IT202100015293A1

IT202100015293A1 - Processo di rivestimento di un substrato preformato

Info

Publication number: IT202100015293A1
Application number: IT102021000015293A
Authority: IT
Inventors: Paolo Ambrosini; Carro Valentino Del
Original assignee: Persico Spa
Priority date: 2021-06-11
Filing date: 2021-06-11
Publication date: 2022-12-11
Also published as: US20240262030A1; WO2022259272A1; MX2023014142A; EP4351868A1; CN117396328A

Description

DESCRIZIONE

Titolo: PROCESSO DI RIVESTIMENTO DI UN SUBSTRATO PREFORMATO Campo tecnico dell?invenzione

La presente invenzione riguarda un processo di rivestimento di un substrato preformato, tipicamente per realizzare un prodotto composito ad uso estetico, ad esempio per le finiture interne di autoveicoli (e.g. cruscotti, padiglioni cielo, pannelli per le portiere, etc.), natanti, velivoli, e/o componenti di arredo.

Stato della tecnica

Per la realizzazione di prodotti compositi ad uso estetico, come ad esempio per le finiture interne di autoveicoli, ? noto rivestire un substrato preformato, ossia formato in precedenza (tipicamente in materiale plastico rigido), con almeno uno strato di rivestimento (in un materiale avente desiderate propriet? estetiche, ad esempio tessuto, pelle naturale, pelle sintetica, TPO, Alcantara<TM>, etc.) realizzando dapprima un semilavorato, che comprende lo strato di rivestimento e il substrato fra loro sovrapposti, e successivamente facendo saldamente aderire tra loro il substrato e lo strato di rivestimento mediante compressione applicata al semilavorato. Il substrato preformato successivamente al processo di rivestimento mantiene la forma che aveva inizialmente e lo strato di rivestimento assume la forma del substrato.

Tipicamente tali processi di rivestimento prevedono l?uso di stampi a compressione aventi due semistampi con rispettive superfici di conformazione controsagomate al substrato (per non modificare e/o danneggiare la forma del substrato).

Sommario dell?invenzione

La Richiedente ha osservato che i suddetti processi noti di rivestimento di un substrato preformato presentano alcuni inconvenienti e/o possono essere migliorati in alcuni aspetti.

Innanzitutto la Richiedente ha constatato che per far aderire in modo opportuno lo strato di rivestimento al substrato ? vantaggioso che la forza di compressione applicata dallo stampo al semilavorato sia in ogni punto diretta sostanzialmente ortogonalmente al semilavorato (ad esempio per evitare scorrimenti dello, e/o pieghe nello, strato di rivestimento). La Richiedente ha inoltre osservato che, in corrispondenza di porzioni a geometria complessa del substrato, come ad esempio sottosquadri e/o pareti a sviluppo sostanzialmente verticale, ottenere il suddetto direzionamento della forza di compressione pu? essere complesso.

Ancora, la Richiedente ha ulteriormente constatato che in corrispondenza di tali porzioni a geometria complessa pu? anche avvenire un danneggiamento del semilavorato durante la chiusura dello stampo.

Ad esempio, in corrispondenza di pareti del semilavorato a sviluppo sostanzialmente verticale, entrambe le suddette problematiche sono tipicamente connesse alla chiusura verticale dello stampo, che non solo non ? in grado di generare in tali zone una forza di compressione sostanzialmente ortogonale al semilavorato, ma, a causa del contatto fra il semistampo in movimento e il semilavorato, comporta uno strisciamento del semistampo sulle pareti sostanzialmente verticali del semilavorato, con il conseguente rischio di danneggiamento (e.g. lacerazioni) e/o di trascinamento (e.g. stiramento) dello strato di rivestimento.

Inoltre, poich? gli stampi a compressione tipicamente impiegati sono strutturati per comprimere il semilavorato con una data pressione lungo l?intera superficie del semilavorato mediante semistampi rigidi in materiale metallico, ? necessario provvedere strati di rivestimento e/o substrati che rispondono a specifiche e ristrette tolleranze geometriche, in particolare in termini di spessori e/o forma.

Ad esempio, nel caso di strato di rivestimento a spessore con tolleranze di fabbricazione relativamente elevate (come pu? capitare in caso di rivestimento in pelle naturale), pu? accadere che lo stampo, comprimendo il semilavorato con una data pressione, generi delle concentrazioni di pressione in corrispondenza delle porzioni di strato di rivestimento aventi spessore maggiore rispetto alle restanti porzioni, comportando inestetismi del prodotto finito in corrispondenza di tali porzioni (come ad esempio zone pi? lucide e/o rovinate), con conseguente riprocessamento o scarto del prodotto finito.

Uno spessore non costante dello strato di rivestimento, che pu? portare alla suddetta problematica, pu? verificarsi anche in presenza di cuciture lungo lo strato di rivestimento e/o di materiali differenti tra loro cuciti insieme o in altro modo accoppiati. In tale secondo caso potrebbe essere necessario ricorrere a pi? fasi del processo di rivestimento, ciascuna fase essendo finalizzata al rivestimento con uno dei differenti materiali, comportando un considerevole allungamento del tempo ciclo (poich? ad esempio i parametri di processo andrebbero regolati a monte di ogni singolo processo di rivestimento).

La Richiedente, per cercare di ottenere una forza di compressione quanto pi? possibile ortogonale al semilavorato anche in presenza di porzioni a geometria complessa, e al contempo limitare il danneggiamento del semilavorato durante la chiusura dello stampo, ha provato una soluzione in cui porzioni della superficie di conformazione di uno dei due semistampi sono realizzate mediante uno o pi? inserti scorrevoli lungo piani inclinati rispetto al resto del semistampo.

In un processo di rivestimento che utilizza tali inserti, lo stampo viene dapprima chiuso con il semilavorato interposto tra i due semistampi e con gli inserti, disposti in corrispondenza delle porzioni a geometria complessa, in posizione retratta in cui non contattano il semilavorato (cos? che lo stampo possa chiudersi senza danneggiare lo strato di rivestimento). Successivamente gli inserti, scorrendo lungo i rispettivi piani inclinati, vengono disposti in posizione estratta fino a comprimere il semilavorato in cooperazione con l?altro semistampo. In tal modo ? possibile realizzare una forza di compressione con almeno una componente sostanzialmente ortogonale al semilavorato in presenza di geometrie complesse.

Tuttavia la Richiedente ha constatato che, da un lato, semistampi con tali inserti scorrevoli sono costosi da realizzare ed operare e, dall?altro lato, consentono di rivestire solo limitate tipologie di geometrie complesse (e.g. pareti con porzioni parzialmente verticali), risultando inadatti per molte altre tipologie di geometrie complesse sempre pi? diffuse e richieste.

Inoltre, poich? la superficie di conformazione di tali semistampi ? discontinua in corrispondenza del bordo degli inserti scorrevoli, vi ? il rischio di rovinare lo strato di rivestimento compromettendo le qualit? estetiche del prodotto finito.

Inoltre, poich? gli inserti scorrevoli sono realizzati in materiale rigido, tipicamente metallo, e sono anch?essi strutturati per comprimere il semilavorato con una data pressione, in caso di variazione di spessore dello strato di rivestimento e/o del substrato tali inserti possono danneggiare il prodotto finito.

La Richiedente ha pertanto affrontato il problema di rivestire un substrato preformato con (almeno) uno strato di rivestimento in modo semplice, rapido, economico, senza penalizzare le doti estetiche del prodotto finito e/o risolvendo una o pi? delle suddette problematiche.

Secondo la richiedente il suddetto problema ? risolto da un processo di rivestimento in accordo con le allegate rivendicazioni e/o avente una o pi? delle seguenti caratteristiche.

Secondo un aspetto l?invenzione riguarda un processo di rivestimento di un substrato preformato.

Il processo comprende:

- predisporre un semilavorato comprendente detto substrato preformato, uno strato di rivestimento, e preferibilmente uno strato di adesivo interposto tra detto substrato preformato e detto strato di rivestimento;

- predisporre uno stampo comprendente un primo e un secondo semistampo, aventi ciascuno una rispettiva superficie di conformazione, dove il primo semistampo comprende un corpo principale e una membrana elasticamente deformabile che realizza almeno parzialmente la superficie di conformazione del primo semistampo, e dove (almeno) la superficie di conformazione del secondo semistampo ? (sostanzialmente) controsagomata a detto substrato preformato;

- disporre detto semilavorato sulla superficie di conformazione di detto secondo semistampo con detto substrato preformato prossimale a detto secondo semistampo; - porre in depressione un fluido agente su una prima faccia di detta membrana opposta a detto secondo semistampo, per mantenere detta membrana in una prima configurazione in cui ? adesa a detto corpo principale;

- con detto semilavorato interposto tra dette superfici di conformazione e detta membrana in detta prima configurazione, chiudere detto stampo mantenendo una distanza libera tra detta superficie di conformazione di detto primo semistampo e detto semilavorato lungo un?intera estensione superficiale di detto semilavorato;

- successivamente, porre in pressione detto fluido per disporre detta membrana in una seconda configurazione in cui ? elasticamente espansa verso detto secondo semistampo per comprimere detto semilavorato tra detta membrana e detto secondo semistampo;

- mantenendo detta membrana in detta seconda configurazione, riscaldare detto semilavorato per fissare saldamente tra loro detto substrato preformato e detto strato di rivestimento.

Secondo la Richiedente, con la membrana nella prima configurazione adesa al corpo principale del primo semistampo e la suddetta distanza libera tra primo semistampo e semilavorato, si pu? chiudere lo stampo limitando o evitando il contatto tra il primo semistampo e il semilavorato durante il movimento di uno o entrambi i semistampi, e evitando che la membrana, disponendosi lontano dal primo semistampo (e.g.

pendendo dal primo semistampo per gravit?), ostacoli la chiusura (e.g. accumulandosi durante la chiusura e creando uno spessore che interferisce con la chiusura stessa). In tal modo si elimina il rischio di danneggiare il semilavorato e/o la membrana durante la chiusura dello stampo.

La membrana, espandendosi elasticamente successivamente alla chiusura permette di ottenere il suddetto contatto in modo costruttivamente semplice ed economico. L?uso di un fluido consente inoltre di ottenere in ogni punto una spinta uniforme che agisce sul semilavorato tramite la membrana. La spinta uniforme ? vantaggiosa poich? riduce (fino a potenzialmente eliminare) il rischio di creare zone in cui, ad esempio per interferenza meccanica, lo stampo non riesce a comprimere il semilavorato con la pressione desiderata (e sufficiente per ottenere il rivestimento).

Ancora, grazie alla membrana, che pu? espandersi verso il secondo semistampo potenzialmente lungo una qualsiasi direzione, si ottiene una forza di compressione agente sul semilavorato in ogni punto sostanzialmente ortogonale al semilavorato. La membrana elasticamente deformabile consente inoltre di risolvere la suddetta problematica relativa alla variazione di spessore del semilavorato, indipendentemente dal fatto che essa sia dovuta alle tolleranze di spessore dello strato di rivestimento, o alla presenza di cuciture, o alla presenza di materiali diversi, o perfino alla presenza di difetti del substrato. Infatti, qualsiasi variazione nelle dimensioni nominali del semilavorato viene compensata dall?elasticit? della membrana, che, deformandosi elasticamente, cede piuttosto che comprimere il semilavorato a differenza degli stampi interamente metallici (aventi elasticit? sostanzialmente nulla paragonata a quella dei materiali processati). In tal modo la membrana ? in grado di adeguarsi autonomamente alle variazioni di forma/spessore del semilavorato, evitando punti di accumulo della pressione (e dunque i suddetti difetti del prodotto finito).

In tal modo non ? necessario intervenire sullo stampo a monte di ogni singolo processo di rivestimento, ad esempio regolando i parametri operativi. Ne consegue che con un unico processo di rivestimento ? possibile processare in serie semilavorati con strati di rivestimento tra loro differenti, nonch? con strati di rivestimento comprendenti materiali differenti e/o cuciture, riducendo il tempo ciclo rispetto all?uso di stampi in pezzo unico e/o con inserti mobili e limitando, fino ad eliminare, il rischio di danneggiare le porzioni dello strato di rivestimento aventi spessore diverso da quello nominale.

La presente invenzione in uno o pi? dei suddetti aspetti pu? presentare una o pi? delle seguenti caratteristiche preferite.

Preferibilmente in detta prima configurazione detta membrana ? (sostanzialmente) controsagomata a detto substrato preformato (eventualmente con un fattore di scala per consentire l?adesione al corpo principale e la chiusura dello stampo mantenendo la suddetta distanza libera). In tal modo la membrana segue (sostanzialmente) la forma superficiale del semilavorato lungo l?intera estensione superficiale del semilavorato, riproducendone anche le geometrie complesse, come ad esempio le pareti a sviluppo verticale e/o i sottosquadri (e.g. disponendosi parallela alle pareti verticali, e/o inserendosi, senza contatto, nelle cavit? del semilavorato). In tal modo la membrana si deforma relativamente poco nel passaggio tra la prima e la seconda configurazione, limitando cos? il rispettivo grado di estensione e dunque le conseguenze dannose di eventuali fenomeni di isteresi nel ciclo contrazioneespansione della membrana (allungando in ultima analisi la vita utile della membrana). Inoltre si migliora ulteriormente il direzionamento della forza di compressione sostanzialmente ortogonalmente al semilavorato, poich? la membrana controsagomata, espandendosi, contatta il semilavorato in modo uniforme (e.g. limitando o eliminando eventuali punti di contatto anticipato con il semilavorato che possono stirare e/o spostare e/o lacerare lo strato di rivestimento con la progressiva espansione della membrana). Si osserva che non ? necessario che la membrana segua fedelmente la forma del substrato, potendo essere sufficiente che la membrana riproduca le caratteristiche geometriche principali del substrato (e.g. creste, valli, geometrie complesse), tralasciandone i dettagli, come ad esempio nervature e/o scanalature con altezza dell?ordine dei millimetri fino a pochi centimetri.

Preferibilmente detta membrana ? saldamente fissata a detto corpo principale, pi? preferibilmente esternamente alla superficie di conformazione del primo semistampo (e.g. lungo pareti verticali esterne del corpo principale). In tal modo la membrana pu? espandersi liberamente in corrispondenza dell?intera superficie di conformazione. Preferibilmente detta membrana realizza interamente detta superficie di conformazione del primo semistampo. In tal modo il primo semistampo ? costruttivamente semplice.

Preferibilmente detta membrana ha uno spessore costante lungo una rispettiva intera estensione superficiale. In tal modo si agevola l?espansione omogenea della membrana.

In una forma realizzativa detta membrana ha uno spessore variabile lungo la rispettiva intera estensione superficiale, pi? preferibilmente con inspessimento in corrispondenza di detta prima faccia (per non lasciare segni sul prodotto finito). Lo spessore variabile consente di variare il grado di deformabilit? della membrana a parit? di pressione applicata alla prima faccia, facendo s? che essa sia maggiormente deformabile in corrispondenza dei punti a minor spessore (e viceversa). La minor deformabilit? della membrana pu? limitare (o annullare) la pressione esercitata dalla membrana sullo strato di rivestimento in corrispondenza di porzioni del substrato che non devono essere rivestite (e.g. poich? destinate ad altre finalit?) cos? che lo strato di rivestimento non aderisca al substrato.

Preferibilmente detta membrana ? in materiale plastico, pi? preferibilmente silicone. In tal modo ? economica e resistente ai cicli.

In una forma realizzativa detto primo semistampo comprende una o pi? ulteriori membrane che realizzano ciascuna una rispettiva porzione della superficie di conformazione del primo semistampo. In tal modo si sfrutta la membrana solo dove necessario (e.g. solo per le porzioni a geometria complessa del semilavorato), senza diminuire la robustezza del semistampo.

Preferibilmente ciascuna ulteriore membrana ha una o pi? delle, pi? preferibilmente tutte le, caratteristiche di detta membrana. In tal modo lo stampo ? semplice da realizzare e/o le membrane hanno caratteristiche tra loro uniformi.

Preferibilmente detto corpo principale comprende (almeno) una cavit? in comunicazione con detta membrana e contenente detto fluido (nel caso di ulteriori membrane il corpo principale comprende almeno una rispettiva cavit? per ciascuna ulteriore membrana, ciascuna rispettiva cavit? contenendo detto fluido, le rispettive cavit? essendo fra loro comunicanti oppure no). In tal modo si mantiene il primo semistampo strutturalmente compatto.

Preferibilmente detto corpo principale comprende una superficie di battuta rivolta verso detta prima faccia della membrana. Preferibilmente detta cavit? comprende (almeno) una bocca disposta in corrispondenza di detta superficie di battuta. Preferibilmente detta superficie di battuta ? (sostanzialmente) controsagomata a (parte di) detto substrato preformato. Preferibilmente detta membrana in detta prima configurazione ? mantenuta a contatto con detta superficie di battuta del corpo principale (ossia la prima faccia della membrana contatta la superficie di battuta). In tal modo la superficie di battuta, ad eccezione della regione dove ? situata la bocca della cavit?, fornisce un appoggio rigido alla membrana quando adesa al corpo principale (i.e. nella prima configurazione), supportandola e agevolando il mantenimento da parte della membrana della forma controsagomata al substrato. In tal modo si limita la deformazione della membrana, ad esempio limitando la potenziale introflessione della membrana verso il corpo principale, che risulta al pi? confinata eventualmente solo in corrispondenza della bocca, e si allunga ulteriormente la vita utile della membrana. Preferibilmente detto stampo comprende un sistema di regolazione di massa e/o pressione di detto fluido (e.g. pistone, pompa idraulica, pompa volumetrica, etc.). Opzionalmente detto sistema di regolazione di pressione del fluido pu? essere controllato mediante valvole proporzionali.

Preferibilmente porre in depressione e/o in pressione detto fluido ? eseguito mediante detto sistema di regolazione di massa e/o pressione.

Preferibilmente comprimere detto semilavorato comprende esercitare da parte di detto fluido una pressione maggiore o uguale a circa 0,5 bar, e/o minore o uguale a circa 3 bar (pi? preferibilmente pari a circa 1 bar). In tal modo la pressione massima del fluido ? limitata e si semplifica la realizzazione dello stampo (che non deve sopportare pressioni elevate).

Preferibilmente riscaldare detto semilavorato comprende portare detto semilavorato ad una temperatura maggiore o uguale a 40?C, pi? preferibilmente maggiore o uguale a 50?C, ancor pi? preferibilmente maggiore o uguale a 60?C, e/o minore o uguale a 190?C, pi? preferibilmente minore o uguale a 180?C, ancor pi? preferibilmente minore o uguale a 170?C. Tali temperature sono sufficienti ad eseguire il processo di rivestimento.

Preferibilmente riscaldare detto semilavorato comprende trasferire calore dal fluido (e.g. termostatato) al semilavorato attraverso detta membrana. In tal modo la struttura dello stampo ? semplice e razionale, in quanto si sfrutta il medesimo fluido sia per l?azione meccanica sia per quella termica.

Preferibilmente detto fluido ? un liquido o un gel. Preferibilmente detto fluido ? scelto nel seguente gruppo: acqua, olio diatermico, soluzioni di acqua, soluzioni di olio diatermico. In tal modo si facilita il controllo della pressione agente sulla membrana rispetto ai fluidi aeriformi. Inoltre si facilita lo scambio termico tra fluido e membrana (agevolando globalmente lo scambio termico tra fluido e semilavorato). Preferibilmente detto strato di adesivo comprende un adesivo sensibile al calore. In tal modo il riscaldamento del semilavorato attiva l?adesivo che contribuisce al fissaggio reciproco fra substrato e strato di rivestimento.

Preferibilmente detto substrato preformato comprende, pi? preferibilmente ? in, materiale polimerico, pi? preferibilmente rigido. Preferibilmente il substrato preformato ? scelto nel seguente gruppo: poliuretano (PU), polivinilcloruro (PVC), polistirolo, fibra naturale, polietilentereftalato (PET), polipropilene (PP).

In una forma realizzativa detto substrato preformato pu? essere in materiale metallico oppure in legno. Il processo secondo la presente invenzione consente infatti di poter rivestire substrati dotati di caratteristiche meccaniche e superficiali molto differenti tra loro.

Preferibilmente detto substrato preformato ? in pezzo unico.

Alternativamente il substrato preformato pu? comprendere materiali differenti fra loro saldamente accoppiati (ad esempio materiale polimerico con inserti metallici e/o in materiale spugnoso).

Preferibilmente detto strato di rivestimento ? scelto nel seguente gruppo di materiali: pelle naturale, pelle sintetica (ossia un materiale avente caratteristiche estetiche e/o tattili e/o meccaniche che richiamano la pelle naturale tra cui ad esempio Alcantara<TM>, Ultrasuede<TM>, Feel Tek<TM>), poliuretano (PU), polivinilcloruro (PVC), olefine termoplastiche (TPO), tessuto (non tessuto, intessuto, a maglia, agugliato) in fibre tessili sintetiche (e.g. poliestere, aramide, etc.) e/o in fibre tessili naturali (e.g. cotone, lana, etc.) .

In una forma realizzativa detto strato di rivestimento ? in pezzo unico (ossia non comprende giunzioni, quali ad esempio cuciture, saldature, incollaggi, e/o soluzioni di continuit? in generale lungo una sua estensione superficiale) e in un unico materiale. In una forma realizzativa detto strato di rivestimento comprende una pluralit? di pezze (nel medesimo materiale o in materiali tra loro diversi) tra loro cucite insieme. Questo ? il caso tipico di strati di rivestimento in alcune tipologie di materiali, come ad esempio la pelle naturale, la pelle sintetica (e.g. Feel Tek<TM>, Alcantara<TM>, Ultrasuede<TM>), che sono considerati nel settore come materiali difficilmente formabili specialmente in presenza di alcune forme tridimensionali (e.g. piccoli raggi di curvatura) del substrato (in tal caso lo strato di rivestimento ? costituito dalle pezze cucite tra loro e ha opportuna estensione ed ? dotato, gi? prima del processo di rivestimento, di una forma tridimensionale che si avvicina alla forma del substrato).

Preferibilmente detto processo comprende, successivamente a detto riscaldare detto semilavorato, porre in depressione detto fluido per riportare detta membrana in detta prima configurazione. In tal modo si consente la successiva apertura dello stampo senza danneggiare la membrana.

Preferibilmente detto processo comprende, successivamente alla fase descritta nel paragrafo precedente, aprire detto stampo ed estrarre da detto stampo un prodotto finito comprendente detto substrato preformato e detto strato di rivestimento fra loro saldamente fissati. In tal modo si conclude il processo di rivestimento.

Breve descrizione delle figure

Le figure da 1 a 4 mostrano in modo puramente schematico alcune fasi esemplari di un processo di rivestimento secondo la presente invenzione.

Descrizione dettagliata di alcune forme realizzative dell?invenzione

Le caratteristiche e i vantaggi della presente invenzione saranno ulteriormente chiariti dalla seguente descrizione dettagliata di alcune forme realizzative, presentata a titolo esemplificativo e non limitativo della presente invenzione, con riferimento alle figure allegate (eventualmente non in scala relativamente agli elementi raffigurati).

Nel seguito viene esemplarmente descritto un processo di rivestimento di un substrato preformato 1 secondo la presente invenzione.

Esemplarmente il processo comprende inizialmente predisporre un semilavorato 2 comprendente il substrato preformato 1, uno strato di rivestimento 3, e uno strato di adesivo (non mostrato) interposto tra il substrato preformato 1 e lo strato di rivestimento 3.

Esemplarmente il substrato preformato ? in pezzo unico e in materiale polimerico rigido, ad esempio poliuretano.

Esemplarmente il substrato 1 ha una forma tridimensionale che ? tipicamente conferita al substrato precedentemente al processo di rivestimento, ad esempio mediante un processo di stampaggio (non mostrato) di un materiale grezzo per formare il substrato. La suddetta forma del substrato comprende esemplarmente porzioni a geometria complessa, come ad esempio una parete 60 e uno scasso con due pareti laterali oblique 61, tali pareti 60, 61 avendo sviluppo con una componente lungo la direzione di chiusura 100 (fig.2).

Esemplarmente lo strato di rivestimento 3 ? in pelle naturale e in pezzo unico.

In altre forme realizzative (non mostrate) il substrato preformato e/o lo strato di rivestimento possono comprendere, o essere realizzati in, materiali diversi da quelli appena citati (ad esempio scelti tra quelli in precedenza descritti). Inoltre, lo strato di rivestimento pu? anche essere realizzato mediante una pluralit? di pezze tra loro cucite insieme. Le pezze possono ad esempio essere realizzate in un unico materiale, o in materiale tra loro diversi.

Esemplarmente lo strato di adesivo comprende un adesivo sensibile al calore. In una forma realizzativa (non mostrata) lo strato di adesivo pu? comprendere un adesivo sensibile alla pressione (e.g. in alternativa o in aggiunta al suddetto adesivo sensibile al calore).

Esemplarmente lo strato di adesivo ? applicato al substrato e/o allo strato di rivestimento manualmente o tramite macchinari automatizzati (non mostrati). Lo strato di adesivo pu? essere applicato solo in corrispondenza di alcune porzioni rispettivamente del substrato e/o dello strato di rivestimento, e/o seguendo uno schema, come ad esempio per linee o per punti (aventi ciascuna una data estensione superficiale). Alternativamente lo strato di adesivo pu? essere applicato lungo un?intera estensione superficiale di rispettivamente il substrato e/o lo strato di rivestimento. Inoltre, lo strato di adesivo pu? essere applicato in modo uniforme oppure prevedendo zone a maggiore quantit? di adesivo (ad esempio dove si prevede sia necessario un incollaggio pi? forte).

In una forma realizzativa (non mostrata) il semilavorato pu? inoltre comprendere un ulteriore strato in materiale elasticamente deformabile (e.g. schiuma polimerica a celle aperte o chiuse) disposto tra il substrato e lo strato di rivestimento, preferibilmente direttamente a contatto con lo strato di rivestimento, per conferire al prodotto finito una propriet? di morbidezza al tatto.

Esemplarmente il processo comprende inoltre esemplarmente predisporre uno stampo 4 (fig. 1-3) comprendente un primo 5 e un secondo semistampo 6 avente ciascuno una rispettiva superficie di conformazione 7.

Esemplarmente il primo semistampo 5 comprende un corpo principale 50 e una membrana 8 elasticamente deformabile che esemplarmente realizza interamente la superficie di conformazione 7 del primo semistampo 5.

In una forma realizzativa (non mostrata) il primo semistampo pu? comprendere una o pi? ulteriori membrane che realizzano ciascuna una rispettiva porzione della superficie di conformazione del primo semistampo. Preferibilmente ciascuna ulteriore membrana ha una o pi? delle caratteristiche della membrana. In tale forma realizzativa il fluido agisce su una rispettiva prima faccia di ciascuna ulteriore membrana opposta al secondo semistampo.

Esemplarmente la membrana 8 ? in silicone con spessore costante lungo la sua intera estensione superficiale, in pezzo unico, ed ? saldamente fissata al coro principale 50 in corrispondenza di pareti verticali 9 esterne del primo semistampo.

In una forma realizzativa (non mostrata) la membrana pu? avere spessore variabile lungo la rispettiva intera estensione superficiale, preferibilmente con inspessimento in corrispondenza di una faccia della membrana rivolta verso il primo semistampo (ossia dal lato della membrana che non contatta il semilavorato).

Esemplarmente il corpo principale 50 comprende una cavit? 10 in comunicazione con la membrana 8 e contenente un fluido 11 agente su una prima faccia 12 della membrana 8 opposta al secondo semistampo 6. Esemplarmente il fluido 11 ? acqua. Esemplarmente il corpo principale 50 comprende una superficie di battuta 13 rivolta verso la prima faccia 12 e la cavit? 10 comprende una bocca 14 disposta in corrispondenza della superficie di battuta 13. Esemplarmente la superficie di battuta 13 ? controsagomata a parte del substrato 1.

Esemplarmente lo stampo 4 comprende un sistema di regolazione 15 di massa e/o pressione del fluido 11, esemplarmente comprendente un pistone 16 disposto all?interno della cavit? 10. Esemplarmente detto stampo 4 comprende inoltre un elemento di tenuta 17 (e.g. una guarnizione) operativamente disposto tra i il pistone 16 e il primo semistampo 5.

Esemplarmente il processo comprende disporre il semilavorato 2 sulla superficie di conformazione 7 del secondo semistampo 6 con il substrato preformato prossimale al secondo semistampo 6 (fig. 1). La superficie di conformazione 7, esemplarmente controsagomata al substrato preformato 1, accoglie il semilavorato contattando il substrato in ogni punto (ossia senza lasciare porzioni vuote al di sotto del substrato). Esemplarmente il processo comprende porre in depressione il fluido 11 per mantenere la membrana 8 in una prima configurazione in cui ? adesa al corpo principale 50 (fig.

1), esemplarmente mantenuta a contatto con la superficie di battuta 13 (la membrana ? priva di appoggio rigido solamente in corrispondenza della bocca 14 della cavit? 10).

Esemplarmente, nella prima configurazione, la membrana 8 ? controsagomata al substrato preformato 1. Esemplarmente la prima configurazione della membrana ? ottenuta applicando una depressione al fluido 11 tale per cui la pressione agente sulla prima faccia 12 della membrana (ossia dal lato del fluido 11) e la pressione atmosferica agente sulla faccia opposta siano tra loro sostanzialmente uguali, eventualmente con una leggera predominanza della pressione atmosferica, in modo tale da mantenere la membrana adesa al corpo principale senza al contempo introflettere la membrana in corrispondenza della bocca 14 della cavit? 10 (ossia in modo da mantenere la membrana controsagomata al substrato come mostrato in figura 1 e 2).

Esemplarmente, con il semilavorato 2 interposto tra le superfici di conformazione 7 e la membrana 8 nella prima configurazione, il processo comprende chiudere lo stampo 4 mantenendo una distanza libera tra la superficie di conformazione 7 del primo semistampo 5 e il semilavorato 2 lungo un?intera estensione superficiale del semilavorato (fig. 2). In altri termini lo stampo viene chiuso senza che la membrana contatti il semilavorato in alcun punto.

Esemplarmente il processo comprende successivamente porre in pressione il fluido 11 per disporre la membrana 8 in una seconda configurazione in cui ? elasticamente espansa verso il secondo semistampo 6 per comprimere il semilavorato 2 tra la membrana 8 e il secondo semistampo 6 (fig.3).

Esemplarmente porre rispettivamente in depressione e in pressione il fluido 11 ? eseguito mediante il sistema di regolazione 15 di massa e/o pressione. Esemplarmente il pistone 16 agisce sul fluido 11 per variarne la pressione.

Esemplarmente comprimere il semilavorato comprende esercitare da parte del fluido 11 una pressione pari a circa 1 bar.

Esemplarmente, mantenendo la membrana 8 nella seconda configurazione, il processo comprende riscaldare il semilavorato 2 per far fissare saldamente tra loro il substrato preformato 1 e lo strato di rivestimento 3, attivando anche lo strato di adesivo sensibile al calore per favorire ulteriormente il fissaggio.

Esemplarmente riscaldare il semilavorato 2 comprende portare il semilavorato ad una temperatura compresa tra 60?C e 170?C trasferendo calore dal fluido 11 al semilavorato 2 attraverso la membrana 8. Esemplarmente il fluido 11 ? mantenuto a temperatura (sostanzialmente) costante (e.g. termostatato) ad esempio fornendo al fluido calore mediante resistenze elettriche e/o uno scambiatore di calore (non mostrati).

Esemplarmente, (non mostrato), anche il corpo principale 50 del primo semistampo e il secondo semistampo 6 sono mantenuti ad una rispettiva temperatura (sostanzialmente) costante (e.g. prossima a quella del fluido, ad esempio per limitare lo sbalzo termico).

Tipicamente ? previsto adattare la tipologia di fluido 11 utilizzato in funzione delle pressioni e delle temperature cui ? soggetto il fluido durante il processo, per evitare il passaggio di fase, anche solo parziale, del fluido (e.g. da liquido ad aeriforme sottoforma di vapore o di miscela bifase liquido-vapore) che complicherebbe il controllo uniforme della pressione nella cavit? 10 e/o peggiorerebbe l?efficacia di scambio termico tra fluido e membrana.

Esemplarmente il processo comprende (non mostrato), successivamente a riscaldare il semilavorato, porre in depressione il fluido 11 per riportare la membrana 8 nella prima configurazione, e, successivamente, aprire lo stampo ed estrarre dallo stampo un prodotto finito 40 (fig. 4) comprendente il substrato preformato 1 e lo strato di rivestimento 3 fra loro saldamente fissati. In tal modo si conclude il processo di rivestimento. Come esemplarmente mostrato, il substrato preformato successivamente al processo di rivestimento mantiene la forma che aveva inizialmente e lo strato di rivestimento si adatta alla forma del substrato.

Il processo di rivestimento secondo la presente invenzione consente di rivestire in modo semplice ed economico substrati preformati comprendenti anche geometrie complesse, come ad esempio le pareti 60 e 61 del substrato 1, senza l?utilizzo di inserti scorrevoli e senza il rischio di danneggiare il semilavorato.

Esemplarmente infatti, lungo l?intera estensione superficiale del semilavorato (in particolare in corrispondenza delle pareti 60 e 61), grazie alla distanza libera e alla membrana 8 nella prima configurazione, il primo semistampo 5 non contatta il semilavorato durante la chiusura dello stampo 4. Inoltre, grazie la membrana 8 che pu? essere spinta dal fluido 11 in allontanamento dal corpo principale 50 lungo qualsiasi direzione, esemplarmente in sinergia con il fatto che la membrana ? controsagomata al substrato 1, ? possibile esercitare sul semilavorato una forza di compressione uniforme e ortogonale al semilavorato in ogni punto.