IT201800010639A1

IT201800010639A1 - Metodo di produzione di un oggetto monolitico cavo in termoplastica e prodotto così ottenuto

Info

Publication number: IT201800010639A1
Application number: IT102018000010639A
Authority: IT
Inventors: Silvio Rea
Original assignee: Euro F I S R L
Priority date: 2018-11-28
Filing date: 2018-11-28
Publication date: 2020-05-28

Description

Descrizione dell’invenzione avente per titolo:

“METODO DI PRODUZIONE DI UN OGGETTO MONOLITICO CAVO IN TERMOPLASTICA E PRODOTTO COSÌ OTTENUTO”

Descrizione

Campo della tecnica

La presente invenzione opera nell’ambito della meccanica, in particolare degli stampi atti a realizzare oggetto in termoplastica. Ancora più dettagliatamente la presente invenzione riguarda un nuovo ed innovativo metodo di produzione di oggetti monolitici in termoplastica di forma tubolare come, ad esempio, i rivestimenti degli ammortizzatori di veicoli.

Arte nota

La produzione di oggetti stampati in termoplastica ha ormai raggiunto elevati livelli di efficienza. Questo grazie ai sistemi informatici sempre più integrati nel processo industriale e atti a controllare ogni parametro della produzione, dalla temperatura all’interno degli stampi, alla viscosità del polimero, alla segnalazione di eventuali anomalie durante le fasi produttive.

Nonostante ciò la produzione di oggetti tubolari dalla forma complessa come, ad esempio, i rivestimenti degli ammortizzatori dei veicoli, presenta ancora alcune criticità. Tali oggetti, in quanto cavi, vengono prodotti tramite stampi costituiti da due semi-stampi femmina che, quando in configurazione chiusa, descrivono una cavità avente la sagoma esterna dell’oggetto da produrre. Per la realizzazione del foro che renderà l’oggetto finale un oggetto cavo (tubolare), al giorno d’oggi si procede con una tecnica che prevede l’utilizzo di getti d’aria.

Più dettagliatamente, in una prima fase a stampo chiuso si inietta nell’intercapedine una predeterminata quantità del polimero termoplastico col quale si desidera realizzare l’oggetto. In un secondo momento si inietta al centro dello stampo, un getto d’aria compressa che attraverso il polimero termoplastico ancora allo stato liquido e lo fa aderire alle pareti dell’intercapedine costituita dei due semi-stampi femmina.

Questa tecnica però, non consente un controllo preciso dello spessore dell’oggetto finale, che risulta quindi irregolare nello spesso e non omogeneo nella risposta meccanica alle sollecitazioni. Le molecole che costituiscono il polimero utilizzato, alla fine del processo di produzione, non sono tutte ugualmente orientate. Questo comporta la presenza di un certo numero di punti critici che, dopo un uso più o meno prolungato dell’oggetto, saranno proprio i punti interessati da lesioni o rotture.

In secondo luogo, la tecnica appena descritta non permette una previsione precisa della quantità di polimero necessaria alla realizzazione dell’oggetto, con la conseguenza di sprechi di materiale ed innalzamento dei costi di produzione. Scopo della presente invenzione è, pertanto, quello di proporre un nuovo ed innovativo metodo di produzione di simili oggetti che risolva efficacemente le problematiche appena descritte.

Descrizione dell’invenzione

Secondo la presente invenzione viene proposto un metodo di produzione di oggetti monolitici cavi in termoplastica. Dal presente brevetto è rivendicato anche il prodotto ottenuto mediante il metodo di seguito descritto.

Tale prodotto, che può essere un qualsiasi oggetto di forma sostanzialmente tubolare dotato di una prima estremità ed una seconda estremità entrambe aperte e circolari, e da un corpo centrale cilindrico dotato di una pluralità di sporgenze e rientranze a guisa di soffietto, atte a consentire l’allungamento e l’accorciamento reversibile di detto corpo centrale cilindrico quando sollecitato, è preferibilmente il rivestimento di un ammortizzatore di un veicolo.

Vantaggiosamente, detto metodo si avvale di un apposito stampo costituito da una pressa inferiore fissa ed una pressa superiore mobile. La prima è stabilmente connessa ad una struttura di supporto, appoggiata al suolo, atta a conferire stabilità strutturale a tutto detto stampo ed è connessa, in maniera stabile e reversibile, con un semi-stampo inferiore femmina. La seconda pressa, invece, è connessa, in maniera stabile e reversibile, con un semi-stampo superiore femmina. Detto stampo è vantaggiosamente atto ad assumere, reversibilmente, una prima configurazione chiusa, in cui detti semi-stampi femmina sono a contatto tra loro descrivendo una cavità avente esattamente la sagoma esterna dell’oggetto da realizzare. Detto stampo, inoltre, può assumere reversibilmente, una seconda configurazione aperta in cui detti semi-stampi femmina sono distanziati tra loro in modo da consentire l’estrazione dell’oggetto appena realizzato.

Vantaggiosamente, detto stampo è anche dotato di almeno uno stampo maschio atto ad essere posizionato all’interno di detta cavità formata dai due semi-stampi femmina quando in prima configurazione chiusa, in modo da ottenere, tra detti semi-stampi femmina e detto stampo maschio, un’intercapedine cava, avente lo spessore desiderato, preferibilmente ma non limitativamente costante, compreso tra 0,1 mm e 10 mm, preferibilmente 5 mm.

Vantaggiosamente detto stampo maschio è connesso, in maniera stabile e reversibile, in corrispondenza della sua estremità prossimale, ad un comune sistema di supporto atto a mantenere stabile ed immobile detto stampo maschio rispetto a detti semi-stampi femmina che lo racchiudono, circondandolo, quando detto stampo è in detta prima configurazione chiusa.

Vantaggiosamente, detto stampo maschio, a sua volta, è costituito, internamente, da un’anima dotata di un comune sistema di raffreddamento, preferibilmente ad acqua, e di un condotto di insufflazione, costituito da un canale cavo, posto in corrispondenza dell’asse centrale longitudinale di detto stampo maschio, atto a consentire l’immissione di aria compressa da detta estremità prossimale, fino a farla fuoriuscire dall’estremità distale di detto stampo maschio. Vantaggiosamente, detto condotto di insufflazione è dotato di almeno una valvola, posta in corrispondenza dell’estremità distale dello stampo maschio, la quale è atta ad aprirsi e chiudersi reversibilmente in modo da consentire o bloccare il flusso d’aria compressa all’interno dell’intercapedine.

Il posizionamento dell’oggetto all’interno dell’intercapedine è tale da presentare la prima estremità in corrispondenza dell’estremità distale dello stampo maschio e la seconda estremità in prossimità dell’estremità prossimale dello stampo maschio. Ancora più dettagliatamente, in corrispondenza dell’estremità distale dello stampo maschio, l’intercapedine è configurata per ottenere un tappo in corrispondenza della prima estremità dell’oggetto da realizzare. Questo tappo sarà utile nella fase di distacco dell’oggetto dallo stampo ma sarà rimossa in un’ultima fase di rifinitura dell’oggetto, in quanto non è parte dell’oggetto finale da realizzare. La precisione dell’intercapedine è tale da consentire, vantaggiosamente, il calcolo stechiometrico della quantità di polimero termoplastico da iniettarvi per la realizzazione dell’oggetto.

Il metodo è vantaggiosamente costituito dalle seguenti fasi di lavorazione:

(A) prima fase di iniezione; in cui lo stampo è in detta prima configurazione chiusa e il polimero termoplastico fuso con il quale si desidera realizzare l’oggetto viene omogeneamente iniettato all’interno di detta intercapedine tramite almeno un apposito ugello di iniezione posto dal lato di detta prima estremità di detto oggetto. Grazie alla particolare configurazione dello stampo appena descritta, il polimero termoplastico fuso riempie detta intercapedine, progressivamente con un flusso costante, omogeneo e coeso, determinando la progressiva fuoriuscita dell’aria e delle eventuali impurità, inizialmente presenti all’interno di detta intercapedine, da una pluralità di apposite fresature. Queste sono poste sulla superficie di detto stampo maschio in corrispondenza della seconda estremità di detto oggetto. È proprio la prima fase di iniezione appena descritta a determinare le caratteristiche innovative dell’oggetto così realizzato. Esso, infatti, è dotato di superficie esterna e superficie interna completamente lisce ed omogenee, prive di punti di giunzione, irregolarità o punti critici del polimero plastico. Vantaggiosamente, le molecole del polimero termoplastico hanno tutte lo stesso orientamento. Detta prima fase di iniezione ha una durata compresa tra 1 sec e 10 sec, preferibilmente 3 sec;

(B) seconda fase di raffreddamento; in cui il sistema di raffreddamento posto all’interno dell’anima dello stampo maschio, entra in funzione per un tempo compreso tra 5 secondi e 1 minuto, preferibilmente 20 secondi, consolidando il polimero termoplastico appena iniettato;

(C) terza fase di apertura; in cui lo stampo assume detta seconda configurazione aperta e l’oggetto rimane aderente allo stampo maschio;

(D) quarta fase di distacco; in cui lo stampo maschio viene circondato e incluso in un manicotto. Quest’ultimo è costituito da un cilindro cavo dotato di un’apertura atta a consentire l’introduzione di detto stampo maschio all’interno del suo volume cavo. Una volta inserito il manicotto, viene aperta detta valvola e viene immessa aria compressa all’interno di detto condotto di insufflazione. L’aria compressa si espande tra detto oggetto e detto stampo maschio determinando la dilatazione dell’oggetto fino ad aderire alla superficie interna di detto manicotto. Perché ciò avvenga, detto manicotto deve essere opportunamente dimensionato per presentare la propria superficie interna ad una distanza dalla superficie esterna di detto oggetto pari a circa il doppio della profondità di dette rientranze dell’oggetto stesso. Vantaggiosamente, la superficie interna di detto manicotto può essere eventualmente dotata di una pluralità di ventose atte a garantire l’adesione di detto oggetto a detto manicotto; (E) quinta fase di rifinitura; in cui detto manicotto con detto oggetto aderente alla sua superficie interna, vengono allontanati dallo stampo maschio e viene rimosso rimuovere detto tappo in modo da ottenere la prima estremità di detto oggetto aperta.

Vantaggiosamente, detto stampo può essere dotato, in alcune forme di realizzazione preferite della presente invenzione, di almeno una coppia di semi-stampi femmina inferiori, almeno una corrispondente coppia di semi-stampi femmina superiori e almeno una corrispondente coppia di stampi maschio. In questo modo la produzione viene vantaggiosamente accelerata e vengono prodotti simultaneamente tanti oggetti quanti semi-stampi femmina e stampi maschi sono presenti all’interno dello stesso stampo.

I vantaggi offerti dalla presente invenzione sono evidenti alla luce della descrizione fin qui esposta e saranno ancora più chiari grazie alle figure annesse e alla relativa descrizione dettagliata.

Descrizione delle figure

L’invenzione verrà qui di seguito descritta in almeno una forma di realizzazione preferita a titolo esplicativo e non limitativo con l’ausilio delle figure annesse, nelle quali:

- FIGURA 1 mostra una vista tridimensionale di un ammortizzatore 1 ottenuto tramite il metodo della presente invenzione. Sono indicate la prima estremità 1.1, la seconda estremità 1.2, il corpo centrale cilindrico 1.3 con le sporgenze 1.4 e le rientranze 1.5, la superficie esterna 2 e a superficie interna 3.

- FIGURA 2 illustra un’ulteriore vista tridimensionale del medesimo oggetto 1 della FIG. 1.

- FIGURA 3 mostra una vista tridimensionale di uno stampo 100 secondo la presente invenzione in cui si vede inferiormente al struttura di sostegno 101, superiormente la pressa inferiore 102’ con il semi-stampo femmina inferiore 103’, lo stampo maschio 104 con il suo supporto 106, il semi-stampo femmina superiore 103 e la pressa superiore 102.

- FIGURA 4 mostra una sezione dello stampo 100 quando in prima configurazione chiusa. FIG. 4(a) è una sezione completa, mentre FIG. 4(b) è il dettaglio della sezione dello stampo 100 in prossimità dello stampo maschio 104. Sono visibili i due elementi della pressa 102-102’, i due semi-stampi femmina 103-103’ che racchiudono lo stampo maschio 104 lasciando un’intercapedine 150. Dello stampo maschio 104 sono indicate l’estremità distale 104’ in corrispondenza della quale si deposita il tappo 4 dell’oggetto 1 da produrre, e l’estremità prossimale 104’’ in corrispondenza della quale è posto un supporto 106 per la stabilizzazione dello stampo maschio 104. Internamente allo stampo maschio 104 sono visibili l’anima 105 col sistema di raffreddamento 108, le fresature 107-107’ e il condotto di insufflazione 110 che termina nella valvola 109.

- FIGURA 5 mostra lo stampo 100 in seconda configurazione aperta, in particolare nella fase di distacco D in cui, insufflando aria compressa nel canale di insufflazione 110 dello stampo maschio 104, si determina l’adesione dell’oggetto 1 al manicotto 120 dotato di ventose 121 per la sua successiva estrazione dallo stampo 100.

Descrizione dettagliata dell’invenzione

La presente invenzione verrà ora illustrata a titolo puramente esemplificativo ma non limitativo o vincolante, ricorrendo alle figure le quali illustrano alcune realizzazioni relativamente al presente concetto inventivo.

Con riferimento alla FIG. 1 ed alla FIG. 2 è mostrato un esempio di un oggetto 1 che si intende realizzare meditante il metodo proposto dalla presente invenzione. Esso è realizzato in un comune polimero termoplastico ed ha forma sostanzialmente tubolare. L’oggetto 1 ha una prima estremità 1.1 ed una seconda estremità 1.2 entrambe aperte e circolari, mentre il corpo centrale cilindrico 1.3 dell’oggetto 1 è caratterizzato da una pluralità di sporgenze 1.4 e rientranze 1.5 che conferiscono all’oggetto 1 una forma a guisa di soffietto. In questo modo l’oggetto 1 ha un comportamento elastico, atto ad allungarsi ed accorciarsi reversibilmente, quando sottoposto ad una sollecitazione meccanica. Queste caratteristiche geometriche dell’oggetto 1 lo rendono particolarmente idoneo per fungere da rivestimento per gli ammortizzatori di un veicolo.

Quello che rende l’oggetto 1 realizzato secondo il metodo di seguito descritto, innovativo rispetto a quanto prodotto sino ad ora, è il fatto che esso è monolitico ed è dotato di superficie esterna 2 e superficie interna 3 completamente lisce ed omogenee, prive di punti di giunzione, irregolarità o punti critici del polimero plastico. Grazie al metodo della presente invenzione, infatti, le molecole del polimero che costituisce detto oggetto 1, hanno tutte lo stesso orientamento, caratteristica che garantisce un miglior comportamento nel tempo dell’oggetto 1. Il metodo in oggetto si avvale di uno stampo 100 di cui un esempio è rappresentato in FIG. 3. Esso è costituito da una pressa inferiore fissa 102’, stabilmente connessa ad una struttura di supporto 101, ed una pressa superiore mobile 102. Dette presse 102’-102 sono rispettivamente connesse, in maniera stabile e reversibile, rispettivamente, ad un semi-stampo inferiore femmina 103’ e ad un semi-stampo superiore femmina 103.

Più dettagliatamente, lo stampo 100 di FIG. 3 è dotato di una coppia di semistampi femmina inferiori 103’-103’’, di una corrispondente coppia di semistampi femmina superiori 103 e di una corrispondente coppia di stampi maschio 104-104.a. In questo modo, con un solo ciclo produttivo, vengono prodotti due oggetti 1. Sono realizzabili comunque stampi 100 atti a produrre simultaneamente una pluralità di oggetti 1.

Detto stampo 100 può assumere, reversibilmente, una prima configurazione chiusa, o una seconda configurazione aperta. Nella prima configurazione chiusa detti semi-stampi femmina 103-103’ sono a contatto tra loro descrivendo una cavità 151 avente esattamente la sagoma esterna dell’oggetto 1 da realizzare.

Quando lo stampo 100 è in detta prima configurazione chiusa, all’interno della cavità 151 definita dai due semi-stampi femmina 103-103’, è posto uno stampo maschio 104, in modo da ottenere, tra detti semi-stampi femmina 103-103’ e detto stampo maschio 104, un’intercapedine 150 cava, avente lo spessore desiderato, preferibilmente costante, compreso tra 0,1 mm e 10 mm, preferibilmente 5 mm, atta ad essere riempita con il polimero termoplastico atto a costituire detto oggetto 1 da realizzare. Lo spessore di detta intercapedine 150 può essere costante o variabile.

La precisione di detta intercapedine 150 e la sua esatta corrispondenza con la sagoma dell’oggetto 1 da realizzare, consente il calcolo stechiometrico della quantità di polimero termoplastico da iniettare in detta intercapedine 150, evitando così fuoriuscite e sprechi.

Quando detto stampo 100 è nella seconda configurazione aperta, invece, i semistampi femmina 103-103’ sono distanziati tra loro per consentire l’estrazione dell’oggetto 1 appena realizzato.

Con riferimento alle FIGG. 4(a) e 4(b) è meglio rappresentato lo stampo maschio 104 con tutte le sue dotazioni. Sulla destra dell’immagine si vede il sistema di supporto 106 che consente la stabilità e la perfetta immobilità dello stampo maschio 104 all’interno della cavità 151 definita dai due semi-stampi femmina 103-103’. Internamente, detto stampo maschio 104 è dotato di un’anima 105 costituito da un comune sistema di raffreddamento 108, preferibilmente ad acqua, e da un condotto di insufflazione 110 centrale. Detto condotto di insufflazione 110 è costituito da un canale cavo, posto in corrispondenza dell’asse centrale longitudinale di detto stampo maschio 104, atto a consentire l’immissione di aria compressa dall’estremità prossimale 104’’, fino a farla fuoriuscire dall’estremità distale 104’ di detto stampo maschio 104, dove è posta una valvola 109.

Si noti che l’intercapedine 150 è configurata di modo che la prima estremità 1.1 dell’oggetto 1 venga a formarsi in corrispondenza dell’estremità distale 104’ dello stampo maschio 104, mentre la seconda estremità 1.2 dell’oggetto 1 sarà in corrispondenza dell’estremità prossimale 104’’ dello stampo maschio 104. Ancora più dettagliatamente, in una fase iniziale l’oggetto 1 sarà dotato di un tappo 4 che chiude la sua prima estremità 1.1 e che sarà rimosso in una fase successiva. Detto tappo 4 ha la funzione di consentire il distacco dell’oggetto 1 dalle stampo maschio 104 come spiegato più avanti nella descrizione dee fasi di produzione.

Il metodo di produzione oggetto della presente invenzione è costituito dalle seguenti fasi di lavorazione:

(A) prima fase di iniezione; in cui lo stampo 100 è in prima configurazione chiusa e il polimero termoplastico fuso viene omogeneamente iniettato all’interno di detta intercapedine 150, tramite almeno un apposito ugello di iniezione posto dal lato di della prima estremità 1.1 di detto oggetto 1. Questa fase ha una durata compresa tra 1 secondo e 10 secondi, preferibilmente 3 secondi e, grazie alle caratteristiche del polimero fuso e dello stampo 100, consente il riempimento dell’intercapedine 150 in maniera progressiva e costante, con un flusso omogeneo e coeso che conferisce all’oggetto 1 le caratteristiche meccaniche che lo rendono innovativo. La progressività del flusso, inoltre, consente la fuoriuscita dell’aria e delle eventuali impurità, inizialmente presenti all’interno dell’intercapedine 150, da una pluralità di apposite fresature 107-107’ poste sulla superficie di detto stampo maschio 104 in corrispondenza della seconda estremità 1.2 dell’oggetto 1;

(B) seconda fase di raffreddamento; in cui il sistema di raffreddamento 108 dello stampo maschio 104 entra in funzione, per un tempo compreso tra 5 secondi e 1 minuto, preferibilmente 20 secondi, determinando il consolidamento del polimero e quindi la formazione dell’oggetto 1 con detto tappo 4;

(C) terza fase di apertura; in cui lo stampo 100 assume detta seconda configurazione aperta e l’oggetto 1 rimane aderente a detto stampo maschio 104;

(D) quarta fase di distacco; in cui lo stampo maschio 104 viene incluso in un manicotto 120, costituito da un cilindro cavo dotato di un’apertura atta a consentire l’introduzione di detto stampo maschio 104. Una volta inserito lo stampo maschio 104 nel manicotto 120, viene aperta la valvola 109 e viene introdotta aria compressa, tramite detto condotto di insufflazione 110, tra detto oggetto 1 e detto stampo maschio 104. In questo modo si determina il distacco dell’oggetto 1 e l’adesione di quest’ultimo alla superficie interna di detto manicotto 120. Preferibilmente la superficie interna di detto manicotto 120 è dotata di una pluralità di ventose 121 atte a garantire l’adesione di detto oggetto 1. Sempre allo scopo di facilitare l’adesione dell’oggetto 1 al manicotto 120, per il suo allontanamento dallo stampo 100, detto manicotto 120 è opportunamente dimensionato per presentare la propria superficie interna ad una distanza dalla superficie esterna 2 di detto oggetto 1 pari a circa il doppio della profondità delle rientranze 1.5 dell’oggetto 1 stesso;

(E) quinta fase di rifinitura; in cui il manicotto 120, con detto oggetto 1 aderente alla sua superficie interna, viene allontanato dallo stampo maschio 104, l’oggetto 1 viene estratto e viene rimosso, tagliandolo, detto tappo 4.

È infine chiaro che all’invenzione fin qui descritta possono essere apportate modifiche, aggiunte o varianti ovvie per un tecnico del ramo, senza per questo fuoriuscire dall’ambito di tutela che è fornito dalle rivendicazioni annesse.

Claims

Rivendicazioni 1. Metodo di produzione di un oggetto monolitico cavo in termoplastica e prodotto così ottenuto, detto oggetto (1) essendo realizzato in un comune polimero termoplastico ed avendo forma sostanzialmente tubolare costituita da una prima estremità (1.1) ed una seconda estremità (1.2), entrambe aperte e circolari, e da un corpo centrale cilindrico (1.3) dotato di una pluralità di sporgenze (1.4) e rientranze (1.5) a guisa di soffietto, atte a consentire l’allungamento e l’accorciamento reversibile di detto corpo centrale cilindrico (1.3) quando sollecitato; detto metodo di produzione essendo caratterizzato dal fatto di avvalersi di un apposito stampo (100) costituito da una pressa inferiore fissa (102’) ed una pressa superiore mobile (102); detta pressa inferiore fissa (102’) essendo stabilmente connessa ad una struttura di supporto (101), appoggiata al suolo, atta a conferire stabilità strutturale a tutto detto stampo (100); dette presse (102’-102) essendo connesse, in maniera stabile e reversibile, rispettivamente, ad un semistampo inferiore femmina (103’) e ad un semi-stampo superiore femmina (103); detto stampo (100) essendo atto ad assumere una prima configurazione chiusa, in cui detti semi-stampi femmina (103-103’) sono a contatto tra loro descrivendo una cavità (151) avente esattamente la sagoma esterna dell’oggetto (1) da realizzare; detto stampo (100) essendo suscettibile di assumere, reversibilmente, una seconda configurazione aperta, in cui detti semi-stampi femmina (103-103’) sono distanziati tra loro in modo da consentire l’estrazione dell’oggetto (1) appena realizzato; detto stampo (100) essendo altresì dotato di almeno uno stampo maschio (104) atto ad essere posizionato all’interno di detta cavità (151), quando detto stampo (100) si trova in detta prima configurazione chiusa, in modo da ottenere, tra detti semi-stampi femmina (103-103’) e detto stampo maschio (104), un’intercapedine (150) cava, avente lo spessore desiderato, preferibilmente costante, compreso tra 0,1 mm e 10 mm, preferibilmente 5 mm, atta ad essere riempita con il polimero termoplastico atto a costituire detto oggetto (1) da realizzare; detto stampo maschio (104) essendo connesso, in maniera stabile e reversibile, in corrispondenza della sua estremità prossimale (104’’), ad un comune sistema di supporto (106) atto a mantenere stabile ed immobile detto stampo maschio (104) rispetto a detti semi-stampi femmina (103-103’) che lo racchiudono, circondandolo, quando detto stampo (100) è in detta prima configurazione chiusa; detto stampo maschio (104) essendo a sua volta costituito, internamente, da un’anima (105) dotata di un comune sistema di raffreddamento (108) e di un condotto di insufflazione (110), costituito da un canale cavo, posto in corrispondenza dell’asse centrale longitudinale di detto stampo maschio (104) atto a consentire l’immissione di aria compressa da detta estremità prossimale (104’’) fino a farla fuoriuscire dall’estremità distale (104’) di detto stampo maschio (104); detto condotto di insufflazione (110) essendo dotato di almeno una valvola (109) posta in corrispondenza di detta estremità distale (104’) di detto stampo maschio (104), atta ad aprirsi e chiudersi reversibilmente in modo da consentire o bloccare il flusso d’aria compressa all’interno dell’intercapedine (150) quando detto stampo (100) è in prima configurazione chiusa, causando il distacco dell’oggetto (1) monolitico appena realizzato da detto stampo maschio (104); detta intercapedine (150) essendo opportunamente configurata per ottenere detta prima estremità (1.1) di detto oggetto (1) in corrispondenza di detta estremità distale (104’) di detto stampo maschio (104) e detta seconda estremità (1.2) di detto oggetto (1) in corrispondenza di detta estremità prossimale (104’’) di detto stampo maschio (104); detta intercapedine (150) essendo altresì configurata per ottenere un tappo (4), atto ad essere rimosso in una successiva fase di lavorazione, posto in corrispondenza di detta prima estremità (1.1) di detto oggetto (1) e atto a chiudere detta prima estremità (1.1); detto metodo essendo costituito dalle seguenti fasi di lavorazione: (A) prima fase di iniezione; in detta prima fase di iniezione (A), detto stampo (100) è in detta prima configurazione chiusa e il polimero termoplastico fuso con il quale si desidera realizzare l’oggetto (1) viene omogeneamente iniettato all’interno di detta intercapedine (150) tramite almeno un apposito ugello di iniezione posto dal lato di detta prima estremità (1.1) di detto oggetto; detto polimero termoplastico fuso essendo atto a riempire detta intercapedine (150), progressivamente con un flusso costante, omogeneo e coeso, determinando la progressiva fuoriuscita dell’aria e delle eventuali impurità, inizialmente presenti all’interno di detta intercapedine (150), da una pluralità di apposite fresature (107-107’) poste sulla superficie di detto stampo maschio (104) in corrispondenza della seconda estremità (1.2) di detto oggetto (1); detta prima fase di iniezione (A) avendo una durata compresa tra 1 sec e 10 sec, preferibilmente 3 sec; (B) seconda fase di raffreddamento; in detta seconda fase di raffreddamento (B), detto comune sistema di raffreddamento (108) posto all’interno dell’anima (105) di detto stampo maschio (104) è atto ad entrare in funzione, per un tempo compreso tra 5 secondi e 1 minuto, preferibilmente 20 secondi, atto a consentire il consolidamento di detto polimero termoplastico presente all’interno di detta intercapedine (150); (C) terza fase di apertura; in detta terza fase di apertura (C), detto stampo (100) assume detta seconda configurazione aperta e l’oggetto (1) rimane aderente a detto stampo maschio (104); (D) quarta fase di distacco; in detta quarta fase di distacco (D) detto stampo maschio (104) essendo incluso in un manicotto (120), costituito da un cilindro cavo dotato di un’apertura atta a consentire l’introduzione di detto stampo maschio (104) all’interno del volume cavo di detto manicotto (120); detta valvola (109) di detto stampo maschio (104) viene aperta e viene immessa aria all’interno di detto condotto di insufflazione (110), determinando il distacco di detto oggetto (1) da detto stampo maschio (104) e l’adesione di detto oggetto (1) alla superficie interna di detto manicotto (120); (E) quinta fase di rifinitura; in detta quinta fase di rifinitura (E), detto manicotto (120) con detto oggetto (1) aderente alla sua superficie interna, essendo allontanato da detto stampo maschio (104) in modo da estrarre detto oggetto (1) e rimuovere detto tappo (4) in modo da ottenere detta prima estremità (1.1) aperta di detto oggetto (1).
2. Metodo di produzione di un oggetto monolitico cavo in termoplastica e prodotto così ottenuto, secondo la precedente rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto sistema di raffreddamento (108) di detto stampo maschio (104) è costituito da comuni canali ricavati all’interno dell’anima (105) di detto stampo maschio (104) atti a consentire la circolazione di acqua gelida durante detta seconda fase di raffreddamento (B).
3. Metodo di produzione di un oggetto monolitico cavo in termoplastica e prodotto così ottenuto, secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che la superficie interna di detto manicotto (120) è dotata di una pluralità di ventose (121) atte a garantire l’adesione di detto oggetto (1) a detto manicotto (120) durante detta quarta fase di distacco (D).
4. Metodo di produzione di un oggetto monolitico cavo in termoplastica e prodotto così ottenuto, secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detto manicotto (120) è opportunamente dimensionato per presentare la propria superficie interna, quando posizionato con detto stampo maschio (104) posto all’interno del volume cavo del manicotto (120) stesso, ad una distanza dalla superficie esterna (2) di detto oggetto (1) pari a circa il doppio della profondità di dette rientranze (1.5) dell’oggetto (1) stesso.
5. Metodo di produzione di un oggetto monolitico cavo in termoplastica e prodotto così ottenuto, secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detto stampo (100) è dotato di almeno una coppia di semi-stampi femmina inferiori (103’-103’’), almeno una corrispondente coppia di semi-stampi femmina superiori (103) e almeno una corrispondente coppia di stampi maschio (104-104.a), atti a consentire la produzione simultanea di almeno una coppia di oggetti (1).
6. Metodo di produzione di un oggetto monolitico cavo in termoplastica e prodotto così ottenuto, secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detta intercapedine (150) ha spessore variabile, tra un valore massimo e un valore minimo prestabiliti.
7. Metodo di produzione di un oggetto monolitico cavo in termoplastica e prodotto così ottenuto, secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto di consentire il calcolo stechiometrico della quantità di polimero termoplastico da iniettare in detta intercapedine (150) per la realizzazione dell’oggetto (1).
8. Metodo di produzione di un oggetto monolitico cavo in termoplastica e prodotto così ottenuto, secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detto oggetto (1) è dotato di superficie esterna (2) e superficie interna (3) completamente lisce ed omogenee, prive di punti di giunzione, irregolarità o punti critici del polimero plastico; detto polimero termoplastico costituente detto oggetto (1) essendo caratterizzato dal fatto che lo molecole che lo compongono hanno tutte lo stesso orientamento.
9. Metodo di produzione di un oggetto monolitico cavo in termoplastica e prodotto così ottenuto, secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detto oggetto (1) è un comune ammortizzatore per veicoli.