IT201800005633A1

IT201800005633A1 - Distributore di gomma termoregolato per stampi a iniezione

Info

Publication number: IT201800005633A1
Application number: IT102018000005633A
Authority: IT
Priority date: 2018-05-23
Filing date: 2018-05-23
Publication date: 2019-11-23
Also published as: IL278684B2; WO2019224621A1; US20210213660A1; ES2905073T3; EA038778B1; IL278684A; MX2020012422A; IL278684B1; PL3774264T3; EA202092624A1; US11685091B2; EP3774264B1; EP3774264A1; MA52223A

Description

Distributore di gomma termoregolato per stampi a iniezione

DESCRIZIONE

Campo dell’invenzione

La presente invenzione si riferisce a un distributore di gomma termoregolato per stampi a iniezione, cioè un distributore destinato a equipaggiare uno stampo a iniezione per manufatti in gomma.

Stato dell’arte

Com’è noto, esistono sostanzialmente tre tecniche per stampare manufatti in gomma vulcanizzata: lo stampaggio a compressione, lo stampaggio transfer e lo stampaggio a iniezione.

Nello stampaggio a iniezione, per mezzo di un estrusore la gomma viene iniettata calda, allo stato fuso e in pressione, all’interno di uno stampo, dove vulcanizza dando forma al manufatto finale. Lo stampo è composto da due semi stampi, che insieme definiscono l’impronta o la forma del manufatto. A loro volta, i due semi stampi sono accoppiati a corrispondenti piani di una pressa, ad esempio idraulica, dimodoché lo stampo possa essere chiuso nel momento in cui si effettua una nuova iniezione della gomma, e aperto per permettere l’estrazione del manufatto in gomma vulcanizzata.

All’interno dello stampo possono essere inseriti degli inserti, ad esempio in un materiale metallico o plastico, che si desidera inglobare nei manufatti in gomma.

L’estrusore, che agisce anche da pistone per iniettare la gomma nello stampo, lavora a pressioni molto alte, che possono raggiungere i 2500-3000 bar.

La pressa nella quale lo stampo è montato applica sui semi stampi chiusi una pressione elevata, che può raggiungere il valore di 800 tonnellate. Di solito la pressa comprende un piano stazionario e un piano mobile, traslabile in avvicinamento e allontanamento rispetto al piano stazionario, tra una posizione distale, corrispondente allo stampo aperto, e una posizione prossimale, corrispondente allo stampo chiuso. Tuttavia sono note anche presse nelle quali entrambi i piani sono mobili. La pressa è indifferentemente conformata con apertura orizzontale dello stampo (i piani della pressa sono verticali) o con apertura verticale dello stampo (i piani della pressa sono orizzontali).

L’iniezione di una quantità dosata di gomma, chiamata fuso, avviene a stampo chiuso, per mezzo di un sistema di canali di distribuzione (distribution runners / injection runners) che si sviluppano attraverso un’apposita piastra adiacente ad uno dei semi stampi, chiamata blocco termoregolato a canali freddi (cold runner block), fino a raggiungere ugelli di immissione del fuso nello stampo. Tradizionalmente i canali di distribuzione sono ottenuti forando il cold runner block, e quindi con asportazione di materiale (foratura profonda).

All’inizio di un nuovo ciclo di iniezione un iniettore alimentato dall’estrusore viene collegato al sistema di canali di distribuzione, a tenuta, per realizzare la connessione di fluido e permettere al fuso di raggiungere tutti i canali di distribuzione contemporaneamente e, infine, riempire lo stampo attraverso ugelli, uno per ciascun canale di distribuzione, che si inseriscono nello stampo. Generalmente l’iniettore è centrale rispetto ai canali di distribuzione, in modo tale che il fuso percorra i canali di distribuzione alla stessa velocità e con pari portate.

Ad esempio alcuni produttori di stampi sono Klöckner DESMA Elastomertechnik GmbH (Germania), Aspem Ferramentaria (Brasile), Rutil S.r.l. (Italy), Elmet Elastomere Produktions und Dienstleistungs GmbH (Austria). In particolare sul sito web di Elmet sono visibili alcuni filmati dimostrativi.

Generalmente la pressa è accessoriata con piani di riscaldo che hanno il compito di mantenere la temperatura dello stampo all’interno di un intervallo di temperature in corrispondenza del quale la gomma vulcanizza, di solito 150-225°C; l’intervallo di temperatura dipende dalle caratteristiche della gomma di volta in volta iniettata. I piani di riscaldo sono predisposti tra un piano della pressa e il corrispondente semi stampo, a contatto con esso.

Tra il cold runner block e l’adiacente piano di riscaldo termoregolato è spesso prevista una piastra termicamente isolante. Infatti il cold runner block è a sua volta accessoriato con un sistema di termoregolazione che ha il compito di mantenere la temperatura nei canali di distribuzione all’interno dell’intervallo 70-90°C, cioè un intervallo nel quale la gomma non può vulcanizzare.

In pratica, per ciascun semi stampo, la pressa comprende un corrispondente piano di riscaldo (riscaldabile elettricamente), che scambia calore col relativo semi stampo. La presenza dei piani di riscaldo termoregolati è necessaria per permettere la vulcanizzazione della gomma nello stampo; il sistema di raffreddamento del cold runner block serve invece ad evitare che dopo l’apertura dello stampo e prima di una nuova iniezione di gomma - cioè dopo ogni ciclo di stampaggio -, la gomma rimasta nei canali di distribuzione possa vulcanizzare o comunque addensarsi, otturando i canali stessi e impedendo l’effettuazione di nuovi cicli di stampaggio. In altre parole l’azione di termoregolazione del cold runner block mantiene il fuso nei canali di distribuzione in condizioni tali da poter essere utilizzato ad ogni ciclo di stampaggio, cioè sufficientemente fluido.

Alcuni esempi di soluzioni note alla tecnica sono descritti in KR1000357(B1), KR778090(B1), KR2007112921(A), KR805081(B1) e soprattutto in WO 2010/028465.

I manufatti ottenibili con la tecnica descritta possono essere di vario tipo e destinati a finalità diverse: guarnizioni, suole di scarpe, pupazzi, inserti, ecc..

Uno degli inconvenienti più importanti riscontrati finora consiste nella difficile pulizia dei canali di distribuzione. Dopo un certo numero di cicli di stampaggio, infatti, nonostante l’azione termoregolatrice del cold runner block, nei canali di distribuzione si accumulano residui del fuso che è necessario rimuovere. I residui aderiscono con forza alle pareti interne dei canali di distribuzione, riducendone la sezione utile. Ad un certo punto si rende quindi necessario disassemblare il cold runner block e sottoporlo a lunghe e costose operazioni di pulizia basate sull’uso di soda caustica, ultrasuoni, trapanatura, sabbiatura e risciacqui in bagno di olio antiossidante, prima di poterlo montare nuovamente sulla pressa. La sabbiatura rimuove efficacemente i residui, ma a lungo andare usura le superfici interne dei canali di distribuzione, modificandone la geometria; l’uso di prodotti aggressivi, invece, come la soda, a volte non permette di rimuovere tutti i residui nei punti più difficili da raggiungere, considerando che i canali di distribuzione si sviluppano all’interno del cold runner block.

Tipicamente le operazioni di pulizia dei canali di distribuzione sono necessarie quando si modifica la natura del fuso, cioè quando si deve utilizzare una gomma con caratteristiche differenti.

Una delle soluzioni proposte per ovviare in parte al problema è quello di realizzare il cold runner block in due piastre separabili, in modo tale che, una volta aperto, le due metà dei canali di distribuzione sono direttamente accessibili su ciascuna piastra, dall’alto, per la pulizia.

Un’altra soluzione è quella proposta da Aspem Ferramentaria in WO 2010/028465: i canali di distribuzione sono definiti all’interno di un distributore a sua volta inseribile in modo intercambiabile nel cold runner block. In altre parole, il cold runner block si configura come alloggiamento metallico del distributore che, a sua volta, definisce i canali di distribuzione. Il distributore non ha inerzia termica, perché la sua massa è minima dato che contiene solo i canali di distribuzione e il relativo sistema di termoregolazione (serpentine), mentre l’inerzia termica necessaria al funzionamento è fornita dal cold runner block, una piastra in acciaio di massa maggiore, nel quale il distributore è inseribile. In parole più semplici, i canali di distribuzione sono estraibili dal cold runner block, questo permette di semplificare notevolmente le operazioni di pulizia e manutenzione dei canali di distribuzione e del relativo sistema di termoregolazione.

La Richiedente ha riscontrato che la soluzione descritta in WO 2010/028465 è perfezionabile, perché questa soluzione, anche se va nella giusta direzione, non permette di ridurre i costi di progettazione e costruzione del cold runner block. Infatti il distributore deve essere di volta in volta progettato da zero, e realizzato con lavorazioni meccaniche, per ciascuno stampo, in modo custom. È invece auspicabile poter realizzare il cold runner block e il corrispondente distributore con grande versatilità, in tempi rapidi e a costi contenuti.

Sommario dell’invenzione

Scopo della presente invenzione è pertanto quello di mettere a disposizione un distributore di gomma termoregolato per stampi a iniezione che risulti semplice da progettare e costruire, in tempi rapidi e a costi contenuti, indipendentemente dalla geometria finale desiderata per i canali di distribuzione, ovvero un distributore più versatile rispetto alle soluzioni note.

In un suo primo aspetto la presente invenzione concerne pertanto un distributore secondo la rivendicazione 1, per stampi a iniezione.

In particolare, il distributore di gomma comprende due o più unità modulari, bussole inseribili ciascuna in una unità modulare, in modo intercambiabile, uno o più iniettori di alimentazione di gomma fusa al distributore e uno o più ugelli di scarico del fuso di gomma dal distributore verso uno stampo esterno.

Ciascuna bussola presenta un foro passante che si estende lungo l’asse longitudinale della bussola stessa, cioè si tratta di bussole cave.

Inoltre le bussole presentano almeno una scanalatura che si estende sulla relativa superficie laterale, ad esempio una scanalatura fresata nella superficie esterna delle bussole. Grazie a questo accorgimento, quando una bussola è inserita in un’unità modulare, la scanalatura della stessa bussola e la superficie interna del relativo alloggiamento nell’unità modulare definiscono una serpentina alimentabile con un fluido di termoregolazione. In altre parole le bussole sono refrigerate grazie ad un fluido di raffreddamento che scorrendo nella serpentina appena descritta sottrae calore alla bussola.

Le unità modulari sono vincolabili tra loro per definire uno o più canali di distribuzione di un fuso di gomma che si estendono da un iniettore a uno o più ugelli di scarico, secondo il percorso desiderato. La modularità delle unità permette, cioè, di realizzare il distributore con la geometria desiderata per i condotti di distribuzione del fuso di gomma. Infatti i fori passanti delle bussole definiscono corrispondenti tratti di detto almeno un canale di distribuzione del fuso di gomma. Per via del fatto che le bussole sono refrigerate, e al loro interno scorre il fuso di gomma, il distributore è termoregolato.

I vantaggi offerti dalla soluzione appena descritta sono molteplici.

Ad esempio, a differenza della soluzione descritta in WO 2010/028465, il distributore secondo la presente invenzione è componibile utilizzando le unità modulari come mattoncini da costruzione, e questo evita gli alti costi di progettazione e di realizzazione che una soluzione custom di solito implica. In altre parole, il distributore secondo la presente invenzione è realizzabile con il numero e il percorso desiderati di canali di distribuzione della gomma, usando gli elementi modulari, senza necessità di utilizzare componenti progettati e realizzati di volta in volta per ogni nuovo stampo.

Un altro vantaggio è costituito dal peso contenuto delle singole unità modulari: dato che il distributore è scomponibile nelle sue unità modulari, qualora si rendesse necessario sostituire una o più unità, queste possono essere spedite in tutto il mondo senza che si renda necessario spedire un intero distributore completo, con evidenti vantaggi in termini di costo.

Un altro vantaggio è costituito dalla semplicità della manutenzione che il distributore secondo la presente invenzione permette: quando si rende necessario sostituire una parte del distributore, è sufficiente rimpiazzare solo le quelle unità modulari affette dal problema tecnico, e non l’intero distributore. Inoltre la pulizia dei canali di distribuzione risulta estremamente semplice: nel caso in cui la gomma vulcanizzi nei canali di distribuzione, il distributore può essere smontato, completamente o in parte, e le unità modulari possono essere pulite molto facilmente, evitando la sabbiatura, la trapanatura profonda (che comporta spesso lo svergolamento delle punte), ecc.

Un altro vantaggio è costituito dal ridotto costo di produzione rispetto ad una soluzione custom come quella descritta in WO 2010/028465. Partendo dalle unità modulari, il distributore è componibile a costi contenuti e questo rende appetibile l’uso di due distributori invece di uno solo. Pertanto quando si rende necessario pulire un distributore, il cold runner block può essere aperto, e invece di procedere alla pulizia di quel distributore, si procedere a installare un secondo distributore di back-up, pulito, per far ripartire subito la produzione; il distributore sostituito può essere quindi a sua volta pulito con calma, per restare a disposizione come distributore di back-up.

Preferibilmente il distributore comprende almeno un elemento di raccordo provvisto di una porzione inseribile in un’unità modulare, tra due bussole, per intercettare il canale di distribuzione che le bussole definiscono. Un foro passante è ricavato nella porzione inseribile dell’elemento di raccordo, per mettere in comunicazione di fluido i due fori passanti consecutivi delle due bussole, e permettere il passaggio della gomma fusa. Il foro dell’elemento di raccordo può essere rettilineo o curvo, per raccordare tratti dei canali di distribuzione che possono essere allineati o meno, ad esempio per raccordare un tratto orizzontale a un tratto verticale.

Preferibilmente l’elemento di raccordo è un tappo avvitabile a un’unità modulare, a tenuta per impedire la fuoriuscita di gomma dal distributore. L’elemento di raccordo, o tappo, è svitabile dall’unità modulare per estrarre l’eventuale elemento tubolare di gomma indurita formatosi nel corrispondente canale di distribuzione intercettato. In altre parole l’elemento di raccordo, o tappo, si configura come un elemento passacavo: nella circostanza in cui, nonostante la termoregolazione del distributore, il fuso di gomma all’interno di un canale di distribuzione si indurisse, è possibile semplicemente svitare l’elemento di raccordo che intercetta quel canale di distribuzione ed estrarre dal distributore l’elemento tubolare di gomma indurita passante attraverso il foro dell’elemento di raccordo, come il filo attraverso la cruna dell’ago. Questo accorgimento semplifica estremamente la pulizia del distributore. Considerato che elementi di raccordo, o tappi, come questo appena descritto sono utilizzabili anche in distributori di gomma secondo la tecnica nota, la Richiedente si riserva di depositare per essi una domanda di brevetto divisionale.

Preferibilmente le dimensioni degli elementi di raccordo sono tali per cui l’estensione della porzione inseribile è trascurabile rispetto all’estensione dei canali di distribuzione interni al distributore, a loro volta definiti dai fori passanti delle bussole, dimodoché i canali di distribuzione della gomma siano termoregolati per quasi tutta la loro estensione, considerato che le serpentine si estendono circonferenzialmente attorno alle bussole, ma non attorno agli elementi di raccordo, anche se non è da escludere la possibilità di prolungare le serpentine anche sugli elementi di raccordo, se dovesse servire.

Preferibilmente la scanalatura descritta sopra si estende sulla superficie esterna delle bussole, ad esempio definendo un percorso a greca che interessa sostanzialmente tutta la superficie della bussola, tra un punto iniziale e un punto finale. Le unità modulari presentano un alloggiamento, in pratica un foro di diametro interno corrispondente al diametro esterno delle bussole, nel quale è inseribile almeno una bussola, in modo rimovibile, e la scanalatura e la superficie interna dell’alloggiamento definiscono la serpentina. Un fluido di termoregolazione che scambia calore con la bussola è alimentato alla serpentina, e in particolare entra nella serpentina in corrispondenza del punto iniziale menzionato sopra e abbandona la serpentina in corrispondenza del punto finale. In pratica, quindi, le bussole funzionano da scambiatori di calore per impedire la vulcanizzazione della gomma nei fori passanti al loro interno, cioè nei fori longitudinali che definiscono, insieme, un canale di distribuzione.

Nella forma di realizzazione preferita le bussole sono sostanzialmente cilindriche e cave, e preferibilmente sono provviste di guarnizioni di tenuta, ad esempio di tipo O-ring, alle rispettive estremità, in modo tale che due o più bussole possano essere impilate, testa a testa, in un’unità modulare.

Preferibilmente le unità modulari hanno forma di parallelepipedo e il relativo spessore tra l’alloggiamento delle bussole e la superficie esterna è minore del raggio dell’alloggiamento. In altre parole, le bussole occupano la maggior parte del volume interno delle unità modulari. Ad esempio le unità modulari sono costruite in acciaio. Come verrà spiegato più in dettaglio nel proseguo, in relazione a un secondo aspetto della presente invenzione, l’aver ridotto al minimo lo spessore delle unità modulari permette di ottenere importanti vantaggi, avendo cura di inserire il distributore in un gruppo di piastre in cui l’inerzia termica è demandata alle piastre.

Costruendo le unità modulari con spessori minimi, e con grandi alloggiamenti per le bussole, queste ultime possono avere il massimo diametro possibile, circostanza che corrisponde all’avere la massima superficie di scambio termico a disposizione del fluido di termoregolazione, a vantaggio dell’efficienza dello scambio termico.

Preferibilmente il distributore comprende anche almeno un’unità di alimentazione di un fluido di termoregolazione, dotata di condotti e ugelli vincolabili a un regolatore di flusso del fluido di termoregolazione, ad esempio un regolatore esterno. L’unità di alimentazione è accoppiabile a un’unità modulare del distributore per alimentare le serpentine. Questa soluzione permette vantaggiosamente di poter azionare il regolatore di flusso dall’esterno del distributore, in modo più semplice rispetto al passato.

Preferibilmente le bussole presentano fori frontali passanti che mettono in comunicazione di fluido la relativa serpentina con un circuito di circolazione di un fluido di termoregolazione interno al distributore o con un’altra serpentina di una bussola adiacente. Questo accorgimento permette di creare nel distributore complessi circuiti di circolazione del fluido di termoregolazione.

Ad esempio il distributore è realizzabile con un circuito di circolazione del fluido di termoregolazione costituito dalle serpentine e da corrispondenti condotti interni agli elementi modulari collegati alle serpentine, ad esempio condotti ricavati forando le unità modulari o gli elementi di raccordo descritti sopra.

Preferibilmente il distributore comprende anche almeno un regolatore di flusso del fuso di gomma, cioè un regolatore della portata del fuso di gomma all’interno di corrispondenti canali di distribuzione. Il regolatore è attivabile dall’utente per far sì che il fuso di gomma raggiunga tutti gli ugelli del distributore contemporaneamente, viaggiando quindi alla stessa velocità in tutti i rami dei canali di distribuzione.

Nella forma di realizzazione preferita il regolatore del flusso del fuso comprende uno o più elementi di intercettazione inseribili in corrispondenti tratti dei canali di distribuzione, in modo calibrato, cioè con una regolazione puntuale e selettiva della posizione di ciascun elemento di intercettazione. Ad esempio gli elementi di intercettazione sono avvitabili per ridurre la sezione di passaggio del corrispondente tratto intercettato di un canale di distribuzione. Agendo selettivamente su ciascun elemento di intercettazione, quindi, l’utente può regolare la portata del fuso di gomma nei canali di distribuzione, fino ad ottenere il funzionamento desiderato.

Un secondo aspetto della presente invenzione concerne un cold runner block per stampi ad iniezione di gomma, secondo la rivendicazione 13, comprendente il distributore descritto sopra.

Il cold runner block comprende almeno due piastre accoppiabili una all’altra e definenti tra esse un alloggiamento interno nel quale è inseribile, in modo rimovibile, cioè intercambiabile, il distributore secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, con gli ugelli accessibili dall’esterno, per essere risvolti verso lo stampo.

Come anticipato sopra, il grande vantaggio di questa soluzione consiste nel fatto di poter realizzare un distributore leggero e compatto, facile da maneggiare e manutenzionare, lasciando alle piastre il compito di svolgere il ruolo di massa che deve avere inerzia termica, considerato che le piastre non sono soggette a sporcamento e non devono essere sostituite o pulite, cioè non danno problemi per la manutenzione.

Preferibilmente il cold runner block è realizzato con piastre che costituiscono l’80%-90% del peso complessivo del cold runner block, mentre il distributore costituisce il 10%-20% del peso complessivo del cold runner block.

Ad esempio le piastre sono avvitabili una all’altra, con poche viti, e sono separabili per consentire la rimozione o la sostituzione del distributore.

Preferibilmente le piastre del cold runner block sono forate per consentire l’inserimento dall’esterno di una chiave di manovra degli elementi di intercettazione dei regolatori di flusso del distributore. Questa configurazione permette vantaggiosamente di regolare le portate del fuso di gomma in ciascun ramo dei canali di distribuzione del distributore, senza dover separare le piastre per accedere al distributore, ma mantenendo il cold runner block chiuso e operativo.

Un terzo aspetto della presente invenzione, per il quale la Richiedente si riserva di depositare una domanda di brevetto divisionale, concerne un elemento di raccordo di un distributore di gomma per stampi a iniezione, con funzione anche di tappo, secondo la rivendicazione 18.

In particolare, l’elemento di raccordo comprende una porzione inseribile nel distributore per intercettare un canale di distribuzione del fuso di gomma. Un foro passante è ricavato nella porzione inseribile per permettere l’attraversamento da parte della gomma fusa e per impegnare, ed estrarre dal distributore, l’eventuale elemento tubolare di gomma indurita che si viene a creare nel canale di distribuzione.

Breve elenco delle figure

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno meglio evidenziati dall’esame della seguente descrizione dettagliata di una forma di realizzazione preferita, ma non esclusiva, illustrata a titolo indicativo e non limitativo, col supporto dei disegni allegati, in cui:

- la figura 1 è una vista in prospettiva e in sezione verticale di un cold runner block per stampi ad iniezione equipaggiato con un distributore di gomma termoregolato secondo la presente invenzione;

- la figura 2 è una vista esplosa del cold runner block e del distributore mostrati in figura 1;

- la figura 3 è una vista esplosa del solo distributore di gomma termoregolato secondo la presente invenzione;

- la figura 4 è un ingrandimento di una parte della figura 3;

- la figura 5 è una vista in sezione orizzontale del cold runner block mostrato in figura 1;

- la figura 6 è un ingrandimento della parte cerchiata in figura 5;

- la figura 7 è una vista in sezione del cold runner block mostrato in figura 1, considerata sul piano verticale longitudinale X-X;

- la figura 8 è un ingrandimento della parte cerchiata in figura 7;

- la figura 9 è una vista in sezione del cold runner block mostrato in figura 1, considerata sul piano verticale trasversale Y-Y;

- la figura 10 è una vista frontale di un primo componente del distributore mostrato nelle figure 1 e 2;

- le figure 11 e 12 sono viste in sezione del primo componente mostrato in figura 10;

- la figura 13 è una vista frontale di un secondo componente del distributore mostrato nelle figure 1 e 2;

- le figure 14 e 15 sono viste in sezione del secondo componente mostrato in figura 13.

Descrizione dettagliata dell’invenzione

Le figure 1-15 mostrano un cold runner block 1 secondo la presente invenzione e i relativi accessori e componenti.

In particolare la figura 1 mostra in prospettiva, e in parziale sezione, il cold runner block 1 comprendente due piastre metalliche 2 e 3, ad esempio in acciaio, impilabili una sull’altra. Quando la piastra superiore 2 e la piastra inferiore 3 sono impilate, come mostrato in figura 1, definiscono un alloggiamento interno 4 nel quale trova spazio un distributore 5 secondo la presente invenzione. In pratica le piastre 2 e 3 definiscono un sarcofago metallico nel quale è alloggiabile, in modo intercambiabile, un distributore 5 del fuso di gomma.

Le due piastre 2 e 3 sono accoppiabili per mezzo di viti 6 e possono quindi essere facilmente separate per aprire l’alloggiamento interno 4 e accedere al distributore 5 per sostituirlo o sottoporlo a manutenzione.

Il cold runner block 1 è destinato a essere installato a bordo di una pressa insieme ad uno stampo ad iniezione per gomma. Gli ugelli 7 del distributore 5 sono pertanto accessibili sulla faccia superiore della piastra 2, e sporgono da essa, per permettere la connessione di fluido con l’interno dello stampo. In particolare, gli ugelli 7 sono destinati a portarsi in battuta contro uno dei due semi stampi, in corrispondenza di analoghi ugelli, per permettere il passaggio del fuso di gomma dal distributore 5 verso l’interno dello stampo chiuso (non mostrato per semplicità).

Nel distributore 5 sono presenti canali 16’, 16” di distribuzione del fuso da un ingresso 13’ agli ugelli 7.

La figura 2 è una vista esplosa e in prospettiva del cold runner block 1 mostrato in figura 1, compreso il distributore intercambiabile 5.

Con il riferimento 8 sono indicate staffe di sgancio rapido delle piastre 2 e 3. Il riferimento 9 identifica complessivamente inserti o guarnizioni, laterali o interposti tra le piastre 2 e 3, termicamente isolanti.

Come ben visibile, nell’esempio mostrato l’alloggiamento 4 ha una generica forma ad H ed è fresato dal pieno nelle piastre 2 e 3. Il distributore 5 è semplicemente inserito nell’alloggiamento 4 e chiuso a sandwich tra le piastre 2 e 3.

La figura 3 mostra il solo distributore 5 in una vista esplosa. A differenza delle soluzioni note, il distributore 5 non è un unico pezzo massiccio, ricavato dal pieno oppure ottenuto per fusione e successive lavorazioni meccaniche, ma è costruito assemblando una pluralità di unità modulari 10-11 con altre unità 12 e 13, come verrà ora descritto.

Ciascuna unità 10-11 è un componente, ad esempio un parallelepipedo in acciaio, che al suo interno comprende un tratto di canale 16’, 16” di distribuzione del fuso; in altre parole ciascuna unità 10-11 è cava e unendo tra loro più unità 10-11 si mettono in comunicazione di fluido le cavità interne delle varie unità 10-11 e si realizza un canale 16’, 16” di distribuzione del fuso secondo il percorso desiderato. In particolare, il tratto di canale di distribuzione 16’ interno alle unità 10 è rettilineo e il tratto di canale di distribuzione 16’ interno alle unità 11 è curvo, ad esempio definisce una curva a 90°. In questo modo, assemblando le unità 10-11 è possibile definire il percorso desiderato per il fuso, comprendente tratti rettilinei e curve, fino a un ugello 7.

Nell’esempio mostrato nelle figure le unità 10 sono rettilinee e le unità 11 definiscono curve a 90°, tuttavia, in generale, la presente invenzione è attuabile anche utilizzando unità con curve a 60°, 120°, e/o unità di lunghezze differenti. Con il riferimento 12 è indicata l’unità di alimentazione del liquido del sistema di termoregolazione, il cui funzionamento verrà descritto più avanti. Con il riferimento 13 è indicato un ugello che funziona da interfaccia per l’iniettore che alimenta la gomma dalla coclea associata allo stampo.

Avendo a disposizione un magazzino di unità 10-11, è possibile di volta in volta assemblare il distributore di gomma 5 evitando una progettazione ex novo, ed evitando lunghe e costose lavorazioni meccaniche di pezzi unici metallici. Nell’esempio mostrato nelle figure le unità 10-13 sono avvitabili una all’altra in diverse combinazioni.

Più in dettaglio, le unità 10-11 presentano un alloggiamento interno 10’, 11’, in pratica un foro, nel quale è inserita una boccola 14. Sulla superficie esterna delle boccole 14 è ricavata, ad esempio per fresatura, una scanalatura 15’ che ha il compito di far circolare il fluido del sistema di termoregolazione. Nell’esempio mostrato la scanalatura 15’ si sviluppa secondo una greca, tra un punto iniziale (di ingresso del fluido) e un punto finale (di uscita del fluido). Il diametro interno dell’alloggiamento 10’, 11’ è sostanzialmente complementare al diametro esterno della boccola 14, e pertanto la scanalatura 15’ è limitata in direzione radiale dalla superficie interna del relativo alloggiamento 10’, 11’, cioè la superficie interna del relativo alloggiamento 10’, 11’ e la scanalatura 15’ formano insieme una serpentina 15 per la circolazione del fluido del sistema di termoregolazione attorno alla bussola 14. Scambiando calore con la superficie esterna della bussola 14, il fluido di termoregolazione mantiene la stessa bussola 14 alla temperatura desiderata.

Il riferimento 15” identifica fori praticati frontalmente nelle bussole 14 per mettere in comunicazione di fluido la scanalatura 15’, e quindi la serpentina 15, con altri tratti di un circuito del fluido di termoregolazione interno al distributore 5.

Come si nota in figura 3, le boccole 14 sono facilmente inseribili nelle corrispondenti unità 10 e 11 durante l’assemblaggio del distributore 5, e possono essere anche estratte facilmente per la pulizia o la sostituzione.

Le boccole 14 a loro volta presentano un foro passante 16 longitudinale che si estende lungo l’asse geometrico della bussola 14: una volta che la boccola 14 è stata inserita nella relativa unità 10 o 11, è proprio il foro passante 16 interno alla boccola 14 che costituisce il tratto di un canale di distribuzione 16’ o 16” del fuso di gomma all’interno del distributore 5. La serpentina 15 si estende quindi radialmente all’esterno del foro passante 16, cioè lo circonda. In questo modo il fluido di termoregolazione che circola nella serpentina 15 scambia calore con la boccola 14 stessa e con il fuso di gomma al suo interno, evitandone la vulcanizzazione. Grazie alla presenza dei fori 15” tutte le serpentine 15 sono collegate e formano il circuito C di circolazione del fluido di termoregolazione, interno al distributore 5, che circonda i canali di distribuzione 16’ e 16” per tutta la loro estensione (figura 9).

In sostanza, assemblando le unità 10-13 come mattoncini da costruzione, e avendo ricavato la scanalatura 15’ sulle boccole estraibili ed intercambiabili 14, si costruisce il distributore 5 di gomma con il numero e la conformazione desiderati dei canali di distribuzione 16’, 16”, dove ciascun canale completo 16’, 16” è definito dai fori passanti 16 di più boccole 14.

All’interno delle unità 10, 11 le boccole 14 possono essere impilate, in modo da restare in contatto testa a testa e dare continuità ai canali interni 16, cioè formare un canale continuo 16’, 16”, ecc., di distribuzione del fuso, oppure tra due boccole 14 può essere presente un interstizio, o un elemento a gomito che definisce una curva, come verrà spiegato più avanti.

Preferibilmente, come mostrato in figura 3, le bussole 14 occupano la maggior parte del volume della relativa unità modulare 10, 11. Le unità modulari 10, 11 sono sostanzialmente parallelepipedi metallici cavi: il diametro del foro 10’, 11’ nel quale si alloggia una bussola 14 è pari ad almeno la metà della lunghezza della diagonale della sezione trasversale dell’unità modulare 10, 11. In altre parole lo spessore tra l’alloggiamento 10’, 11’ delle bussole 14 e la superficie esterna dell’unità modulare 10, 11 è minore del raggio dell’alloggiamento. Questo accorgimento fa sì che lo spessore delle unità modulari 10, 11, cioè la distanza compresa tra il foro 10’, 11’ e la superficie esterna dell’unità modulare 10, 11, sia minimo. Infatti l’inerzia termica è demandata alle piastre 2 e 3; sono tali piastre a dover accumulare calore per evitare di sottoporre la gomma a indesiderati transitori termici durante lo stampaggio. Il distributore 5 secondo la presente invenzione è volutamente “snello” per essere facilmente rimpiazzabile, smontabile e pulibile, ed essere leggero. Infatti le piastre 2 e 3, che contengono il distributore 5, non devono essere pulite e trasportate tanto spesso quanto il distributore 5. Nell’esempio mostrato nelle figure allegate le piastre 2 e 3 costituiscono circa il 90% del peso del cold runner block 1 e il distributore 5 costituisce solamente il 10%.

Inoltre, mantenere contenuto il peso del distributore 5 utilizzando unità modulari 10, 11 di piccole dimensioni permette di spedire a costo contenuto un’unità modulare 10, 11 di ricambio in tutto il mondo, a costi bassi.

Come anticipato sopra, l’unità di alimentazione 12 comprende ugelli 17 collegabili a linee esterne di circolazione del liquido di termoregolazione (ingresso e uscita). L’unità di termoregolazione può essere refrigerata. Il liquido di termoregolazione passa dall’unità 12 ad un’altra unità 10 per mezzo di fori 26 che danno accesso alla serpentina 15 definita dalla bussola 14 inserita in quell’unità 10.

Il funzionamento del distributore 5 è semplice. Una volta che il distributore 5 è stato assemblato per dar forma a uno o più canali di distribuzione del fuso, secondo i percorsi e le lunghezze desiderati, la gomma viene iniettata attraverso l’ugello 13, in particolare nel passaggio 13’ visibile in figura 1, nei canali interni 16 delle bussole 14 che definiscono, insieme, i canali di distribuzione 16’ del fuso, e da qui raggiungono gli ugelli 7 che si inseriscono nello stampo; contemporaneamente il liquido di termoregolazione viene fatto circolare nelle serpentine 15, per mantenere il fuso alla corretta temperatura nei canali di distribuzione 16’, 16”.

Quando si rende necessario pulire il distributore 5, è sufficiente estrarlo dal cold runner block, disassemblarlo svitando le unità 10-13, sfilare le bussole 14 e pulire (a questo punto molto facilmente) le singole unità 10-13, prima di rimontare il tutto. In alternativa, visto il basso costo di fabbricazione del distributore 5 rispetto ad una soluzione realizzata come pezzo unico, è possibile disporre di due distributori 5 identici, dimodoché il distributore 5 da pulire venga immediatamente rimpiazzato nel cold runner block dal distributore 5 di scorta, per limitare al minimo il fermo della produzione, e il distributore 5 sostituito può quindi essere pulito e messo a punto per funzionare da distributore 5 di scorta per una successiva sostituzione.

È evidente che, potendo accedere a singoli tratti 16 dei canali di distribuzione 16’ del fuso, la relativa pulizia risulta particolarmente semplice, anche senza l’uso di utensili abrasivi o tecniche, come la sabbiatura, che usurano le superfici.

La struttura modulare del distributore 5 permette di realizzare canali di distribuzione 16’, 16” come li si desidera, e di mantenerli facilmente puliti. Inoltre, anche se un tratto di un condotto di distribuzione 16’, 16” del fuso venisse in qualche modo danneggiato, o se la gomma per errore vulcanizzasse al suo interno, è sufficiente sostituire la corrispondente unità modulare 10-11 per poter ripristinare il corretto funzionamento del distributore 5, senza che si renda necessario sostituire tutto il distributore.

Con il riferimento 27 è indicata una spina di centraggio del distributore 5 rispetto alla piastra inferiore 3 del cold runner block 1.

La figura 4 è un ingrandimento di una parte di figura 3. Con il numero di riferimento 18 è indicato un elemento di raccordo che ha la funzione di intercettare un foro 19 dell’unità 11 per impedire la fuoriuscita del fuso dal canale di distribuzione 16’, 16”. In sostanza l’elemento di raccordo 18 è un tappo dell’unità 11. Inoltre il tappo 18 ha anche la funzione di definire una curva in un corrispondente tratto del canale di distribuzione 16” all’interno dell’unità 11, come verrà spiegato più avanti. Infatti nell’unità 11 il canale di distribuzione 16’ è verticale in corrispondenza dell’ugello 7 e orizzontale in corrispondenza dell’interfaccia con l’unità 10.

Anche l’elemento 20 è un elemento di raccordo, che funziona anche da tappo, che intercetta un corrispondente foro 21 ricavato attraverso la parete laterale dell’unità 10; il foro 21 da accesso al canale 16”.

Come risulterà evidente, il grande vantaggio offerto dagli elementi di raccordo (o tappi) 18 e 20 consiste nel fatto che permettono di sfilare un tubolare T di gomma solidificata dal corrispondente canale di distribuzione 16’, 16” interno al distributore 5, senza sforzo.

La figura 5 è una vista in sezione del cold runner block 1 completamente assemblato, considerata su un piano orizzontale intermedio tra le piastre 2 e 3, nella quale sono ben visibili due canali di distribuzione 16’ e 16”, rispettivamente sinistro e destro, che a loro volta si dividono in due rami che portano ciascuno a un ugello 7, definendo un percorso ad H. I canali 16’ e 16” partono dal centro del distributore 5, in corrispondenza dell’iniettore 13. Come si può notare, la sezione mostra sei bussole 14, alle quali vanno aggiunte quattro bussole 14 verticali (non visibili in questa figura) che portano ai quattro ugelli 7.

La figura 6 è un ingrandimento della parte cerchiata di figura 5; si tratta dell’ingrandimento dell’elemento di raccordo/tappo 20 correttamente avvitato e posizionato nell’unità 10. Come si può notare, il tappo 20 comprende una porzione sporgente 21 che si inserisce nell’unità 10 fino a intercettare il corrispondente canale di distribuzione 16”. Il canale 16” non viene occluso, ma resta aperto, in virtù del fatto che la parte sporgente 21 del tappo 20 è forata. Nell’esempio mostrato, il foro 22 ricavato nella parte sporgente 21 è a forma di T, per connettere tra loro i tre tratti del canale di distribuzione 16”. Con questa configurazione, il foro 22 funziona come un occhiello quando il tappo 20 viene svitato: l’eventuale tubolare di gomma indurita rimasto nei tratti del canale di distribuzione 16” impegna l’occhiello e viene pertanto sfilato fuori dall’unità 10 quando il tappo 20 viene svitato. Anche il tappo 18 vanta questa caratteristica.

La figura 7 è una vista in sezione del cold runner block 1 considerata su un piano verticale passante per l’asse Y-Y mostrato in figura 1. È visibile il canale di distribuzione 16’ che si dirama in due tratti verticali che alimentano gli ugelli 7. Sono inoltre visibili quattro bussole 14, le relative serpentine 15 definite insieme alla parte interna delle unità 10 e 11, e due tappi 18 che definiscono un raccordo a gomito, cioè a 90°, che collega fluidicamente un tratto orizzontale del canale 16’ nell’unità 10 a un tratto verticale dello stesso canale 16’ nell’unità 11.

La figura 8 è un ingrandimento della parte cerchiata di figura 7, che mostra in dettaglio il tappo 18. Analogamente al tappo 20, anche il tappo 18 comprende una porzione sporgente 23 che si innesta nella corrispondente unità 10; nella porzione sporgente è ricavato un foro 24 che definisce il gomito a 90°. Ad esempio è sufficiente, in fase di realizzazione, praticare due fori ortogonali nella parte sporgente 23. Con questo accorgimento la rimozione degli agglomerati di gomma dall’interno del canale di distribuzione 16’ risulta estremamente facile e veloce: è sufficiente svitare il tappo 18 e il tubolare di gomma indurita T, che impegna il foro 24 come una corda in un passacavo, viene sfilato via.

La figura 9 è una vista in sezione del cold runner block 1 considerata su un piano verticale passante per l’asse X-X mostrato in figura 1. In questa vista sono ben visibili i tappi 20 e i relativi fori 22.

Una termocoppia 25 è inserita nella piastra superiore 25 per rilevarne la temperatura e trasmettere un corrispondente segnale a un’unità di controllo esterna.

Come si può notare osservando le viste in sezione delle figure 5-9, quando il distributore 5 del fuso è correttamente assemblato, i canali di distribuzione 16’ e 16” si sviluppano senza soluzione di continuità: le bussole 14 sono in battuta, testa a testa, contro i tappi 18, 20 o gli ugelli 7, a tenuta (con appositi O-ring se necessario), in modo tale che la gomma non possa fuoriuscire dagli stessi canali di distribuzione 16’ e 16” e riversarsi in altre parti del distributore 5 o al suo esterno.

Le figure 10-12 mostrano il solo tappo 18, separato dal cold runner block 1. In particolare, la vista 10 mostra il tappo 18 frontalmente e le viste 11 e 12 sono sezioni considerate rispettivamente sui piani B-B e A-A di figura 10. Sono ben visibili la parte sporgente 23 e il foro passante 24 attraverso il quale scorre il fuso di gomma e che serve a tirare un tubolare T quando si forma nel canale di distribuzione 16’, 16”. In figura 12 è schematizzato un tubolare T di gomma indurita che è stato sfilato dal distributore 5 svitando il tappo 18: il tubolare T, infatti, inforca il foro 24.

Le figure 13-15 mostrano il solo tappo 20, separato dal cold runner block 1. In particolare, la vista 13 mostra il tappo 20 frontalmente e le viste 14 e 15 sono sezioni considerate rispettivamente sui piani B’-B’ e A’-A’ di figura 13. Sono ben visibili la parte sporgente 21 e il foro passante 22 attraverso il quale scorre il fuso di gomma e che serve a tirare un tubolare T quando si forma nel canale di distribuzione 16’, 16”.

I tappi 18, 20 sono utilizzabili anche in cold runner block secondo la tecnica nota, e per questo motivo la Richiedente si riserva di depositare una domanda di brevetto divisionale diretta a tutelare i soli tappi 18, 20.

Considerando ancora le figure 2 e 3, con il riferimento 28 è indicato un regolatore di flusso del fuso che scorre nel canale di distribuzione 16”. La ghiera 29 è avvitata ad un’unità modulare 10 e su di essa sono montati due elementi di intercettazione 31 provvisti di una testa poligonale 32 impegnabile con un utensile. Quando la ghiera 29 è correttamente avvitata alla corrispondente unità modulare 10, gli elementi di intercettazione 31 si inseriscono in corrispondenti fori 30, per inserirsi in uno dei rami del canale di distribuzione 16”, dove scorre il fuso di gomma. Più si avvita un elemento di intercettazione 31 nel relativo foro 30, più si strozza il passaggio a disposizione per il fuso nel canale 16”; viceversa, più si svita l’elemento di intercettazione 31 dal relativo foro 30, maggiore risulta il passaggio a disposizione per il fuso. In altre parole, gli elementi di intercettazione 31 funzionano come rubinetti.

Nell’esempio mostrato nelle figure gli elementi di intercettazione sono cilindrici, ed esternamente filettati per ingranare corrispondenti fori della ghiera 29.

In figura 2 sono visibili fori 33 ricavati attraverso lo spessore delle piastre 2 e 3. I fori 33 permettono l’accesso dall’esterno all’alloggiamento interno 4 nel quale viene posizionato il distributore 5, con una chiave di manovra, ad esempio una chiave a T esagonale. Inserendo la chiave attraverso un foro 33 è possibile impegnare la testa poligonale 32 di un elemento di intercettazione 31, per avvitarlo nel foro 30 o svitarlo da esso, e regolare in modo corrispondente la portata del fuso di gomma che scorre nel canale di distribuzione 16”.

Nell’esempio mostrato nelle figure i fori 33 sono quattro, come anche gli elementi di intercettazione 31; questo permette di regolare puntualmente e selettivamente la portata del fuso di gomma in ciascun ramo dei canali di distribuzione 16’, 16” per far sì che il fuso raggiunga gli ugelli 7 contemporaneamente.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Un distributore (5) di gomma, termoregolato, per stampi a iniezione, comprendente due o più unità modulari (10, 11), bussole (14) inseribili ciascuna in una unità modulare (10, 11), in modo intercambiabile, uno o più iniettori (13) di alimentazione di gomma fusa al distributore (5) e uno o più ugelli (7) di scarico del fuso di gomma dal distributore (5) verso uno stampo esterno, in cui ciascuna bussola (14) presenta un foro passante (16) che si estende lungo l’asse longitudinale della bussola (14) stessa, e una scanalatura (15’) che si estende sulla superficie laterale della bussola, dimodoché quando la bussola (14) è inserita in un’unità modulare (10, 11) la scanalatura (15’) e la superficie interna dell’unità modulare (10, 11) definiscono una serpentina (15) alimentabile con un fluido di termoregolazione, in cui le unità modulari (10, 11) sono vincolabili tra loro per definire uno o più canali (16’, 16”) di distribuzione di un fuso di gomma che si estendono da un iniettore (13) a uno o più ugelli di scarico (7), secondo il percorso desiderato, e in cui i fori passanti (16) delle bussole (14) definiscono corrispondenti tratti di detto almeno un canale (16’, 16”) di distribuzione del fuso di gomma.
2. Distributore (5) secondo la rivendicazione 1, comprendente almeno un elemento di raccordo (18, 20) provvisto di una porzione (21, 23) inseribile in un’unità modulare (10, 11) tra due bussole (14), in cui un foro passante (22, 24) è ricavato nella porzione inseribile (21, 23) per mettere in comunicazione di fluido due fori passanti (16) consecutivi di due bussole (14).
3. Distributore (5) secondo la rivendicazione 2, in cui l’elemento di raccordo (18, 20) è un tappo avvitabile a un’unità modulare (10, 11), a tenuta per impedire la fuoriuscita di gomma dal distributore (5), ed è svitabile dall’unità modulare (10, 11) per estrarre l’eventuale elemento tubolare (T) di gomma indurita formatosi nel corrispondente canale di distribuzione (16’, 16”) intercettato.
4. Distributore (5) secondo la rivendicazione 2 o la rivendicazione 3, in cui il foro passante (22, 24) dell’elemento di raccordo (18, 20) è rettilineo, oppure definisce una curva per raccordare fori passanti (16) di bussole (14) non allineati.
5. Distributore (5) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni 2-4, in cui l’estensione della porzione inseribile (21, 23) degli elementi di raccordo (18, 20) è trascurabile rispetto all’estensione dei canali di distribuzione (16’, 16”) interni al distributore (5) definiti dai fori passanti (16) delle bussole (14), dimodoché i canali (16’, 16”) di distribuzione della gomma siano termoregolati per quasi tutta la loro estensione.
6. Distributore (5) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui la scanalatura (15’) si estende sulla superficie esterna delle bussole (14), preferibilmente definendo un percorso a greca che interessa sostanzialmente tutta la superficie della bussola (14), tra un punto iniziale e un punto finale, e in cui le unità modulari (10, 11) presentano un alloggiamento (10’, 11’) nel quale è inseribile almeno una bussola (14), in modo rimovibile, e la scanalatura (15’) e la superficie interna dell’alloggiamento (10’, 11’) definiscono detta serpentina (15), e un fluido di termoregolazione che scambia calore con la bussola (14) è alimentato a detto punto iniziale e prelevato da detto punto finale.
7. Distributore (5) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui le bussole (14) sono sostanzialmente cilindriche e cave, e preferibilmente sono provviste di guarnizioni di tenuta, ad esempio di tipo O-ring, alle rispettive estremità.
8. Distributore (5) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui le unità modulari (10, 11) hanno forma di parallelepipedo e il relativo spessore tra l’alloggiamento (10’, 11’) delle bussole (14) e la superficie esterna è minore del raggio dell’alloggiamento (10’, 11’).
9. Distributore (5) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, comprendente unità (12) di alimentazione di un fluido di termoregolazione, dotata di condotti e ugelli (17) vincolabili a un regolatore di flusso del fluido di termoregolazione, in cui l’unità di alimentazione (12) è accoppiabile a un’unità modulare (10, 11) per alimentare le serpentine (15).
10. Distributore (5) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui le bussole (14) presentano fori frontali (15”) che mettono in comunicazione di fluido la relativa serpentina (15) con un circuito (C) di circolazione di un fluido di termoregolazione interno al distributore (5).
11. Distributore (5) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, comprendente un circuito (C) di circolazione di un fluido di termoregolazione costituito dalle serpentine (15) e da corrispondenti condotti interni agli elementi modulari (10, 11) collegati alle serpentine (15).
12. Distributore (5) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, comprendente un regolatore (28) della portata del fuso di gomma in almeno un canale di distribuzione (16’, 16”), e preferibilmente in tutti, comprendente a sua volta almeno un elemento di intercettazione (31) attivabile dall’utente, inseribile in un corrispondente tratto di un canale di distribuzione (16’, 16”) per ridurne la sezione.
13. Un cold runner block (1) per stampi ad iniezione di gomma, comprendente almeno due piastre (2, 3) accoppiabili una all’altra e definenti tra esse un alloggiamento interno (4) nel quale è alloggiabile, in modo removibile, il distributore (5) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, con gli ugelli (7) accessibili dall’esterno.
14. Cold runner block (1) secondo la rivendicazione 13, in cui le piastre (1, 2) costituiscono l’80%-90% del peso complessivo del cold runner block (1) e il distributore (5) costituisce il 10%-20% del peso complessivo del cold runner block (1).
15. Cold runner block (1) secondo la rivendicazione 13 o la rivendicazione 14, in cui le piastre (1, 2) sono avvitabili una all’altra e sono separabili per consentire la rimozione o la sostituzione del distributore (5).
16. Cold runner block (1) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui almeno un foro passante (33) è ricavato attraverso almeno una delle piastre (1, 2), o attraverso entrambe le piastre (1, 2), per permettere l’inserimento di una chiave di manovra dall’esterno nell’alloggiamento (4) del distributore (5), in cui detto almeno un foro passante (33) è ricavato in corrispondenza di un regolatore di flusso (28) del distributore (5).
17. Un elemento di raccordo (18, 20) di un distributore di gomma per stampi a iniezione, comprendente una porzione (23, 21) inseribile nel distributore per intercettare un canale di distribuzione del fuso di gomma, in cui un foro passante (24, 22) è ricavato in detta porzione inseribile (23, 21) per permettere l’attraversamento da parte della gomma fusa e per impegnare, ed estrarre dal distributore, l’eventuale elemento tubolare (T) di gomma indurita che si viene a creare nel canale di distribuzione.
18. Elemento di raccordo (18, 20) secondo la rivendicazione 17, in cui detta porzione inseribile (23, 21) è anche un tappo del corrispondente canale di distribuzione del distributore.