IT201900016340A1

IT201900016340A1 - Apparato per l'alimentazione di filato da una pluralita' di pile di alimentatori di filato ad una macchina tessile

Info

Publication number: IT201900016340A1
Application number: IT102019000016340A
Authority: IT
Inventors: Pietro Zenoni; Agostino Facotti
Original assignee: Lgl Electronics Spa
Priority date: 2019-09-16
Filing date: 2019-09-16
Publication date: 2021-03-16
Also published as: EP3792209A1; EP3792209B1; CN112501773A

Description

APPARATO PER L'ALIMENTAZIONE DI FILATO DA UNA PLURALITA' DI PILE DI ALIMENTATORI DI FILATO AD UNA MACCHINA TESSILE.

DESCRIZIONE

Il presente trovato riguarda un apparato per l'alimentazione di filato da una pluralità di pile di alimentatori di filato ad una macchina tessile.

Come noto, una generica macchina tessile, quale una macchina da maglieria circolare, può essere alimentata da una pluralità di dispositivi alimentatori di filato.

Un tipo di alimentatore cosiddetto “positivo” è munito di un rocchetto motorizzato sul quale viene avvolto il filato (p.es., 3 o 4 avvolgimenti). Mettendo il rotazione il rocchetto, l'alimentatore preleva il filato da una rocca a monte e lo alimenta alla macchina tessile a valle. Un'unità di controllo locale può modulare la velocità di rotazione del rocchetto in base al segnale ricevuto da un sensore di tensione, in modo da mantenere la tensione del filato sostanzialmente costante su un valore desiderato.

EP 2664569 descrive un alimentatore di filato del tipo positivo che è atto ad essere montato in configurazione impilata insieme ad altri alimentatori identici. Gli alimentatori di filato sono interconnessi uno sopra l'altro sia meccanicamente, p.es., mediante viti o sistemi di connessione a scatto, sia elettronicamente mediante connettori maschio e femmina collocati su loro rispettive superfici di interconnessione opposte.

Dal punto di vista elettronico, gli alimentatori di filato sono tutti connessi ad un'unità di controllo centrale che monitora e gestisce il funzionamento coordinato dei vari alimentatori di filato, tipicamente tramite una linea di comunicazione a BUS lineare (d'ora innanzi “BUS”).

Ogni alimentatore di filato connesso sul BUS è dotato di un codice identificativo univoco. Ciò permette all'unità di controllo centrale di comunicare solo con un alimentatore scelto arbitrariamente.

Convenzionalmente, l'assegnazione del codice identificativo richiede alcune operazioni manuali da parte dell'operatore. Per esempio, dopo che è stata lanciata una procedura di numerazione, l'operatore preme un tasto sugli alimentatori di filato nell'ordine corrispondente alla numerazione desiderata, che tipicamente corrisponde alla posizione dell'alimentatore di filato nella pila.

Tale operazione non solo è suscettibile di errore umano, ma richiede anche molto tempo, soprattutto considerando che una macchina tessile può essere alimentata da decine di pile di alimentatori, ognuna delle quali pile può contenere, p.es., 3, 4 o più alimentatori.

Oltre a ciò, sarebbe desiderabile ridurre il flusso di dati sul BUS durante il processo di tessitura, in particolare nelle fasi di gestione degli errori (p.es., rottura del filato, guasto di un sensore, ecc.).

Pertanto, lo scopo principale del presente trovato è quello di realizzare un apparato che consenta di automatizzare l'apprendimento della posizione degli alimentatori nelle rispettive pile da parte dell'unità di controllo centrale, nonché di ridurre il flusso di dati sul BUS durante il processo di tessitura, particolarmente nelle fasi di gestione degli errori.

I suddetti scopi ed altri vantaggi, quali risulteranno più chiaramente dal seguito della descrizione, sono raggiunti da un apparato avente le caratteristiche esposte nella rivendicazione 1, mentre le rivendicaioni dipendenti descrivono altre caratteristiche vantaggiose del trovato, ancorché secondarie.

Si descriverà ora in maggior dettaglio il trovato, con riferimento ad alcune sue realizzazioni preferite ma non esclusive, illustrate a titolo d'esempio non limitativo negli uniti disegni, in cui:

- la Fig. 1 è una vista frontale di una pila di alimentatori di filato appartenente ad un apparato secondo una prima realizzazione del trovato;

- la Fig. 2 è uno schema a blocchi della pila di alimentatori di filato di Fig. 1;

- la Fig. 3 è uno schema a blocchi illustrante una procedura di apprendimento della posizione degli alimentatori di filato nella pila di Fig. 1, da parte di un'unità di controllo centrale;

- la Fig. 4 è uno schema a blocchi illustrante una procedura di gestione dell'errore nella pila di Fig. 1;

- la Fig. 5 è una vista frontale di una pila di alimentatori di filato appartenente ad un apparato secondo una seconda realizzazione del trovato;

- la Fig. 6 è uno schema a blocchi della pila di alimentatori di filato di Fig. 5;

- la Fig. 7 è uno schema a blocchi illustrante una procedura di gestione dell'errore nella pila di Fig. 5;

- la Fig. 8 è uno schema a blocchi di una pila di alimentatori di filato appartenente ad un apparato secondo una terza realizzazione del trovato;

- la Fig. 9 è uno schema a blocchi illustrante una procedura di gestione dell'errore in una pila secondo la realizzazione di Fig. 8;

- la Fig. 10 è uno schema a blocchi di due pile di alimentatori di filato appartenenti ad un apparato secondo la realizzazione di Fig. 8;

- la Fig. 11 è uno schema a blocchi illustrante una procedura di apprendimento della posizione degli alimentatori di filato nelle pile di Fig. 10, da parte di un'unità di controllo centrale.

La Fig. 1 illustra una pila 1 di alimentatori 10 di filato positivi del tipo a cui si riferisce il presente trovato.

Ognuno degli alimentatori 10 è munito di un rocchetto 12 avvolgi-filo motorizzato. Il filato (non illustrato) è atto ad essere avvolto tra il rocchetto 12 e un perno distanziatore 14 (p.es., 3 o 4 avvolgimenti). Mettendo il rotazione il rocchetto 12, l'alimentatore 10 preleva il filato da una rocca a monte (non illustrata) attraverso un primo occhiello guidafilo d'ingresso 15a, e lo alimenta alla macchina tessile a valle (non illustrata) attraverso un'occhiello guidafilo d'uscita 15b.

L'alimentatore 10 può essere provvisto di un'unità di controllo locale (non illustrata) atta a modulare la velocità di rotazione del rocchetto 12 in base al segnale ricevuto da un sensore di tensione 16 disposto tra il rocchetto 12 e l'occhiello guidafilo d'uscita 15b, in modo da stabilizzare la tensione del filato alimentato alla macchina tessile su un valore desiderato.

Gli alimentatori 10 sono convenzionalmente interconnessi in configurazione impilata uno sopra l'altro sia meccanicamente, p.es., mediante viti (non illustrate), sia elettronicamente, mediante connettori maschio 20 e connettori femmina 22 rispettivamente collocati su loro superfici di interconnessione opposte 26 e 24.

L'alimentatore in testa alla pila 1 è collegato ad un morsetto 28 munito di mezzi di fissaggio 30 per l'ancoraggio ad un telaio (non illustrato), tipicamente un telaio anulare nel caso di macchine da maglieria circolari.

Nello schema a blocchi di Fig. 2, i tre alimentatori della pila 1 di Fig. 1 sono identificati univocamente da rispettivi riferimenti F1, F2, F3.

In modo di per sé noto, gli alimentatori F1, F2, F3 sono tutti connessi elettronicamente, per mezzo dei connettori 20, 22, su un canale di comunicazione primario a bus lineare o BUS 32, tramite il quale comunicano bidirezionalmente con un'unità di controllo centrale CU.

L'unità di controllo centrale CU monitora e gestisce il funzionamento coordinato dei vari alimentatori di filato delle varie pile.

Secondo il trovato, ognuno degli alimentatori F1, F2, F3 è munito di mezzi di interconnessione elettronica atti a realizzare un canale di comunicazione secondario 34 che interconnette localmente tra loro gli alimentatori F1, F2, F3, ed è programmato per comunicare un proprio codice identificativo all'alimentatore di filato che lo segue nella pila tramite il canale di comunicazione secondario 34.

Nella presente descrizione il termine “segue” indica una relazione di adiacenza tra due alimentatori in una direzione prescelta valida per tutti gli alimentatori della pila (vale a dire, o dall'alimentatore in testa alla pila all'alimentatore in coda, o vice versa).

Sul piano pratico, con riferimento alla Fig. 1, i mezzi di interconnessione elettronica possono essere di tipo ottico e comprendere un trasmettitore LED (Light Emitting Diode) TXF posto su una delle superfici di interfacciamento 24, ed un fotodiodo ricevente RXF allineato ad esso e posto sull'altra superficie di interfacciamento 26, la quale è atta ad attestarsi sulla prima con gli alimentatori 10 in configurazione impilata.

In questa realizzazione, pertanto, la comunicazione tra gli alimentatori 10 tramite il canale di comunicazione secondario 34 è unidirezionale.

La Fig. 3 illustra schematicamente una procedura di apprendimento della posizione degli alimentatori F1, F2, F3 nella pila da parte dell'unità di controllo centrale CU.

In Fig. 3, i messaggi attraverso il canale di comunicazione secondario 34 sono contrassegnati da una linea doppia, mentre i messaggi dall'unità di controllo CU e per l'unità di controllo CU, inviati attraverso il BUS 32, sono contrassegnati rispettivamente da una linea singola continua e da una linea singola tratteggiata.

In una prima fase 101, ognuno degli alimentatori di filato F1, F2 e F3 comunica all'alimentatore di filato che lo segue nella pila il proprio codice identificativo ID1, ID2, ID3 tramite il canale di comunicazione secondario 34.

In una seconda fase 102, l'unità di controllo centrale CU interroga ognuno degli alimentatori F1, F2, F3 in merito a chi lo precede, tramite il BUS 32, con rispettivi messaggi RQ1, RQ2, RQ3. Ognuno degli alimentatori F1, F2, F3, tramite il BUS 32, risponde all'unità di controllo centrale CU comunicando il codice identificativo ID1, ID2 dell'alimentatore che lo precede, ad eccezione del primo alimentatore F1 in testa alla pila che trasmette un segnale nullo NULL indicativo del fatto che non è preceduto da alcun alimentatore.

Al termine della procedura di apprendimento, l'unità di controllo centrale CU ha tutte le informazioni necessarie per determinare l'ordine con cui i vari alimentatori sono disposti nella pila, p.es., al fine di controllare globalmente tutti gli alimentatori di una pila in determinate fasi del processo di tessitura.

La Fig. 4 illustra schematicamente una procedura di gestione dell'errore, tramite la quale l'unità di controllo centrale CU può arrestare automaticamente tutti gli alimentatori F1, F2, F3 nella pila in seguito a un segnale di allarme ricevuto da uno di essi.

Tale procedura può essere eseguita solo dopo che l'unità di controllo CU ha appreso la posizione dei vari alimentatori all'interno della rispettiva pila, p.es., tramite la procedura di apprendimento descritta in precedenza ed illustrata in Fig. 3.

In una prima fase 201 un alimentatore, p.es., il secondo alimentatore F2, comunica all'unità di controllo centrale CU il proprio stato di allarme ALF2, tramite il BUS 32. In modo di per sé noto, il secondo alimentatore di filato F2 si arresta automaticamente quando entra in stato di allarme.

In una seconda fase 202, l'unità di controllo centrale CU trasmette a tutti gli altri alimentatori F1 e F3 della pila un comando di arresto STOP1, STOP3 tramite il BUS 32, affinchè sia più semplice per l'operatore intervenire sul secondo alimentatore F2. Gli alimentatori F1 e F3 rispondono con rispettivi segnali di conferma OK1 e OK3, sempre tramite il BUS 32.

In una terza fase 203, il secondo alimentatore di filato F2 comunica all'unità di controllo centrale CU il proprio stato di cessato allarme ALF2_END, tramite il BUS 32. In modo di per sé noto, il secondo alimentatore di filato F2 riparte automaticamente una volta cessato lo stato di allarme. A questo punto, l'unità di controllo centrale CU trasmette agli altri alimentatori di filato F1 e F3 della pila un comando di avvio START1, START3 tramite il BUS 32, ed essi rispondono con rispettivi segnali di conferma OK1 e OK3, sempre tramite il BUS 32.

Le Figg. 5 e 6 illustrano una realizzazione alternativa del trovato, che differisce dalla precedente per il fatto che il canale di comunicazione secondario 34' è bidirezionale, vale a dire, ognuno degli alimentatori di filato F1', F2', F3' è in grado di trasmettere/ricevere informazioni a/da uno qualsiasi dei due alimentatori di filato adiacenti nella pila.

Sul piano pratico, come illustrato in Fig. 5, il canale di comunicazione secondario 34' bidirezionale può essere realizzato installando su entrambe le superfici di interfacciamento 24', 26' sia un trasmettitore LED TXF' (Light Emitting Diode) sia un fotodiodo ricevente RXF', naturalmente in posizioni invertite.

In questa realizzazione, la procedura di apprendimento della posizione degli alimentatori di filato all'interno della pila può essere eseguita in modo analogo alla realizzazione precedente.

La Fig. 7 illustra una procedura di gestione dell'errore che sfrutta il canale di comunicazione secondario bidirezionale 34' per disabilitare direttamente tutti gli alimentatori di filato della stessa pila quando uno di essi va in allarme, senza richiedere l'intervento dell'unità di controllo centrale CU' attraverso il BUS 32'.

Tale procedura di gestione dell'errore, pertanto, può essere eseguita anche senza che sia stata effettuata la procedura di apprendimanto della posizione.

In particolare, in una prima fase 301 un alimentatore di filato, p.es., il terzo alimentatore F3', comunica all'unità di controllo centrale CU' lo stato di allarme ALF3', tramite il BUS 32'. In modo di per sé noto, il terzo alimentatore F3' si arresta automaticamente quando è in stato di allarme. L'unità di controllo centrale CU' arresta la macchina.

In una seconda fase 302, tramite il canale di comunicazione secondario 34', il terzo alimentatore F3' comunica lo stato di allarme ALF3' all'alimentatore adiacente, in questo caso il secondo alimentatore F2', il quale si arresta e comunica lo stato di allarme ALF2' all'alimentatore adiacente, in questo caso il primo alimentatore F1', il quale a sua volta si arresta.

In una terza fase 303, il terzo alimentatore F3' comunica all'unità di controllo centrale CU' lo stato di cessato allarme ALF3_END', tramite il BUS 32'. In modo di per sé noto, il terzo alimentatore F3 riparte automaticamente alla cessazione dello stato di allarme. L'unità di controllo centrale CU' fa ripartire la macchina. A questo punto, tramite il canale di comunicazione secondario 34', il terzo alimentatore F3' comunica lo stato di cessato allarme ALF3_END' all'alimentatore adiacente, in questo caso il secondo alimentatore F2', il quale riparte e comunica lo stato di cessato allarme ALF2_END' all'alimentatore di filato adiacente, in questo caso il primo alimentatore F1', il quale a sua volta riparte.

La Fig. 8 illustra un'ulteriore realizzazione del trovato, che differisce dalle precedenti per il fatto che il morsetto M'' a cui è collegato l'alimentatore in testa alla pila è munito di una propria unità di controllo per la gestione di uno o più sensori, p.es., sensori di rottura del filo (non illustrati) che sono indipendenti dagli alimentatori, ed è anch'esso configurato per comunicare bidirezionalmente attraverso il canale di comunicazione secondario 34''. Nell'esempio descritto precedentemente, il morsetto M'' può essere dotato di un proprio trasmettitore LED (non illustrato) per trasmettere dati al primo alimentatore di filato F1'' della pila, e di un proprio fotodiodo ricevitore (non illustrato) per ricevere dati da esso nel caso di connessione bidirezionale.

La Fig. 9 fa riferimento alla realizzazione di Fig. 8 ed illustra una procedura di gestione dell'errore che sfrutta il canale di comunicazione secondario 34'' per comunicare lo stato di allarme e lo stato di cessato allarme dal morsetto M'' agli alimentatori di filato F1'', F2'', F3'' della pila. Tale procedura può essere attuata anche nel caso di canale di comunicazione secondario unidirezionale.

In una prima fase 401, il morsetto M'' comunica lo stato di allarme del sensore ALS'' al primo alimentatore di filato F1'' della pila, che è ad esso adiacente, tramite il canale di comunicazione secondario 34''.

In una seconda fase 402, il primo alimentatore di filato F1'' entra in stato di allarme, si arresta, e comunica, tramite il BUS 32'', lo stato di allarme ALF1'' all'unità di controllo centrale CU''. L'unità di controllo centrale CU'' arresta la macchina tessile.

In una terza fase 403, il primo alimentatore di filato F1'' comunica lo stato di allarme ALF1'' al secondo alimentatore di filato F2'' che lo segue nella pila. Il secondo alimentatore di filato F2'' si arresta e comunica lo stato di allarme ALF2'' sia al terzo alimentatore di filato F3'' che lo segue nella pila, tramite il canale di comunicazione secondario 34'', sia vantaggiosamente all'unità di controllo centrale CU'', tramite il BUS 32''. Il terzo alimentatore di filato F3'' si arresta e comunica vantaggiosamente lo stato di allarme ALF3'' all'unità di controllo centrale CU'' tramite il BUS 32''.

In una quarta fase 404, il morsetto M'' comunica lo stato di cessato allarme del sensore ALS_END'' al primo alimentatore di filato F1'' della pila tramite il canale di comunicazione secondario 34''. Il primo alimentatore di filato F1'' riparte e comunica lo stato di cessato allarme ALF1_END'' sia all'unità di controllo centrale CU'', tramite il BUS 32'', sia al secondo alimentatore di filato F2'' tramite il canale di comunicazione secondario 34''. Il secondo alimentatore di filato F2'' riparte e comunica lo stato di cessato allarme ALF2_END'' sia al terzo alimentatore di filato F3'' tramite il canale di comunicazione secondario 34'', sia vantaggiosamente all'unità di controllo centrale CU'', tramite il BUS 32''. Il terzo alimentatore di filato F3'' riparte e comunica vantaggiosamente lo stato di cessato allarme ALF3_END'' all'unità di controllo centrale CU'' tramite il BUS 32''.

Un vantaggio di questa soluzione è che, in caso di allarme relativo a un sensore, la segnalazione dell'errore è intrinsecamente vicina rispetto al punto dove l'errore si è verificato, in questo caso prima dell'alimentatore. Nelle soluzioni note in cui, p.es., i sensori sono tutti collegati a un bus separato oppure comunicano sul bus principale, non vi è un'associazione diretta tra il sensore e l'alimentatore. Tale circostanza, come ben noto al tecnico del ramo, nelle soluzioni note complica la gestione dell'allarme.

La Fig. 10 illustra due pile di alimentatori di filato Sa'', Sb'', ognuna delle quali ha in testa un rispettivo morsetto Ma'', Mb'' attrezzato per comunicare attraverso il canale di comunicazione secondario 34a'', 34b''. Ognuna delle pile Sa'', Sb'' è composta da due alimentatori di filato F1a'', F2a'' e F1b'', F2b'' rispettivamente. Ognuno degli alimentatori è collegato sul BUS 32''.

La Fig. 11 illustra una procedura per l'apprendimento della posizione degli alimentatori di filato F1a'', F2a'' e F1b'', F2b'' distribuiti sulle due pile Sa'', Sb'' da parte dell'unità di controllo centrale Cu''.

Tale procedura può essere eseguita, in questa realizzazione del trovato, memorizzando in ognuno dei morsetti Ma'', Mb'' ai capi delle rispettive pile Sa'', Sb'' un rispettivo codice identificativo del morsetto IDMa'', IDMb''.

In una prima fase 501, i morsetti Ma'', Mb'' comunicano i propri codici identificativi IDMa'' e IDMb'' ai primi alimentatori di filato F1a'' e F1b'' delle rispettive pile Sa'' e Sb'', tramite i rispettivi canali di comunicazione secondari 34a'' e 34b''. Dopodiché, i primi alimentatori di filato F1a'' e F1b'' comunicano i propri codici identificativi IDF1a'' e IDF1b'' ai secondi alimentatori di filato F2a'' e F2b'', tramite i rispettivi canali di comunicazione secondari 34a'' e 34b''.

In una seconda fase 502, l'unità di controllo centrale CU'' interroga tutti gli alimentatori di filato in merito a chi li precede, in modo da apprendere la loro collocazione all'interno delle rispettive pile, in modo analogo a quanto descritto in relazione alla prima realizzazione ed illustrato in Fig. 3.

In una terza fase, preferibilmente, l'unità di controllo centrale CU'' rinumera tutti gli alimentatori di filato in base alle posizioni nelle rispettive pile, o secondo lo schema più idoneo per la specifica applicazione, p.es., IDF1,1'' e IDF1,2'' per quanto riguarda gli alimentatori nella prima pila Sa'', e IDF2,1'' e IDF2,2'' per quanto riguarda gli alimentatori nella seconda pila Sb''.

Naturalmente, benché per semplicità si sia fatto riferimento a due sole pile, ognuna delle quali contiene due alimentatori, tale procedura è applicabile ad un numero indefinito di pile contenenti un numero indefinito di alimentatori, entro i limiti imposti dalla tecnologia in uso.

Si è riscontrato in pratica che l'apparato secondo il trovato consegue pienamente gli scopi prefissati, in quanto consente di automatizzare l'apprendimento della posizione degli alimentatori nelle rispettive pile da parte dell'unità di controllo centrale, così da prevenire i rischi di errore umano e velocizzare le fasi di avviamento dell'apparato.

La trasmissione di dati attraverso il canale di comunicazione secondario, secondo gli scopi prefissati, consente inoltre di ridurre il flusso di dati sul BUS durante il processo di tessitura, particolarmente nelle fasi di gestione degli errori.

Si sono descritte alcune realizzazioni preferite del trovato, ma naturalmente il tecnico del ramo potrà apportare diverse modifiche e varianti nell'ambito delle rivendicazioni.

In particolare, come già accennato in precedenza, il numero di pile e il numero di alimentatori in ogni pila potrà variare ampiamente a seconda dell'applicazione.

Inoltre, il canale di comunicazione secondario potrà utilizzare mezzi di interconnessione elettronica diversi da quelli ottici utilizzati negli esempi qui descritti, inclusi connettori elettronici fisici i quali, per esempio, possono essere anch'essi collocati sulle due superfici d'interfacciamento contrapposte dell'alimentatore in modo da innestarsi direttamente quando viene formata la pila.

In aggiunta, le procedure di gestione degli errori qui descritte a titolo d'esempio hanno lo scopo di illustrare alcune possibili applicazioni pratiche dell'apparato secondo il trovato. Tuttavia, è sottinteso che il canale di comunicazione secondario potrà essere utilizzato per propagare all'interno della pila qualsiasi tipo di messaggio, quindi non solo messaggi identificativi o messaggi di allarme, ma anche, p.es., messaggi inerenti il settaggio di un alimentatore (p.es., affinché tutti gli alimentatori della pila possano essere settati allo stesso modo), messaggi di stato, ecc.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Apparato per l'alimentazione di filato ad una macchina tessile, comprendente almeno una pila di alimentatori (F1, F2, F3) ognuno dei quali è provvisto di un rocchetto avvolgi-filo (12) motorizzato atto a prelevare il filato da una rocca per alimentarlo a una macchina tessile, detti alimentatori (F1, F2, F3) essendo tutti connessi elettronicamente su un canale di comunicazione primario (32) per comunicare bidirezionalmente con un'unità di controllo centrale (CU), caratterizzato dal fatto che ognuno di detti alimentatori (F1, F2, F3) è munito di mezzi di interconnessione elettronica (RXF, TXF) atti a realizzare un canale di comunicazione secondario (34) che interconnette localmente tra loro gli alimentatori (F1, F2, F3) della pila, ed è programmato per comunicare il proprio codice identificativo (ID1, ID2, ID3) all'alimentatore di filato che lo segue nella pila tramite detto canale di comunicazione secondario (34).
2. Apparato secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta linea di comunicazione secondaria (34) è unidirezionale.
3. Apparato secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta linea di comunicazione secondaria (34) è bidirezionale.
4. Apparato secondo una delle rivendicazioni 1-3, caratterizzato dal fatto che mezzi di interconnessione elettronica sono collocati su due superfici di interfacciamento contrapposte (24, 26) di detto alimentatore di filato (10), le quali sono atte ad andare in battuta tra loro con gli alimentatori di filato in configurazione impilata.
5. Apparato secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che mezzi di interconnessione elettronica comprendono un LED (TXF) posto su una prima di dette superfici di interfacciamento (24), ed un fotodiodo ricevente (RXF) posto su una seconda di dette superficie di interfacciamento (26).
6. Procedura per l'apprendimento della posizione degli alimentatori di filato all'interno di una pila appartenente ad un apparato secondo una delle rivendicazioni 1-5, caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi: - ognuno di detti alimentatori (F1, F2 e F3) comunica all'alimentatore di filato che lo segue nella pila il proprio codice identificativo (ID1, ID2, ID3) tramite detto canale di comunicazione secondario (34), - detta unità di controllo centrale (CU) interroga ognuno di detti alimentatori (F1, F2, F3) in merito a chi lo segue nella pila tramite detto canale di comunicazione primario (32), - ognuno di detti alimentatori (F1, F2, F3), tramite detto canale di comunicazione primario (32), risponde a detta unità di controllo centrale (CU) comunicando il codice identificativo dell'alimentatore che lo segue, ad eccezione del primo alimentatore (F1) in testa alla pila che trasmette un segnale indicativo del fatto che non è seguito da alcun alimentatore (NULL).
7. Procedura di gestione dell'errore per un apparato secondo una delle rivendicazioni 1-5, caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi: - eseguire una procedura per l'apprendimento della posizione degli alimentatori all'interno della rispettiva pila da parte dell'unità di controllo centrale (CU), - quando un alimentatore (F2) comunica all'unità di controllo centrale CU il proprio stato di allarme (ALF2) tramite detto canale di comunicazione primario (32), detta unità di controllo centrale (CU) trasmette un comando di arresto (STOP1, STOP3), tramite detto canale di comunicazione primario (32), a tutti gli altri alimentatori (F1, F3) della pila, i quali rispondono con rispettivi segnali di conferma (OK1, OK3) tramite detto canale di comunicazione primario (32), - quando un alimentatore (F2) comunica all'unità di controllo centrale CU il proprio stato di cessato allarme (ALF_END2), tramite detto canale di comunicazione primario (32), detta unità di controllo centrale (CU) trasmette un comando di avvio (START1, START2), tramite detto canale di comunicazione primario (32), a tutti gli altri alimentatori (F1, F3) della pila, i quali rispondono con rispettivi segnali di conferma (OK1, OK3) tramite detto canale di comunicazione primario (32).
8. Procedura di gestione dell'errore per un apparato secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi: - un alimentatore di filato in allarme (F3') comunica un messaggio di allarme (ALF3') all'unità di controllo centrale (CU') tramite detto canale di comunicazione primario (32'), - lo stato di allarme si propaga tra tutti gli alimentatori di filato della pila tramite rispettivi messaggi di allarme (ALF2', ALF3') trasmessi attraverso detto canale di comunicazione secondario (34'), - detto alimentatore di filato in allarme (F3') comunica all'unità di controllo centrale (CU') un messaggio di cessato allarme (ALF3_END') tramite detto canale di comunicazione primario (32'), - lo stato di cessato allarme (AL_END') si propaga tra tutti gli alimentatori di filato della pila tramite rispettivi messaggi di allarme (ALF2_END', ALF3_END') trasmessi attraverso detto canale di comunicazione secondario (34').
9. Procedura di gestione dell'errore per un apparato secondo una delle rivendicazioni 1-5, in cui l'alimentatore in testa alla pila è collegato a un morsetto (M'') che è collegato per ricevere segnali da almeno un sensore ed è connesso a detto canale di comunicazione secondario (34), caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi: - detto morsetto (M'') invia un messaggio di allarme del sensore (ALS'') al primo alimentatore di filato della pila (F1'') tramite detto canale di comunicazione secondario (34''), - detto primo alimentatore di filato della pila (F1'') invia, tramite detto canale di comunicazione primario (32''), un messaggio di allarme (ALF1'') a detta unità di controllo centrale (CU''), - lo stato di allarme si propaga tra tutti gli altri alimentatori della pila mediante rispettivi messaggi di allarme (ALF1'', ALF2'') tramite detto canale di comunicazione secondario (34''), - detto morsetto (M'') invia un messaggio di di cessato allarme del sensore (ALS_END'') al primo alimentatore di filato (F1'') tramite detto canale di comunicazione secondario (34''), - detto primo alimentatore di filato (F1'') comunica, tramite detto canale di comunicazione primario (32''), lo stato di cessato allarme (ALS_END'') a detta unità di controllo centrale (CU''), - lo stato di cessato allarme si propaga tra tutti gli altri alimentatori della pila tramite rispettivi messaggi di cessato allarme (ALF1_END'', ALF2_END'') inviati attraverso detto canale di comunicazione secondario (34'').
10. Procedura secondo la rivendicazione 9, caratterizzata dal fatto che ognuno degli alimentatori della pila invia un rispettivo messaggio di allarme (ALF2'', ALF3'') e un messaggio di cessato allarme (ALF2_END'', ALF3_END'') anche a detta unità di controllo centrale (CU'').
11. Procedura di apprendimento della posizione di alimentatori di filato distribuiti su una pluralità di pile appartenenti ad un apparato secondo una delle rivendicazioni 1-5, in cui l'alimentatore in testa a ognuna di dette pile è collegato a un rispettivo morsetto (Ma'', Mb'') che è atto a ricevere segnali da almeno un sensore ed è connesso al canale di comunicazione secondario (34a'', 34b'') della rispettiva pila, caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi: - in ognuno dei morsetti (Ma'', mb'') viene memorizzato un rispettivo codice identificativo del morsetto (IDMa'', IDMb''), - ognuno di detti morsetti (Ma'', Mb'') comunica il proprio codice identificativo (IDMa'' e IDMb'') ai primi alimentatori di filato (F1a'', F1b'') delle rispettive pile (Sa'', Sb''), tramite i rispettivi canali di comunicazione secondari (34a'', 34b''), - ognuno di detti alimentatori (F1a'' e F1b'') comunica all'alimentatore di filato che lo segue nella pila il proprio codice identificativo, tramite i rispettivi canali di comunicazione secondari (34a'' e 34b''), - detta unità di controllo centrale (CU'') interroga tutti gli alimentatori di filato in merito a chi li precede in modo da apprendere la loro collocazione all'interno delle rispettive pile.
12. Procedura secondo la rivendicazione 11, caratterizzata dal fatto che in un'ultima fase detta unità di controllo centrale (CU'') rinumera tutti gli alimentatori di filato in base alle posizioni nelle rispettive pile.