IT201800002832A1 - Metodo di controllo di magazzini per una linea di lavorazione su contenitori pre-dosati con prodotti fluidi. - Google Patents

Description

TITOLO: METODO DI CONTROLLO DI MAGAZZINI PER UNA LINEA DI LAVORAZIONE SU CONTENITORI PRE-DOSATI CON PRODOTTI FLUIDI

La presente invenzione si riferisce ad metodo di controllo automatizzato per il controllo dei magazzini compresi in una linea di lavorazione su contenitori pre dosati contenenti prodotti fluidi, quali vernici e/o prodotti per la tintura, in particolare per il controllo dei magazzini rispettivamente posti in ingresso ed in uscita di una linea di lavorazione.

In particolare la presente invenzione riguarda il metodo di controllo per immagazzinare i contenitori per la loro immissione nella linea di lavorazione, in funzioni degli ordini di produzione, oltre per immagazzinare i contenitori contenenti il prodotto fluido desiderato, realizzato tramite detta linea di lavorazione, per inviarle verso una stazione di imballaggio, in funzione del completamento effettivo di un ordine di produzione.

Sono noti magazzini, preferibilmente verticali, opportunamente automatizzati per poter immagazzinare i contenitori pre dosati con prodotti fluidi in vista di un possibile ordine di produzione.

I metodi di controllo dei magazzini, secondo lo stato della tecnica, consistono sostanzialmente in una computazione del numero dei contenitori in funzione delle loro differenti tipologie, relative a dimensioni e/o prodotto contenuto, e lo stato di riempimento dello stesso magazzino.

Non vi è nessun metodo di controllo del magazzino il quale permetta di iniziare immediatamente l’evasione di un ordine di produzione nel momento in cui nel magazzino sono stati immagazzinati i contenitori sufficienti ad evadere tale ordine, permettendo di inviarli verso una prima stazione di manipolazione di una linea di lavorazione in modo automatizzato, senza l’intervento di un operatore per verificare l’effettiva possibilità di poter evadere l’ordine, consultando i dati relativi ai contenitori immagazzinati nello stesso magazzino.

Non sono inoltre noti metodi di controllo di magazzini posti in prossimità dell’uscita della linea di lavorazione, a monte di una stazione di imballaggio, il quale sia in grado di immagazzinare all’interno del magazzino i contenitori per i quali è stata eseguita la lavorazione e gli stessi abbiano superato un controllo qualità, fornendo un’indicazione su quando effettivamente si è raggiunto il numero di contenitori in modo tale da poter evadere l’ordine. Inoltre, non sono noti metodi di controllo dei magazzini i quali permettano di variare l’ordine di priorità con cui vengono eseguiti e/o evasi gli ordini di produzioni, indipendentemente dall’ordine temporale con cui tali ordini di produzione sono stati recepiti e/o eseguiti.

Inoltre, non sono noti metodi di controllo di magazzini in grado di gestire l’immissione di contenitori in una linea di lavorazione relativi a due ordini di produzioni distinti, eseguendoli in parallelo.

La presente invenzione si propone di risolvere questi ed altri problemi tecnici ed ad ottenere numerosi effetti tecnici, tramite un innovativo metodo di controllo di magazzini per una linea di lavorazione atta ad operare su contenitori pre dosati contenenti prodotti fluidi.

Un aspetto della presente invenzione riguarda un metodo di controllo di magazzini con le caratteristiche dell’allegata rivendicazione 1.

Un ulteriore aspetto della presente invenzione riguarda una linea di lavorazione atta ad operare su contenitori pre dosati contenenti prodotti fluidi con le caratteristiche dell’allegata rivendicazione 11.

Le caratteristiche ed i vantaggi del metodo e della linea, secondo la presente invenzione, saranno chiari ed evidenti dalla seguente descrizioni di possibili forme di realizzazione e dalle seguenti figure le quali illustrano rispettivamente:

• la figura 1 mostra un diagramma di flusso relativo ad una possibile implementazione di una sottoprocedura relativa all’ingresso nella linea di lavorazione di nuovi contenitori;

• la figura 2 mostra un diagramma di flusso relativo ad una possibile implementazione di una sottoprocedura per l’assegnazione e/o la modifica degli stati relativi sia ai contenitori che agli ordini di produzione;

• la figura 3 mostra un diagramma di flusso relativo ad una possibile implementazione di una sottoprocedura relativa al controllo e gestione della stazione di controllo per l’esecuzione del controllo di qualità;

• la figura 4 mostra il diagramma di flusso relativo ad una possibile implementazione di una sottoprocedura relativa alla gestione dei contenitori verso una stazione di imballaggio;

• la figura 5 mostra in modo schematico una possibile forma di realizzazione di una linea di lavorazione, secondo la presente invenzione.

Con riferimento alle citate figure il metodo di controllo di magazzini (M1, M2, M3), secondo la presente invenzione, è particolarmente adatto ad essere applicato ad una linea di lavorazione 2 atta ad eseguire lavorazione su contenitori “C” pre dosati, contenenti prodotti fluidi, in cui tali contenitori “C” sono preferibilmente chiusi.

Il metodo di controllo, secondo la presente invenzione, è atto ad essere eseguito da un sistema di controllo 1. Detto sistema di controllo 1 è atto a controllare detta linea di lavorazione 2. Detto sistema di controllo 1 può essere l’unità di controllo della linea di lavorazione 2, essendo in essa compresa.

Detta linea di lavorazione 2 è in grado di elaborare uno o più ordini di produzione “O” ricevuti, ad esempio sotto la supervisione di detto sistema di controllo 1.

I contenitori “C” atti ad essere gestiti dal metodo e dalla linea di lavorazione 2, secondo la presente invenzione, comprendendo un codice identificativo “I”. Detto codice identificativo “I” è apposto sullo stesso contenitore “C”. Detto codice identificativo “I” è ad esempio relativo al contenuto e/o alle caratteristiche dello stesso contenitore “C”. Tale codice identificativo “I” è ad esempio associato al contenitore “C” sottoforma di codice a barre o QR-code, stampato sul contenitore, oppure applicato su di esso tramite un adesivo.

Tale codice identificativo “I” deve almeno fornire le seguente informazioni: dimensione del contenitore “C” ed il tipo di prodotto fluido contenuto in tale contenitore “C”.

Tale codice identificativo “I” può fornire inoltre indicazioni sulla forma del contenitore “C”, dimensioni e sulla tipologia di sistema di chiusura del contenitore “C”, ed altre informazioni utili per poter catalogare al meglio il contenitori “C” in funzioni delle loro caratteristiche e dei possibili ordini di produzione che possono giungere.

Il metodo di controllo, secondo la presente invenzione, comprende le seguenti fasi, preferibilmente consecutive:

- determinare detto codice identificativo “I” per ogni contenitore “C” immesso nella linea di lavorazione 2;

- verificare se il contenitore “C” è necessario per uno o più ordini di produzioni “O” ricevuti, in funzione del codice identificativo del contenitore “I”;

- immettere il contenitore “C” in un primo magazzino “M1”, qualora dalla verifica del codice identificativo “I” risulta che il contenitore “C” è necessario per completare un ordine di produzione “O” di un prodotto “P”, preferibilmente non ancora in esecuzione dalla linea di lavorazione 2;

- contabilizzare il numero e i codici identificativi “I” dei contenitori “C”, compresi in detto primo magazzino “M1”;

- verificare gli ordini di produzione “O” di vari prodotti “P” non ancora iniziati, elaborando una pluralità di dati emersi dalla fase precedente di contabilizzare;

- prelevare detti contenitori “C” dal primo magazzino “M1”, ad esempio sulla base di un algoritmo che ne determina la priorità di svuotamento di detto primo magazzino “M1”, inviandoli verso una stazione di lavorazione della linea di lavorazione 2, ad esempio prima stazione di manipolazione 3, qualora il numero di contenitori “C” aventi un codice identificativo “I” in grado di soddisfare un ordine di produzione “O” è raggiunto;

- ripetere ciclicamente le fasi precedenti per ogni contenitore “C” immesso nella linea di lavorazione 2, e nel contempo procedere ad eseguire almeno un ordine di produzione “O” di un prodotto “P” in detta linea di lavorazione 2, in particolare inviando i contenitori “C” verso le diverse stazioni della linea di lavorazione 2, in particolare le stazioni di lavoro “W” e/o le stazioni di manipolazione (3, 5), al fine di ottenere il prodotto “P” desiderato;

- eseguire un controllo di qualità su almeno un contenitore “C” comprendente il prodotto “P”, giunto in ingresso ad una stazione di controllo 7, valutando la conformità del prodotto “P”;

- immettere il contenitore “C” in un secondo magazzino “M2”, qualora il controllo di qualità restituisca un dato di prodotto “P” conforme;

- immettere il contenitore “C” in una linea di controllo “K”, qualora il controllo di qualità restituisca un dato di prodotto “P” non conforme;

- contabilizzare il numero dei contenitori “C” aventi al proprio interno un prodotto “P”, compresi in detto secondo magazzino “M2”;

- inviare detti contenitori “C” verso una stazione di imballaggio “B”, qualora il numero di contenitori “C”, contenuti in detto secondo magazzino “M2” ed aventi al proprio interno un prodotto “P” tale da soddisfare detto ordine di produzione “O”, è raggiunto.

Il metodo di controllo, secondo la presente invenzione, è atto ad essere eseguito in modo totalmente automatico. Detto sistema di controllo 1 è in grado di controllare e gestire le stazioni, i magazzini ed i dispositivi compresi nella linea di lavorazione 2 eseguendo il metodo di controllo, secondo la presente invenzione.

Detto sistema di controllo 1 comprende a sua volta almeno un’unità di elaborazione dati ed almeno un supporto di memoria in cui le fasi del presente metodo sono memorizzate sottoforma di programma per elaboratore. Il sistema di controllo 1 comprende inoltre un supporto di memoria in cui sono memorizzati i dati ricevuti dai vari elementi compresi nella linea di lavorazione 2, secondo la presente invenzione.

In generale detti magazzini (M1, M2, M3) sono magazzini atti a contenere una pluralità di contenitori “C”. Detti contenitori “C” possono avere differenti volumi e/o conformazioni tra loro, in funzione delle esigenze dei clienti che richiedono ordini di produzione “O” eseguibili tramite la linea di lavorazione 2, secondo la presente invenzione.

Preferibilmente, per ragioni di ottimizzazione dello spazio, detti magazzini (M1, M2, M3) sono magazzini verticali.

Ogni magazzino comprende al proprio interno dispositivi di movimentazione per prelevare, movimentare al proprio interno, e posizionare i contenitori “C”. Detti dispositivi di movimentazione sono preferibilmente del tipo elettromeccanico, controllabili in modo automatizzato, ad esempio da detto sistema di controllo 1. Preferibilmente, detti dispositivi di movimentazione, quali ad esempio dispositivi di sollevamento, nastri trasportatori o rulli, e/o bracci robotizzati, sono controllati e/o gestiti da detto sistema di controllo 1, almeno in modo indiretto, ad esempio svolgendo una supervisione di un’unità di elaborazione interna ai magazzini stessi.

Preferibilmente, detti magazzini (M1, M2, M3) sono posizionati rispettivamente, un primo magazzino “M1” in prossimità dell’ingresso della linea di lavorazione 2, un secondo magazzino “M2” posto in prossimità dell’uscita della linea di lavorazione 2, a ridosso della stazione di imballaggio “B”.

In una forma di realizzazione preferita, esemplificativa e non limitativa, detta linea di lavorazione 2 comprende un terzo magazzino “M3”. Detto terzo magazzino “M3” essendo posto a ridosso di una stazione di controllo 7. Infatti, detto terzo magazzino “M3” è atto a contenere i contenitori “C” i quali contengono un prodotto che è stato considerato non conforme, non superando il controllo di qualità. Detto terzo magazzino “M3” è preferibilmente connesso ad una linea di controllo “K” in cui vengono incanalati i contenitori “C” che non superano il controllo di qualità.

Il sistema di controllo 1 è in grado di ricevere una pluralità di ordini di produzione “O”. Tali ordini di produzione “O” possono essere immessi nella memoria del sistema di controllo 1 in modo automatizzato, ad esempio in via telematica da remoto, oppure con l’inserimento da parte di un operatore addetto in grado di inserire i dati ottenuti in formato cartaceo, ad esempio in funzione delle richieste svolte oralmente da parte di un cliente, in un dispositivo di interfaccia, ad esempio un personal computer.

In funzione della tipologia di ordine di produzione “O” ricevuto, ad esempio in funzione di chi ha emesso l’ordine, in particolare la tipologia di cliente, oppure dal numero di contenitori indicati nell’ordine di produzione “O”, il sistema di controllo 1 è atto a gestire in modo dedicato i magazzini (M1, M2, M3) in modo tale che possano essere messi in esecuzione e/o considerati evasi gli ordini di produzione, impostando differenti parametri e/o livelli di priorità. Ad esempio, la gestione dei magazzini (M1, M2) è fatta in modo che i contenitori vengano inviati alle stazioni, ad esempio la prima stazione di manipolazione 3 o la stazione di imballaggio “B”, in funzione della tipologia di ordine di produzione “O” e/o della tipologia di cliente che ha emesso l’ordine.

Il metodo di controllo secondo la presente invenzione, tramite detto sistema di controllo 1 è atto ad eseguire un algoritmo è in grado di tener conto di numerosi parametri e degli standard forniti dai singoli clienti, variando la priorità con cui gli ordini di produzione vendono iniziati e/o evasi.

Inoltre, la linea di lavorazione 2, secondo la presente invenzione, è preferibilmente in grado di riceve i contenitori “C” da uno o più fornitori, e deve essere in grado di soddisfare un numero elevato di clienti.

In generale, il sistema di controllo 1, per ogni ordine di produzione “O” associa differenti stati, in funzione delle condizioni dei vari magazzini e/o i prodotti in uscita dalla linea.

Ad esempio un ordine di produzione “O” può avere i seguenti stati:

• non pronto per essere eseguito – in cui il numero di contenitori “C” idonei nel primo magazzino “M1” non è ancora stato raggiunto;

• pronto per essere eseguito - in cui il numero di contenitori “C” idonei nel primo magazzino “M1” è stato raggiunto, ma lo stesso ordine di produzione “O” non è stato preso in carico dalla linea di lavorazione 2;

• in esecuzione – in cui l’ordine di produzione “O” è stato preso in carico dalla linea di lavorazione 2 la quale sta eseguendo le lavorazioni su una pluralità di contenitori “C”;

• scaricato – in cui la linea di lavorazione 2 dopo un controllo qualità abortisce la continuazione dell’esecuzione delle lavorazioni e/o l’invio verso la stazione di imballaggio “B”;

• sospeso – in cui la linea di lavorazione 2 sospende, almeno temporaneamente, l’esecuzione di tale ordine di produzione “O”.

In funzione dei diversi stati assunti dai vari ordini di produzione “O” memorizzati dal sistema di controllo 1, i vari ordini di produzione “O” vengono opportunamente eseguiti ed i contenitori “C” subiscono le lavorazioni in detta linea di lavorazione 2.

Inoltre, sistema di controllo 1 associa differenti stati per ogni contenitore “C” immesso nei magazzini (M1, M2, M3) in funzione degli ordini di produzione “O” e/o dei risultati emersi dal test di qualità sul prodotto “P” contenuto nei singoli contenitori “C”.

Ad esempio, un contenitore “C” può avere i seguenti stati:

• libero - quando il contenitore “C” non è stato associato a nessun ordine di produzione “O” memorizzato da detto sistema di controllo 1;

• prenotato - quando il contenitore “C” è stato associato ad un ordine di produzione “O” memorizzato da detto sistema di controllo 1;

• rifiutato - quando il contenitore “C” è stato scartato, poiché il codice identificativo “I” non è associabile a nessun ordine di produzione “O” attualmente memorizzato, oppure poiché non ha superato un controllo di qualità.

In generale gli ordini di produzione “O” ed il loro stato, così come i vari contenitori “C” ed il loro stato, sono opportunamente salvati su un supporto di memoria, non volatile, gestito dal sistema di controllo 1.

Il sistema di controllo 1 provvede ad analizzare gli ordini di produzione “O” che riceve, fornendo ad ognuno di essi gli opportuni marcatori per determinarne il livello di priorità, rispetto agli ordini già memorizzati ed elaborati dal sistema di controllo. Per determinare il livello di priorità il sistema di controllo 1 è in grado di eseguire un algoritmo in grado di assegnare uno specifico livello di priorità nell’esecuzione dell’ordine di produzione “O”, ad esempio in funzione del cliente, del numero di contenitori “C” richiesti etc.

Entrando ora nei dettagli del metodo di controllo, secondo la presente invenzione, per l’esecuzione della fase di determinare detto codice identificativo “I”, detta linea di lavorazione 2 comprende una stazione di identificazione 22. Detta stazione di identificazione 22 è almeno atta a identificare e recepire detto codice identificativo “I” associato ad ogni singolo contenitore “C”.

I dati determinati da detta stazione di identificazione 22 vengono trasmessi al sistema di controllo 1 il quale è atta ad elaborarli ed opportunamente memorizzarli.

Successivamente, nella fase di verificare se il contenitore “C” è necessario per uno o più ordini di produzioni “O” ricevuti, il sistema di controllo 1 è atto a confrontare i codici identificativi “I” con gli ordini di produzione “O” ricevuti.

Qualora dalla verifica del codice identificativo “I” risulta che il contenitore “C” è necessario per completare un ordine di produzione “O” di un prodotto “P”, in particolare un ordine di produzione “O” non ancora in esecuzione dalla linea di lavorazione 2, il metodo prevede di immettere il contenitore “C” in un primo magazzino “M1”.

Il sistema di controllo 1 al contenitore “C”, inviato verso il primo magazzino “M1”, associa immediatamente lo stato di “libero”, in modo tale da poter essere associato ad un ordine di produzione “O” avente lo stato di “non pronto per essere eseguito”.

In questo modo il contenitore “C” immesso nel primo magazzino “M1” è immediatamente tenuto in considerazione del sistema di controllo 1, potendolo così associare ad un ordine di produzione “O”.

Il metodo di controllo, secondo la presente invenzione, preferibilmente comprende una sottofase in cui si verifica se il primo magazzino “M1” è in grado di accogliere ulteriori contenitori “C”. In questa sottofase, nel caso in cui il primo magazzino “M1” ha spazio e/o postazioni in cui immagazzinare il contenitore “C” il sistema di controllo 1 farà si che il contenitore “C” venga inviato al primo magazzino “M1”. In caso contrario il contenitore “C” viene rifiutato, non potendo essere accolto nel primo magazzino “M1”.

Il sistema di controllo 1 è quindi in grado di interrompere l’immissione di contenitori “C” all’interno della linea di lavorazione 2.

In una forma di realizzazione preferita, esemplificativa e non limitativa del metodo di controllo, secondo la presente invenzione, qualora il codice identificativo “I” di contenitore “C” non è necessario per completare un ordine di produzione “O” di un prodotto “P”, il contenitore “C” viene rifiutato, non potendo proseguire il sul percorso nella linea di lavorazione 2.

Ad esempio, se il sistema di controllo 1 analizzando tutti gli ordini di produzione “O” ricevuti determina che per una specifica tipologia di codice identificativo “I” di contenitori “C” il numero di contenitori “C” è già sufficiente per soddisfare tutti gli ordini ricevuti, il sistema rifiuterà il contenitore “C”. Il rifiuto di un contenitore “C” potrebbe avvenire anche nel caso in cui il contenitore “C” abbia un codice identificativo “I” il quale non corrisponde a nessun ordine di produzione ricevuto, memorizzato e/o non ancora evaso. Anche in questa situazione il contenitore “C” sarà rifiutato non essendoci nessun ordine di produzione a cui associarlo.

In una possibile forma di realizzazione alternativa ed esemplificativa, il sistema di controllo 1 è in grado di memorizzare gli ordini di produzioni “O” più comuni, poiché si ripetono con più frequenza. In questa forma di realizzazione, anche nel caso in cui il sistema di controllo 1 non abbia ricevuto un ordine di produzione “O” relativo ad uno specifico codice identificativo “I”, il sistema di controllo 1 consente ad un contenitore “C”, avente tale specifico codice identificativo “I”, di entrare in detto prima magazzino “M1”, anche se il contenitore “C” non potrà essere assegnato a nessun ordine di produzione “O” già ricevuto. In questa forma di realizzazione il contenitori “C” è accantonato avendo elevate probabilità che in un periodo breve giungeranno nuovi ordini di produzione “O” a cui poter associare il contenitore “C” accantonato. Tale forma di realizzazione è particolarmente utilizzata qualora il primo magazzino “M1” ha a disposizione numerose locazioni libere in cui poter immagazzinare i contenitori “C”.

In una forma di realizzazione esemplificativa, qualora dalla verifica del codice identificativo “I” risulta che il contenitore “C” è necessario per completare un ordine di produzione “O” di un prodotto “P” già in esecuzione dalla linea di lavorazione 2, il metodo di controllo prevede di inviare il contenitore “C” verso una prima stazione di manipolazione 3 compresa in detta linea di lavorazione 2. In questo caso il sistema di controllo 1 associa al contenitore “C” immediatamente lo stato di “prenotato” e invia il contenitore verso la prima stazione di manipolazione 3 per subire le lavorazioni tali da ottenere il prodotto “P” desiderato. Tale forma di realizzazione permette di compensare una possibile riduzione del numero di contenitori “C” utilizzati per l’esecuzione di un ordine di produzione “O”, ad esempio poiché alcuni dei contenitori “C” allocati a tale ordine di produzione “O” non hanno superato il controllo di qualità e/o sono stati rimossi dalla linea poiché sono danneggiati e/o non integri. Tale fase viene preferibilmente eseguita nel caso vi sia in esecuzione un ordine di produzione “O” ad elevata priorità.

Tale fase potrebbe inoltre essere utilizzata nel caso in cui l’ordine di produzione “O” corrisponda ad un numero di contenitori “C” pari o superiore alla capienza massima del primo magazzino “M1”. In questo caso, qualora il primo magazzino sia già completo, il contenitore “C” identificato come necessario per completare un ordine di produzione “O” è inviato direttamente alla prima stazione di manipolazione 3. Il sistema di controllo 1 terrà conto del fatto che uno o più contenitori “C”, necessari per completare un ordine di produzione “O”, siano già stati inviati alla prima stazione di manipolazione 3 della linea di produzione 2.

Pertanto, in una possibile forma di realizzazione di una sottoprocedura relativa all’ingresso nella linea di lavorazione di nuovi contenitori “C” del metodo di controllo, secondo la presente invenzione, il sistema di controllo 1 in funzione degli ordini di produzione “O” in esecuzione e/o pronti per essere eseguiti, alla luce del codice identificativo “I” rilevato, decide se inviare il contenitore “C” verso detto magazzino “M1” oppure verso la prima stazione di manipolazione 3.

Nella suddetta forma di realizzazione esemplificativa, qualora dalla verifica del codice identificativo “I” risulta che il contenitore “C” è necessario per completare un ordine di produzione “O” di un prodotto “P” già in esecuzione dalla linea di lavorazione 2, il metodo di controllo prevede di inviare il contenitore “C” verso una prima stazione di manipolazione 3, può essere eseguita anche nel caso in cui il primo magazzino “M1” non sia attivo, ad esempio nel caso di guasti o malfunzionamenti. Tale fase consente quindi di escludere dalla linea di lavorazione 2 il primo magazzino “M1”.

Successivamente, il metodo di controllo, secondo la presente invenzione, prevede l’esecuzione della fase di contabilizzare il numero e i codici identificativi “I” dei contenitori “C”, compresi in detto primo magazzino “M1”.

Man mano che i contenitori “C” vengono inseriti nel primo magazzino “M1” il sistema di controllo 1 aggiorna automaticamente il numero dei contenitori “C” in esso inseriti e le varie suddivisioni in funzione dei codici identificativi “I”.

Come accennato precedentemente, il metodo di controllo prevede che, almeno inizialmente, ad ogni contenitore “C” inserito nel primo magazzino “M1” il sistema di controllo 1 associa uno stato denominato “Libero”.

Successivamente, il metodo prevede l’esecuzione della fase di verificare gli ordini di produzione “O” di vari prodotti “P” non ancora iniziati, elaborando una pluralità di dati emersi dalla fase di contabilizzazione.

Dai risultati emersi dalla fase di verifica sopraindicata, il sistema di comando 1 sarà in grado di eseguire le fasi successive del metodo opportune da eseguire.

Qualora il numero di contenitori “C” aventi un codice identificativo “I” in grado di soddisfare un ordine di produzione “O” è raggiunto, il metodo prevede di prelevare detti contenitori “C” dal primo magazzino “M1” ed inviandoli verso la prima stazione di manipolazione 3.

In questa fase il sistema di controllo 1 attiva opportunamente il primo magazzino “M1”, ed in particolare i dispositivi di movimentazione in esso compresi, in moto tale da inviare i contenitori “C” aventi lo stato “prenotato” ed associati ad un ordine di produzione “O” per il quale lo stato è stato modificato in “pronto per essere eseguito”, verso la prima stazione di manipolazione 3 compresa nella linea di lavorazione 2.

In caso contrario il sistema di comando 1 aggiornerà la computazione e i vari stati, in particolare gli stati associati ai contenitori “C” compresi nel primo magazzino “M1”.

In generale, il metodo secondo la presente invenzione comprende una fase di assegnazione di uno stato per ogni ordine di produzione “O”, identificabile fra: non pronto per essere eseguito; pronto per essere eseguito; in esecuzione; scaricato; ed sospeso.

Tali stati avranno le caratteristiche specificate precedentemente. Ad ogni fase di verificare se il contenitore “C” è necessario, ed ad ogni fase di contabilizzare il numero e i codici identificativi “I” dei contenitori “C”, il sistema di controllo 1 è in grado di assegnare e/o aggiornare gli stati dei contenitori “C” compresi nel primo magazzino “M1” e gli ordini di produzione “O” memorizzati, potendo variarli al variare delle condizioni al contorno, ad esempio al variare del numero di contenitori “C” immessi nel primo magazzino “M1” e/o a seguito della fase di eseguire un controllo di qualità. Infatti, gli ordini di produzione “O”, in funzione della variazione del numero dei contenitori “C” immessi nel primo magazzino “M1” sarà in grado di valutare se l’ordine è pronto o meno ad essere eseguito, oppure se eseguire, scartare o sospendere l’esecuzione di un ordine di produzione “O”.

Inoltre, il metodo di controllo, secondo la presente invenzione, comprende una fase di assegnazione di uno stato per ogni contenitore “C”, identificabile fra: libero; prenotato; e rifiutato. Tali stati avranno le caratteristiche specificate precedentemente. Ad ogni fase di verifica se il contenitore “C” è necessario, ed ad ogni fase di contabilizzare il numero e i codici identificativi “I” dei contenitori “C”, il sistema di controllo 1 è in grado di assegnare e/o aggiornare gli stati dei contenitori “C”. Lo stato associato ad un contenitore “C” potrà variare in funzione dei dati emersi dalle fasi del metodo di controllo descritte precedentemente e/o a seguito della fase di eseguire un controllo di qualità. Infatti, il sistema di controllo 1, in funzione della variazione del numero dei contenitori “C” immessi nel primo magazzino “M1”, sarà in grado di valutare se un ordine di produzione “O” è pronto o meno ad essere eseguito e di conseguenza se modificare lo stato in “prenotato” o meno ad una pluralità di contenitori “C” per poter eseguire un ordine di produzione “O”.

In generale, nel caso in cui il numero di contenitori “C” aventi uno specifico codice identificativo “I” tale da soddisfare un ordine di produzione “O”, il sistema di controllo 1 aggiorna lo stato sia di tutti i contenitori “C” atti a soddisfare tale ordine di produzione “O”, sia lo stesso ordine di produzione “O” il quale può essere eseguito. Infatti, ai contenitori “C” viene associato lo stato di “prenotati” e all’ordine di produzione “O” a cui fanno riferimento viene modificato lo stato associandogli lo stato di “pronto per essere eseguito”.

Il sistema di controllo 1 è atto a eseguire un algoritmo di calcolo in cui modifica la priorità con cui eseguire gli ordini di produzione “O”, ad esempio privilegiando gli ordini di grandi dimensioni e/o gli ordini a cui è stata assegnata particolare urgenza nella consegna, ad esempio specificata nell’ordine di produzione “O”. Preferibilmente, il metodo secondo la presente invenzione prevede che, detta fase di verificare gli ordini di produzione “O” di vari prodotti “P” non ancora iniziati, comprende delle sottofasi di valutazione. Tali sottofasi si basano su un opportuno algoritmo atto ad identificare la priorità per l’esecuzione e/o l’evasione degli ordini di produzione “O” non ancora iniziati.

In una possibile forma di realizzazione detto algoritmo è atto a dare priorità agli ordini di produzione “O” di grandi dimensioni, cioè gli ordini in cui il numero di contenitori e/o volume di prodotto “P” richiesto sono elevati, richiedendo un elevato impegno ed occupazione della linea di lavorazione 2, assicurando alla linea una lavorazione a pieno ritmo per un periodo di tempo elevato.

In alternativa o in combinazioni con la forma di realizzazione precedete, detto algoritmo è atto a dare priorità ad ordini eseguiti tramite un canale multimediale rispetto ad un’altra tipologia di canale tramite cui il sistema di controllo 1 riceve gli ordini di produzione “O”. Infatti, la tipologia di ordine di produzione “O” ricevuta tramite un canale multimediale, nonostante riguardino normalmente una ridotta quantità di contenitori “C”, permettono un più alto margine di guadagno, oltre ad ottenere il pagamento anticipato dell’intero importo di vendita. Inoltre, tale tipologia di ordini di produzione “O”, essendo di ridotte dimensioni, permettono di svolgere in parallelo più di un ordine di produzione “O”, allocando opportunamente le varie stazioni di lavorazione “W” comprese nella linea di lavorazione 2.

In alternativa o in combinazioni con le forme di realizzazione precedenti, detto algoritmo è atto a dare priorità a seconda di parametri forniti in uno o più ordini di produzione “O”, in particolare specifiche di consegna ad esempio di tipo logistico, e/o tempistiche di consegna dell’ordine.

In generale detto algoritmo può tenere in considerazione l’ordine temporale con cui gli ordini di produzione “O” sono giunti al sistema di controllo 1, conferendo priorità all’ordine temporale di arrivo.

Il metodo di controllo, secondo la presente invenzione, prevede che le fasi e sottofasi sin qui descritte debbano essere opportunamente eseguiti in modo ciclico, per ogni contenitore “C” immesso nella linea di lavorazione 2.

Il metodo della presente invenzione permette di gestire gli ordini di produzione “O” in modo dinamico ed in tempo reale, riducendo i tempi di inattività della linea di lavorazione 2, eliminando la discrezionalità decisionale degli operatori sugli ordini di produzione “O” da eseguire.

Il metodo di controllo e la linea di lavorazione 2, secondo la presente invenzione, permettono di immagazzinare in modo inventivo i contenitori “C” in ingresso alla linea di lavorazione 2, potendoli inviare verso la prima stazione di manipolazione 3 della linea di lavorazione in modo innovativo, svolgendo la funzione di polmone per smaltire in modo innovativo gli ordini di produzione “O” ricevuti.

Pertanto in una possibile forma di realizzazione di una sottoprocedura relativa all’assegnazione e/o la modifica degli stati sia ai contenitori “C” sia agli ordini di produzione “O”, il sistema di controllo 1 in funzione dei contenitori immessi nel primo magazzino “M1” è in grado di modificare in modo dinamico gli stati degli ordini di produzione “O” e dei contenitori “C”, in funzione delle variazioni delle condizioni in cui opera la linea di lavorazione 2, permettendo di inviare o meno i contenitori “C” verso una stazione della linea di lavorazione 2.

Contestualmente, all’esecuzione delle fasi cicliche precedenti il metodo di controllo, secondo la presente invenzione, comprende una fase di eseguire almeno un ordine di produzione “O” di un prodotto “P” in detta linea di lavorazione 2.

In una possibile forma di realizzazione, esemplificativa e non limitativa, detta linea di lavorazione 2 è in grado di eseguire contemporaneamente una pluralità di ordini di produzione “O” per realizzare diversi prodotti “P”, in funzione del codice identificativo “I” apposto su ogni singolo contenitore “C”. La presente soluzione permette di eseguire in parallelo diversi ordini di produzione “O”, facendo si che le varie stazioni della linea di lavorazione 2 lavorino a pieno ritmo, evitando che vi sia un fermo macchina per una o più stazioni qualora queste non siano necessarie per la realizzazione del prodotto “P” in esecuzione per uno specifico ordine di produzione “O”.

In una possibile forma di realizzazione della linea di lavorazione 2 essa è particolarmente adatta ad eseguire lavorazioni su prodotti fluidi contenuti in contenitori “C” pre dosati contenenti prodotti fluidi.

Tale contenitore “C”, atto ad essere immesso nella linea di lavorazione 2, comprende a sua volta almeno un coperchio e/o un tappo per la chiusura del contenitore “C” stesso.

Ai fini della presente invenzione con il termine prodotti fluidi s’intendono prodotti quali vernici, tinte e/o pitture oppure basi per la realizzazione di prodotti per la copertura di superfici.

Ai fini della presente invenzione, con il termine contenitore pre dosato s’intende un contenitore contenente una quantità di fluidi al suo interno, pertanto non si tratta di un contenitore vuoto.

Ai fini della presente invenzione, con il termine coperchio e/o tappo s’intende un sistema di chiusura in grado di evitare la fuoriuscita involontaria del prodotto fluido contenuto nello stesso contenitore quando detto coperchio e/o tappo è accoppiato, ed in particolare serrato su un’apertura compresa in almeno una porzione del contenitore e/o del coperchio. Tale apertura può essere un’apertura realizzata nello stesso contenitore oppure realizzata sul coperchio stesso, ad esempio nel caso di un coperchio di più grandi dimensioni.

La linea di lavorazione 2, secondo la presente invenzione, comprende oltre a detto almeno un sistema di controllo 1: una prima stazione di manipolazione 3; quest’ultima comprende a sua volta almeno un manipolatore il quale è atto a manipolare detto coperchio e/o tappo in modo tale da rimuovere detto coperchio e/o tappo da detto contenitore “C”. La manipolazione eseguita dal manipolatore sul coperchio e/o tappo è in grado di aprire detto contenitore “C”, in particolare disaccoppiando, ed in particolare rimuovendo, detto coperchio e/o tappo dall’apertura a cui sono associati. In particolare detto manipolatore è in grado di rimuovere il coperchio e/o il tappo senza danneggiare né il contenitore “C” né il coperchio e/o tappo. La linea di lavorazione 2, secondo la presente invenzione, comprende una pluralità di stazione di lavorazione “W”. Ogni stazione di lavorazione “W” è atta ad eseguire almeno una lavorazione sul prodotto fluido contenuto nel contenitore “C”. La linea di lavorazione 2, secondo la presente invenzione, comprende stazioni di lavorazione “W” atte ad eseguire la lavorazione a seguito della rimozione di detto coperchio e/o tappo dal contenitore “C”. Una possibile lavorazione eseguita da tale tipologia di stazione di lavorazione consiste nell’aggiunta di un ulteriore prodotto, sia di tipo fluido che solido e/o in forma granulare oppure in polvere, oppure ancora un’estrazione di un campione, ad esempio per un controllo sulla qualità del prodotto “P” in esso contenuto.

Inoltre, la linea di lavorazione 2, secondo la presente invenzione, comprende stazioni di lavorazione “W” atte ad eseguire la lavorazione su contenitori chiusi, sigillati. Una possibile lavorazione eseguita da tale tipologia di stazione di lavorazione consiste in una miscelazione e/o agitazione.

Ai fini della presente descrizione, con il termine lavorazione su un prodotto fluido s’intende in modo generico l’esecuzione di una lavorazione in grado di modificare, almeno in parte, almeno una caratteristica del prodotto fluido contenuto nel contenitore “C”.

La linea di lavorazione 2, secondo la presente invenzione, comprende inoltre una seconda stazione di manipolazione 5. Detta stazione di manipolazione 5 comprende a sua volta almeno un manipolatore il quale è atto a manipolare detto coperchio e/o tappo in modo tale da associare detto coperchio e/o tappo a detto contenitore “C”. La manipolazione eseguita dal manipolatore sul coperchio e/o tappo è in grado di chiudere detto contenitore “C”, in particolare accoppiando, preferibilmente serrando, detto coperchio e/o tappo all’apertura a cui devono essere associati. In particolare detto manipolatore è in grado di assicurare il coperchio e/o il tappo senza danneggiare né il contenitore “C” né il coperchio e/o tappo.

La linea di lavorazione 2, secondo la presente invenzione, comprende inoltre un sistema di trasporto 8. Detto sistema di trasporto 8 è atto a movimentare i contenitori “C” pre dosati fra le diverse stazioni (3, 5, W). In generale detto sistema di trasporto 8 può descrivere un percorso rettilineo, spezzato oppure curvilineo, in funzione delle esigenze.

Nella linea di lavorazione 2, secondo la presente invenzione, almeno una stazione di lavorazione “W” è interposta fra la prima stazione di manipolazione 3 e la seconda stazione di manipolazione 5.

In una forma di realizzazione preferita della linea di lavorazione 2, secondo la presente invenzione, la stessa linea di lavorazione 2 comprende un sistema di movimentazione dei coperchio e/o tappi. Detto sistema di movimentazione è atto alla movimentazione dei coperchi e/o tappi almeno fra detta prima stazione di manipolazione 3 e detta seconda stazione di manipolazione 5. La linea di lavorazione 2, secondo la presente invenzione, permette di movimentare i coperchi e/o tappi rimossi nella prima stazione di manipolazione 3 sino alla seconda stazione di manipolazione 5 in modo tale da poter riutilizzare i coperchi e/o tappi rimossi. Preferibilmente, al fine di ridurre il rischio di contaminazioni, il coperchio e/o tappo rimosso da un contenitore “C” nella prima stazione di manipolazione 3 sarà connesso nuovamente allo stesso contenitore “C” quando quest’ultimo giungerà alla seconda stazione di manipolazione 5.

Detta linea di lavorazione 2 è controllata e gestita da detto sistema di controllo 1.

In una possibile forma di realizzazione della linea di lavorazione 2 essa comprende uno o più dispositivi di controllo in grado di eseguire dei controlli su contenitori, ad esempio controlli relativi all’integrità del contenitore e/o del coperchio e/o del tappo. Detti dispositivi di controllo sono elettronicamente connessi al sistema di controllo 1 al fine di consentire la rimozione di un contenitore “C” per il quale è emersa una criticità come ad esempio la non integrità del contenitore o di una sua parte.

La linea di lavorazione 2 comprende una postazione in cui un operatore è in grado di comunicare con detto sistema di controllo 1, ad esempio un interfaccia digitale, ad esempio un personal computer, al fine di segnalare anomalie della linea di lavorazione 2. L’operatore normalmente è in grado di segnalare le anomalie le quali possono non essere rilevate dai dispositivi di controllo. Tramite tale postazione un operatore è in grado di consentire l’interruzione di una o più fasi del metodo di controllo e/o dei relativi dispositivi compresi nella linea di lavorazione 2, al fine di poter correggere l’anomalia riscontrata, ad esempio rimuovendo un contenitore danneggiato.

Tale segnalazione eseguita da un operatore sarà tenuta in considerazione da parte del sistema di controllo 1 il quale prenderà le contromisure più opportune. Ad esempio qualora un operatore rimuovesse un contenitore “C” dalla linea di lavorazione 2 il sistema di controllo 1 è atto a far si che un nuovo contenitore “C” venga assegnato all’ordine di produzione “O”, modificando lo stato dello stesso contenitore “C”, ed inviandolo alla prima stazione di manipolazione 3 secondo l’ordine prestabilito.

Il metodo di controllo, secondo la presente invenzione, prevede che la linea di lavorazione 2 restituisca una pluralità di contenitori “C” su cui sono state eseguite le opportune lavorazioni per ottenere il prodotto “P” desiderato.

Lo stesso contenitore “C”, prima di esser rilasciato dalla linea di lavorazione 2, preferibilmente subisce un controllo di qualità su prodotto “P” in esso contenuto.

Il metodo secondo la presente invenzione comprende una fase di eseguire un controllo di qualità su almeno un contenitore “C” comprendente il prodotto “P” giunto in ingresso ad una stazione di controllo 7, valutando la conformità del prodotto “P”;

La linea di lavorazione 2 comprende inoltre una stazione di controllo 7. Detta stazione di controllo 7 è atta ad eseguire dei controlli sul contenitore “C” e/o sul prodotto “P” in esso contenuto. Il controllo può essere eseguito a campione oppure su tutti i contenitori “C” che transitano nella linea di lavorazione 2.

Detto sistema di controllo 1 è in grado di gestire opportunamente detta stazione di controllo 7, eseguendo tutti i test necessari e restituendo un dato relativo alla conformità del prodotto “P” contenuto in ogni contenitore “C” controllato.

In una possibile forma di realizzazione del metodo di controllo, secondo la presente invenzione, nel caso di ordini di produzioni in cui il numero di contenitori sia maggiore del numero massimo di contenitori “C” che possono essere allocati nei magazzini (M1, M2) della linea di lavorazione 2, il sistema di controllo 1 è atto a opportunamente suddividere l’ordine di produzione “O” in una pluralità di ordini di produzione subordinati. Ogni ordine di produzione subordinato è atto ad essere gestito in modo completo dalla linea di lavorazione 2, in base alle dimensioni dei vari magazzini (M1, M2). Tali ordini subordinati fanno riferimento in ogni caso all’ordine di produzione “O” di grandi dimensioni da cui derivano e sottostanno alle disposizioni indicate in tale ordine di produzione “O” di grandi dimensioni. A tale proposito, anche la gestione del controllo di qualità verrà gestita come se tale pluralità di ordini di produzioni subordinati rappresentino un unico ordine di produzione. Pertanto qualora per tale ordine di produzione “O” sia previsto un controllo di qualità approfondito solamente sul primo contenitore “C” giunto a tale stazione di controllo 7, il controllo di qualità approfondito verrà eseguito solamente sul primo contenitore del primo ordine di produzione subordinato, esulando tutti gli altri contenitori “C” di tutti gli altri ordini di produzione subordinati da un controllo di qualità approfondito.

Il metodo di controllo, secondo la presente invenzione, prevede che, qualora il controllo di qualità restituisca un dato di prodotto “P” conforme, si immetta il contenitore “C” in un secondo magazzino “M2”.

In tale fase i contenitori “C” conformi, cioè che contengono un prodotto conforme alle richieste del cliente immesse nell’ordine di produzione “O”, vengono inviati in detto secondo magazzino “M2” in vista del successivo invio verso la stazione di imballaggio “B”.

Il sistema di controllo 1 attiverà opportunamente il secondo magazzino “M2” in modo tale da poter immagazzinare il contenitore “C” che ha superato il controllo di qualità.

Il metodo di controllo, secondo la presente invenzione, prevede che, qualora il controllo di qualità restituisca un dato di prodotto “P” non conforme, si immetta il contenitore “C” in una linea di controllo “K”.

Il sistema di controllo 2, attiverà opportunamente detta linea di controllo “K” in modo tale da convogliare il contenitore “C” il cui prodotto non soddisfa i requisiti di conformità richiesti.

Il metodo di controllo, secondo la presente invenzione, in una possibile forma di realizzazione, esemplificativa e non limitativa, prevede che i contenitori “C” immessi nella linea di controllo “K” giungono ad un terzo magazzino “M3”.

Detto terzo magazzino “M3” è gestito da detto sistema di controllo 1 ed avrà caratteristiche simili alle caratteristiche del primo e del secondo magazzino (M1, M2) sopracitati, avendo preferibilmente dimensioni ridotte rispetto agli altri magazzini. Il terzo magazzino “M3” è atto a contenere i contenitori “C” i quali non hanno superato, per qualsiasi motivo, il controllo di qualità.

In una forma di realizzazione del metodo di controllo e della linea di lavorazione 2, i contenitori “C” contenuti i detto terzo magazzino “M3” possono essere riqualificati, ad esempio tentando di sanare le mancanze rilevate che impediscono al contenitore “C”, e/o al suo contenuto, di superare tale controllo di qualità. Pertanto i contenitori “C” possono essere inviati ad una stazione di rigenerazione, compresa nella linea di lavorazione 2. In tale stazione di rigenerazione è possibile tentare di colmare le lacune rilevate dalla stazione di controllo 7. Detta stazione di rigenerazione è preferibilmente gestita da detto sistema di controllo 1. Successivamente, al passaggio presso la stazione di rigenerazione, il contenitore “C” può essere nuovamente immesso nella stazione di controllo 7 per essere nuovamente esaminato.

In una forma di realizzazione preferita, ma per questo non limitativa, qualora nell’esecuzione delle fasi del metodo di controllo, secondo la presente invenzione, per eseguire un ordine di produzione “O” relativo ad una specifica tipologia di cliente e/o tipologia di ordine, se a seguito della fase di eseguire un controllo di qualità un contenitore “C” è rifiutato, essendo scartato poiché non soddisfa i requisiti di qualità, l’intero ordine di produzione “O” viene sospeso. In questa forma di realizzazione il metodo di controllo prevede di modificare lo stato relativo a tale ordine di produzione “O”, ad esempio in sospeso oppure scaricato. In questa situazione preferibilmente il metodo di controllo, secondo la presente invenzione, prevede di modificare lo stato dei contenitori “C” contenuti nel magazzino “M1”, in particolare per i contenitori “C” associati a tale ordine di produzione “O”, lo stato verrà modificato passando da “prenotato”, assumendo nuovamente lo stato “libero”.

Il sistema di controllo 1 è atto quindi a modificare lo stato dei contenitori “C” e degli ordini di produzione “O” in funzione dei dati restituiti da detta stazione di controllo 7.

In questa forma di realizzazione il metodo di controllo, secondo la presente invenzione, permette di lasciare tali contenitori “C” a disposizione per l’esecuzione di altri ordini di produzione “O”. Questa soluzione permette di controllare in modo dinamico l’esecuzione dei vari ordini di produzione “O”.

Come specificato precedentemente, invece, i contenitori “C” che superano il controllo di qualità vengono inviati verso il secondo magazzino “M2”.

Il metodo preferibilmente comprende una sottofase in cui si verifica se il secondo magazzino “M2” è in grado di accogliere ulteriori contenitori “C”. Nel caso il secondo magazzino “M2” ha spazio e/o postazioni in cui immagazzinare il contenitore “C” il sistema di controllo 1 farà si che il contenitore “C” venga inviato al secondo magazzino “M2”. In caso contrario il sistema di controllo 1 interromperà momentaneamente, oppure ne rallenterà il ritmo, sia l’invio di contenitori “C” verso il secondo magazzino “M2” sia le lavorazioni e/o fasi precedenti della linea di lavorazione e/o del metodo di controllo, al fine di non intasare la linea di lavorazione 2.

Il secondo magazzino “M2” è connesso ad una stazione di imballaggio “B”.

Detta stazione di imballaggio “B”, compresa nella linea di lavorazione 2, è atta a ricevere i contenitori “C” in uscita da detto secondo magazzino “M2”. Detta stazione di imballaggio “B” essendo controllata e gestita da detto sistema di controllo 1.

Pertanto, in una possibile forma di realizzazione di una sottoprocedura relativa alla gestione della stazione di controllo 7 per l’esecuzione del controllo di qualità, il sistema di controllo 1, in funzione dei dati restituiti dalla stazione di controllo 7 sulla conformità del prodotto contenuto nei contenitori “C”, decide se inviare il contenitore “C” verso detto secondo magazzino “M2” oppure verso la linea di controllo “K”.

In una possibile forma di realizzazione, esemplificativa e non limitativa, il metodo di controllo prevede di inviare il contenitore “C” direttamente verso una stazione di imballaggio “B” compresa in detta linea di lavorazione 2.

Tale fase potrebbe essere utilizzata nel caso in cui l’ordine di produzione “O” corrisponda ad un numero di contenitori “C” pari o superiore alla capienza massima del secondo magazzino “M2”. In questo caso, qualora il secondo magazzino “M2” sia già completo, il contenitore “C” avente al proprio interno un prodotto “P” tale da soddisfare detto ordine di produzione “O” è inviato direttamente stazione di imballaggio “B”. Il sistema di controllo 1 terrà conto del fatto che uno o più contenitori “C”, necessari per completare un ordine di produzione “O”, siano già stati inviati alla stazione di imballaggio “B”.

Tale fase potrebbe essere eseguita nel caso in cui il secondo magazzino “M2” non sia attivo, ad esempio nel caso di guasti o malfunzionamenti. Tale fase consente quindi di escludere dalla linea di lavorazione 2 il secondo magazzino “M2”.

Pertanto, il metodo di controllo e/o la linea di lavorazione 2 sono in grado di escludere uno o più magazzini (M1, M2) qualora essi non siano attivi, ad esempio poiché guasti o in fase di riparazione.

Successivamente, il metodo di controllo, secondo la presente invenzione, prevede l’esecuzione di una fase di contabilizzare il numero dei contenitori “C” aventi al proprio interno un prodotto “P”, compresi in detto secondo magazzino “M2”. La presente fase consente di aggiornare il numero di contenitori e dei vari prodotti “P” contenuti in detto secondo magazzino “M2” che hanno superato il controllo di qualità. Il sistema di controllo 1 aggiornerà i dati relativi al numero di contenitori relativi ai diversi possibili prodotti.

Il metodo secondo la presente invenzione prevede che, qualora il numero di contenitori “C” aventi al proprio interno un prodotto “P” tale da soddisfare detto ordine di produzione “O”, si inviino detti contenitori “C” verso la stazione di imballaggio “B”.

La presente fase permette di inviare in modo ordinato i contenitori “C” verso la linea di imballaggio “B” nella sequenza più opportuna per poter essere imballati e spediti al cliente, relativamente ad uno specifico ordine di produzione “O” a cui tali contenitori “C” erano stati associati. In questo modo si semplifica notevolmente la procedura, avendo già pronti tutti i contenitori e/o pallet da spedire ad un cliente, evitando di dover successivamente immagazzinare i prodotti già imballati, ad esempio su pallet prima della spedizione. Inoltre, la presente soluzione permette di evadere gli ordini di produzione secondo una sequenza predeterminata, ad esempio in modo tale da consentire l’imballaggio costante dei contenitori, continuando ad evadere ordini di produzione “O”.

Il sistema di comando 1 è in grado di attivare opportunamente i dispositivi di movimentazione del secondo magazzino in modo tale da poterli opportunamente inviare verso detta stazione di imballaggio “B”.

In una forma di realizzazione preferita, esemplificativa e non limitativa, il metodo, secondo la presente invenzione, prevede che detta stazione di imballaggio “B” comprenda dispositivi di movimentazione. Detti dispositivi di movimentazione sono in grado di incanalare i contenitori “C” provenienti da detto secondo magazzino “M2”.

Detti dispositivi di movimentazione della stazione di imballaggio “B”, compresa nella linea di lavorazione 2, hanno un numero prestabilito di postazioni.

In questo modo la stazione di imballaggio “B” è in grado di manipolare i contenitori “C” in modo tale da realizzare un imballaggio, ad esempio un pallet, con le caratteristiche di dimensioni e/o disposizioni richieste dal cliente nell’ordine di produzione “O”.

Il metodo di controllo, secondo la presente invenzione, prevede che la fase di inviare detti contenitori “C” verso una stazione di imballaggio “B” venga eseguita solamente se almeno uno di detti dispositivi di movimentazione della stazione di imballaggio “B” ha almeno una postazione libera, preferibilmente almeno tre.

In una forma di realizzazione preferita della linea di lavorazione 2, esemplificativa e non limitativa, detta stazione di imballaggio “B” comprende almeno due dispositivi di movimentazione. Preferibilmente, un primo dispositivo di movimentazione è atto a ricevere i contenitori relativi ad ordini di produzione “O” di grandi dimensioni. Preferibilmente, un secondo dispositivo di movimentazione è atto a ricevere i contenitori relativi ad ordini di produzione “O” di piccole dimensioni.

La conformazione dei due dispositivi di movimentazione è fra loro differente, al fine di poter adempiere alle diverse necessità di imballaggio dovute alle diverse dimensioni degli ordini di produzione “O”.

In generale, detti sistemi di movimentazioni hanno dimensioni prestabilite in modo tale da contenere un numero prestabilito di contenitori “C”. Il sistema di controllo 1 è atto a far si che il secondo magazzino “M2” invii contenitori “C” verso i rispettivi dispositivi di movimentazione della stazione di imballaggio “B” fintanto che tutte le postazioni sono riempite. Una volta che tali postazioni sono riempite il sistema di controllo 1 attenderà l’invio di un contenitore “C” verso il relativo dispositivo di movimentazione fintanto che su tale dispositivo di movimentazione non si libererà almeno una postazione. Preferibilmente, per l’invio dei contenitori “C” relativi ad un nuovo ordine di produzione “O” verso detta stazione di imballaggio di imballaggio “B” il sistema di controllo 1 è atto a far si che il secondo magazzino “M2” invii contenitori “C” verso i rispettivi dispositivi di movimentazione della stazione di imballaggio “B” solo se su tale dispositivo di movimentazione sono libere almeno tre postazioni.

La presente soluzione permette di evitare ingorghi e/o collassi di parti della linea di lavorazione 2.

La linea di lavorazione 2, secondo la presente invenzione, è atta ad eseguire un metodo di controllo secondo la presente invenzione, eseguito tramite detto sistema di controllo 1. La figura 5 mostra in modo schematico una possibile forma di realizzazione, esemplificativa e non limitativa, della linea di lavorazione 2 secondo la presente invenzione, controllata da un sistema di controllo 1.

Detta linea di lavorazione 2 comprende una stazione di identificazione 22 a cui giungono una pluralità di contenitori “C”. Detta stazione di identificazione 22 è atta a determinare i codici identificativi “I” associati ai singoli contenitori “C”. A valle della stazione di identificazione 22 i contenitori “C”, tramite un sistema di trasporto 8, possono essere indirizzati verso un primo magazzino “M1” oppure verso la prima stazione di manipolazione 3, in funzione delle verifiche eseguite dal metodo di controllo, secondo la presente invenzione. I contenitori “C” in uscita da detta prima stazione di manipolazione 3 sono contenitori aperti, a cui è stato rimosso il coperchio e/o tappo. A valle della prima stazione di manipolazione 3 è compresa almeno una stazione di lavorazione “W” in grado di dosare un ulteriore prodotto, fluido e/o in polvere, in detto contenitore “C”. Successivamente, il contenitore “C” è inviato verso una seconda stazione di manipolazione 5 la quale è atta a chiudere detti contenitori “C”, associandogli un coperchio e/o tappo.

La linea di lavorazione 2 comprende inoltre altre stazioni di lavorazione “W” in grado di operare delle lavorazioni, quali muscolazione o miscelazione, sul prodotto contenuto nel contenitore “C”.

Successivamente, il contenitore “C” viene inviato verso una stazione di controllo 7. Tale stazione di controllo 7 è atta a eseguire un controllo di qualità sul prodotto “P” contenuto nel contenitore “C”.

A valle della stazione di controllo 7 sono presenti un secondo magazzino “M2”, una linea di controllo “K” connessa ad un terzo magazzino “M3”. Il contenitore “C” verrà opportunamente indirizzato in funzione delle verifiche eseguite dal metodo di controllo, secondo la presente invenzione.

A valle del secondo magazzino “M2” è presente una stazione di imballaggio “B”. Tale stazione di imballaggio “B” è atta a consentire la preparazione dei pallet per la spedizione degli ordini di produzione “O” evasi.

Il sistema di controllo 1 è elettronicamente connesso a tutte le stazione ed ai dispositivi compresi nella linea di lavorazione 2 per controllare e gestire tale linea di lavorazione 2, in funzione del metodo di controllo, secondo la presente invenzione.

A detto sistema di controllo 1 giungono gli ordini di produzione “O” provenienti da uno o più clienti, trasmessi a detto sistema di controllo 1 tramite uno o più canali, come ad esempio un canale multimediale.

La figura 1 mostra un diagramma di flusso relativo ad una possibile implementazione della sottoprocedura relativa all’ingresso nella linea di lavorazione 2 di nuovi contenitori “C”.

Detta sottoprocedura relativa all’ingresso nella linea di lavorazione 2 di nuovi contenitori “C” corrisponde sostanzialmente, almeno comprendendole, alla fasi di: determinare detto codice identificativo “I”; verificare se il contenitore “C” è necessario; ed immettere il contenitore “C” in un primo magazzino “M1” qualora il contenitore “C” è necessario per completare un ordine di produzione “O” del metodo di controllo, secondo la presente invenzione, precedentemente descritto.

Nella forma di realizzazione illustrata sono presenti le seguenti fasi consecutive:

a. determinare detto codice identificativo “I” per ogni contenitore “C” immesso nella linea di lavorazione 2;

b. verificare se il contenitore “C” è necessario per completare un ordine di produzione “O” di un prodotto “P” già in esecuzione dalla linea di lavorazione 2?;

c. in caso di risposta affermativa, inviare il contenitore “C” verso una prima stazione di manipolazione 3, compresa in detta linea di lavorazione 2;

d. in caso di risposta negativa, immettere il contenitore “C” in un primo magazzino “M1”;

e. ripetere ciclicamente le fasi precedenti per ogni contenitore “C” immesso nella linea di lavorazione 2, e nel contempo procedere con la restante parte del metodo di controllo, secondo la presente invenzione.

La presente sottoprocedura consente di opportunamente immettere i contenitori “C” nella prima stazione di manipolazione 3 oppure verso il primo magazzino “M1”.

La presente sottoprocedura potrebbe comprendere una fase di verifica in cui un contenitore “C” è rifiutato nel caso in cui il contenitore “C” non possa essere associato a nessun ordine di lavorazione “O”. La fase “a” è eseguita tramite detta stazione di identificazione 22.

Le fasi della presente sottoprocedura sono svolti dal sistema di controllo 1.

La figura 2 mostra un diagramma di flusso relativo ad una possibile implementazione della sottoprocedura per l’assegnazione degli stati sia ai contenitori “C” sia agli ordini di produzione “O”.

Detta sottoprocedura relativa l’assegnazione degli stati sia ai contenitori “C” sia agli ordini di produzione “O” corrisponde sostanzialmente alla fasi di: contabilizzare il numero e i codici identificativi “I” dei contenitori “C”, compresi in detto primo magazzino “M1”; verificare gli ordini di produzione “O” di vari prodotti “P” non ancora iniziati; prelevare detti contenitori “C” dal primo magazzino “M1” inviandoli verso la prima stazione di manipolazione 3; e ripetere ciclicamente le fasi precedenti per ogni contenitore “C” immesso nella linea di lavorazione 2, del metodo di controllo, secondo la presente invenzione, precedentemente descritto.

Nella forma di realizzazione illustrata sono presenti le seguenti fasi consecutive:

f. ricevere il contenitore “C” in detto primo magazzino “M1”;

g. contabilizzare il numero ed i codici identificativi “I” dei contenitori “C”, compresi in detto primo magazzino “M1”;

h. verificare gli ordini di produzione “O” di vari prodotti “P” non ancora iniziati, è presente un ordine di produzione “O” non ancora iniziato il quale può essere completamente soddisfatto?;

i. in caso di risposta affermativa, assegnare a tutti i contenitori “C” necessari a soddisfare l’ordine di produzione “O” lo stato “prenotato” mentre al corrispondente ordine di produzione viene assegnato lo stato “pronto per essere eseguito”;

j. in caso di risposta negativa, passare direttamente alla fase “k”;

k. verificare gli ordini di produzione “O” di vari prodotti “P” non ancora iniziati, è presente un ordine di produzione “O” di grandi dimensioni non ancora iniziato il quale può essere completamente soddisfatto?;

l. in caso di risposta affermativa, assegnare a tutti i contenitori “C” necessari a soddisfare l’ordine di produzione “O” lo stato “prenotato” mentre al corrispondente ordine di produzione “O” di grandi dimensioni viene assegnato lo stato “pronto per essere eseguito”;

m. in caso di risposta negativa, passare direttamente alla fase “n”;

n. detti contenitori “C” con stato “prenotato” assegnati ad un ordine di produzione “O” avente lo stato “pronto per essere eseguito” saranno prelevati dal primo magazzino “M1” ed inviati verso la prima stazione di manipolazione 3 appena possibile;

o. ripetere ciclicamente le fasi precedenti per ogni contenitore “C” immesso nella primo magazzino “M1” e nel contempo procedere con la restante parte del metodo.

In generale, i contenitori che non possono essere associati ad un ordine di produzione “O” al fine di soddisfarlo completamente rimangono preferibilmente nello stato di contenitori “liberi”.

La presente forma di realizzazione della sottoprocedura specifica l’assegnazione di uno stato sia ai contenitori “C” che agli ordini di produzione “O” in funzione dei contenitori “C” compresi in detto primo magazzino “M1”, permettendo di comprendere una possibile forma di realizzazione dell’algoritmo per l’assegnazione dei contenitori “C” ai vari ordini di produzione “O” giunti al sistema di controllo 1, secondo la presente invenzione.

Forme di realizzazione alternative prevedono fasi di verifica in cui si privilegiano gli ordini di un particolare cliente e/o provenienti da un particolare canale, come ad esempio gli ordini provenienti da canali multimediali.

La figura 3 mostra un diagramma di flusso relativo ad una possibile implementazione della sottoprocedura relativa alla gestione della stazione di controllo 7 per l’esecuzione del controllo di qualità.

Detta sottoprocedura relativa gestione della stazione di controllo 7 corrisponde sostanzialmente alla fasi di: eseguire un controllo di qualità; immettere il contenitore “C” in un secondo magazzino “M2” qualora il controllo di qualità restituisca un dato di prodotto “P” conforme; ed immettere il contenitore “C” in una linea di controllo “K” qualora il controllo di qualità restituisca un dato di prodotto “P” non conforme, del metodo di controllo, secondo la presente invenzione, precedentemente descritto.

Nella forma di realizzazione illustrata sono presenti le seguenti fasi consecutive:

p. eseguire un controllo di qualità su almeno un contenitore “C” comprendente il prodotto “P”, giunto in ingresso ad una stazione di controllo 7;

q. valutare la conformità del prodotto “P”, il prodotto “P” contenuto nel contenitore “C” è conforme?;

r. in caso di risposta affermativa, inviare il contenitore “C” verso secondo magazzino “M2”;

s. in caso di risposta negativa, inviare il contenitore “C” verso la linea di controllo “K”;

t. a seguito della fase “r”, valutare lo stato del secondo magazzino “M2”, il secondo magazzino “M2” è completo?;

u. in caso di risposta affermativa, ripetere la fase “t”;

v. in caso di risposta negativa, immettere il contenitore “C” nel secondo magazzino “M2”;

w. a seguito della fase “s”, immettere il contenitore “C” in detto terzo magazzino “M3” e relativamente ai contenitori “C” ancora presenti nel primo magazzino “M1” associati allo stesso ordine di produzione “O”, modificare lo stato in “liberi”;

x. ripetere ciclicamente le fasi precedenti per ogni contenitore “C” immesso nella stazione di controllo 7 e nel contempo procedere con la restante parte del metodo di controllo.

La sottoprocedura descritta rappresenta una possibile implementazione per la gestione dei contenitori “C” a seguito del controllo di qualità, in modo speciale nel caso in cui il contenitore “C” non superasse il controllo di qualità.

In una forma di realizzazione alternativa i contenitori “C” i quali non superano il controllo di qualità vengono inviate direttamente ad una linea di uscita, senza ulteriore controllo e/o tentativo di riqualifica del contenitore stesso.

In alternativa, la sottoprocedura potrebbe prevedere un controllo manuale svolto dal un operatore prima di rifiutare definitivamente il contenitore “C” che non abbia superato il controllo di qualità.

La figura 4 mostra il diagramma di flusso relativo ad una possibile implementazione della sottoprocedura relativa alla gestione dei contenitori “C” verso una stazione di imballaggio “B”.

Detta sottoprocedura relativa alla gestione dei contenitori “C” verso una stazione di imballaggio “B” corrisponde sostanzialmente alla fasi di: contabilizzare il numero dei contenitori “C” aventi al proprio interno un prodotto “P”, compresi in detto secondo magazzino “M2”; ed inviare detti contenitori “C” verso una stazione di imballaggio “B” qualora il numero di contenitori “C” soddisfi detto ordine di produzione “O”, del metodo di controllo, secondo la presente invenzione, precedentemente descritto.

Nella forma di realizzazione illustrata sono presenti le seguenti fasi consecutive:

i. contabilizzare il numero dei contenitori “C” aventi al proprio interno un prodotto “P”, compresi in detto secondo magazzino “M2”;

ii. il numero di contenitori “C” aventi al proprio interno un prodotto “P” è tale da soddisfare ed evadere completamente detto ordine di produzione “O”?;

iii. in caso di risposta affermativa, inviare detti contenitori “C” verso una stazione di imballaggio “B”;

iv. in caso di risposta negativa, ripetere la fase “ii”;

v. verificare lo stato della stazione di imballaggio “B”, è presente almeno una postazione libera per gli ordini di produzione “O” di piccole dimensioni?;

vi. in caso di risposta affermativa, inviare un contenitore “C” verso la postazione libera relativa alla corsia per gli ordini di produzione “O” di piccole dimensioni;

vii. in caso si risposta negativa, verificare lo stato della stazione di imballaggio “B”, è presente almeno una postazione libera per gli ordini di produzione “O” di grandi dimensioni?;

viii. in caso di risposta affermativa, inviare un contenitore “C” verso la postazione libera relativa alla corsia per gli ordini di produzione “O” di grandi dimensioni;

ix. in caso si risposta negativa, ripetere la fase “v”;

x. a seguito della fase “vi” oppure “vii” eseguire la fase di imballare i contenitori “C”.

La presente sottoprocedura rappresenta una possibile implementazione della sottoprocedura relativa alla gestione dei contenitori “C” verso una stazione di imballaggio “B”.

Il sistema di controllo è atto ad inviare i contenitori “C” dei vari ordini di produzione “O” verso la corsia della stazione di imballaggio “B” opportuna, in funzione delle caratteristiche dell’ordine di produzione “O” che può essere evaso.

Forme di realizzazione alternative del metodo di controllo e la linea di lavorazione 2, secondo la presente invenzione, le quali sono facilmente desumibili dalla precedente descrizione e dalle figure allegate sono da considerarsi comprese nell’ambito di tutela conferito alla presente domanda di brevetto.

RIFERIMENTI NUMERICI

Sistema di controllo 1

Linea di lavorazione 2

Stazione di identificazione 22

Manipolatore 4

Seconda stazione di manipolazione 5

Stazione di controllo 7

Sistema di trasporto 8

Stazione di imballaggio B

Contenitori C

Codice identificativo I

Linea di controllo K

Primo magazzino M1

Secondo magazzino M2

Terzo magazzino M3

Ordine di produzione O

Prodotto P

Stazione di lavorazione W

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI: 1. Metodo di controllo di magazzini (M1, M2) per una linea di lavorazione (2) su contenitori (C) pre dosati con prodotti fluidi; detto metodo di controllo essendo atto ad essere eseguito da un sistema di controllo (1) atto controllare detta linea di lavorazione (2); detti contenitori (C) comprendendo un codice identificativo (I) apposto sullo stesso contenitore (C) relativo al contenuto e/o alle caratteristiche del contenitore (C); detto metodo è comprendente le seguenti fasi: • determinare detto codice identificativo (I) per ogni contenitore (C) immesso nella linea di lavorazione (2); • verificare se il contenitore (C) è necessario per uno o più ordini di produzioni (O) ricevuti, in funzione del codice identificativo del contenitore (I); • immettere il contenitore (C) in un primo magazzino (M1), qualora dalla verifica del codice identificativo (I) risulta che il contenitore (C) è necessario per completare un ordine di produzione (O) di un prodotto (P); • contabilizzare il numero e i codici identificativi (I) dei contenitori (C), compresi in detto primo magazzino (M1); • verificare gli ordini di produzione (O) di vari prodotti (P) non ancora iniziati, elaborando una pluralità di dati emersi dalla fase di contabilizzare precedente; • prelevare detti contenitori (C) dal primo magazzino (M1) inviandoli verso una stazione di lavorazione (3, W) compresa nella linea di lavorazione (2), qualora il numero di contenitori (C) aventi un codice identificativo (I) in grado di soddisfare un ordine di produzione (O) è raggiunto; • ripetere ciclicamente le fasi precedenti per ogni contenitore (C) immesso nella linea di lavorazione (2), e nel contempo procedere ad eseguire almeno un ordine di produzione (O) di un prodotto (P) in detta linea di lavorazione (2); • eseguire un controllo di qualità su almeno un contenitore (C), comprendente il prodotto (P), giunto in ingresso ad una stazione di controllo (7), valutando la conformità del prodotto (P); • immettere il contenitore (C) in un secondo magazzino (M2), qualora il controllo di qualità restituisca un dato di prodotto (P) conforme; • immettere il contenitore (C) in una linea di controllo (K), qualora il controllo di qualità restituisca un dato di prodotto (P) non conforme; • contabilizzare il numero dei contenitori (C) aventi al proprio interno un prodotto (P), compresi in detto secondo magazzino (M2); • inviare detti contenitori (C) verso una stazione di imballaggio (B), qualora il numero di contenitori (C), contenuti in detto secondo magazzino (M2) ed aventi al proprio interno un prodotto (P), è tale da soddisfare detto ordine di produzione (O); detto metodo di controllo estendendo eseguito in modo totalmente automatico.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta fase di verificare gli ordini di produzione (O) di vari prodotti (P) non ancora iniziati, comprende delle sottofasi di valutazione, le quali si basano su di un opportuno algoritmo atto ad identificare la priorità per l’esecuzione e/o evasione degli ordini di produzione (O) non ancora iniziati.
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui detto algoritmo è atto a dare priorità agli ordini di produzione (O) di grande dimensione e/o a dare priorità ad ordini di produzione (O) provenienti da un canale multimediale e/o a seconda di parametri forniti in uno o più ordini di produzione (O).
4. 4. Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detta linea di lavorazione (2) è in grado di eseguire contemporaneamente una pluralità di ordini di produzione (O) per realizzare diversi prodotti (P), in funzione del codice identificativo (I) apposto su ogni singolo contenitore (C).
5. 5. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui il metodo di controllo prevede di rifiutare il contenitore (C), qualora il codice identificativo (I) di un contenitore (C) non è necessario per completare un ordine di produzione (O) di un prodotto (P).
6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui il metodo di controllo prevede di inviare il contenitore (C) verso una prima stazione di manipolazione (3), compresa in detta linea di lavorazione (2), qualora dalla verifica del codice identificativo (I) risultasse che il contenitore (C) sia necessario per completare un ordine di produzione (O) di un prodotto (P) già in esecuzione dalla linea di lavorazione (2).
7. 7. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui i contenitori (C) immessi nella linea di controllo (K) giungono ad un terzo magazzino (M3).
8. 8. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta stazione di imballaggio (B) comprende dispositivi di movimentazione, in grado di incanalare i contenitori (C) provenienti da detto secondo magazzino (M2), aventi un numero prestabilito di postazioni; la fase di inviare detti contenitori verso una stazione di imballaggio (B) viene eseguita solamente se almeno uno di detti dispositivi di movimentazione della stazione di imballaggio (B) ha almeno una postazione libera.
9. 9. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui è presente una fase di assegnare uno stato per ogni ordine di produzione (O) identificabile fra: • non pronto per essere eseguito – nel caso in cui il numero di contenitori (C) idonei, contenuti nel primo magazzino (M1), non è ancora stato raggiunto; • pronto per essere eseguito – nel caso in cui il numero di contenitori (C) idonei, nel primo magazzino (M1), è stato raggiunto, ma lo stesso ordine di produzione (O) non è stato preso in carico dalla linea di lavorazione (2); • in esecuzione – nel caso in cui l’ordine di produzione (O) è stato preso in carico dalla linea di lavorazione (2) la quale sta eseguendo le lavorazioni su una pluralità di contenitori (C); • scaricato – nel caso in cui la linea di lavorazione (2) dopo un controllo qualità abortisce la continuazione dell’esecuzione delle lavorazioni e/o l’invio verso la stazione di imballaggio (B); • sospeso – nel caso in cui la linea di lavorazione (2) sospende, almeno temporaneamente, l’esecuzione di tale ordine di produzione (O).
10. 10. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui è presente una fase di assegnare uno stato per ogni contenitore (C) identificabile fra: - libero; nel caso in cui il contenitore (C) non sia stato associato a nessun ordine di produzione (O); - prenotato; nel caso in cui il contenitore (C) sia stato associato ad un ordine di produzione (O); - rifiutato; nel caso in cui il contenitore (C) sia stato scartato dalla linea di lavorazione (2).
11. 11. Linea di lavorazione (2) su contenitori pre dosati con prodotti fluidi atta ad eseguire un metodo di controllo secondo una delle rivendicazioni precedenti, detta linea di lavorazione (2) è comprendente: - almeno un sistema di controllo (1) tramite cui il metodo di controllo viene eseguito; - almeno una stazione di identificazione (22); - almeno un primo magazzino (M1), atto a contenere i contenitori (C) provenienti da detta stazione di identificazione (22); - almeno un sistema di trasporto (8) atto a movimentare i contenitori (C) pre dosati fra le diverse stazioni (3, 5, W); - almeno una prima stazione di manipolazione (3); comprende a sua volta almeno un manipolatore il quale è atto a manipolare un coperchio e/o tappo associato a detto contenitore (C), in modo tale da rimuovere detto coperchio e/o tappo da detto contenitore (C); - una pluralità di stazione di lavorazione (W), ognuna atta ad eseguire almeno una lavorazione sul prodotto fluido contenuto nel contenitore (C); - almeno una seconda stazione di manipolazione (5), comprendente a sua volta almeno un manipolatore il quale è atto a manipolare detto coperchio e/o tappo in modo tale da associare detto coperchio e/o tappo a detto contenitore (C); - almeno una stazione di controllo (7) atta ad eseguire dei controlli sul contenitore (C) e/o sul prodotto (P) in esso contenuto; - un secondo magazzino (M2) atto a ricevere i contenitori (C) contenenti un prodotto (P) conforme; - una linea di controllo (K) atta a ricevere i contenitori (C) contenenti un prodotto (P) non conforme; - una stazione di imballaggio (B), atta a ricevere i contenitori (C) in uscita da detto secondo magazzino (M2) per il loro imballaggio.