IT201900013137A1 - "Magazzino per corredi di assemblaggio per autoveicolo, particolarmente corredi di abbigliamento per abitacolo" - Google Patents

Description

DESCRIZIONE dell’invenzione industriale dal titolo:

“Magazzino per corredi di assemblaggio per autoveicolo, particolarmente corredi di abbigliamento per abitacolo”

TESTO DELLA DESCRIZIONE

Campo dell'invenzione

La presente invenzione si riferisce ai magazzini per componenti di autoveicolo, in particolare ai magazzini per l'alloggiamento temporaneo e la distribuzione di componenti di autoveicolo utilizzati nell'ambito di una linea di montaggio di autoveicoli. Più precisamente, l'invenzione è stata sviluppata con particolare riferimento ai magazzini a singolo punto di prelievo.

Tecnica nota e problema tecnico generale

I magazzini di tipo noto per lo stoccaggio e la distribuzione di componenti di autoveicolo lungo linee di montaggio sono in generale caratterizzati da un comune inconveniente di natura funzionale.

Tali magazzini comprendono rastrelliere che consentono il prelievo dei componenti in zone sempre diverse del magazzino in caso di componenti multi varianti (le allocazioni sullo scaffale sono naturalmente differenti essendo i componenti specifici per modello/optional), o comunque man mano che la scorta di componenti si esaurisce.

Ciò comporta che il ciclo di lavoro dell'operatore non sia standardizzato in ragione dei diversi possibili punti di prelievo dei componenti stessi. Ciò sovente costringe l’operatore a eseguire il prelievo in condizioni non ottimali dal punto di vista dell'ergonomia dovendo egli compiere movimenti sempre più difficoltosi (arrivando, al limite, la penetrazione dell'operatore all'interno del magazzino), oppure richiede di progettare complessi sistemi di movimentazione che operino tenendo conto della variazione del punto di prelievo nel magazzino.

Tutto ciò risulta indesiderabile almeno per le seguenti ragioni:

- l'operatore potrà risultare, in funzione delle circostanze, dissaturo o sovraccarico in base allo specifico pezzo da prelevare (il tempo ciclo rimane costante, ma ciò non vale per il numero o la durata delle operazioni da compiere),

- molti magazzini noti sono scarsamente compatibili con le più recenti disposizioni in tema di ergonomia del lavoratore, e creano pertanto notevoli complicazioni al momento dell'impostazione della messa in opera della linea di montaggio,

- i magazzini noti possono risultare particolarmente sconvenienti dal punto di vista dei costi di realizzazione e di integrazione nella linea in quanto il progetto di manipolatori a punto di prelievo variabile risulta essere particolarmente antieconomico.

Nell'ambito della tecnica nota è stata data talvolta risposta ai problemi tecnici di cui sopra mediante la realizzazione di magazzini a singolo punto di prelievo, ossia in cui il punto di prelievo della merce è invariante rispetto al livello delle scorte, ed è ottimizzato dal punto di vista ergonomico.

Un problema comune ai magazzini a singolo punto di prelievo è creato dalla necessità di assecondare cambi di direzione o di composizione di un gruppo di scorte nella transizione da una zona di stoccaggio a una zona di distribuzione. Il problema è implicito nella stessa definizione del magazzino: se la scorta di partenza è organizzata secondo uno schema non funzionale al prelievo in un singolo punto (condizione pressoché certa), è evidente la necessità di riorganizzare la scorta secondo una nuova disposizione (ad esempio mediante ricombinazione di file) per farla confluire nel singolo punto di prelievo.

Questo richiede la predisposizione di numerosi elementi e/o sottosistemi che complicano notevolmente la struttura del magazzino.

Un ulteriore inconveniente dei magazzini a singolo punto di prelievo riguardare il sequenziamento delle scorte a magazzino in funzione del prelievo in un singolo punto, che nuovamente richiede sequenziatori dotati di sensori di posizione ed attuatori elettrici, con notevole complicazione e costo.

Dunque nei magazzini a singolo punto di prelievo il risultato conseguito dalla tecnica nota è quello di un grosso onere in termini di complessità costruttiva, con il risultato di una rapida erosione dei potenziali vantaggi.

Scopo dell'invenzione

Lo scopo dell'invenzione è quello di risolvere i problemi tecnici precedentemente menzionati.

In particolare, lo scopo dell'invenzione è quello di fornire un magazzino per componenti di autoveicolo, ad esempio corredi di abbigliamento per l'abitacolo di un autoveicolo che consenta la ricombinazione della scorta in funzione del prelievo in un singolo punto senza risultare in una forte complicazione strutturale del magazzino.

Un ulteriore scopo dell’invenzione è quello di fornire un magazzino estremamente semplice da operare per quanto riguarda il sequenziamento delle scorte all'interno del magazzino stesso.

Sintesi dell'invenzione

Lo scopo della presente invenzione è raggiunto da un magazzino avente le caratteristiche formanti oggetto delle rivendicazioni che seguono, le quali formano parte integrante dell'insegnamento tecnico qui somministrato in relazione all'invenzione.

Breve descrizione delle figure

L'invenzione sarà ora descritta con riferimento alle figure annesse, provviste a puro titolo di esempio non limitativo, in cui:

- la figura 1 è una vista prospettica di un magazzino in base all'invenzione in una prima condizione operativa, - le figure 1A e 1B sono viste di dettaglio di componenti o sottosistemi del magazzino in base all'invenzione,

- la figura 2 è una vista prospettica analoga alla figura 1, corrispondente a una seconda condizione operativa del magazzino, e

- la figura 3 è una vista prospettica del magazzino in base all'invenzione in una terza condizione operativa.

Descrizione particolareggiata

Il numero di riferimento 1 in figura 1 indica nel complesso un magazzino per componenti di autoveicolo in base all'invenzione. Il magazzino 1 include un'area di stoccaggio 2 e un'area di distribuzione 4, la seconda essendo disposta a valle della prima nel verso di smaltimento della scorta di componenti. L'area di stoccaggio 2 è supportata da un telaio 6 e include una pluralità di piste 8 delimitate l'una rispetto all'altra mediante setti verticali 10, in modo tale per cui la sezione trasversale e ciascuna delle piste 8 va conformata sostanzialmente a U. Di preferenza, ciascuna pista 8 comprende una o più schiere di rulli 12 disposte in modo parallelo a una direzione di avanzamento D con la quale corredi di assemblaggio K si muovono lungo le piste 8.

Con riferimento alla terna cartesiana XYZ che compare nelle figure, in cui Z identifica una direzione verticale, X una direzione longitudinale, e Y una direzione trasversale, la direzione di avanzamento D è contenuta in un piano parallelo al piano YZ ed è inclinata rispetto all’asse Y di un angolo α per conferire una pendenza motrice alle piste 8. Nella presente descrizione, gli assi orientati parallelamente a una rispettiva delle tre direzioni notevoli X-Y-Z sono contrassegnati da un riferimento il cui prefisso corrisponde alla lettera identificativa della direzione notevole in questione.

I corredi di assemblaggio K che nella rappresentazione di figura 1 stazionano in corrispondenza dell'area di stoccaggio 2 comprendono contenitori multi vano alloggianti modanature e parti di rivestimento interno di un abitacolo di autoveicolo, ad esempio un padiglione dell'abitacolo stesso. Naturalmente, il magazzino 1 può operare con componenti diversi dai corredi K, ad esempio batterie per autoveicolo o corredi di assemblaggio di sottosistemi diversi dal padiglione di un abitacolo.

Ciascuna pista 8 può essere preferibilmente provvista di una o più schiere di rulli 12 (nel caso delle figure due schiere per pista) intese a favorire l'avanzamento dei corredi K lungo la direzione di marcia D.

Con il supporto della figura 1B, sul telaio 6 è convenientemente installato un dispositivo sequenziatore 14 dell'area di stoccaggio 2.

Il dispositivo sequenziatore 14 comprende un equipaggio girevole attorno a un asse X14 longitudinale (quindi ortogonale alla direzione di marcia D) che si sviluppa per l'intera estensione longitudinale del telaio 6.

L'equipaggio del sequenziatore 14 comprende una pluralità di bracci girevoli attorno all'asse X14 e tutti solidali in rotazione fra di loro. Taluni bracci sono parte di sottoassiemi funzionali del sequenziatore 14, come verrà ora descritto.

Un primo sottoassieme funzionale comprende un bilanciere 16 girevole attorno all'asse X14 al quale è fissato o integralmente connesso un braccio di azionamento 18. Preferibilmente, il braccio di azionamento 18 e il bilanciere 16 sono disposti fra loro secondo una geometria a “L” oppure a “V”.

Girevole in modo integrale con il bilanciere 16 e il braccio 18 è un secondo bilanciere 20, la cui estremità libera è connessa a una prima estremità di un elemento elastico di richiamo 22, preferibilmente una molla a elica cilindrica, la cui seconda estremità libera è fissata al telaio 5 come illustrato nello schema di figura 1B.

Fa inoltre parte dell'equipaggio mobile del sequenziatore 14, realizzandone ulteriori due bracci, una forca 24 comprendente una prima estremità libera 26 (primo braccio) e una seconda estremità libera 28 (secondo braccio), ove con riferimento alla direzione di marcia D l'estremità 26 è un'estremità anteriore mentre all'estremità 28 è un'estremità posteriore. L'estremità 26 e 28 sono tra loro congiunte da un tratto sostanzialmente rettilineo (o a modesta curvatura) 30 attraversato dall'asse X14 e sfasato di un angolo ȕ rispetto al bilanciere 16 (nel caso di curvatura modesta il riferimento è una tangente all’elemento 30). L’angolo ȕ ha un'ampiezza determinata dall'esigenza di sequenziamento, ossia la quota della pista 8 rispetto all'estremità 26, 28 e la lunghezza e l’orientamento del braccio di comando 18 rispetto all'asse X14.

La figura 1B mostra inoltre in modo schematico le due posizioni operative estreme del sequenziatore 14. Una prima condizione operativa, di riposo, è illustrata con linea continua, mentre una seconda posizione operativa, di lavoro, è illustrata con linea a doppio tratto e doppio punto (c.d. phantom line). Il passaggio dalla prima alla seconda posizione operativa avviene mediante l’azionamento del braccio di comando 18 e rotazione ϑ18 oraria contrastata elasticamente dall'elemento elastico 22. Viceversa, il passaggio – ritorno - dalla seconda alla prima posizione operativa avviene mediante l’azionamento del braccio di comando 18 e rotazione ϑ18 antioraria agevolata elasticamente dall'elemento elastico 22.

Nella prima posizione operativa l'estremità libera 26 sporge al di sopra del piano della pista 8, mentre nella seconda posizione operativa l’estremità 28 sporge al di sopra della pista 8.

Si osservi infine che il dispositivo sequenziatore 14 comprende una forca 24 per ciascuna pista 8, ma un unico bilanciere 16, in quanto l'azionamento - come verrà a breve descritto – avviene in corrispondenza di un unico punto.

Con riferimento alle figure 1 a 3, l'area di distribuzione 4 comprende un telaio basculante 32 che è incernierato al telaio 5 ed è girevole rispetto ad esso attorno a un asse Y4 trasversale (e contenuto in un piano parallelo al piano in cui giace la direzione di marcia D, o a limite complanare alla direzione di marcia D). Il telaio 32 ha sviluppo in direzione longitudinale sostanzialmente pari a quello del telaio 5, così da intercettare tutte le piste 8.

Si osservi che l'incernieramento al telaio 5 non è condizione strettamente necessaria in quanto il telaio 32 può, in alternativa, essere montato oscillante attorno all’asse Y4 portato da un proprio telaio di supporto.

Il telaio 32 porta delimita una rulliera 34 dell'area di distribuzione 4, e la delimita in direzione trasversale mediante una sponda 35, preferibilmente provvista di uan rispettiva schiera di rulli 35R orientata in direzione parallela al piano XZ.

La rulliera 34 comprende una prima distribuzione di elementi volventi 36 aventi assi di rotazione X36 paralleli fra loro e paralleli a un piano XZ, in cui gli elementi volventi 36 sono configurati per ricevere e supportare in modo volvente i componenti di autoveicolo, segnatamente i corredi K, che durante l'utilizzo del magazzino 1 abbandonano l'area di stoccaggio 2 procedendo lungo la direzione di marcia D.

Con riferimento alla figura 1A, che illustra il dettaglio di un elemento volvente 36, ciascun elemento volvente 36 comprende una rispettiva seconda distribuzione di elementi volventi 38, ove gli elementi volventi 38 sono preferibilmente rulli a disco disposti a coppie coassiali fra loro e a un asse di rotazione comune Ȗ38, ove gli assi di rotazione Ȗ38 sono trasversali rispetto all'asse X36 e sono disposti tangenti rispetto a una circonferenza centrata sull'asse X36 stesso. Gli assi Ȗγ8 sono inoltre tutti contenuti in un piano ortogonale all’asse Xγ6.

Gli elementi volventi 38 sono tutti montati liberamente girevoli agli assi Ȗγ8 in corrispondenza di una fascia periferica 40 dell'elemento volvente 36, mentre un mozzo 42 dell'elemento 36 consente il montaggio di quest'ultimo in modo liberamente girevole sulla rulliera 34. Operativamente, la superficie di contatto di ciascun elemento volvente 36 con un carico esterno è realizzata dall'inviluppo delle superfici periferiche degli elementi volventi 38.

Il funzionamento del magazzino 1 è il seguente.

A differenza dei magazzini a singolo punto di prelievo di tipo noto il magazzino 1 è un magazzino a singolo punto di prelievo auto-sequenziante. In particolare, è il basculamento del telaio 32 attorno all’asse Y4 a governare l'intero sequenziamento delle scorte che provengono dalle pista 8 dell’area di stoccaggio β e a consentire la presentazione delle scorte in un singolo punto di prelievo all'operatore.

La condizione di figura 1 rappresenta una condizione preliminare alla transizione dei corredi K dall'area di stoccaggio 2 all'area di distribuzione 4. Il dispositivo sequenziatore 14 si trova nella prima condizione operativa in quanto è assente qualsiasi genere di azionamento sul braccio di comando 18.

A riguardo, si osservi che il braccio 18 sporge trasversalmente oltre il telaio 5 in modo da poter essere intercettato durante il basculamento dal telaio 32, che costituisce l'elemento di azionamento vero e proprio del sequenziatore 14.

Nella prima condizione operativa del sequenziatore 14 il corredo K alla testa di ciascuna fila allineata su una corrispondente pista 8 è attestato contro l'estremità libera 26 della forca 24, sporgente al di sopra della pista 8 stessa. Con riferimento alle figure 1 e 2, al fine di dare inizio alla transizione dei corredi K attestati contro l'estremità 26 dall'area di stoccaggio 2 all'area di distribuzione 4, un operatore di linea aziona in rotazione il telaio 32 attorno all'asse Y4 cagionandone un moto rotatorio ϑ32 che porta il telaio 32 a contattare il braccio di comando 18.

Con riferimento alla figura 2, il prosieguo della rotazione ϑ32 del telaio 32 realizza un allineamento dell'area di distribuzione 4 all'area di stoccaggio 2, in particolare allineando sostanzialmente il telaio 32 a un piano parallelo al piano XY, predisponendo la rulliera 34 alla ricezione dei corredi K. Contestualmente, l’interazione con il braccio di comando 18 provoca una rotazione oraria ϑ16 del bilanciere 16, che è applicata identicamente alla forca 24 di ciascuna pista 8. Conseguenza immediata di ciò è l'abbassamento dell'estremità 26 sotto il piano di marcia delle piste 8 e il contestuale innalzamento con sporgenza dell'estremità 28 che come si vede in figura 2 costituisce un’attestatura provvisoria per le nuove teste di serie K delle file disposte nelle piste 8.

Nella posizione del telaio 32 sopra descritta l'area di distribuzione 4 si trova in una posizione di ricezione, nella quale essa è configurata per ricevere i corredi di assemblaggio K che procedono nella direzione di marcia D lungo le piste 8 dell'area di stoccaggio 2 sopportandoli mediante gli elementi volventi 36.

A tale scopo, con riferimento alla figura 2, si osservi che nella transizione dalle piste 8 al telaio 32 sono gli elementi volventi 36 a sopportare in modo girevole mediante rotazione folle sul rispettivo asse X36 i corredi K che invadono l'area di distribuzione 4.

Il punto di prelievo dei corredi K è indicato in tutte le figure con il riferimento PP. Il punto di prelievo PP corrisponde al punto a quota più bassa del telaio 32 quando esso si trova nella posizione di distribuzione illustrata nelle figure 1 e 3.

Per veicolare i corredi K dalla condizione di figura 2 fino al punto di prelievo PP l'operatore deve unicamente rilasciare il telaio basculante 32, il quale migra verso la posizione di distribuzione delle figure 1 e 3 sotto l’azione della gravità e – in parte - grazie all'azione di ritorno elastico dell'elemento elastico 22 trasmessa attraverso il braccio di comando 18.

Il telaio 32 esperisce quindi un basculamento ϑ32’ attorno all'asse Y4 opposto al basculamento ϑ32 e viene altresì rilasciata l'azione sul braccio di comando 18 per perdita di contatto del telaio 32 da esso.

È in questa fase che si completa il sequenziamento delle scorte che marciano lungo le piste 8: se nella condizione di figura 2 le estremità 28 costituivano un’attestatura provvisoria per i corredi K definenti le nuove teste di serie delle file nelle piste 8, con il rilascio dell'azione sul braccio di comando 18 le estremità 28 ritornano sotto il piano delle piste 8 e le nuove teste di serie K possono avanzare nella direzione di marcia D lungo le piste 8 fino all'attestarsi contro le estremità 26 che nel frattempo sono tornate a sporgere oltre il piano della pista 8 rispettiva.

Contestualmente, con il ritorno del telaio 32 nella condizione di distribuzione, la pendenza del telaio 32 verso il punto di prelievo PP consente ai corredi K di avanzare in fila - questa volta con direzione trasversale rispetto alle file allineate lungo le piste 8 - verso il punto PP stesso sopportati mediante gli elementi volventi 38 della seconda distribuzione. La fila di corredi K in marcia lungo l’area di stoccaggio è formata dalle teste di serie delle file nelle piste 8 che hanno appena ultimato la transizione dall’area di stoccaggio β all’area di distribuzione 4.

La migrazione dei corredi K verso il punto di prelievo PP è resa possibile dal fatto che gli assi Ȗ38 delle coppie di elementi volventi 38 sono disposti tangenti a una circonferenza con centro sugli assi X36, in modo tale per cui ciascun elemento volvente 38 si trova, nella posizione di fine corsa e di attestatura contro la sponda 35 dei corredi K, in una condizione già pronta al rotolamento rispetto alla superficie di contatto dei corredi K.

Si osservi inoltre che la predisposizione degli elementi 38 a bordo di ciascun elemento volvente 36 consente l'avanzamento verso il punto di prelievo PP in una direzione che sostanzialmente è trasversale rispetto alla direzione di marcia D senza la necessità di predisporre una seconda rulliera oltre alla rulliera 34 o, di alternare rulli con assi ortogonali nella rulliera 34 stessa.

Ciò semplifica notevolmente la costruzione nella rulliera 34, in quanto essa è costituita da una ripetizione modulare degli elementi volventi 36 che portano essi stessi gli ulteriori elementi volventi 38 in grado di accomodare il cambio di direzione richiesto per veicolare i corredi K verso il punto di prelievo PP. Di più: gli elementi volventi 36 sono di fatto realizzati per la gestione ottimale del cambio di direzione richiesto, in quanto essi possono agire sia lungo la direzione di marcia D, sia lungo una direzione longitudinale lungo la quale i corredi K marciano per avviarsi al punto di prelievo PP, ma con un’azione specializzata per le direzioni in questione, a tutto vantaggio della precisione nel movimento delle scorte.

Nondimeno, la costruzione del magazzino 1 è altresì semplificata dal sequenziatore 14 che con un semplice cinematismo a contrasto elastico azionato dallo stesso telaio 32 realizza operazioni di sequenziamento che normalmente richiederebbero sensori e/o sistemi elettroattuati.

Il ciclo di lavoro del magazzino 1 si ripete come descritto fino all'esaurimento della scorta di corredi K sulle piste 8. All'operatore è unicamente richiesto di portare il telaio 32 e l'area di distribuzione 4 nella condizione di ricezione ogniqualvolta essa sia svuotata della scorta di corredi K composta dalle teste di serie ricevute su di essa nella transizione precedente, e di rilasciare il telaio 32 quando la transizione delle nuove teste di serie dall’area di stoccaggio β all’area di distribuzione 4 è completa.

Naturalmente, i particolari di realizzazione e le forme di esecuzione potranno essere ampiamente variate rispetto a quanto descritto ed illustrato senza per questo uscire dall'ambito della presente invenzione, così come definita dalle rivendicazioni annesse.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Magazzino (1; 1’) per corredi di assemblaggio per autoveicolo, particolarmente corredi di abbigliamento per abitacolo, il magazzino (1; 1’) includendo: - un'area di stoccaggio (2) includente una pluralità di piste (8), ciascuna delimitata rispetto alle altre, e ciascuna configurata per accogliere una fila di corredi di assemblaggio (K) per autoveicolo, - un’area di distribuzione (4) configurata per ricevere i corredi di assemblaggio (K) per autoveicolo che durante l’utilizzo del magazzino (1) procedono in una direzione di marcia (D) lungo le piste (8) dell'area di stoccaggio (2), e configurata per veicolare detti corredi di assemblaggio (K) verso un punto di prelievo (PP), in cui: - detta area di distribuzione (4) include una prima distribuzione di elementi volventi (36) aventi primi assi di rotazione (X36) paralleli fra loro, gli elementi volventi di detta prima distribuzione (36) essendo configurati per ricevere e supportare in modo volvente i corredi di assemblaggio (K) che durante l’utilizzo del magazzino (1) abbandonano l'area di stoccaggio (2) procedendo lungo detta direzione di marcia (D), - ciascun elemento volvente di detta prima distribuzione (36) comprende a sua volta una seconda distribuzione di elementi volventi (38) disposti attorno al primo asse di rotazione (X36) corrispondente, in cui ciascun asse di rotazione (Ȗγ8) degli elementi volventi (38) di detta seconda distribuzione è contenuto in un piano ortogonale al primo asse di rotazione (X36) del corrispondente elemento volvente (36) della prima distribuzione, e - in cui detta area di distribuzione (4) è mobile rispetto a detta area di stoccaggio (2) fra una posizione di ricezione e una posizione di distribuzione, in cui in detta posizione di ricezione l’area di distribuzione (4) è configurata per ricevere i corredi di assemblaggio (K) che durante l’utilizzo del magazzino (1) procedono nella direzione di marcia (D) lungo le piste (8) dell'area di stoccaggio (2), sopportandoli mediante gli elementi volventi della prima distribuzione (36), e in cui in detta posizione di distribuzione detta area di distribuzione (4) è configurata per veicolare detti corredi di assemblaggio (K) verso detto punto di prelievo (PP) lungo una direzione ortogonale a detta direzione di marcia (D), sopportandoli mediante gli elementi volventi (38) della seconda distribuzione.
2. 2. Magazzino (1) secondo la rivendicazione 1, in cui detta area di distribuzione (4) comprende un telaio (32) basculante fra detta posizione di distribuzione e detta posizione di ricezione, detto telaio basculante (32) portando inoltre una rulliera (34) comprendente detta prima distribuzione di elementi volventi (36).
3. 3. Magazzino (2) secondo la rivendicazione 2, in cui detto telaio è basculante attorno a un asse (Y4) contenuto in un piano parallelo a un piano in cui giace la direzione di marcia (D), oppure complanare con detta direzione di marcia (D).
4. 4. Magazzino (1) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, comprendente inoltre un dispositivo sequenziatore (14) portato da un telaio (5) di detta area di stoccaggio (2), detto dispositivo sequenziatore comprendendo: - un primo bilanciere (16) includente un braccio di comando (18), - un secondo bilanciere (20) connesso elasticamente (22) al telaio (5) di detta area di stoccaggio (2), - una pluralità di forche (24), ciascuna comprendente una prima estremità libera (26) e una seconda estremità libera (28), detto primo bilanciere (16), detto secondo bilanciere (20), e dette forche essendo solidali in rotazione fra di loro ed essendo girevoli attorno a un asse longitudinale (X14) ortogonale a detta direzione di marcia (D).
5. 5. Magazzino (1) secondo la rivendicazione 4, comprendente una forca (24) per ciascuna di dette piste (8).
6. 6. Magazzino (1) secondo la rivendicazione 4 o al rivendicazione 5, in cui detto dispositivo sequenziatore (14) è mobile da una posizione di riposo a una posizione di lavoro, in cui in detta posizione di riposo la prima estremità libera (26) di ciascuna forca (24) sporge al di sopra della rispettiva pista (8), in cui in detta posizione di lavoro la seconda estremità libera (28) di ciascuna forca (24) sporge al di sopra della rispettiva pista (8), e in cui il telaio (32) di detta area di distribuzione è configurato per realizzare una transizione dalla posizione di riposo alla posizione di lavoro nel basculamento dalla rispettiva posizione di distribuzione alla rispettiva posizione di ricezione.
7. 7. Magazzino (1) secondo la rivendicazione 6, in cui detta forca (β4) è angolarmente sfasata (ȕ) rispetto a detto primo bilanciere (16).
8. 8. Magazzino (1) secondo la rivendicazione 6 o la rivendicazione 7, in cui il telaio (γβ) dell’area di stoccaggio (4) è configurato per agire su detto braccio di comando (18) all’occorrenza del basculamento dalla rispettiva posizione di distribuzione alla rispettiva posizione di ricezione.
9. 9. Magazzino (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui gli assi di rotazione (Ȗγ8) degli elementi volventi della seconda distribuzione (38) sono disposti tangenti a una circonferenza con centro su detto primo asse (X).
10. 10. Magazzino (1) secondo la rivendicazione 9, in cui gli elementi volventi (38) della seconda distribuzione sono disposti a coppie coassiali.