IT202100000500A1 - Pannello prefinito particolarmente per il rivestimento di una parete di un edificio, procedimento di produzione di tale pannello prefinito e sistema modulare per realizzare un rivestimento di una parete di un edificio con tale pannello prefinito - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

dell?Invenzione Industriale dal titolo:

PANNELLO PREFINITO PARTICOLARMENTE PER IL RIVESTIMENTO DI UNA PARETE DI UN EDIFICIO, PROCEDIMENTO DI PRODUZIONE DI TALE PANNELLO PREFINITO E SISTEMA MODULARE PER REALIZZARE UN RIVESTIMENTO DI UNA PARETE DI UN EDIFICIO CON TALE PANNELLO PREFINITO

DESCRIZIONE

Campo tecnico di applicazione

L?invenzione si rivolge al settore dell'edilizia, ed in particolare al settore dell?isolamento termico di strutture e pi? in particolare al campo del rivestimento a cappotto di edifici.

In particolare l?invenzione riguarda un pannello prefinito particolarmente per il rivestimento di una parete di un edificio ed un procedimento di produzione di tale pannello prefinito.

L'invenzione concerne anche un sistema modulare per realizzare un rivestimento di una parete di un edificio con tale pannello prefinito.

Tecnica preesistente

Pannelli di rivestimento con funzione isolante sono largamente impiegati nelle costruzioni edilizie, in particolare per assicurare la coibentazione termica ed acustica di pareti esterne, o interne, di un edificio. La coibentazione termica degli edifici ha lo scopo primario di ridurre i consumi energetici rallentando la diffusione di calore attraverso l?involucro dell?edificio.

Tra le tecniche di coibentazione termica delle pareti esterne di un edificio, ? noto l?isolamento cosiddetto ?a cappotto? che prevede l?applicazione di pannelli isolanti alle superfici esterne degli edifici tramite collanti e tasselli di ancoraggio. I pannelli vengono quindi coperti con una finitura sottile realizzata con malte o intonaci precolorati, su rete di aggrappaggio.

Tale tipologia di isolamento a cappotto richiede una procedura di posa laboriosa e complicata da portare a termine in tempi brevi. Inoltre la finitura realizzata con malte e intonaci precolorati non consente la realizzazione di particolari effetti decorativi che al giorno d'oggi sono sempre pi? richiesti per dare valore e pregio agli edifici. Per velocizzare le fasi di posa del cappotto isolante, esistono pannelli prefiniti, gi? lavorati superficialmente per ricreare un particolare effetto decorativo o un disegno, collegati tra loro mediante incastro e posizionati direttamente sulla parete dell'edificio mediante sola tassellatura.

Pannelli prefiniti di tipo noto comprendono:

- una lastra in materiale isolante di forma sostanzialmente parallelepipeda;

- una superficie di finitura per la sola faccia anteriore di tale lastra; - mezzi di collegamento del tipo ad accoppiamento di forma a pannelli adiacenti.

Tale superficie di finitura ? di norma realizzata mediante malte cementizie che rendono di fatto il pannello molto delicato a causa della loro rigidit?.

I pannelli rivestiti con malte non possono essere tagliati o modificati nel luogo dell'installazione, per adattarsi alla situazione di posa, perch? un eventuale taglio della lastra isolante comporterebbe una rottura irregolare della malta cementizia di finitura.

I pannelli prefiniti tradizionali devono quindi essere gi? realizzati nelle forme e dimensioni definitive, e dato che per realizzare un rivestimento a cappotto sono necessari diversi pezzi speciali e conformati "ad hoc", la diversificazione dei vari pannelli incide svantaggiosamente in termini di tempi lunghi di lavorazione e di costi. Per realizzare un rivestimento a cappotto con i pannelli prefiniti tradizionali ? necessario quindi disporre, gi? in stabilimento produttivo, di un abaco di posa, ovvero di uno schema di taglio per tagliare a misura tutti i singoli pezzi che andranno a comporre il cappotto (ad esempio, i pannelli d'angolo, o i pannelli da posarsi in prossimit? di spallette di finestre, sottogronda, ecc...).

Presentazione dell?invenzione

L?invenzione ha come scopo di superare questi limiti.

Scopo dell'invenzione ? realizzare un pannello prefinito particolarmente per il rivestimento di una parete di un edificio efficace dal punto di vista dell'isolamento termico, esteticamente accattivante, diversificabile nelle finiture, resistente e duraturo, adattabile alle diverse esigenze di posa.

E' anche scopo del trovato realizzare un pannello prefinito che risulti semplice ed economico da produrre e facile da installare alle pareti degli edifici con un sistema modulare adeguato e funzionale, senza necessit? di progettare preventivamente l'abaco di posa.

Gli scopi dell?invenzione sono raggiunti con un pannello prefinito particolarmente per il rivestimento di una parete di un edificio secondo la rivendicazione principale indipendente 1. Ulteriori caratteristiche di tale pannello prefinito sono riportate nelle rivendicazioni dipendenti. Gli scopi sono raggiunti anche con un procedimento di produzione di tale pannello prefinito secondo le rivendicazioni 10-14.

Forma oggetto dell'invenzione anche un sistema modulare per la realizzazione di un rivestimento di una parete di un edificio con tale pannello prefinito secondo la rivendicazione 15.

Un pannello prefinito di rivestimento secondo l?invenzione, il suo procedimento di produzione ed un sistema modulare che lo ricomprende consentono di raggiungere tutti gli scopi prefissati.

Breve descrizione dei disegni

Questi ed altri vantaggi saranno maggiormente evidenti nel seguito, in cui vengono descritte modalit? preferite di realizzazione dell?invenzione, a titolo esemplificativo e non limitativo, e con l?aiuto delle figure dove:

le Figg. 1 e 2 rappresentano, rispettivamente in vista assonometrica e in sezione lungo un piano verticale, un pannello prefinito particolarmente per il rivestimento di una parete di un edificio secondo l?invenzione;

la Fig. 3 rappresenta, in sezione verticale con proporzione volutamente deformate per chiarezza rappresentativa, la stratigrafia del pannello di Fig.1;

le Figg. 4a, 4b, 4c e 4d rappresentano, in sezione lungo un piano verticale, un primo dettaglio del pannello prefinito secondo possibili varianti dei mezzi di collegamento tra pannelli adiacenti;

le Figg. 5a, 5b, 5c, 5d e 5e rappresentano, in sezione lungo un piano verticale, un secondo dettaglio del pannello prefinito secondo possibili varianti della faccia anteriore;

le Figg. 6a, 6b, 6c e 6d rappresentano, in vista piana frontale, una parete di un edificio con rivestimento a cappotto secondo possibili varianti di posa dei pannelli prefiniti;

le Figg. 7a e 7b rappresentano, in vista piana laterale, un pannello prefinito secondo l'invenzione in due fasi del suo procedimento di produzione;

le Figg. 8a, 8b e 8c rappresentano, in vista piana laterale, un ulteriore pannello prefinito secondo l'invenzione in tre fasi del suo procedimento di produzione;

le Figg. 9 e 10 rappresentano, in sezione in parte trasparente ed ingrandita, dettagli di posa del sistema modulare per la realizzazione di un rivestimento di una parete di un edificio secondo una prima variante dell'invenzione;

le Figg. 11 e 12 rappresentano, in sezione in parte trasparente, dettagli di posa del sistema modulare per la realizzazione di un rivestimento di una parete di un edificio secondo una seconda variante dell'invenzione.

Descrizione dettagliata di un modo di attuazione preferito dell?invenzione

Riferendosi alle Figure 1-3 ? illustrato un pannello prefinito 1 particolarmente per il rivestimento di una parete P di un edificio.

E' chiaro che tale pannello prefinito 1 pu? essere utilizzato come rivestimento isolante a cappotto di edifici, ma anche come pannello decorativo, oppure come parete divisoria prefabbricata.

Detto pannello prefinito 1 comprende sostanzialmente:

- una lastra 2 in materiale isolante di forma sostanzialmente parallelepipeda, comprendente una faccia anteriore 2a liscia o conformata, una faccia posteriore 2b atta nell'uso ad essere rivolta verso detta parete P e una prima 2c, una seconda 2d, una terza 2e e una quarta 2f faccia laterale;

- una superficie di finitura per almeno detta faccia anteriore 2a; - mezzi di collegamento a pannelli adiacenti, comprendenti giunti 3a, 3b del tipo ad accoppiamento di forma.

Detta lastra 2 in materiale isolante, in particolare con funzione di coibentazione termica, ? realizzata in polistirene espanso sinterizzato, ma ? possibile, secondo tecnica nota, utilizzare altre tipologie di isolante come XPS, isolanti fibrosi, poliuretano, ecc...

Detta lastra 2 pu? essere liscia (Fig. 5a) o sagomata superficialmente e quindi riportare sulla sua faccia anteriore 2a, che a pannello 1 posato sar? rivolta verso l'esterno, lavorazioni a rilievo per un effetto bugnato (Fig. 5b), dogato (Fig. 5c), ondulato (Fig. 5d), increspato (Fig.5e), ecc...

I mezzi di collegamento del tipo ad accoppiamento di forma a pannelli adiacenti 1 comprendono sostanzialmente maschiature perimetrali utili, oltre che al fissaggio reciproco dei pannelli 1, anche allo scolo dell'acqua, e al contenimento di eventuale colla.

Detti mezzi di collegamento, con giunti 3a, 3b del tipo maschiofemmina, sono provvisti lungo le facce laterali 2c, 2d, 2e, 2f di detta lastra 2, almeno in corrispondenza di una coppia di facce contrapposte, a seconda del progetto di posa e a seconda che il pannello 1 venga collegato a pannelli adiacenti verticali o orizzontali. Detta superficie di finitura comprende un manto di rivestimento 4 composito, vantaggiosamente particolarmente flessibile, grazie alla sua composizione e stratigrafia.

Detto manto di rivestimento 4 comprende infatti almeno uno strato di resina, di natura flessibile, con ancorati ad essa materiali granulari. Le resine utilizzate rendono il pannello 1 impermeabile, garantiscono una stabilit? meccanica e cromatica nel tempo alla superficie di finitura della lastra 2.

Detto manto di rivestimento 4 segue quindi la forma della lastra 2 e le sue eventuali lavorazioni di superficie, creando una pelle corazzata, ma estremamente flessibile e resistente.

Con particolare riferimento alla stratigrafia di Fig. 3, detto manto di rivestimento 4 composito comprende:

- un primo strato 14 di una prima resina flessibile, scelta tra una resina poliuretanica monocomponente o una resina acrilica monocomponente a base acqua, posto al di sopra della faccia anteriore 2a di detta lastra 2;

- un secondo strato 24 comprendente una seconda resina flessibile e una distesa di materiali granulari, ove detta seconda resina flessibile ? sempre scelta tra una resina poliuretanica monocomponente o una resina acrilica monocomponente a base acqua.

Ottimi risultati si sono ottenuti utilizzando come resina poliuretanica la resina PU 850 e come resina acrilica la resina PRO EXTRA, entrambe prodotte dalla ditta TECSIT chemistry for building.

Detti materiali granulari comprendono inerti 5 naturali o artificiali. Per inerti 5 si intende tutti quei materiali che macinati o ridotti in granuli di diametro variabile, possono essere ancorati tramite resine ad una superficie. Tali inerti 5 sono tipicamente in pietra (es. marmo carrara, botticino, rosa Verona, ecc...) ma possono essere anche in vetro, ceramica, sughero ecc...

La dimensione degli inerti 5 costituisce l?effetto materico del pannello 1. Pi? l?inerte 5 ? fine, pi? liscia sar? la superficie e viceversa.

Vantaggiosamente, detto primo strato 14 omogenizza la superficie della faccia anteriore 2a della lastra 2, chiudendo eventuali pori e capillarit? presenti nel materiale isolante e conferisce la flessibilit? al manto di rivestimento 4.

Ancora pi? vantaggiosamente, detto secondo strato 24 funge invece solo da supporto e collante per i materiali granulari. Uno strato unico di resina e inerti avrebbe comportato una rigidit? eccessiva per il manto di copertura 4 non permettendo di raggiungere il vantaggio della flessibilit? molto utile per la tipologia di pannello prefinito 1 oggetto dell'invenzione. Inoltre, un solo strato di resina e materiale granulare avrebbe portato il rischio di lesione o danneggiamento del materiale isolante della lastra 2 da parte degli inerti 5, spesso appuntiti e taglienti.

Il primo strato 14 in resina funge perci? da materassino, fa spessore senza appesantire o irrigidire la lastra 2, mantiene distanziata la lastra 2 dagli inerti 5.

In generale, dette resine sono utilizzate per rivestire detta lastra 2, per renderla impermeabile e per permettere il fissaggio stabile mediante ancoraggio dei materiali granulari che costituiranno la corazzatura del pannello 1 e l?effetto cromatico e materico della sua superficie esterna.

Sempre con riferimento alla sezione stratigrafica di Fig. 3, detto pannello prefinito 1 comprende:

- un terzo strato 34 di una terza resina, interposto tra la faccia anteriore 2a di detta lastra 2 ed il primo strato 14 di detto manto di rivestimento 4;

- un quarto strato di finitura 44, disposto su detto manto di rivestimento 4, esternamente a detto secondo strato 24 di resina con ancorati i materiali granulari.

Detta terza resina 34 ? una resina epossidica bicomponente a base alcool etilico. Vantaggiosamente, una resina epossidica particolarmente adatta allo scopo ? la resina EPOLACK 2900 AB prodotta dalla ditta TECSIT chemistry for building.

Detto quarto strato di finitura 44 comprende una resina poliuretanica trasparente alifatica, o alternativamente una membrana a base di alchil-silano a nano reticolo, entrambe con capacit? fotocatalitiche cos? da contribuire alla pulizia dell'aria. Vantaggiosamente, una resina poliuretanica alifatica particolarmente adatta allo scopo ? la resina PRO X prodotta dalla ditta TECSIT chemistry for building.

La stratigrafia del pannello prefinito 1, cos? come qui sopra descritta, costituisce la corazzatura del pannello stesso e permette la sua pre-finitura in fabbrica. Gli strati 14, 24, 34, 44 di resine sovrapposti, per la loro composizione, la loro elasticit? e la loro forte adesione alla lastra 2, permettono al pannello 1 di essere vantaggiosamente movimentato senza subire graffi, scheggiature o screpolature del suo manto di rivestimento 4.

Inoltre, il pannello prefinito 1 cos? realizzato pu? essere riverniciato con pitture commerciali nel caso si volesse cambiare colore; pu? essere pulito con getto d?acqua, e non subisce deperimento o modifiche nel tempo.

Detto manto di rivestimento 4 ricopre almeno in parte dette prima 2c, seconda 2d, terza 2e e quarta 2f faccia laterale di detta lastra 2 in modo da rivestire anche i mezzi di collegamento ai pannelli adiacenti 1 e quindi i giunti 3a, 3b del tipo ad accoppiamento di forma.

Le giunzioni tra un pannello 1 e l?altro, mediante i mezzi di collegamento comprendenti giunti 3a, 3b del tipo maschio-femmina, e sono provvisti di gole 6 delle pi? svariate geometrie che, nell'unione tra pannelli 1 adiacenti, risultano visibili dall'esterno e costituiscono una trama visibile in facciata sulla parete P dell'edificio rivestito, che pu? essere progettata per dare un effetto architettonico, una texture, alla facciata stessa. Per evitare che tra un giunto e l?altro attraverso dette gole 6 si veda il materiale isolante della lastra 2, il manto di rivestimento 4 si risvolta non solo sulle quattro facce laterali 2c, 2d, 2e, 2f della lastra 2, cos? da coprire completamente la lastra 2, ma anche nei giunti 3a, 3b e in corrispondenza di dette gole 6, come illustrato nelle varianti di Figg.4a, 4b, 4c, 4d.

In generale, la dimensione del pannello prefinito 1, la forma ed anche le lavorazioni della faccia anteriore 2a della lastra 2 possono dare i pi? disparati effetti geometrici alla facciata, come illustrato ad esempio nelle Figg. 6a, 6b, 6c, 6d.

Gli spessori del pannello prefinito 1 possono essere scelti a progetto con un minimo di cm 5. I singoli pannelli 1 possono essere realizzati con spessori diversi tra loro per creare un effetto rilievo alla facciata.

Il procedimento di produzione di un pannello prefinito 1 per il rivestimento di una parete P di un edificio secondo il trovato ? descritto nel seguito.

Tale procedimento, che inizia con il progetto delle dimensioni e delle caratteristiche che il pannello 1 dovr? avere, comprende poi le seguenti fasi produttive:

- provvedere una lastra 2 in materiale isolante di forma sostanzialmente parallelepipeda comprendente una faccia anteriore 2a liscia o conformata, una faccia posteriore 2b atta nell'uso ad essere rivolta verso detta parete P e una prima 2c, una seconda 2d, una terza 2e e una quarta 2f faccia laterale;

- tagliare a misura detta lastra 2 e conformare tutte le sue facce 2a, 2b, 2c, 2d, 2e, 2f per realizzare mezzi di collegamento comprendenti giunti 3a, 3b del tipo ad accoppiamento di forma a pannelli 1 adiacenti;

- applicare, almeno su detta faccia anteriore 2a di detta lastra 2, un manto di rivestimento 4 composito comprendente almeno una resina flessibile e materiali granulari.

Nel dettaglio, detta fase di applicare detto manto di rivestimento 4 almeno su detta faccia anteriore 2a di detta lastra 2 comprende le fasi di:

- applicare un primo strato 14 di una prima resina flessibile;

- lasciare indurire detta prima resina flessibile;

- applicare un secondo strato 24 di una seconda resina flessibile su detto primo strato 14;

- distendere per caduta del materiale granulare, ovvero inerti 5, su detto secondo strato 24 quando ancora fresco;

- movimentare detta lastra 2 rovesciandola per consentire il distacco di detto materiale granulare in eccesso non ancoratosi in detta seconda resina flessibile;

- lasciare indurire detta seconda resina flessibile.

L'applicazione delle resine flessibili avviene mediante spruzzatrice o rullo.

Vantaggiosamente, per aumentare l'adesione del manto di rivestimento 4 sulla faccia anteriore 2a della lastra 2, prima della fase di applicare detto manto di rivestimento 4 ? prevista una fase di trattamento della faccia anteriore 2a della lastra 2 con l'applicazione, sempre mediante spruzzatrice o rullo, di un terzo strato 34 di una terza resina aggrappante.

Il procedimento comprende poi una fase finale di trattamento del manto di rivestimento 4 con un quarto strato di finitura 44 dalle capacit? fotocatalitiche e resistente ai raggi UV.

Grazie al procedimento qui sopra descritto, i costi di produzione dei pannelli 1 riescono ad essere contenuti come anche il costo degli impianti industriali necessari alla produzione stessa. Infatti sono sufficienti ad esempio un pantografo a filo caldo per il taglio della lastra 2 in materiale isolante ed uno spruzzatore airless per l?applicazione delle resine, oltre a delle tramogge in acciaio per lo spargimento dei materiali granulari al di sopra della lastra 2.

Grazie alle resine utilizzate e alla loro flessibilit?, il manto di rivestimento 4 che costituisce la ?pelle? che ricopre il pannello 1, ? estremamente deformabile e resistente, a tal punto da poter essere modellato in caso di rivestimento, non solo di pareti P piane, ma anche di angoli, pilastri, colonne, spallette di finestre ecc.

Grazie alle caratteristiche della superficie di finitura ? possibile tagliare il pannello 1 incidendolo solo nello spessore della lastra 2 isolante e lasciando intatto il manto di rivestimento 4.

Il procedimento di produzione secondo l'invenzione, pu? comprendere perci? anche la fase di conformare detto pannello 1 per realizzare pezzi speciali, tagliando trasversalmente detta lastra 2 e asportandone una porzione e piegando il lembo rimanente del manto di copertura 4.

Tale fase di modifica del pannello 1 pu? essere eseguita vantaggiosamente in cantiere, direttamente sul luogo dell'installazione.

Con riferimento alle Figg. 7a e 7b sono illustrate fasi di trasformazione di un pannello 1 piano in un pezzo speciale, ovvero in un pannello d'angolo, ovvero:

- taglio della lastra 2 per tutto il suo spessore, con asportazione di una porzione di materiale isolante a forma di prisma a base di triangolo rettangolo, creando cos? una fessura a cuspide della lastra 2;

- rivestimento delle porzioni di lastra sezionate con materiale adesivo, ad esempio un adesivo poliuretanico igroindurente;

- piegatura del pannello 1 attorno al lembo di manto di copertura 4 privo di lastra per realizzare un pannello 1 d'angolo.

Al variare della base triangolare, si possono rivestire angoli di tutte le forme, non solo retti.

Per rinforzare l?angolo ? possibile inserire all?interno della fessura ove si inietta l?adesivo una lamella di alluminio.

Questa stessa lavorazione ? applicabile anche per realizzare pezzi speciali per i contorni di finestre oppure per il rivestimento di pilastri e caratterizza il pannello 1 oggetto della presente invenzione che, a differenza di molti altri pannelli prefiniti, pu? essere conformato direttamente sul posto.

Utilizzando questa stessa lavorazione, ? possibile tagliare i pannelli 1 ogni qualvolta necessario, ad esempio per accorciarli, senza che di lato si veda la lastra 2 isolante sottostante al manto di rivestimento 4. Con riferimento alle Figg. 8a, 8b e 8c, tagliando solamente la lastra 2 isolante a misura desiderata e lasciando un lembo di manto di rivestimento 4 pi? lungo di alcuni cm rispetto al taglio, ? possibile realizzare un risvolto del manto di rivestimento 4 per coprire il fianco tagliato del pannello 1, nascondendo la lastra 2 isolante.

L'invenzione comprende ulteriormente un sistema modulare per realizzare un rivestimento a cappotto di una parete P di un edificio. Tale sistema modulare comprende vantaggiosamente, oltre ad una pluralit? di pannelli prefiniti 1 come sopra descritti, opportuni mezzi di fissaggio di detti pannelli 1 a detta parete P, diversificabili a seconda delle funzioni aggiuntive che il rivestimento a cappotto andr? a svolgere.

Detto rivestimento a cappotto pu? essere posto direttamente in aderenza alla parete P dell'edificio per la sua funzione di isolamento termico o per una funzione di tamponamento di interstizi tra muri adiacenti o per un rinforzo strutturale, oppure pu? essere posto distanziato dalla parete P, ma sempre fissato ad essa, per creare un'intercapedine I da riempire, ad esempio con acciaio e calcestruzzo, per un consolidamento sismico, o con altro materiale opportuno.

In Figg. 9 e 10 sono illustrati mezzi di fissaggio dei pannelli prefiniti 1 in aderenza alla parete P, comprendenti tasselli 7 meccanici atti a cooperare direttamente con detta lastra 2 isolante, al di sotto dei giunti 3a, 3b ad accoppiamento di forma che collegano tra loro i pannelli 1 adiacenti, senza interferire con il manto di rivestimento 4 del pannello 1 che rimane cos? integro.

La procedura di montaggio ? semplice e comprende le operazioni di:

- installazione di un profilo 10 di partenza in acciaio sulla base della parete P da rivestire;

- posa di un pannello 1 speciale di partenza, opportunamente tagliato e conformato come sopra descritto, e fissaggio dello stesso alla parete P sia con colla poliuretanica che con tassello 7 meccanico; - posa e installazione dei pannelli prefiniti 1 superiori mediante colla e tassello 7 meccanico, con opportuno accoppiamento maschiofemmina dei giunti 3a, 3b dei mezzi di collegamento ai pannelli 1 adiacenti.

L?installazione ? semplice e effettuabile da personale non altamente specializzato. ? sufficiente un corso di formazione di una giornata per essere in grado di operare. Anche dal punto di vista dei costi di installazione, questi si riducono sia rispetto ai tradizionali cappotti che ovviamente rispetto alle pi? complesse facciate ventilate. L'intero sistema modulare pu? essere installato senza impalcature, ma con una semplice piattaforma aerea. Importante vantaggio rispetto alla maggior parte delle facciate ventilate a pannelli prefiniti ? che non necessita di abaco per la posa, ossia ogni pannello 1 che necessita di essere tagliato (ad esempio vicino ad un angolo o ad una finestra) viene modificato in cantiere per tanto non ? necessario un preciso schema di taglio (in stabilimento) e di montaggio.

In Figg.11 e 12 sono illustrati mezzi di fissaggio dei pannelli prefiniti 1 con funzione di consolidamento sismico, comprendenti una struttura metallica 8 ad orditura orizzontale e verticale atta ad irrigidire detta pluralit? di pannelli 1 e una pluralit? di staffe di ancoraggio 9 discontinue disposte tra detta struttura metallica 8 e detta parete P atte a creare un'intercapedine I funzionale.

Detta struttura metallica 8 comprende:

- una pluralit? di profili verticali 11 in acciaio con sezione a ? immersi nella lastra 2 di materiale isolante di ciascun pannello 1 ad interasse regolare;

- una pluralit? di profili orizzontali 12 in acciaio con sezione a H, o doppia C contrapposta, di collegamento trasversale di detti profili verticali 11 a ?, disposti lungo due facce 2c, 2e laterali di detta lastra 2.

Dette staffe di ancoraggio 9 sono fissate con una loro prima estremit? alla parete P e con una loro seconda estremit? a detti profili orizzontali 12 con sezione a H. La lunghezza di dette staffe 9 determina l'ampiezza di detta intercapedine I funzionale.

Claims (15)

RIVENDICAZIONI

1) Pannello prefinito (1) particolarmente per il rivestimento di una parete (P) di un edificio comprendente:

- una lastra (2) in materiale isolante di forma sostanzialmente parallelepipeda comprendente una faccia anteriore (2a) liscia o conformata, una faccia posteriore (2b) atta nell'uso ad essere rivolta verso detta parete (P) e una prima (2c), una seconda (2d), una terza (2e) e una quarta (2f) faccia laterale;

- una superficie di finitura per almeno detta faccia anteriore (2a); - mezzi di collegamento a pannelli prefiniti (1) adiacenti, comprendenti giunti (3a, 3b) del tipo ad accoppiamento di forma; caratterizzato dal fatto che detta superficie di finitura comprende un manto di rivestimento (4) composito comprendente almeno una resina flessibile e materiali granulari ancorati ed emergenti da essa.

2) Pannello prefinito (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto manto di rivestimento (4) composito comprende un primo strato (14) di una prima resina flessibile, un secondo strato (24) di una seconda resina flessibile e una distesa di materiali granulari, ove dette prima e seconda resina flessibili sono scelte tra una resina poliuretanica monocomponente o una resina acrilica monocomponente a base acqua.

3) Pannello prefinito (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che comprende un terzo strato (34) di una terza resina, interposto tra detta lastra (2) e detto manto di rivestimento (4), ove detta terza resina ? una resina epossidica bicomponente a base alcool etilico.

4) Pannello prefinito (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che comprende un quarto strato di finitura (44), disposto su detto manto di rivestimento (4), ove detto quarto strato di finitura (44) comprende una resina poliuretanica trasparente alifatica o una membrana a base di alchil-silano a nano reticolo con capacit? fotocatalitiche.

5) Pannello prefinito (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti materiali granulari comprendono inerti (5) naturali o artificiali.

6) Pannello prefinito (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto manto di rivestimento (4) ricopre, almeno in parte, almeno una tra dette prima (2c), seconda (2d), terza (2e) e quarta (2f) faccia laterale di detta lastra (2).

7) Pannello prefinito (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che almeno una coppia di dette prima (2c), seconda (2d), terza (2e) e quarta (2f) faccia laterale comprende detti mezzi di collegamento a pannelli prefiniti (1) adiacenti.

8) Pannello prefinito (1) secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di collegamento comprendono delle gole (6) che, nell'uso tra pannelli prefiniti (1) adiacenti, risultano visibili dall'esterno.

9) Pannello prefinito (1) secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detto manto di rivestimento (4) si estende fino a coprire detti mezzi di collegamento in corrispondenza di dette gole (6).

10) Procedimento di produzione di un pannello prefinito (1) particolarmente per il rivestimento di una parete (P) di un edificio secondo almeno delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende le seguenti fasi:

- provvedere una lastra (2) in materiale isolante di forma sostanzialmente parallelepipeda comprendente una faccia anteriore (2a) liscia o conformata, una faccia posteriore (2b) atta nell'uso ad essere rivolta verso detta parete (P) e una prima (2c), una seconda (2d), una terza (2e) e una quarta (2f) faccia laterale; - tagliare a misura detta lastra (2) e conformare tutte le sue facce (2a, 2b, 2c, 2d, 2e, 2f) per realizzare mezzi di collegamento del tipo ad accoppiamento di forma tra pannelli (1) adiacenti;

- applicare almeno su detta faccia anteriore (2a) di detta lastra (2) un manto di rivestimento (4) composito, comprendente almeno una resina flessibile e materiali granulari ancorati ed emergenti da essa.

11) Procedimento secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che detta fase di applicare detto manto di rivestimento (4) almeno su detta faccia anteriore (2a) di detta lastra (2) comprende le fasi di:

- applicare un primo strato (14) di una prima resina flessibile;

- lasciare indurire detta prima resina;

- applicare un secondo strato (24) di una seconda resina flessibile su detto primo strato (14);

- distendere per caduta del materiale granulare su detto secondo strato (24) quando detta seconda resina flessibile ? ancora fresca; - movimentare detta lastra (2) rovesciandola per consentire il distacco di detto materiale granulare in eccesso non ancoratosi in detta seconda resina flessibile;

- lasciare indurire detta seconda resina flessibile.

12) Procedimento secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che, prima della fase di applicare detto manto di rivestimento (4) almeno su detta faccia anteriore (2a) di detta lastra (2), comprende la fase di trattare detta faccia anteriore (2a) con un terzo strato (34) di una terza resina atta a migliorare l'adesione di detto manto di rivestimento (4).

13) Procedimento secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che comprende la fase di trattare detto manto di rivestimento (4) con un quarto strato di finitura (44).

14) Procedimento secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che comprende la fase di conformare detto pannello prefinito (1) per realizzare pezzi speciali, tagliando trasversalmente detta lastra (2) e asportandone una porzione e piegando il manto di copertura (4) privato di detta porzione di lastra (2).

15) Sistema modulare per realizzare un rivestimento di una parete (P) di un edificio comprendente:

- una pluralit? di pannelli prefiniti (1) secondo almeno una delle rivendicazioni da 1 a 9;

- mezzi di fissaggio di detti pannelli prefiniti (1) a detta parete (P), caratterizzato dal fatto che detti mezzi di fissaggio sono scelti tra: - tasselli (7) di fissaggio diretto alla parete (P);

- una struttura metallica (8) ad orditura orizzontale e verticale atta ad irrigidire detta pluralit? di pannelli (1) e una pluralit? di staffe di ancoraggio (9) discontinue disposte tra detta struttura metallica (8) e detta parete (P) atte a creare un'intercapedine (I) funzionale al passaggio di aria o al contenimento di materiale di riempimento.