IT201800010076A1

IT201800010076A1 - Pannello per il rivestimento illuminotecnico di gallerie o per il rivestimento esterno o interno di edifici e procedimento per la sua produzione

Info

Publication number: IT201800010076A1
Application number: IT102018000010076A
Authority: IT
Inventors: Franco Teppa; Roberto Franceschetti
Original assignee: Soc It Lastre S P A
Priority date: 2018-11-06
Filing date: 2018-11-06
Publication date: 2020-05-06
Also published as: EP3650426A1; EP3650426B1

Description

DESCRIZIONE

Campo di applicazione

Nel suo aspetto più generale, la presente invenzione si riferisce al rivestimento illuminotecnico di gallerie, in particolare gallerie stradali, come pure al rivestimento esterno di edifici.

In particolare, la presente invenzione riguarda un pannello comprendente una armatura posteriore e una lastra in fibrocemento unita a detta armatura, e un procedimento per la sua produzione.

La presente invenzione riguarda altresì l’uso del pannello di cui sopra per il rivestimento illuminotecnico di gallerie, in particolare gallerie stradali, come pure per il rivestimento di facciate esterne e/o interne di edifici.

Arte nota

Come è noto, le gallerie (tunnel) adibite al traffico stradale sono provviste di un rivestimento interno illuminotecnico sui piedritti (pareti laterali) il quale è solitamente costituito da una pluralità di pannelli allineati fra loro e separati da giunti di dilatazione per soddisfare diversi requisiti prestazionali e di sicurezza del traffico veicolare che attraversa tali gallerie. Tali requisiti includono in particolare la reazione al fuoco al fine di evitare o contenere la propagazione del fuoco all’interno della galleria in caso di incendio, una adeguata luminosità interna alla galleria con uniformità dei livelli di illuminamento, un comfort acustico soddisfacente con contenimento il più possibile dei rumori generati dal traffico veicolare, la prevenzione e il contenimento di infiltrazioni o vere e proprie venute d’acqua all’interno delle gallerie e una adeguata resistenza dei pannelli alla corrosione.

La scelta dei materiali e delle tecnologie di posa in opera dei pannelli di rivestimento varia in funzione delle esigenze specifiche di tipo prestazionale e di sicurezza come pure di durabilità e investimento economico.

Una soluzione adottata dalla tecnica nota è quella di effettuare il rivestimento dei piedritti delle gallerie con una pluralità di pannelli aventi una lastra in acciaio porcellanato o una lastra in materiale ceramico. Tali pannelli offrono generalmente un confort acustico e una reazione al fuoco soddisfacenti ma presentano l’inconveniente di una resistenza limitata agli urti sulla parte porcellanata o in materiale ceramico e una resistenza limitata alle sollecitazioni (carichi) derivanti dalle azioni ripetute di pressione e depressione esercitate sui pannelli dal passaggio degli autoveicoli, sollecitazioni la cui entità dipende dalla dimensione e velocità di tali autoveicoli oltre che dalla distanza della corsia di transito dalla parete rivestita con tali pannelli.

Pertanto, i suddetti pannelli hanno una ridotta durabilità essendo soggetti a crepe e/o rotture durante la loro vita utile che possono comportare il distacco di pezzi di pannelli dai piedritti della galleria compromettendo in tal modo la sicurezza di attraversamento della galleria da parte del traffico veicolare.

Inoltre, è da notare che i pannelli di cui sopra hanno un costo relativamente elevato il che incide negativamente sia sui costi di investimento per il rivestimento interno della galleria sia sui costi di sostituzione dei pannelli crepati e/o rotti al fine di ripristinare le necessarie condizioni di sicurezza all’interno della galleria.

Un’altra soluzione adottata dalla tecnica nota prevede la realizzazione del rivestimento interno di gallerie utilizzando pannelli metallici, ad esempio in acciaio inox o alluminio, verniciati sulla parte anteriore con un materiale ad elevato grado di riflessione, ad esempio una vernice bianca.

Tali pannelli presentano buone caratteristiche di durabilità ma non sempre garantiscono un comfort acustico soddisfacente ed inoltre sono soggetti a deformarsi. Inoltre, vi è da dire che la verniciatura dei pannelli mantiene solitamente il suo colore originale per periodi relativamente brevi e ciò comporta un progressivo peggioramento della luminosità interna alla galleria e la necessità di provvedere a riverniciature periodiche per ristabilire condizioni di luminosità all’interno della galleria conformi agli standard di sicurezza richiesti.

Scopo principale della presente invenzione è dunque quello di mettere a disposizione un pannello per l’uso nel rivestimento interno di gallerie, in particolare gallerie stradali, come pure per l’uso nel rivestimento esterno e/o interno di edifici che migliori caratteristiche prestazionali e funzionali, in particolare per quanto riguarda la resistenza agli impatti, unitamente ad una elevata durabilità così da superare gli inconvenienti precedentemente citati con riferimento alla tecnica nota.

Scopo ulteriore della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un pannello come sopra che possa essere prodotto su scala industriale con costi relativamente ridotti e che richieda minori costi di investimento e di manutenzione per gli utilizzi indicati sopra.

Sommario dell'invenzione

Tali scopi sono raggiunti da un pannello per il rivestimento illuminotecnico di gallerie o per il rivestimento esterno o interno di edifici comprendente una lastra in fibrocemento e una armatura posteriore in forma di rete di fibra minerale unita a detta lastra di fibrocemento.

Secondo una forma di realizzazione dell’invenzione, l’armatura è costituita da una rete di fibra di vetro. Preferibilmente, la rete dell’armatura, ad esempio una rete in fibra di vetro, è trattata con un appretto antialcalino.

Secondo un’altra forma di realizzazione dell’invenzione, l’armatura in rete è incollata su una faccia di area maggiore della lastra in fibrocemento mediante un adesivo e si estende preferibilmente lungo l’intera area di tale faccia della lastra. Nella presente invenzione, l’armatura in rete è incollata sulla faccia posteriore, in uso, di area maggiore della lastra di fibrocemento.

Secondo una ulteriore forma di realizzazione dell’invenzione, l’adesivo è un adesivo termo-reattivo a base poliuretanica.

I suddetti scopi sono altresì raggiunti da un procedimento per la preparazione di un pannello come descritto sopra. Tale procedimento comprende le fasi di:

- mettere a disposizione una lastra di fibrocemento, - applicare a caldo un adesivo termo-reattivo su una faccia di area maggiore della lastra di fibrocemento,

- applicare una rete di fibra minerale su detta faccia di area maggiore della lastra di fibrocemento su cui è stato applicato a caldo l’adesivo, e

- incollare detta rete di fibra minerale a detta faccia di area maggiore della lastra di fibrocemento.

La presente invenzione riguarda inoltre l’uso del pannello sopra descritto per il rivestimento interno illuminotecnico di gallerie, in particolare gallerie stradali.

La presente invenzione riguarda altresì l’uso del pannello sopra descritto per il rivestimento di facciate esterne e/o interne di edifici.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno dalla descrizione dettagliata e dall’esempio seguenti che sono forniti a titolo indicativo e non limitativo.

Descrizione dettagliata

Nella presente descrizione, l’indicazione di intervalli numerici include tutti i valori e frazioni inclusi nei rispettivi intervalli come pure i valori di estremità.

Nella presente descrizione, il termine “lastra di fibrocemento” si riferisce ad un elemento piatto, solitamente rettangolare, in forma di lastra, pannello o piastra realizzato in un materiale comprendente fibre sintetiche e/o naturali e cemento. La lastra di fibrocemento ha due superfici o facce principali contrapposte di area maggiore e può essere usata, in generale, per il rivestimento di facciate di interni ed esterni di edifici o costruzioni. Nella presente invenzione la lastra di fibrocemento viene utilizzata per il rivestimento interno di gallerie, in particolare gallerie stradali.

La lastra in fibrocemento può essere ottenuta con procedimenti di per sé convenzionali che prevendono la realizzazione di una miscela comprendente acqua, fibre e cemento seguito da un processo di indurimento. Le fibre possono essere fibre organiche naturali (tipicamente fibre di cellulosa) o fibre organiche sintetiche quali a titolo esemplificativo e non limitativo polivinilalcol, poliacrilonitrile, polipropilene, poliammide, poliestere, policarbonato, polietilene ecc.). Il materiale cementizio o cemento può essere, a titolo esemplificativo e non limitativo, cemento Portland, cemento con un alto contenuto di allumina, cemento Portland di ferro, cemento trass, cemento di scorie, cemento pozzolanico, gesso, silicati di calcio ecc. La miscela può contenere ulteriori additivi come agenti anti-schiuma, flocculanti o altri additivi, ad esempio pigmenti per ottenere un prodotto cosiddetto colorato in massa.

In particolare, la colorazione della lastra di fibrocemento può essere regolata attraverso la scelta dei pigmenti introdotti nella suddetta miscela, quali pigmenti in grado di impartire un colore bianco alla lastra (ad esempio in caso di applicazione della stessa per il rivestimento interno di una galleria) o pigmenti in grado di impartire altre colorazione in funzione di esigenze specifiche anche di natura estetica (ad esempio in caso di applicazione per il rivestimento di facciate esterne o interne di edifici). Alternativamente, la colorazione della lastra di fibrocemento sia essa bianca o di un altro colore può essere conseguita applicando una vernice del colore desiderato sulle superfici della lastra di fibrocemento.

La miscela comprendente fibre e cemento viene pressata e indurita in maniera di per sé convenzionale ad esempio mediante indurimento all’aria o mediante indurimento termico, ad esempio mediante trattamento in autoclave sotto pressione a temperature relativamente elevate e in presenza di vapore acqueo.

Preferibilmente, la miscela comprendente fibre e cemento viene indurita mediante trattamento in autoclave.

Al termine dell’indurimento si ottiene un prodotto di fibrocemento che presenta un contenuto di umidità significativo, solitamente compreso fra 10% e 15% in peso sul peso del prodotto secco dove per peso del prodotto secco s’intende il peso del prodotto quando sottoposto ad essiccazione a 105°C in un forno ventilato fino a quando è ottenuto un peso costante. Il prodotto di fibrocemento viene tagliato ad una lunghezza predeterminata per formare lastre di fibrocemento di dimensioni prestabilite.

Le lastre per l’uso contemplato nella presente invenzione hanno preferibilmente uno spessore compreso fra 5 e 12 mm e una densità compresa fra 1000 e 2000 kg/m<3>. Esse possono essere sottoposte sulla superficie anteriore, in uso, ad un trattamento superficiale con una vernice trasparente idrofoba o una vernice trasparente o colorata con opportuni pigmenti, in particolare con pigmenti in grado di riflettere la luce e fornire bianchezza (bianco).

In accordo con la presente invenzione, sulla faccia posteriore, in uso, di maggiore area della lastra di fibrocemento è unita una armatura in rete di fibra minerale.

Fibre naturali adatte includono fibre ceramiche, fibra di roccia e fibra di vetro. Preferibilmente, l’armatura in rete è realizzata con fibra di vetro. Preferibilmente, l’armatura in rete è estesa sostanzialmente lungo tutta l’area della faccia della lastra di fibrocemento di applicazione. L’armatura in rete di fibra minerale, ad esempio di fibra di vetro, può essere ottenuta mediante tessitura di filati della fibra minerale prescelta o delle fibre minerali prescelte, in particolare fibra di vetro, con procedure di per sé convenzionali. L’armatura in rete è preferibilmente rivestita con un appretto che conferisce stabilità dimensionale al prodotto e resistenza allo strappo, oltre che la necessaria protezione all’aggressione degli alcali. Il rivestimento antialcalino di cui sopra può essere realizzato con opportune resine note al tecnico del ramo.

Preferibilmente, la rete dell’armatura, ad esempio la rete in fibra di vetro, presenta una maglia di dimensioni comprese fra 1-5 mm x 1-5 mm e una densità superficiale compresa fra 0,05 kg/m<2 >e 0,1 kg/m<2>.

Secondo una forma di realizzazione dell’invenzione, l’armatura in rete è incollata alla faccia della lastra di fibrocemento di applicazione mediante un adesivo.

In linea generale, l’adesivo può essere una qualsiasi resina che sia in grado di legare saldamente l’armatura e la lastra insieme e che abbia una adeguata durabilità e resistenza agli agenti chimici e atmosferici.

L’adesivo può essere scelto convenientemente fra resine termoreattive (hot melt) e loro miscele. Preferibilmente, l’adesivo è costituito da almeno una resina a base poliuretanica (hot melt PUR). Secondo una forma di realizzazione dell’invenzione, l’adesivo per l’incollaggio viene utilizzato in una quantità compresa preferibilmente fra 50 g/m<2 >e 150 g/m<2>, in particolare 100 g/m<2>.

L’utilizzo di una quantità ridotta di adesivo, in particolare una quantità inferiore a 50 g/m<2>, può ridurre la forza di incollaggio fra l’armatura e la lastra di fibrocemento ad un valore insoddisfacente. Viceversa, l’utilizzo di una quantità elevata di adesivo, in particolare una quantità superiore a 150 g/m<2 >può aumentare la forza di incollaggio ma al contempo può ridurre in maniera indesiderata le prestazioni di reazione al fuoco dei pannelli. Pertanto, nella realizzazione dei pannelli secondo l’invenzione risulta ottimale l’utilizzo di una quantità di adesivo compresa fra 50 g/m<2 >e 150 g/m<2>, in particolare 100 g/m<2>.

L’applicazione dell’armatura in rete sulla lastra in fibrocemento può essere effettuata mediante tecniche di incollaggio di per sé note al tecnico del ramo. In particolare, secondo una forma di realizzazione dell’invenzione, si provvede dapprima ad applicare a caldo un adesivo termo-reattivo sulla faccia posteriore della lastra di fibrocemento, successivamente ad applicare una rete di fibra minerale su detta faccia di area maggiore della lastra di fibrocemento e quindi ad incollare la rete di fibra minerale alla faccia di area maggiore della lastra di fibrocemento.

L’applicazione dell’adesivo termo-reattivo a caldo sulla faccia posteriore della lastra di fibrocemento può essere effettuata mediante spalmatura, spruzzatura, applicazione con rullo o altri sistemi similari. In particolare, nel caso di applicazione con rullo, l’adesivo, ad esempio in forma di pani, può essere alimentato sulla faccia posteriore della lastra di fibrocemento da una tramoggia e quindi applicato uniformemente su tutta la superficie di tale faccia posteriore mediante passaggio della lastra di fibrocemento sotto un rullo riscaldato mantenuto ad una temperatura tale da fondere l’adesivo (ad esempio una temperatura di 100-150°C in funzione dell’adesivo prescelto).

Dopo applicazione della rete di fibra minerale, l’incollaggio può essere effettuato o completato comprimendo insieme la lastra di fibrocemento e la rete di fibra minerale con l’adesivo interposto fra di esse, ad esempio mediante passaggio fra una coppia di rulli contrapposti o sistemi funzionalmente equivalenti.

È stato trovato che i pannelli secondo l’invenzione hanno buone caratteristiche prestazionali che li rendono idonei all’uso nel rivestimento interno di gallerie, in particolare gallerie stradali, come pure all’uso nel rivestimento di facciate esterne e/o interne di edifici, unitamente ad una elevata durabilità.

In particolare, come si vedrà meglio più avanti nella presente descrizione, i pannelli secondo l’invenzione presentano sorprendentemente una elevata resistenza agli impatti e alle sollecitazioni tipiche dei cicli di pressione e depressione tipici di un traffico veicolare all’interno di una galleria senza che si verifichino lesioni sostanziali e rilascio di frammenti. Allo stesso tempo, i pannelli secondo l’invenzione presentano buone caratteristiche di riflessione luminosa e di reazione al fuoco, un confort acustico soddisfacente, ed una elevata resistenza alla corrosione.

Pertanto, i pannelli secondo l’invenzione possono essere utilizzati efficacemente per il rivestimento interno di gallerie, in particolare gallerie stradali, soddisfacendo i requisiti di funzionalità e sicurezza richiesti per tale applicazione in particolare ai piedritti della galleria. In questo contesto, grazie alla loro elevata resistenza agli impatti e alle sollecitazioni come pure alla loro elevata resistenza alla corrosione, i pannelli secondo l’invenzione presentano una maggiore vita utile di esercizio (durabilità) nella quale mantengono sostanzialmente inalterate le loro caratteristiche originarie.

Gli stessi vantaggi o similari sono conseguiti dai pannelli dell’invenzione anche nel caso di utilizzo per il rivestimento di facciate esterne e/o interne di edifici.

Ciò consente vantaggiosamente anche una riduzione significativa dei costi di manutenzione del rivestimento interno delle gallerie, ad esempio per la sostituzione di pannelli lesionati o rotti dal momento che con l’utilizzo dei pannelli dell’invenzione è possibile programmare la manutenzione del rivestimento interno delle gallerie ad intervalli di tempo molto più lunghi.

È da notare inoltre che i pannelli secondo l’invenzione presentano costi unitari più ridotti se confrontati con quelli dei pannelli convenzionali in acciaio porcellanato o in metallo (acciaio o inox) poiché impiegano componenti a minor costo e possono essere posati in opera in maniera analoga ai pannelli convenzionali. Ne consegue pertanto che l’utilizzo dei pannelli secondo l’invenzione consente vantaggiosamente anche una riduzione dei costi di investimento per l’effettuazione del rivestimento di una galleria rispetto all’utilizzo di pannelli convenzionali come indicati sopra per tale applicazione.

La posa in opera dei pannelli secondo l’invenzione all’interno di una galleria può essere effettuata mediante tecniche di per sé convenzionali. Ad esempio, i pannelli secondo l’invenzione possono essere fissati su un supporto costituito da un telaio metallico previamente fissato alle pareti interne delle gallerie. Il telaio può comprendere una pluralità di montanti verticali opportunamente distanziati fra loro di una distanza sostanzialmente corrispondente alla larghezza dei panelli ed eventualmente curvati in funzione della eventuale curvatura delle pareti interne della galleria di applicazione, e traverse orizzontali che uniscono i montanti e aventi un profilo scanalato aperto superiormente. I pannelli possono essere posati in opera impegnando il bordo inferiore degli stessi nella scanalatura delle rispettive traverse e quindi fissando i pannelli ai rispettivi montanti verticali mediante opportune viti di fissaggio.

La presente invenzione verrà ora illustrata con riferimento agli esempi che seguono forniti a titolo indicativo e non limitativo con riferimento alla figura annessa nella quale:

- la figura 1 mostra immagini sul lato anteriore (in alto) e sul lato posteriore (in basso) di tre campioni di pannelli secondo l’invenzione dopo impatto con un oggetto contundente scagliato ad alta velocità.

ESEMPIO 1

Produzione di pannelli secondo l’invenzione

Sono state prodotte in maniera convenzionale lastre di fibrocemento di colore bianco aventi dimensioni di 1200 mm x 3000 mm, spessore nominale di 5m e densità di 1600±50 kg/m<3>. Le lastre di fibrocemento sono state indurite in autoclave e il contenuto di umidità delle lastre dopo indurimento era di 10-15%. Inoltre, le lastre di fibrocemento così ottenute sono state trattare superficialmente sulla faccia anteriore con una vernice acrilica trasparente mediante procedure convenzionali.

Uno strato di adesivo termo-reattivo a base poliuretanica è stato alimentato da una tramoggia sulla faccia posteriore di ciascuna lastra di fibrocemento e quindi distribuito uniformemente su tale faccia posteriore mediante un rullo riscaldato mantenuto ad una temperatura opportuna tale da fondere l’adesivo. Successivamente, su detta faccia posteriore di ciascuna lastra di fibrocemento è stata applicata una rete in fibra di vetro con appretto antialcalino avente una maglia di dimensioni di 4 mm x 5 mm e densità superficiale di 0,073 kg/m<2>. Quindi, le lastre di fibrocemento sono state compresse mediante passaggio fra rulli contrapposti così da completare l’incollaggio fra le lastre di fibrocemento e le rispettive reti in fibra di vetro per mezzo dell’adesivo interposto fra di esse, ottenendo in tal modo una pluralità di pannelli secondo l’invenzione.

ESEMPIO 2

Prove di resistenza all’impatto

Tre campioni di pannelli ottenuti secondo l’esempio 1 di dimensioni di 500 mm x 500 mm sono stati sottoposti a prova di resistenza all’impatto secondo la normativa NF F31-129 ““Matériel roulant ferroviaire - Vitres de sécurité trempées” del maggio 2013 utilizzando una serie di proiettili in alluminio conformi al paragrafo 15.1.1.2 di tale norma.

La prova è stata eseguita secondo le prescrizioni del paragrafo 15.1.1 della norma NF F31-129, in deroga per quanto riguarda la tipologia costruttiva del campione che prevede il vetro, e ha avuto lo scopo di verificare la capacità della rete, presente sulla parte retrostante del campione, di trattenere senza perforazione oggetti scagliati ad alta velocità contro la lastra, come sassi o altri corpi contundenti, e di verificare, inoltre, l’eventuale emissione di frammenti dopo l’urto. La velocità di impatto è stata di 38-43 m/s.

Come si può osservare dalla Figura 1, in tutti i campioni sottoposti alla prova, sul lato anteriore esposto all’impatto si è creato un incassamento circolare del diametro di 25-28 mm con una profondità massima di 4-4,5 mm mentre sul lato posteriore non sono evidenti lesioni sull’armatura in rete. Inoltre, le lastre dei campioni sottoposti alla prova non hanno rilasciato alcun frammento.

Pertanto, grazie alla presenza dell’armatura in rete, i pannelli secondo l’invenzione sono in grado di trattenere senza perforazione oggetti scagliati ad alta velocità contro la lastra e senza rilascio di frammenti dalla lastra.

Sono state eseguite anche prove d’urto con corpo contundente duro su campioni di pannelli ottenuti secondo l’esempio 1 e aventi le dimensioni indicate sopra. Le prove sono state eseguite secondo le prescrizioni della guida EOTA (European Organisation for Technical Approvals) ETAG 034-1:2012 dell’aprile 2012 “Guideline for European technical approval of kits for external wall claddings - Part I: Ventilated cladding kits comprising cladding components and associated fixings” utilizzando per l’impatto corpi duri costituiti da una sfera di acciaio di 500 g di massa e di 1000 g di massa.

Le prove sono state eseguite secondo le prescrizioni del paragrafo 5.4.4.1 della guida ETAG 034-1 e hanno avuto lo scopo di verificare la resistenza della lastra nei confronti degli urti duri e l’eventuale rilascio di frammenti dopo l’urto.

Ciascun campione è stato montato sul banco prova ed è stato sottoposto, in sequenza, ad urto in zone di impatto predefinite con sfera di acciaio di 500 g di massa ad un’altezza di caduta di 0,61 m (Energia di impatto 6 J) e con sfera di acciaio di 1000 g di massa ad un’altezza di caduta di 1,02 m (Energia di impatto 10 J).

Tutti gli urti sono stati eseguiti facendo cadere i corpi di impatto con andamento pendolare, senza velocità iniziale, da un’altezza prefissata. I corpi di impatto sono stati sospesi mediante un cavo inestensibile, di massa trascurabile, in modo tale che in posizione di riposo essi vengano a trovarsi a contatto col punto in cui si vuole fare avvenire l’impatto. Al termine di ciascun urto i corpi di impatto sono stati trattenuti e prevenuti dal ricadere sul campione dopo il rimbalzo.

Al termine delle prove, le lastre dei campioni esaminati non hanno mostrato alcuna lesione nelle zone di impatto né vi è stato rilascio di frammenti dopo l’urto.

Pertanto, i pannelli secondo l’invenzione presentano anche una elevata resistenza nei confronti degli urti di corpi duri senza rilascio di frammenti dalla lastra.

ESEMPIO 3

Prove di resistenza a cicli di pressione e depressione Un campione di pannello ottenuto secondo l’esempio 1 è stato installato in una camera di esposizione collegata ad un sistema di generazione di pressione e depressione.

Il sistema è stato avviato e regolato per generare una pressione ciclica di almeno ± 1500 Pa all’interno della camera di esposizione, questa pressione corrisponde a una pressione esterna di segno opposto volta a simulare il passaggio veloce di veicoli. Il tempo di ciclo è stato di 3,6 s. Si sottolinea che questa condizione, dando al campione molto tempo per deformarsi, risulta più gravosa di quella reale del veloce passaggio di un veicolo. La prova è stata protratta per un totale di 10ၫ cicli.

Il campione durante i cicli di pressione ha mostrato deformazioni ben visibili, soprattutto nella fase di pressione interna alla camera, risultando invece più rigido nella fase di depressione. Nel corso della prova non è stato rilevato alcuno scadimento delle prestazioni e al termine della prova non è emerso nessun segno di cedimento.

Pertanto, i pannelli secondo l’invenzione resistono anche in maniera soddisfacente alle sollecitazioni di pressione e depressione tipiche del traffico veicolare all’interno di una galleria.

ESEMPIO 4

Prove di riflessione luminosa

Tre campioni di pannelli ottenuti secondo l’esempio 1 di dimensioni di 100 mm x 100 mm sono stati sottoposti a prova di riflessione luminosa

La prova è stata eseguita seguendo le prescrizioni della norma ISO 9050:2003 “Glass in building. Determination of light transmittance, direct solar transmittance, total solar energy transmittance and ultraviolet transmittance, and related glazing factor”.

Il metodo di misura per le caratteristiche spettrali fa riferimento alle raccomandazioni della norma ASTM E903 - 12 del 2012 “Standard Test Method for Solar Absorptance, Reflectance, and Transmittance of Materials Using Integrating Spheres”.

Per l’esecuzione della prova è stato utilizzato uno spettrofotometro modello “Lambda 9” della ditta Perkin-Elmer per misure negli intervalli spettrali ultravioletto/visibile/vicino infrarosso, corredato di sfera integrante da 60 mm modello “B013-9941”.

La misura dello spettro di riflessione è stata eseguita con angolo di incidenza 8° e con raccolta emisferica mediante sfera integrante. Come riferimento è stato utilizzato il campione per riflessione diffusa SRS-99-010 della ditta Labsphere.

Il fattore di riflessione luminosa “ǒv” è stato determinato secondo l’illuminante D65, seguendo la procedura descritta nella norma ISO 9050.

I risultati della prova sono mostrati nella Tabella 1 seguente.

Come si può notare, i pannelli secondo l’invenzione presentano un grado di riflessione luminosa maggiore del 70% in conformità con quanto richiesto dalle normative vigenti per i pannelli di rivestimento interno di gallerie stradali.

ESEMPIO 5

Prove di resistenza alla corrosione

Campioni di pannelli ottenuti secondo l’esempio 1 di dimensioni di 200 mm x 200 mm sono stati sottoposti a prove di resistenza alla corrosione in nebbia salina e ad atmosfere umide contenenti diossido di zolfo (anidride solforosa).

La prova in nebbia salina è stata eseguita secondo le prescrizioni della norma UNI EN ISO 9227:2017 del 25/05/2017 “Prove di corrosione in atmosfere artificiali - Prove in nebbia salina”.

Le valutazioni sono state eseguite secondo le prescrizioni delle seguenti norme:

– UNI EN ISO 4628-2:2016 del 07/04/2016 “Pitture e vernici Valutazione del degrado dei rivestimenti – Designazione della quantità e della dimensione dei difetti e della intensità delle alterazioni uniformi dell’aspetto - Parte 2: Valutazione del grado di formazione di bolle (blistering)”;

– UNI EN ISO 4628-3:2016 del 07/04/2016 “Pitture e vernici -Valutazione della degradazione dei rivestimenti - Designazione della quantità e della dimensione dei difetti e della intensità nelle alterazioni uniformi dell’aspetto - Parte 3: Valutazione del grado di ruggine (rusting)”;

– UNI EN ISO 4628-5:2016 del 07/04/2016 “Pitture e vernici -Valutazione della degradazione dei rivestimenti - Designazione della quantità e della dimensione dei difetti e della intensità nelle alterazioni uniformi dell’aspetto - Parte 5: Valutazione del grado di sfogliamento (flaking)”.

Il campione è stato sottoposto ad esposizione in camera a nebbia salina per prove di corrosione accelerata modello “Corrotherm 610 E” della ditta Erichsen Instruments nelle seguenti condizioni:

– soluzione di prova composta da cloruro di sodio (conforme al paragrafo 3.1. della norma UNI EN ISO 9227:2017) in soluzione al 5 % in acqua deionizzata;

– temperatura all’interno della camera di prova di (35 ± 2) °C; – andamento dell’esposizione continuo;

– tempo totale d’esposizione di 1500 h;

– angolo di inclinazione della superficie in prova di 15 ÷ 30° alla perpendicolare (o come posizionamento in opera).

Al termine del tempo d’esposizione, il campione è stato estratto dalla camera a nebbia salina, lavato con acqua deionizzata ed asciugato con aria compressa.

Successivamente il campione è stato valutato riscontrando l’assenza totale di formazione di bolle (vescicamento), di ruggine (arrugginimento) e di sfogliatura.

La prova di resistenza alle atmosfere umide contenenti diossido di azoto è stata eseguita secondo le prescrizioni della norma UNI EN ISO 3231:1999 del 31/12/1999 “ Pitture e vernici - Determinazione della resistenza alle atmosfere umide contenenti diossido di zolfo” e le valutazioni sono state eseguite secondo le prescrizioni delle suddette norme UNI EN ISO 4628-2:2016 del 07/04/2016 e UNI EN ISO 46283:2016 del 07/04/2016 e della norma UNI EN ISO 4628-8:2013 del 17/01/2013 “Pitture e vernici - Valutazione del degrado dei rivestimenti – Indicazioni della quantità e dimensione dei difetti, e dell’intensità di variazioni uniformi dell’aspetto – Parte 8: Valutazione del grado di sfogliamento e corrosione attorno a un incisione o altro difetto ottenuto artificialmente”.

Il campione è stato sottoposto ad esposizione in camera a condensazione continua di umidità (camera umidostatica) modello “D200” della ditta CO.FO.ME.GRA. in cui è stata inserita anidride solforosa tramite flussimetro. Le condizioni di prova sono riportate nella seguente Tabella 2.

Tabella 2

Temperatura dell’acqua per la 45°C

condensa

Temperatura dell’acqua all’interno (40±3)°C

della camera di prova

Anidride solforosa 1,0 l in 300 l pari a 0,33% (v/v) Ciclo di esposizione 8 h in condizioni di prova e 16 h in condizione ambiente

N. cicli 20

Al termine del tempo d’esposizione, il campione è stato estratto dalla camera di prova, lavato ed asciugato, quindi è stato esaminato risultando totalmente integro senza evidenza di formazione di bolle (vescicamento), di ruggine (arrugginimento) e di sfogliatura.

Pertanto, i pannelli secondo l’invenzione presentano anche una elevata resistenza alla corrosione.

ESEMPIO 6

Prove di reazione al fuoco

Campioni di pannelli ottenuti secondo l’Esempio 1 sono stati sottoposti a prove di reazione al fuoco secondo le prescrizioni della norma UNI EN 13823:2014 dell’11/12/2014.

I campioni sono stati inizialmente condizionati per almeno due settimane ad una temperatura di (23 ± 2) °C e ad una umidità relativa di (50 ± 5) %, come previsto dalla norma UNI EN 13238:2010 del 10/06/2010. Quindi sono state eseguite le prove sottoponendo i campioni che formano un angolo retto, alle fiamme generate da un bruciatore da (30,7 ± 2,0) kW posto nell’angolo. Il comportamento dei campioni è valutato nell’arco di un periodo di 20 min. Durante la prova sono stati rilevati i seguenti parametri: produzione di calore, produzione di fumo, spargimento laterale della fiamma, caduta di gocce e/o particelle infiammate.

Dai parametri sopra indicati si determinano successivamente i seguenti parametri necessari per la completa valutazione del comportamento del materiale alla suddetta prova:

- FIGRA0,2 MJ = indice di velocità di crescita del fuoco (THR = 0,2 MJ)

ï FIGRA0,4 MJ = indice di velocità di crescita del fuoco (THR = 0,4 MJ)

ï LFSedge = spargimento laterale delle fiamme fino all’estremità dell’ala lunga del campione

ï THR600s = calore rilasciato dalla provetta nei primi 600 s di prova

ï SMOGRA = indice di velocità di crescita del fumo

ï TSP600s = produzione totale di fumo della provetta nei primi 600 s di prova

ï DROP t 10 s = gocce/particelle ardenti di durata non superiore a 10 s nei primi 600 s di prova

ï DROP t > 10 s = gocce/particelle ardenti di durata superiore a 10 s nei primi 600 s di prova.

I risultati della prova sono riportati nella seguente Tabella 3

Tabella 3

Parametri Valore medio

FIGRA0,2 MJ [W/s] 27

FIGRA0,4 MJ [W/s] 20

LFSedge LFS < estremità del campione THR600s [MJ] 2,6

SMOGRA [m<2>/s<2>] 3

TSP600s [m<2>] 42

DROP t 10 s Assenza di gocce/particelle ardenti DROP t > 10 s Assenza di gocce/particelle ardenti Le prestazioni al fuoco dei suddetti campioni sono state classificate in base alla norma UNI EN 13501-1:2009 ricevendo la classe A2 per il comportamento di reazione al fuoco, la classe aggiuntiva s1 in relazione alla produzione di fumo e la classe aggiuntiva d0 in relazione alla caduta di gocce/particelle incendiate.

Tale classificazione è pienamente soddisfacente e conforme con quanto richiesto dalle normative vigenti per i pannelli di rivestimento interno di gallerie stradali in relazione alla loro prestazioni di reazione al fuoco.

ESEMPIO 7

Prove di fonoassorbimento

Un rivestimento per galleria comprendente campioni di pannelli ottenuti secondo l’Esempio 1, il rivestimento avendo dimensioni 3600 mm x 3000 mm e una superficie acustica utile di 10,80 m<2>, è stato sottoposto a misure di assorbimento acustico in camera riverberante del volume di 218,8 m3 secondo le prescrizioni della norma UNI EN ISO 354:2003 dell’1/12/2003.

Le superfici dell’ambiente di prova sono state trattate in maniera da provocare la massima riverberazione sonora e il campione è stato condizionato per almeno 12 ore all’interno dell’ambiente di prova.

Le misure sono state effettuate in bande di 1/3 d’ottava nell’intervallo compreso fra 100 Hz e 500 Hz con la modalità della stazionarietà ridotta e sono stati misurati i tempi di riverberazione della camera riverberante vuota e della camera riverberante contenete il campione al fine di determinare il coefficiente di assorbimento acustico.

In tal modo, sono stati determinati coefficienti di assorbimento acustico tali da poter ritenere che i pannelli secondo l’invenzione permettono di conseguire un confort acustico soddisfacente o accettabile nell’applicazione di rivestimento interno di gallerie stradali.

Al pannello secondo l’invenzione, allo scopo di soddisfare esigenze contingenti e specifiche, un tecnico del ramo potrà apportare numerose modifiche e varianti tutte peraltro ricomprese nell’ambito di protezione delle rivendicazioni annesse.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Pannello per il rivestimento interno di gallerie o per il rivestimento esterno o interno di edifici comprendente una lastra in fibrocemento e una armatura posteriore in forma di rete di fibra minerale unita a detta lastra di fibrocemento.
2. Pannello secondo la rivendicazione 1, in cui detta armatura è costituita da una rete di fibra di vetro, preferibilmente trattata con un appretto antialcalino.
3. Pannello secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detta armatura è incollata sulla faccia posteriore, in uso, di area maggiore della detta lastra in fibrocemento mediante un adesivo e si estende preferibilmente lungo l’intera area di detta faccia posteriore.
4. Pannello secondo la rivendicazione 3, in cui detto adesivo è un adesivo termo-reattivo a base poliuretanica.
5. Pannello secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta lastra di fibrocemento è trattata superficialmente sulla sua faccia anteriore, in uso, con una vernice trasparente idrofoba o una vernice trasparente o una vernice colorata preferibilmente di colore bianco.
6. Pannello secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta armatura in rete presenta una maglia di dimensioni comprese fra 1-5 mm x 1-5 mm e una densità superficiale compresa fra 0,05 kg/m<2 >e 0,1 kg/m<2>.
7. Pannello secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto adesivo viene applicato su detta lastra di fibrocemento in una quantità compresa preferibilmente fra 50 g/m<2 >e 150 g/m<2>, in particolare 100 g/m<2>.
8. Procedimento per la preparazione di un pannello secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti comprendente le fasi di: - mettere a disposizione una lastra di fibrocemento, - applicare a caldo un adesivo termo-reattivo su una faccia di area maggiore della lastra di fibrocemento, - applicare una rete di fibra minerale su detta faccia di area maggiore della lastra di fibrocemento su cui è stato applicato a caldo l’adesivo, e - incollare detta rete di fibra minerale a detta faccia di area maggiore della lastra di fibrocemento.
9. Procedimento secondo la rivendicazione 8, in cui detta applicazione dell’adesivo viene effettuata mediante passaggio di detta lastra di fibrocemento sotto un rullo riscaldato ad una temperatura tale da fondere l’adesivo e in cui detto incollaggio viene effettuato o completato comprimendo insieme detta lastra di fibrocemento e detta rete di fibra minerale con l’adesivo interposto fra di esse, preferibilmente mediante passaggio fra una coppia di rulli contrapposti.
10. Uso di un pannello secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 1 a 7 per il rivestimento interno illuminotecnico di gallerie, in particolare gallerie stradali.
11. Uso di un pannello secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 1 a 7 per il rivestimento di facciate esterne e/o interne di edifici.