessibile 400 viene unito alla superficie esterna 304 di almeno una tra la prima porzione 308 e la seconda porzione 308a del pannello 301.

[0152] Risulta chiaro come la presente invenzione possa essere realizzata in altre forme di realizzazione senza allontanarsi dall?ambito rivendicato.

[0153] Ad esempio, ? possibile prevedere un metodo per la formatura di un elemento composito 100 secondo una qualsiasi delle forme di realizzazione descritte precedentemente in cui dopo la fase e) e prima della fase f) la superficie esterna 304 del guscio 300, ovvero del pannello 301 piegato, viene smussata in corrispondenza del/i canale/i di piegatura 306a e/o 306b rendendo pertanto arrotondato il corrispondente spigolo del guscio 300. In questa fase viene mantenuta la porzione ridotta dello spessore d, o viene eventualmente ulteriormente ridotta. In questo stato, il film di rivestimento flessibile 400 si unisce ad una superficie esterna 304 priva di spigoli che ? particolarmente apprezzata da un utente finale e/o che riduce la probabilit? di rompere il film di rivestimento flessibile 400 durante il suo accoppiamento al guscio 300.

[0154] Inoltre, nella quarta forma di realizzazione l?elemento composito 100 viene formato a partire da un unico pannello 301. Tuttavia ? possibile prevedere una forma di realizzazione in cui l?elemento composito 100 viene formato a partire da due pannelli 301 distinti atti a rivestire due regioni differenti del medesimo nucleo 200. Specificamente, ? possibile formare il guscio 300 sul nucleo 200 mediante una prima fase corrispondente alla prima forma di realizzazione per il rivestimento della seconda faccia 204, della pedata 202b e del primo spigolo 210, ed una seconda fase corrispondente alla terza forma di realizzazione per il rivestimento della quarta faccia 208, della porzione curvata 202a e del quarto spigolo 216.

[0155] Inoltre, nelle forme di realizzazione descritte precedentemente il guscio 300 riveste interamente le facce del nucleo 200; tuttavia ? possibile prevedere una forma di realizzazione in cui il guscio 300 riveste solo una porzione delle facce del nucleo 200.

[0156] Inoltre, nella quinta forma di realizzazione il guscio 300 prevede una seconda porzione 308a che si estende sporgendo dalla seconda faccia 204 oltre il secondo spigolo 212. Tuttavia ? possibile prevedere una forma di realizzazione in cui la seconda porzione 308a non si estende sporgendo dalla seconda faccia 204 oltre il secondo spigolo 212. In questo stato, ? possibile fornire spessori differenti del guscio 300 in corrispondenza di diverse facce del nucleo 200 per conferire opportune caratteristiche estetiche o strutturali all?elemento composito 100.

[0157] Inoltre, nella descrizione precedente ? prevista solamente nella quinta forma di realizzazione una fase ee) in cui viene asportato materiale dalla superficie esterna 304 della prima porzione 308 del guscio 300 in modo da ridurre il suo spessore d originario ad uno spessore minore d3. Tuttavia, tale fase ee) pu? essere prevista in una qualsiasi delle altre forme di realizzazione descritte in modo da ridurre opportunamente lo spessore d originario di una o pi? porzioni del pannello 301 che rivestono facce del nucleo 200.

[0158] Inoltre, nelle forme di realizzazione descritte precedentemente, il film di rivestimento flessibile 400 riveste sostanzialmente interamente la superficie esterna 304 del guscio 300. Tuttavia ? possibile prevedere una forma di realizzazione in cui uno o pi? film di rivestimento flessibile 400 riveste/rivestono interamente o parzialmente la superficie esterna 304 del guscio 300.

[0159] Inoltre, nelle forme di realizzazione descritte precedentemente, il film di rivestimento flessibile 400 fornisce preferibilmente caratteristiche estetiche; tuttavia questa scelta non ? limitativa e il film di rivestimento flessibile 400 pu? fornire all?elemento composito 100 altre caratteristiche, in funzione dell?applicazione, quali ad esempio una migliorata resistenza al graffio, protezione da sostanze o agenti atmosferici, fungere da strato adatto a promuovere l?adesione di ulteriori film o vernici, etc.. Eventualmente, il film di rivestimento flessibile 400 stesso pu? essere formato da una vernice.

[0160] Inoltre, nelle forme di realizzazione descritte precedentemente, l?elemento composito 100, comprendente il nucleo 200 e il guscio 300, ? associabile al film di rivestimento flessibile 400; tuttavia l?elemento composito 100, comprendente il nucleo 200 e il guscio 300, pu? non prevedere sulla sua superficie il film di rivestimento flessibile 400.

[0161] Inoltre, nella descrizione precedente il nucleo 200 ? formato con legno naturale, quale legno massello. Tuttavia, questa scelta di materiale non ? limitativa e il nucleo 200 pu? essere formato con qualsiasi materiale adatto, quale ad esempio un metallo o una resina polimerica formante un profilato di opportuna sezione trasversale e sul quale viene unito il guscio 300.

[0162] Inoltre, nella descrizione precedente il pannello 301 con cui viene formato il guscio 300 ? costituito da legno artificiale composito, quale MDF. Tuttavia, questa scelta di materiale non ? limitativa e il guscio 300 pu? essere formato con qualsiasi legno artificiale composito adatto, quale ad esempio pannelli di fibra a bassa densit? (LDF) o ad alta densit? (HDF), e simili. Eventualmente, il pannello 301 pu? essere formato da un materiale plastico rigido che, quando piegato in corrispondenza degli spigoli del nucleo 200 tenderebbe a rompersi. Quindi, formando il/i canali di piegatura viene inibita la probabilit? che il pannello, formato con materiale plastico, si rompa a causa della sua rigidezza che ? in funzione, anche, dello spessore d del pannello che viene fornito.

[0163] Da quanto fino ad ora descritto ? evidente come siano stati raggiunti importanti risultati, superando gli inconvenienti dello stato della tecnica, rendendo possibile la definizione di un metodo mediante il quale formare un elemento composito 100 che comprende un nucleo 200 ed un guscio 300 che riveste almeno parzialmente due facce adiacenti del nucleo 200. Specificamente, il guscio 300 ? formato in pezzo unico a partire da un pannello 301 che ? privo di difetti superficiali e sulla cui superficie ? associabile un film di rivestimento flessibile 400.

[0164] Infatti, il guscio 300 viene ottenuto mediante una piegatura del pannello 301 sostanzialmente in corrispondenza dello spigolo che collega tra loro le due facce adiacenti del nucleo 200 da rivestire. Specificamente, in corrispondenza del canale di piegatura viene ridotto lo spessore del pannello 301 in modo da permetterne la piegatura senza indurne una rottura. Vantaggiosamente, la profondit? del canale di piegatura, cio? l?estensione della corrispondente porzione ridotta di spessore, pu? essere regolata in funzione del materiale di cui ? costituito il pannello per permettere una piegatura di quest?ultimo senza indurne una rottura.

[0165] In questo stato, vantaggiosamente, ? possibile rivestire con un pannello 301 il nucleo 200 senza variare le caratteristiche strutturali di quest?ultimo ed incrementandone le caratteristiche estetiche. Nella forma maggiormente preferita il pannello 301 ha uno spessore relativamente piccolo, preferibilmente compreso tra 0.5 e 1.5 mm. In altre parole, formando il pannello 301 con un materiale di grado-basso, quale un legno artificiale composito, ed il nucleo 200 con un materiale di grado-elevato, quale legno naturale, ovvero legno massello, ? possibile garantire adeguante caratteristiche strutturali dell?elemento composito 100, fornite dal nucleo 200, ed adeguate caratteristiche superficiali adatte all?eventuale rivestimento con il film di rivestimento flessibile 400, fornite dal guscio 300 ovvero dal pannello 301 piegato.

[0166] Inoltre, il guscio 300 prevede una superficie continua anche in corrispondenza degli spigoli dell?elemento composito 100, rendendola pertanto adatta ad essere eventualmente rivestita dal film di rivestimento flessibile 400.

[0167] Inoltre, il metodo descritto nel presente documento risulta essere alternativo a quello descritto nel documento EP3725493 e, pertanto, amplia la gamma dei metodi di produzione di elementi compositi comprendenti un nucleo ricoperto con un pannello, rendendo tale struttura particolarmente versatile, scegliendo il metodo pi? adatto in base, ad esempio, alla forma dell?elemento composito.

[0168] Inoltre, il metodo descritto nel presente documento fornisce un?incrementata precisione in fase di formatura dell?elemento composito. Infatti, formando il canale di piegatura sulla superficie interna 302 del pannello 301 mediante l?utensile 1000 ? possibile garantire con maggiore precisione una corrispondenza tra lo spigolo del nucleo 200 e la posizione in cui viene formato il canale di piegatura. In particolare, la specifica geometria dell?utensile 1000 e l?angolo di impegno A2 con cui approccia il nucleo 200 garantiscono una efficace fase di formatura del canale di piegatura e, allo stesso tempo, l?assenza di interferenze tra l?utensile di taglio 1000 rispetto al nucleo 200 e al pannello 300. Infatti, utilizzando opportuni sensori quali ad esempio tastatori, ? possibile regolare in modo semplice la posizione dell?utensile 1000 e del suo tagliente 1002 in base alla posizione del nucleo 200 e delle sue facce in un apparato automatico di formatura.

[0169] Inoltre, come mostrato nelle Figg. da 1 a 5, il metodo della presente invenzione ? adatto al rivestimento di un nucleo 200 avente in sezione trasversale forme di tipo differente.

[0170] Inoltre, il metodo della presente invenzione viene condotto a partire da un unico pannello 301, eventualmente tagliato durante le fasi di rivestimento del nucleo 200 come mostrato nella fase e?) di Fig.43, ed il numero di fasi previste ? minimo. Per questo motivo, il presente metodo ? facilmente integrabile in apparati automatici di formatura di elementi compositi 100.

[0171] Naturalmente i materiali e le attrezzature impiegati per la realizzazione della presente invenzione, nonch? la forma e le dimensioni dei singoli componenti, potranno essere i pi? idonei a seconda delle specifiche esigenze.

Claims (10)

Rivendicazioni del brevetto per invenzione industriale avente per titolo: ?METODO PERFEZIONATO PER LA FORMATURA DI UN ELEMENTO COMPOSITO PREFERIBILMENTE PER ARREDO O EDILIZIA, ED ELEMENTO COMPOSITO COS? OTTENIBILE" RIVENDICAZIONI

1. Metodo per la formatura di un elemento composito (100) comprendente le fasi di:

a) fornire un nucleo (200) comprendente una pluralit? di facce (202, 204, 206, 208) a due a due adiacenti e collegate tra loro attraverso spigoli (210, 212, 214, 216),

b) fornire un pannello (301) in pezzo unico dimensionato per rivestire almeno una regione superficiale di detto nucleo (200) che comprende almeno una porzione di almeno due facce (202, 204, 206, 208) adiacenti e collegate tra loro attraverso almeno uno di detti spigoli (210, 212, 214, 216),

detto pannello (301) avendo uno spessore (d), una superficie interna (302) adatta ad essere operativamente unita a detto nucleo (200) ed una superficie esterna (304) opposta a detta superficie interna (302),

c) accoppiare detto pannello (301) a detto nucleo (200) in modo che una di dette almeno due facce (202, 204, 206, 208) si unisca almeno parzialmente ad una porzione di detta superficie interna (302) di detto pannello (301),

d) formare su detto pannello (301) almeno un canale di piegatura (306a, 306b) definente e collegante tra loro almeno due porzioni (308, 308a, 308b) adiacenti di detto pannello (301) attraverso una porzione ridotta (d1, d2) di detto spessore (d),

detto almeno un canale di piegatura (306a, 306b) essendo formato, inoltre, operativamente corrispondente a detto almeno uno di detti spigoli (210, 212, 214, 216) di detto nucleo (200),

e) piegare detto pannello (301) lungo detto canale di piegatura (306, 306a) in modo da unire la porzione di faccia interna (302) di ciascuna di dette almeno due porzioni (308, 308a, 308b) alla corrispondente di dette almeno due facce (202, 204, 206, 208) adiacenti di detto nucleo (200).

caratterizzato dal fatto che

in detta fase d) detto almeno un canale di piegatura (306a, 306b) viene formato su detta superficie interna (302) mediante un utensile di taglio (1000), in cui detto utensile di taglio (1000) ? provvisto di un tagliente (1002) comprendente una prima porzione di tagliente (1004) e una seconda porzione di tagliente (1006) consecutive in modo da definire un vertice di tagliente (1008), detta prima porzione di tagliente (1004) e detta seconda porzione di tagliente (1006) definendo inoltre un angolo interno (A1) compreso tra 110 e 70 gradi, e una bisettrice (B1) di detto angolo interno (A1) definendo operativamente un angolo di impegno (A2) compreso tra 3 e 20 gradi con l?altra di dette almeno due facce (202, 204, 206, 208) che ? adiacente quella faccia (202, 204, 206, 208) almeno parzialmente unita alla superficie interna (302) di detto pannello (301).

2. Il metodo per la formatura di un elemento composito (100) secondo la rivendicazione 1, in cui dopo detta fase e) comprende la fase di:

ee) asportare materiale da detta superficie esterna (304) di almeno una di dette almeno due porzioni (308, 308a, 308b) in modo da ridurre il suo spessore ad uno spessore minore (d3) che ? minore di detto spessore (d).

3. Il metodo per la formatura di un elemento composito (100) secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui dopo detta fase e) o detta fase ee) comprende le fasi di:

f) fornire un film di rivestimento flessibile (400) dimensionato per rivestire almeno una porzione di detta superficie esterna (304) di almeno una di dette almeno due porzioni (308, 308a, 308b),

g) unire il film di rivestimento flessibile (400) alla superficie esterna (304) di almeno una di dette almeno due porzioni (308, 308a, 308b).

4. Il metodo per la formatura di un elemento composito (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 3, in cui dopo detta fase e) o detta fase ee) comprende una fase di smussare la superfice esterna (304) di detto pannello (301) in corrispondenza e/o in prossimit? di detto almeno un canale di piegatura (306a, 306b).

5. Il metodo per la formatura di un elemento composito (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 4, in cui quando in detta fase c) detta faccia (202, 204, 206, 208) che si unisce almeno parzialmente ad una porzione di detta superficie interna (302) di detto pannello (301) ? inoltre curvata,

dopo detta fase c) e prima di detta fase d) detto metodo comprende la fase di: c?) curvare detto pannello (301) in modo da conformarlo almeno parzialmente a detta faccia (202, 204, 206, 208) a cui si unisce.

6. Il metodo per la formatura di un elemento composito (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 5, in cui quando in detta fase c) detta faccia (202, 204, 206, 208) che si unisce almeno parzialmente ad una porzione di detta superficie interna (302) di detto pannello (301) comprende inoltre un gradino definito da una pedata (202b) adiacente ad uno di detti spigoli (210, 212, 214, 216), un?alzata (202c) ed un angolo (202d),

dopo detta fase c) e prima di detta fase d) detto metodo comprende la fase di: c?) curvare detto pannello (301) in modo da avvicinarlo a detto spigolo (210, 212, 214, 216) che ? adiacente a detta pedata (202b), e

dopo detta fase e) comprende le fasi di:

e?) tagliare detto pannello (301) in corrispondenza di detto angolo (202d) formando una porzione sospesa (308c) ed una porzione aderente (308d) di detto pannello (301), in cui detta porzione aderente (308d) ? aderente a detto nucleo (200) e detta porzione sospesa (308c) corrisponde a detta pedata (202b) ed ? separata da questa,

e??) piegare detto pannello (301) lungo detto canale di piegatura (306a, 306b) che corrisponde allo spigolo (210, 212, 214, 216) adiacente a detta pedata (202b) in modo da unire la porzione di faccia interna (302) di detta porzione sospesa (308c) a detta pedata (202b).

7. Il metodo per la formatura di un elemento composito (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 6, in cui detto pannello (301) ? formato da legno artificiale.

8. Il metodo per la formatura di un elemento composito (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 7, in cui detto pannello (301) ? formato da MDF.

9. Il metodo per la formatura di un elemento composito (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 8, in cui detto nucleo (200) ? formato da legno naturale.

10. Elemento composito (100) comprendente:

un nucleo (200) comprendente una pluralit? di facce (202, 204, 206, 208) a due a due adiacenti e collegate tra loro attraverso spigoli (210, 212, 214, 216), un guscio (300) disposto su detto nucleo (200) per rivestirne almeno una regione superficiale che comprende almeno una porzione di almeno due facce (202, 204, 206, 208) adiacenti e collegate tra loro attraverso almeno uno di detti spigoli (210, 212, 214, 216),

detto guscio (300) avendo una superficie interna (302) adatta ad essere operativamente unita a detto nucleo (200) ed una superficie esterna (304) opposta a detta superficie interna (302), detta superficie interna (302) e detta superficie esterna (304) essendo separate tra loro da uno spessore (d), detto guscio (300) essendo formato in pezzo unico e comprendendo almeno due porzioni (308, 308a, 308b) adiacenti tra loro ed atte ciascuna a rivestire una corrispondente di dette almeno due facce (202, 204, 206, 208) adiacenti, detto guscio (300) comprendendo almeno un canale di piegatura (306a, 306b) definente e collegante tra loro dette almeno due porzioni (308, 308a, 308b) attraverso una porzione ridotta (d1, d2) di detto spessore (d) che funge da cerniera,

caratterizzato dal fatto che

detto almeno un canale di piegatura (306a, 306b) ? formato su detta superficie interna (302) di detto guscio (300) in una posizione operativamente corrispondente a detto almeno uno di detti spigoli (210, 212, 214, 216) di detto nucleo (200), e

detto canale di piegatura (306a, 306b) essendo libero da sostanze di incollaggio.