HU215765B - Lyukacsos szerkezetű, hajlékony vékonyréteg, eljárás és berendezés annak előállítására és abszorbens termék - Google Patents

Description

zónából eltávolítjuk; majd a vékonyréteget a támasztóelemtől elválasztjuk. Az abszorbens terméknél, amely abszorbens magot és ezt borító folyadékáteresztő réteget tartalmaz, az a lényeg, hogy a folyadékáteresztő réteg a javasolt lánchurkolt kelmére emlékeztető felületű vékonyréteggel van kialakítva. A vékonyréteg előállítását végző berendezés tengely körül mozgatható, több csúcsból és völgyből álló alakzattal, valamint több, felső kúpos résszel kialakított és kúpos részét a csúcsokkal és a völgyekkel körbezárva tartalmazó nyílással kiképzett felső felületű forgó dobot, megnyújtható hőre lágyuló műanyag vékonyréteget a csúcsok felső szintjéhez illeszkedően a forgó dob felületén elrendező eszközt, a forgó dobon kívül elrendezett, egymással párhuzamos vízsugarakat egyidejűleg a vékonyrétegre irányító folyadékszóró egységeket, a forgó dobot a folyadéknak a felületre való szórása és ezt követően a csúcsok és a völgyek mentén a nyílásokon át a forgó dobba való áramlása során forgatóhajtást, a forgó dobon belül elrendezett, a forgó dob felületén felgyülemlő folyadékot eltávolító eszközt, különösen szivattyút, valamint a vékonyréteg megmunkálásával kapott, lánchurkolt kelmére emlékeztető felületű lyukasztott vékonyréteget a forgódob felületéről eltávolító lehúzóegységet tartalmaz.

A találmány tárgya lyukacsos szerkezetű, hajlékony vékonyréteg, abszorbens termék annak felhasználásával, valamint eljárás és berendezés annak előállítására. A javasolt lyukacsos szerkezetű hajlékony vékonyréteg nyílásokkal átjárt lapszerű terméket alkot, az ennek előállítására szolgáló eljárásban a lyukacsos szerkezetű hajlékony vékonyréteg alapjaként nyújtható műanyagból álló tartományt tartalmazó hőre lágyuló műanyagból felső és alsó felülettel határolt kiindulási vékonyréteget készítünk. A találmány tárgyát képező abszorbens termék abszorbens magot és ezt borító, folyadékot áteresztő réteget tartalmaz.

Az elmúlt 50 év során rendkívül sok változatban dolgozták ki a szövés nélküli textíliák különféle típusait, és az ezek készítésére szolgáló technológiákat. A szövés nélküli textíliák olyan szövet jellegű anyagok, amelyeket közvetlenül szálak vagy fonalak alapján készítenek el oly módon, amelynél el lehet kerülni a szövött vagy kötszövött anyagok készítésénél szükséges nagy hosszúságú szálak nagy időigényű alkalmazását. A szövés nélküli textíliák készítésének egyik eljárásánál a szálakból kócot alakítanak ki, például kártolással vagy légáramos lerakatással, majd a szálas kócot polimer alapú kötőanyaggal erősítik meg. Egy másik eljárás szerint a szálakból álló kócot folyadékárammal dolgozzák fel, amelynek segítségével a szálakat egymással fedésbe hozzák, bonyolult felépítésű önhordó szerkezetű anyagot készítenek. A szövés nélküli textíliák kialakításukból eredően porózus struktúrát alkotnak, az őket alkotó szálak egymás melletti és egymást fedő elrendezése miatt pórusok mindenkor kialakulnak bennük. A pórusok jelenléte oda vezet, hogy a szerkezetben olyan járatok jönnek létre, amelyeken fluid közegek, közöttük levegő és víz vagy vizes oldatok lényegében szabadon áramolhatnak. Ezen túlmenően a szövés nélküli textíliák lágy, kellemesen gyűrhető, tapintásra kellemes érzetet keltő anyagokként is létrehozhatók. A kedvező használati karakterisztikák miatt a szövés nélküli textíliákat abszorbens jellegű termékek, például egyszer használatos pelenkák, egészségügyi betétek, inkontinens személyek részére készülő gyógyászati segédeszközök, sebkötöző anyagok gyártásánál széles körben alkalmazzák, a felületre kerülő külső réteget a legtöbb esetben ilyen anyagból állítják elő.

Az utóbbi időben a porózus felépítésű, általában folyadék áteresztésére és elvezetésére szolgáló borítórétegek készítése számos abszorbens termék gyártásánál vált szükségessé. Ilyenkor célszerűnek bizonyult műanyag vékonyrétegek kiindulási féltermékként történő felhasználása. így például ismeretes, hogy lyukacsos szerkezetű műanyag vékonyréteget lehet úgy kialakítani, hogy hőre lágyuló műanyagból készült lapot meg25 felelő alakzatú támasztóelem tagolt lyukasztott felületen helyeznek el, és a felület alatt vákuumot hoznak létre. A hő hatására meglágyult műanyag a lyukasztást alkotó nyílásokba beszívódik, azokon adott esetben áttüremlik, eközben a mechanikai igénybevétel miatt át30 szakad, benne nyílások keletkeznek.

Az US-A 3,929,135 lajstromszámú US szabadalmi leírás lyukasztott borítóréteg felépítésére tesz javaslatot. A borítóréteget abszorbens jellegű termékeknél, különösen egészségügyi betéteknél, inkontinens személyek részére készülő segédeszközöknél és sebkötöző anyagoknál alkalmazzák (ez a lista csak példaszerű). A borítóréteget folyékony halmazállapotú, szilárd halmazállapotban folyadékot nem áteresztő anyagból, például kis sűrűségű polietilénből készítik, benne kúp alakú kapil40 lárisok sorozatát alakítják ki, amelyek mindegyikénél a bemenőnyílás a borítóréteg síkjában van, míg a kúp csúcsának megfelelő nyílás a borítóréteg síkjától távolabb jelölhető ki. Az említett szabadalmi leírásban bemutatott kapilláris nyílások általában csonka kúp alakú felülettel határoltak, a kúppalástra jellemző hajlásszög mintegy 10° és mintegy 60° között van.

Az US-A 4,324,276 lajstromszámú US szabadalmi leírás lyukasztott, formázott vékonyréteget mutat be, amelynél a nyílások mintegy 0,075 cm átmérőjűek, a felület legalább mintegy 35%-át borítják, és a nyílásoknak legalább 3/4-e legalább 0,064 cm nagyságú egyenértékű hidraulikus átmérővel (EHD) jellemezhető. A lyukasztásos, formázott vékonyrétegeknek ez a típusa mindenekelőtt eldobható abszorbens termékek fe55 lületére kerülő réteg kialakításánál hasznosítható.

Az US-A 4,839,216 lajstromszámú US szabadalmi leírás nyomtatással és lyukasztással alakított felületű vékonyréteget mutat be, amelynél kiindulási műanyag filmet lyukasztott formázó felületre helyeznek, és a ki60 indulási film felületére nagy intenzitású folyadékáramot

HU 215 765 Β juttatnak. A folyadékáram intenzitását és sebességét úgy választják meg, hogy a vékonyréteg a felület felé deformálódjon, és végül is nagyjából háromdimenziós alakzat jön létre, a folyadékáram hatására benne lyukak alakulnak ki.

Az EU-A1 0,304,617 szám alatt közzétett európai szabadalmi bejelentés egészségügyi célokat szolgáló abszorbens termék borítórétegének felépítésére tesz javaslatot. Ez a borítóréteg áttetsző, hidrofób anyagú vékonyréteget tartalmaz, amelyben sima és bemélyedéses zónák vannak kiképezve, a bemélyedéses zónákban alsó rész és oldalfal különböztethető meg. Az oldalfal ferde elrendezésű, benne nyílás van kiképezve oly módon, hogy az oldalfal és a sima zónák egymást nem fedik át. A szabadalmi leírás szerint a nyílás mindig látható, ha azt a réteg alsó szintje felől nézzük.

Az US-A 4,690,679 lajstromszámú US szabadalmi leírás lyukasztásos vékonyréteget mutat, amelynek első polimer anyagú filmből álló első rétege és második polimer anyagú filmből létrehozott második rétege van. A lyukasztásos zónákban a vékonyrétegeknél a nyílások egyenértékű átmérője 0,0254 cm körüli értéktől egészen mintegy 0,0762 cm értékig terjed, és kör keresztmetszetűek. A szabadalmi leírás kitanítása szerint ez a vékonyréteg szintén abszorbens jellegű termékek borítórétegeinek kialakítására szolgál.

Az említett felhasználási területeken felhasznált vékonyrétegek, az ezek gyártására szolgáló eljárások és módszerek több más szabadalmi leírásból is ismertté váltak, példaként említhetjük az US-A 3,632,269 vagy az US-A 4,381,326 lajstromszámú US szabadalmi leírásokat.

A textilipari termékek közül különösen kedveltek a lánchurkolt kelmék, mivel anyagukat a tartósság, a puhaság és a lágy esés jellemzi. A lánchurkolt kelméknél a jó minőség érzete általános, esztétikai benyomásuk igen kedvező, megjelenésük luxus jellegű is lehet.

A piacon gyártóművektől vagy más módon beszerezhető lyukacsos vékonyrétegek egyike sem képes arra, hogy akár külnézet, akár tapintásbeli érzékelés szempontjából a lánchurkolt kelme érzetét keltse, bár ezzel az adszorbens termékek használati értéke, a velük kapcsolatos komfortérzet jelentősen javítható. Éppen ezért is merült fel az igény műanyagból készült olyan lánchurkolt kelme jellegű vékonyréteg kialakítására, amely az eldobható abszorbens jellegű termékek felső borítórétegeinek létrehozásánál alkalmazható.

Találmányunk célja ennek az igénynek a kielégítése.

Feladatunknak az igényt kielégítő lyukacsos szerkezetű, hajlékony vékonyréteg, ezt alkalmazó abszorbens termék kidolgozását, valamint a hajlékony vékonyréteg előállítására szolgáló eljárás és berendezés létrehozását tekintjük.

A kitűzött feladat megoldásaként olyan lyukacsos szerkezetű, hajlékony vékonyréteget alkottunk meg, amely lyukakkal átjárt lapszerű terméket alkot és lényege, hogy lánchurkolt kelme benyomását keltő felülettel van kialakítva, amelyben több barázda, a barázdáktól elinduló több ferde elhelyezkedésű oldalfal és szál alakú elemek hálózatával meghatározott szabálytalan alakú mikroszkopikus nyílásokat tartalmazó több zárvány van, ahol a szabálytalan alakú mikroszkopikus nyílásokat összefogó zárványok legalább két ferde elhelyezkedésű oldalfal között helyezkednek el, a barázdák, az oldalfalak és a szál alakú elemek egységes egészként nyújtható, hőre lágyuló műanyagból vannak kiképezve.

Igen előnyös a találmány szerinti hajlékony vékonyrétegnek az a kialakítási módja, amelynél a ferde elhelyezkedésű oldalfalak a barázdák felső szintje alatt változó mélységig terjedően vannak kiképezve, míg adott esetben a ferde elhelyezkedésű oldalfalak egymástól eltérő alakúak.

A találmány szerinti hajlékony vékonyréteg különösen jól alkalmas a lánchurkolt kelme benyomását keltő szövés nélküli textília előállítására, ha előnyösen a több barázda mindegyike egy első irányban van elrendezve, továbbá az első irányra merőleges második irányban hullámos alakú bordákból álló sorok vannak kiképezve. Ennek egy igen célszerű továbbfejlesztése az, amikor a hullámos alakú bordákból álló sorokból a bordák szemközti oldalaihoz kapcsolódóan a barázdák hálózata van kiképezve.

Igen célszerű a találmány szerinti hajlékony vékonyrétegnek az a megvalósítási módja, amelynél a mikroszkopikus nyílások mellett a felületen véletlenszerű elrendezésben megjelenő több makroszkopikus nyílás van kiképezve, ahol előnyösen a makroszkopikus nyílások a barázdákon és a ferde elhelyezkedésű oldalfalakon vannak, különböző mélységeken jelennek meg.

A szövés nélküli textília szerkezeti stabilitásának javítását szolgálja a találmány szerinti hajlékony vékonyrétegnek az a kiviteli alakja, amelynél a szál alakú elemek húzással vannak kiképezve, ahol adott esetben a szál alakú elemek hosszúsága mintegy 0,0076 cm és mintegy 0,038 cm között, előnyösen mintegy 0,013 cm és mintegy 0,018 cm között, míg szélessége mintegy 0,002 cm és mintegy 0,025 cm között van, általában pedig vastagságuk mintegy 0,005 cm és mintegy 0,025 cm között, előnyösen mintegy 0,01 cm és mintegy 0,02 cm közötti értéket vesz fel. Itt igen előnyös, ha a mikroszkopikus és makroszkopikus nyílásokat tartalmazó zónákban a szál alakú elemek legalább 100%-kal nagyobb hosszúságra vannak húzva, mint a mikroszkopikus és makroszkopikus nyílásoktól mentes zónákban. A szövés nélküli textíliák tulajdonságait javítja a találmány szerinti hajlékony vékonyrétegnek az a kiviteli alakja, amelynél a mikroszkopikus nyílások keresztmetszeti területe legalább mintegy 6,45 · 10 ⁶ cm² és legfeljebb mintegy 6,45 10 ⁴ cm³, továbbá célszerűen a mikroszkopikus nyílások egyenértékű hidraulikus átmérője legfeljebb mintegy 0,064 cm, egyenértékű körének átmérője pedig előnyösen legfeljebb mintegy 0,064 cm, általában mintegy 0,005 cm, és legfeljebb mintegy 0,018 cm közé esik.

Ugyancsak a szövés nélküli textíliák tulajdonságainak javítását biztosítja a találmány szerinti hajlékony vékonyrétegnek az az előnyös megvalósítása, amelynél felületének legalább mintegy 5%-a és legfeljebb mintegy 12%-a nyitott területként van kiképezve, ahol a nyitott területeket a mikroszkopikus nyílások alkotják.

HU 215 765 Β

A találmány szerinti hajlékony vékonyrétegnek a szövés nélküli textíliák előállítása során különösen jól használható változatát kapjuk akkor, ha felületének egységnyi területére, vagyis minden cm²-ére a mikroszkopikus nyílások átlagos száma legalább mintegy 620 és legfeljebb mintegy 1090, míg adott esetben a barázdák száma a felületnek minden cm²-ére legalább mintegy 310, és legfeljebb mintegy 930.

Szintén az előállítandó szövés nélküli textíliák tulajdonságainak hatékony beállítását teszi lehetővé a találmány szerinti hajlékony vékonyrétegnek az az igen célszerű kiviteli alakja, amelynél a felületen kialakított mikroszkopikus nyílások egyenértékű körének átmérői legalább 40%-os, célszerűen legalább mintegy 50%-os, és legfeljebb mintegy 70%-os standard hibával jellemezhetők.

A találmány elé kitűzött feladat megoldásaként lyukacsos szerkezetű, hajlékony vékonyréteg előállítására kidolgozott eljárásban, amikor is a) nyújtható műanyagból álló tartományt tartalmazó hőre lágyuló műanyagból felső és alsó felülettel határolt kiindulási vékonyréteget készítünk, a találmány szerint b) több csúcsból és völgyből álló felületi tagoltságú, több nyílással kialakított támasztóelemet készítünk, ahol a nyílások mindegyikének kúpos felső része van, és a kúpos felső részt a csúcsokból és völgyekből álló zárvány fogja körbe, c) a kiindulási vékonyréteget a támasztóelem felületére helyezzük, alsó felületét a támasztóelem csúcsaival kapcsolatba hozzuk és a vékonyréteg felső felületét a támasztóelemtől távolabb rendezzük el, d) a kiindulási vékonyréteg felső felületére érintkezési zónában nagy áramban folyadékot engedünk, a folyadékot több barázdát, több mikroszkopikus nyílást és több ferde elhelyezkedésű, a barázdák között húzódó és különböző mélységeken mikroszkopikus nyílásokat tartalmazó lyukasztott vékonyréteg kialakítására alkalmas nyomással engedjük a felületre, e) a vékonyréteget a csúcsokkal és völgyekkel való érintkezési zónából eltávolítjuk, majd f) a vékonyréteget a támasztóelemtől elválasztjuk.

A felületi kialakítás hatékonysága javul, ha a találmány szerinti eljárásban célszerűen a folyadék áramát a vékonyréteg felső felületére oszlopos áramlásban irányítjuk, ahol a nyomást általában mintegy 3600 kPa és legfeljebb mintegy 11 MPa közötti értékre állítjuk be.

Egy másik előnyös változata a találmány szerinti eljárásnak az, amikor folyadékként vizet használunk, és azt a vékonyréteg felső felületére legalább 32 °C hőmérsékleten engedjük, míg nyomását legalább mintegy 3600 kPa, és legfeljebb mintegy 11 MPa közötti értékre állítjuk be.

A találmány elé kitűzött feladat megoldását szolgálja az az abszorbens termék, amely abszorbens magot és ezt borító folyadékáteresztő réteget tartalmaz, és a találmány értelmében a folyadékáteresztő réteg lánchurkolt kelmére emlékeztető felületű vékonyréteggel van kialakítva, ahol a vékonyrétegben barázdák, mikroszkopikus nyílások és ferde elhelyezkedésű oldalfalak vannak kiképezve, továbbá a ferde elhelyezkedésű oldalfalak a barázdák között húzódnak, valamint rajtuk, illetve a barázdákon a mikroszkopikus nyílások változó mélységgel vannak kiképezve.

Használati értékét tekintve különösen előnyös a találmány szerinti abszorbens terméknek az a változata, amely sebkötözésnél használatos anyagként van kiképezve.

Az abszorpciós tulajdonságok javítását szolgálja a találmány szerinti abszorbens terméknek az az előnyös kiviteli alakja, amelynél a borítófelületek többsége lyukacsos szerkezetű, hajlékony vékonyréteggel van borítva, ahol a vékonyrétegben barázdák, mikroszkopikus nyílások és ferde elhelyezkedésű oldalfalak vannak kiképezve, továbbá a ferde elhelyezkedésű oldalfalak a barázdák között húzódnak, valamint rajtuk, illetve a barázdákon a mikroszkopikus nyílások változó mélységgel vannak kiképezve.

A találmány szerinti abszorbens termék célszerűen alakítható ki eldobható pelenkaként vagy inkontinens személy számára készült gyógyászati segédeszközként.

A használati jellemzőket javítja, ha a találmány szerinti abszorbens terméket célszerűen úgy alakítjuk ki, hogy az abszorbens mag egyik nagyobbik felületének szomszédságában elrendezett, folyadékkal szemben nem áteresztő támasztóréteggel van kiképezve.

A találmány elé kitűzött feladat megoldását szolgálja az a lyukacsos szerkezetű, hajlékony vékonyréteg előállításánál használatos berendezés is, amelynek lényege, hogy tengely körül mozgatható, több csúcsból és völgyből álló alakzattal, valamint több, felső kúpos résszel kialakított és kúpos részét a csúcsokkal és a völgyekkel körbezárva tartalmazó nyílással kiképzett felső felületű forgó dobot, megnyújtható hőre lágyuló műanyag vékonyréteget a csúcsok felső szintjéhez illeszkedően a forgó dob felületén elrendező eszközt, a forgó dobon kívül elrendezett, egymással párhuzamos vízsugarakat egyidejűleg a vékonyrétegre irányító folyadékszóró egységeket, a forgó dobot a folyadéknak a felületre való szórása, és ezt követően a csúcsok és a völgyek mentén a nyílásokon át a forgó dobba való áramlása során forgatóhajtást, a forgó dobon belül elrendezett, a forgó dob felületén felgyülemlő folyadékot eltávolító eszközt, különösen szivattyút, valamint a vékonyréteg megmunkálásával kapott, lánchurkolt kelmére emlékeztető felületű lyukasztott vékonyréteget a forgó dob felületétől eltávolító lehúzóegységet tartalmaz.

A találmány szerinti lyukasztott vékonyréteg olyan megjelenésű és érintésre azt a benyomást kelti, mintha kötszövött kelme lenne. A vékonyréteg maga merev részektől mentes, puhasága minden ruhaipari követelménynek eleget tesz. Lehetővé teszi fluid közegek hatékony szállítását és eldobható abszorbens jellegű termékeknél bevonó réteg kialakítására különösen alkalmas.

A találmány tárgyát a továbbiakban példakénti kiviteli alakok kapcsán, a csatolt rajzra hivatkozással ismertetjük részletesen. A rajzon az

l.ábra: a kötszövött kelme benyomását keltő műanyag alapú vékonyréteg találmány szerinti kialakításának egy részlete oldalnézetben, a

HU 215 765 Β

2. ábra: a találmány szerinti kötszövött kelme jellegét keltő lyukasztott vékonyréteg felülnézeti mikrofényképe, a

3. ábra: a találmány szerinti lyukasztott vékonyréteg előállítására szolgáló berendezés egy alapváltozatának vázlata, a

4. ábra: kiindulási műanyag vékonyréteg robbantásos perspektivikus nézete a hozzá tartozó támasztóelemmel együtt, ahol a támasztóelem a megmunkálás során tagolt felületével a kiindulási vékonyréteg megtámasztására szolgál, az

5. ábra: a találmány szerinti vékonyréteg előállításánál használatos támasztóelem átvezetőnyílásainak egy elrendezése, a

6. ábra: az átvezetőnyílások 5. ábra szerinti mintázatának felhasználásával készített tagolt felületű támasztóelem felületének digitalizált képe, a

7. ábra: a tagolt felületű támasztóelem előállítására szolgáló berendezés vázlatos nézete, a

8. ábra: az átvezetőnyílás kialakításánál használatos pixeles diagram egy lehetséges változata a tagolt felületű támasztóelem előállításához, a

9. ábra: a találmány szerinti vékonyréteg előállítására szolgáló eljárás egy lehetséges megvalósításában végrehajtott lépések folyamatábrája, a

10. ábra: a találmány szerinti lyukacsos szerkezetű vékonyréteg előállítására szolgáló berendezés egy lehetséges megvalósításának vázlatos ábrája, a

11. ábra: a találmány szerinti lyukacsos szerkezetű vékonyréteg előállítására szolgáló berendezés egy másik lehetséges megvalósításának vázlatos ábrája, a

12. ábra: a találmány szerint elkészített lyukacsos szerkezetű vékonyréteget tartalmazó egészségügyi betét oldalnézete, míg a

13. ábra: a 12. ábra szerinti egészségügyi betét

13-13 vonal menti metszete.

A találmány értelmében lyukacsos szerkezetű vékonyréteget javasolunk, illetve ennek előállítására és hasznosítására szolgáló eljárást dolgoztunk ki. Az 1. ábrán a találmány szerinti lyukacsos szerkezetű vékonyréteg egy megvalósult változatának perspektivikus nézetét mutatjuk be, míg a 2. ábrán olyan lyukacsos szerkezetű műanyag vékonyréteg mikrofényképét, amelyet a találmány értelmében lánchurkolt kelmére emlékeztető megjelenésű termékként hozunk létre.

A találmány szerint 10 vékonyréteget készítünk, amelyben több 12 barázda vagy hasonló megnyúlt kiemelkedés húzódik egymás mellett. A 12 barázdákhoz 14 oldalfalak tartoznak, amelyek ferde elhelyezkedésűek, és a 12 barázdáktól szabálytalan alakú 18 mikroszkopikus nyílásokból álló 16 zárványokig terjednek. A 18 mikroszkopikus nyílásokat 20 rostszálak vagy ezekhez hasonló szál alakú elemek hálózata jelöli ki. A 12 barázdák 14 oldalfalak ferde elhelyezkedésű síkjai között a 18 mikroszkopikus nyílások 16 zárványait a 20 rostszálak kötik össze. A 20 rostszálakat a vékonyréteg előállítási folyamatában készítjük el, mégpedig a vékonyrétegnek azokból a húzott vagy nyújtott részeiből, amelyeket az előállítási folyamatban dolgozunk fel. A 12 barázdákra merőleges irányban hullámos felülettel kiképzett 22 bordák húzódnak, amelyeken lényegében nyílásokat nem alakítunk ki. Az 1. és 2. ábrából jól látható, hogy a hullámos felületű 22 bordák soraiban a 12 barázdák hálózata jön létre, amelynek kiindulási pontjai a 22 bordák egymással szemközti oldalain vannak. A ferde elhelyezkedésű 14 oldalfalak a 12 barázdákból kiindulva változó mélységeket érnek el. Ezen túlmenően alakjukat tekintve a 14 oldalfalak nem egyformák. A 10 vékonyréteg a fenti alkotóelemeken túlmenően véletlenszerű eloszlásban 24 makroszkopikus nyílásokat is tartalmaz, amelyek a felület egészén szabálytalan módon oszlanak meg. A 24 makroszkopikus nyílások felülete általában sokkal nagyobb, mint a 18 mikroszkopikus nyílások által kijelölt rész.

A találmány szerinti 10 vékonyréteg olyan lánchurkolt kelme jellegű terméket alkot, amely lényegében négy szintre vagy síkra osztható. Az első síkot a 12 barázdák halmaza alkotja, a második síkba a 14 oldalfalak ferde elhelyezkedésű felületei tartoznak, a harmadik síkba a szabálytalan alakú és a 20 rostszálakkal vagy hasonló szál alakú elemekkel összekötött 18 mikroszkopikus nyílások 16 zárványai sorolhatók, míg a negyedik síkba a nyílásokkal ellátott 14 oldalfalak változó mélységű szakaszai tartoznak.

A 3. ábra a találmány szerinti 10 vékonyréteg előállítására szolgáló 60 berendezés vázlatos felépítését mutatja. Ez a 60 berendezés 62 szállítószalagon mozgó anyag feldolgozását biztosítja, amelynek felületén 64 támasztóelem helyezkedik el. Ez a 62 szállítószalaggal együtt mozog. A 64 támasztóelem anyagán nagy mennyiségű nyílás halad át (ezek a 3. ábrán nem láthatók), és ezek a nyílások a 64 támasztóelem vastagságát 65a felső felülettől kiindulva 65b alsó felületig járják át. Ezen túlmenően a 64 támasztóelem előre meghatározott tagolt felső felülettel van kiképezve, aminek hatása az, hogy a nyílásokkal együtt az előállítandó 10 vékonyréteg végül is a lánchurkolt kelme benyomását kelti.

A 64 támasztóelem 65a felső felületén vékony, folytonos rétegben megszakítás nélkül 67 kiindulási vékonyréteg helyezkedik el, amelynek alapját hőre lágyuló műanyag jelenti. A t vastagságú 67 kiindulási vékonyréteg anyagával szemben a gőzök áteresztésével kapcsolatos megkötést nem teszünk, az gőzökkel szemben átengedő vagy nem átengedő egyaránt lehet. Felülete lehet nyomással alakított vagy sima. A két párhuzamos felületen adott esetben koronakisüléses kezelés is elvégezhető, de erre ugyancsak nincs feltétlenül szükség. A koronakisüléssel kezelt vagy anélkül megmunkálásba vett megnyújtható 67 kiindulási vékonyréteg alapanyaga a hőre lágyuló műanyagok közül kerül ki, így az lehet például poliolefin, ide értve a nagy molekulatömegű, a lineáris, közepes és kis molekulatömegű polietilént, a polipropilént, az olefinek és a vinilmonomerek kopolimeijeit, például az etilén és a vinil-acetát vagy vinil-klorid kopolimeqeit, a poliamidokat, a poliésztereket, a polivinil-alkoholt, az olefinek és akrilátmonomerek kopolimeijeit, mint az etilén- és etil-akrilát-kopolimert, valamint az

HU 215 765 Β

EMA rövidítés alatt ismert etilén-metil-akrilát-kopolimereket. A 67 kiindulási vékonyréteg két vagy több említett műanyag keverékéből is elkészíthető. A továbbiakban MD megmunkálási irányt és erre merőleges CD keresztirányt különböztetünk meg, mind MD megmunkálási irányban, mind CD keresztirányban a 67 kiindulási vékonyrétegnek lyukasztás előtt legalább 100%-os szakadási nyúlást kell mutatnia, ha azt az ASTM szabvány D-882 számú vizsgálati előírása szerint vizsgáljuk, például INSTRON típusú szakítógéppel, amelynek pofái 127 cm/perc sebességgel mozognak. A 67 kiindulási vékonyréteg, tehát a lyukasztásra kijelölt anyag vastagsága célszerűen egyenletesen azonos, az általában mintegy 0,0013 cm körüli értéktől mintegy 0,076 cm-ig terjed. A 67 kiindulási vékonyréteg készülhet koextrudált anyagokból is, ahol a koextrudált terméket szükség szerint módosítószerrel kezeljük, például felületaktív szert is bevonunk a megmunkálásba. A 67 kiindulási vékonyréteg elkészítésének technológiája a találmány szempontjából lényegtelen, az ismert öntési, extrudálási vagy füvási technikák egyaránt használhatók. A találmány szerint elkészült vékonyrétegek ellenőrzése során 0,0025 cm vastag mikronyomásos vékonyréteget használtunk, amelyet kis molekulatömegű polietilén (LDPE) és ugyancsak kis molekulatömegű lineáris polietilén (LLDPE) keverékéből hoztunk létre.

A 67 kiindulási vékonyréteg felső szintje fölött olyan 69 szórókészülék helyezkedik el, amely 63 fluid közeget, célszerűen vizet juttat a 67 kiindulási vékonyréteg 67a felső felületére, amikor a 67 kiindulási vékonyréteg a 64 támasztóelemen elhelyezve a 62 szállítószalaggal mozog együtt. A vizet anyagtól függő, esetleg változó nyomású áramban szórhatjuk a felületre. A 62 szállítószalag alatt 70 elszívóberendezés helyezkedik el, amelynek feladata a 69 szórókészülék alatt továbbított 67 kiindulási vékonyréteg 67a felső felületéről távozó víz összegyűjtése és továbbítása.

A megmunkálási folyamatban a 67 kiindulási vékonyréteget a 64 támasztóelemre helyezzük, és a 67 kiindulási vékonyréteget, valamint a 64 támasztóelemet a 62 szállítószalaggal a 69 szórókészülék alatt mozgatjuk oda és vissza, mégpedig annyiszor, ahányszor erre a kívánt lyukacsos szerkezetet mutató 10 vékonyréteg előállításához szükség van.

A 69 szórókészülék számos nyílást tartalmaz, mégpedig viszonylag széles tartományban változó sűrűséggel. Egy vonal mentén általában cm-enként legalább tizenkettő és legfeljebb negyven nyílást képezünk ki, célszerűen a nyílások száma a vonal minden cm-re tizennégy és huszonegy között mozog. A nyílásokat általában kör keresztmetszettel képezzük ki, átmérőjük a mintegy 0,0076 cm-es alsó értéktől egészen 0,0254 cmig terjed, előnyösen a tartomány két határát 0,0127 cm és 0,018 cm jelöli ki. Miután a 69 szórókészülék alatt a 67 kiindulási vékonyréteget és a 64 támasztóelemet annyiszor mozgattuk el, ahányszor szükség van a megmunkáláshoz, a vízáramot leállítjuk, és a 70 elszívóberendezést addig működtetjük, pontosabban az általa keltett vákuumot addig tartjuk fenn, amíg az előállított lyukacsos szerkezetű vékonyréteg víztelentése meg nem történt. Ezzel a találmány szerinti 10 vékonyréteget elkészítettük. Az elkészült 10 vékonyréteget a 64 támasztóelem felületéről leválasztjuk, majd hagyományos módon, például meleg levegőárammal vagy oldószeres extrahálással kiszárítjuk.

A 4. ábrán robbantásos perspektivikus nézetben az előzőekben vázolt elemek néhány részletét mutatjuk be, mégpedig a 67 kiindulási vékonyréteget és az alája kerülő 64 támasztóelemet, amelyeket a 3. ábra kapcsán már ismertettünk. A fentiekben elmondottak értelmében a 67 kiindulási vékonyréteg olyan hőre lágyuló műanyagból vagy ilyen tulajdonságokat mutató műanyagok keverékéből készül, amelyeket megfelelő módon egyesítünk. A 67 kiindulási vékonyréteg 75 tartománya 76 benyomott részeket tartalmaz, és a 67 kiindulási vékonyrétegnek ez a 76 benyomott része a 4. ábra felső részén is látható.

A 64 támasztóelem 65 testtel van kialakítva, amelynek 66 felső felülete és 67’ alsó felülete van. A 66 felső felületen egy előre meghatározott alakzat mentén 68 csúcsok sorozata helyezkedik el, amelyek között 69’ völgyek adnak elválasztást. A 64 támasztóelem anyagán 70’ elszívónyílások haladnak át, amelyek szintén egy meghatározott alakzatot követve vannak kiképezve. A 4. ábrán látható kiviteli alaknál az jellemző, hogy a 70’ elszívónyílások mindegyike körül hat 68 csúcs és hat 69’ völgy van.

A 70’ elszívónyílások kúpos alakú résszel, harangszerű végződéssel vannak kiképezve. Ez a kialakítás annyit jelent, hogy a 70’ elszívónyílásoknak a 66 felső felületnél levő része nagyobb átmérőjű, mint a 67’ alsó felületnél kialakított végződésük. A 70’ elszívónyílás 72 falának két szemközti pontjához érintőlegesen 71 vonalak húzhatók, amelyek érintkezési pontja a 66 felső felület alatt van. A 71 vonalak metszéspontjában 73 szög jelölhető ki, amely a 64 támasztóelem 74 vastagságához (ezt a 3. ábrán t jelöli) viszonyítva beállítható, és ezzel a javasolt 64 támasztóelem felépítése befolyásolható. A megfelelő szöget általában többszöri próbálkozás után, kísérletezéssel állapítjuk meg. Ennek során vigyázni kell arra, hogy ha a szög túl nagy, a 70’ elszívónyílás átmérője túl kicsi lesz és az elszívóhatás kevésbé érvényesül. Ha viszont azt a 73 szöget túl nagy értékre választjuk, a 68 csúcsok összeolvadnak, közöttük 69’ völgyek nem alakulnak ki.

A szomszédos 70’ elszívónyílások középvonalai közötti távolság - ezt az ábrán külön nem jelöltük be hasonló módon fontos jellemzője a 64 támasztóelemnek. A 68 csúcsokkal és a 69’ völgyekkel tagolt 66 felső felület a 70’ elszívónyílások kialakításához szükséges csonka kúp alakú furatoknak az elkészítésük folyamatában bekövetkező egymással való átmetszéséből adódik. Ha a 70’ elszívónyílások sorozatában a középvonalaik közötti távolság nagyobb, mint a 66 felső felületnél a 70’ elszívónyílás felső részének felületét kijelölő kúppalástra jellemző legnagyobb átmérő, az átmetszés nem jön létre, és ezért a 64 támasztóelem felső szintje sima lenne, benne egy azonos egyenes síkból kiinduló kúpos felső részt tartalmazó 70’ elszívónyílások lennének. Ha viszont a két középvonal közötti

HU 215 765 Β távolság a szomszédos 70’ elszívónyílásoknál kisebb, mint a 70’ elszívónyílásoknak a középpontok közötti távolság vonalával párhuzamosan mért legnagyobb átmérője, a kúpos alakú felületek egymással átmetszésbe kerülnek, és így a 69’ völgyek létrejönnek.

Az 5. ábra a 70’ elszívónyílások egy, a 64 támasztóelem létrehozásánál hasznosnak bizonyult alakzatát mutatja be. Ebben a példakénti megvalósítási módban az elszívónyílások keresztirányú sorokba eső párjai figyelhetők meg. Ezekben a párokban a 70’ elszívónyílások méretei eltérőek. A párok méreteit az MD megmunkálási irányban megnöveltük. A párokat lyuksorokba rendezhetjük, ahol az egyik sor A méretű nyílásokat, míg a másik sor ennél kisebb B méretű nyílásokat fogad be. Az A és a B méretű nyílásokat tömörítő sorok között D távolság van, amely kisebb, mint a párokban levő elszívónyílások közötti C távolság.

A 6. ábra a 4. ábrán látható és az 5. ábrán bemutatott mintázat szerinti 70’ elszívónyílásokat tartalmazó 64 támasztóelem digitalizált képét mutatja be. Az A és B méretű nyílások mellett méreteiket is feltüntetjük, mégpedig mind a 69’ völgytől a 68 csúcsig mérhető és a 70’ elszívónyílások középvonalai között megállapítható távolságok megadásával.

A 4. ábrán látható tagolt felületű 64 támasztóelem előállítására szolgáló célszerű berendezés vázlata ismerhető meg a 7. ábrából. A kiindulási anyag ez esetben a 64 támasztóelemnél nagyobb bármilyen alakú és összetételű test lehet. A 64 támasztóelem tagolt felülete például acetált tartalmaz, de az akril is megfelelő alapanyagot jelent. A kiindulási féltermék célszerűen vékony falú, hengeres, általában hegesztési varrat nélküli cső, amelyet előzetes kezeléssel a benne felhalmozott mechanikai feszültségektől szabaddá teszünk. A továbbiakban még visszatérünk arra, hogy a találmány szerinti lyukacsos szerkezetű vékonyréteg előállításához a legkedvezőbb feltételeket a hengeres alak biztosítja.

A 64 támasztóelemek készítéséhez használt csövek általában 60 és 180 cm közötti átmérőjű, 60 cm és 5 m közötti hosszúságú csövek. A falvastagság általában 0,6 mm körül van. Ezek a méretek nem kötelezőek és adott esetben ezektől el lehet és el kell térni, ami szakembertől köteles tudása alapján elvárható intézkedést jelent.

A 64 támasztóelem kialakításához 80 cső alakú félterméket választunk, amelyet megfelelő megfogáson vagy 81 tüskén helyezünk el, amely biztosítja a hengeres alak megtartását, és egyúttal a hossztengely körüli forgatást 82 csapágyazáson. A 81 tüskét meghatározott ütemben 83 forgatóhajtással hozzuk mozgásba. A 81 tüske mozgását, forgását 84 impulzusgenerátor követi, amelynek jelei alapján megállapítható, hogy a csőnek éppen melyik pontjánál végeztünk megmunkálást.

A 81 tüske palástjával párhuzamosan és azon kívül egy vagy több 85 megvezetést rendezünk el. A 85 megvezetés 86 kocsival kapcsolódik, amely a 81 tüske teljes hossza mentén eltolható, és egyidejűleg a 80 cső alakú féltermék 9 felső felületétől számított állandó távolságot fenn lehet tartani. A 93 hajtás a 86 kocsit 85 megvezetésen tolja el, miközben helyzetét 94 impulzusgenerátor követi és folyamatosan rögzíti. A rögzítés a 86 kocsi és a 87 fókuszálóhely közötti relatív távolság megállapítására szolgál. A 87 fókuszálóhely 88 fókuszálási megvezetésben helyezkedik el és a 86 kocsi mozgására merőleges irányú mozgást tesz lehetővé a 80 cső alakú féltermék felületén. A 87 fókuszálóhelyhez 92 fókuszálási meghajtás tartozik, aminek segítségével a fókuszálást végző 89 fókuszálólencse mozgatható.

A 87 fókuszálóhelyhez a 89 fókuszálólencse kapcsolódik, amely 90 fúvókában van elrendezve. A 90 fúvókához olyan 91 bevezető nyílás tartozik, amelyen át belső terébe nyomás alatti gáz vezethető be, ez a 89 fókuszálólencse hűtését és tisztaságának fenntartását teszi lehetővé.

A 86 kocsihoz 95 eltérítőtükör tartozik, amely lézernyalábot a 89 fókuszálólencsére juttat. A 95 eltérítőtükörtől távolabb 97 lézer van elrendezve, amely után szükség szerint 98 eltérítőtükör helyezkedik el, és ennek segítségével a 97 lézer által előállított 97 lézernyaláb a 95 eltérítőtükörre vetíthető. A 97 lézer közvetlenül a 86 kocsi szerkezetéhez is erősíthető, amikor is nem lenne szükség a 95 és 98 eltérítőtükrökre, ez a megoldás azonban mechanikai szempontból igényes és térben nagyobb helyet igényel, ezért a 97 lézert célszerűbb távolabb, távvezérléssel irányítható módon elhelyezni.

Amikor a 97 lézert tápfeszültség alá helyezzük, a lézernyaláb generálása megindul, az először a 98 eltérítőtükörre vetül, majd a 95 eltérítőtükör irányítja azt a 89 fókuszálólencsére. A 96 lézernyaláb útját a 7. ábrán feltüntettük, mégpedig a 89 fókuszálólencse szerepének bemutatása nélkül, amikor is a 96 lézernyaláb a 81 tüske vízszintes középvonalán haladna át.

Amikor a 89 fókuszálólencsét helyére illesztjük, a 96 lézernyalábot az összefogja, a 80 cső alakú féltermék 9 felső felülete alatti pontra irányítja. Az így fókuszált 96 lézernyaláb a 80 cső alakú féltermék anyagát felszíne alatt éri el a legnagyobb intenzitással. Ezt az eljárási módot defókuszálásos megmunkálásnak is nevezhetjük.

A találmány szerinti lyukacsos szerkezetű vékonyréteget számos különböző lézerrel elő lehet állítani, a leghatásosabbnak a nagy impulzusütemű, gyakorlatilag folyamatos üzemű szén-dioxid-közegű lézerek bizonyultak, amelyek képesek mintegy 2500 W-ig terjedő teljesítményű 96 lézernyaláb előállítására. A megmunkálás lehetősége maga azonban a tapasztalat szerint nem kapcsolódik közvetlenül a 97 lézer teljesítményével, ugyanis kis impulzusütemű, mintegy 50 W teljesítményű szén-dioxid-közegű lézerrel szintén lehetett megfelelő minőségű 64 támasztóelemeket készíteni.

A 96 lézernyalábot a 89 fókuszálólencse koncentrálja, ezért a legnagyobb energiasűrűség a 96 lézernyaláb középponti vonala mentén alakul ki. Megjegyzendő azonban, hogy a fókuszálás révén nem egy lényegében egy pontra összesűrűsödő energiaáramot kapunk, hanem a 96 lézernyaláb csökkenő keresztmetszetű, végül is egy kisebb foltszerű felületre beszűkülő, majd újból táguló keresztmetszetű energiaáramot hordoz. A legkisebb átmérőjű foltot tekinthetjük a 89 fókuszálólencsé7

HU 215 765 Β vei előállított fókuszpontnak. A fókuszpont és a 89 fókuszálólencse közötti távolságot fókusztávolságnak tekinthetjük, és a 89 fókuszálólencsét a fókusztávolságnál akár kisebb, akár nagyobb távolságon helyezzük el, az előállított folt mérete az említett minimális méretnél nagyobb lesz.

A fókusztávolsággal a fókuszálás elvégzésének pontossága fordítva arányos. A minimális foltnagyság a fókusztávolsággal egyenesen arányos. Ha tehát rövid fókusztávolságú 89 fókuszálólencsét használunk, ezzel a fókusztávolságon kisebb foltot képezünk, de a beállítás pontossága különösen fontos lesz, a felület ütése a megmunkálás pontossága tekintetében jelentős szerepet játszhat. A nagyobb fókusztávolságok választása mellett a folt létrehozásának távolsága kisebb szerepet játszik, de maga a folt viszonylag nagy lesz. Ezért a 70’ elszívónyílások kialakításakor az energiaelosztás meghatározó jelentőségű tényező, a 70’ elszívónyílás felső részét alkotó csonka kúp alakú felület pontossága függ ettől, tehát a kúpos rész nyílásszöge és hossza egyaránt ezzel határozható meg, vagyis a 68 csúcsok és a 69’ völgyek elrendezését a defókuszálás paraméterei jelölik. A 66 felső felület tagoltsága ennek megfelelően, mint mondottuk, a fókusztávolságtól és az ehhez képest megválasztott elrendezési távolságoktól függ.

A 64 támasztóelem előállítása céljából a 80 cső alakú féltermék anyagában nyílásokat kell készíteni. Ennek első lépéseként kiindulási fókuszálást hajtunk végre. Ebből a célból a 80 cső alakú félterméket a 81 tüskén megfogjuk, a 97 lézert üzembe helyezzük és egyidejűleg a 81 tüskét folyamatos vagy az impulzusokat követő szakaszos forgó mozgásba hozzuk. A 96 lézernyaláb impulzusai ennek során az anyagban kis mélyedéseket hoznak létre. A 87 fókuszálóhelyet ezután a 81 tüske középvonalához viszonyítva elmozdítjuk, így a 89 fókuszálólencsét a 80 cső alakú féltermék felületéhez viszonyítva a fókusztávolságtól eltérő változó távolságon rendezzük el és ezután egy újabb sorozatnyi bemélyedést készítünk. A megmunkálással tipikusan húsz sorból álló, mindegyik sorban húsz bemélyedést tartalmazó mátrixot alakítunk ki. Az elkészült bemélyedéseket mikroszkóppal ellenőrizzük és azonosítjuk, hogy melyik oszlopban mélységük mekkora. A legkisebb mélységű oszlopot tekintjük referenciaoszlopnak, és ez lesz a 80 cső alakú féltermék 9 felső felületére jellemző referencia-átmérő, amelyre a 96 lézernyalábot fókuszálni kell.

Ezután a megmunkáláshoz megfelelő alakzatot választunk, mint például az 5. ábrán bemutatott változatot. Ezt az alakzatot elemezzük abból a szempontból, hogy mennyire van belőle szükség a 80 cső alakú féltermék felületének a hossztengelyre merőleges sík mentén történő beborításához és így a varrat nélküli felület megmunkálásához. Hasonlóképpen a 80 cső alakú féltermék hossztengelye mentén az ismétlődések számát szintén megállapítjuk, rögzítjük azt, hogy hányszor kell az alakzatot a palást hossza mentén ismételni. Ezekből az adatokból kiindulva számítógépes vezérléssel a megmunkáláshoz szükséges előtolás üteme biztosítható, a 97 lézer a 70’ elszívónyílások kifürását lehetővé tevő módon üzemeltethető.

A berendezés működése során a 81 tüskét a rajta felszerelt 80 cső alakú féltermékkel együtt a 89 fókuszálólencse előtt forgatjuk el. A 86 kocsit úgy hajtjuk meg, hogy az első 70’ elszívónyílás helyzete a 89 fókuszálólencse fókuszpontjából adódjon. A 87 fókuszálóhelyet ezután mozgatjuk, a fókuszpontot a megmunkálandó anyag egy belső pontjára állítjuk be. Ezután a 97 lézert üzembe helyezzük, beállítjuk az impulzusok energiaszintjét és időtartamát. A 66 felső felületen a 70’ elszívónyílások átmérőjét jóval nagyobbra választjuk, mint a 70’ elszívónyílásokra a 67’ alsó felületnél jellemző átmérő. A kívánt topográfiai elrendezés beállítása céljából két tényezőt kell mérnünk és szabályoznunk. Az első tényező a fókuszálás mértéke, vagyis az, hogy a fókuszpontot mennyire visszük be a 80 cső alakú féltermék 9 felső felülete alá, és ezzel mennyire növeljük meg vagy csökkentjük a kúposságra jellemző 73 szög nagyságát, míg a második tényezőt a 97 lézer által keltett impulzusok teljesítményszintje vagy időtartama jelenti, mivel ezektől a 70’ elszívónyílás kialakítása során egy-egy lépésben készített bemélyedések mélysége és átmérője függ. Miután a 70’ elszívónyílások kívánt átmérőjének és kúposságának megfelelő mértékeket beállítottuk, a forgatás és a 86 kocsi meghajtását úgy állítjuk be, hogy a helyzeteket a 64 támasztóelemhez viszonyítva rögzítjük, és így a következő 70’ elszívónyílás helyzetét a fókuszpontnak megfelelően kiválasztjuk. Ezután a folyamatot addig ismételjük, amíg a 70’ elszívónyílások kívánt alakzatát elő nem állítottuk. Ezt a technikát adott esetben dobolásos fúrásnak is nevezhetjük.

Ha a 97 lézer megfelelő teljesítményű impulzusos 96 lézernyaláb generálására alkalmas, a 81 tüske és a 86 kocsi hajtása beállítható oly módon, hogy a 97 lézer táplálása közben a 80 cső alakú féltermék folyamatosan mozoghat. Ilyenkor az impulzus rövid időtartama az, ami biztosítja, hogy a 80 cső alakú félterméknek az impulzus ideje alatt bekövetkező elforgása a megmunkálás minőségére lényegében negatív befolyást nem gyakorol. Ezt repülő technikájú fúrásnak nevezhetjük.

Ismeretes azok a 97 lézerek, amelyek rövid szünet beiktatásával képesek az impulzusok ismétlésére. Ebben az esetben a 80 cső alakú féltermék állandó sebességgel forgatható, és a lézer minden impulzusánál egyegy 70’ elszívónyílás megmunkálása következik be. Az

5. ábrán bemutatott elrendezésnél a 97 lézert célszerűen egy teljes oszlop előállításának igénye szerint üzemeltetjük, majd a 86 kocsit a következő oszlopnak megfelelő állásba visszük át, és ezután a 70’ elszívónyílások egy következő sorozatát készítjük el.

A 70’ elszívónyílások készítése során alakzatuktól és a megmunkálandó anyagtól függően az a probléma léphet fel, hogy a 80 cső alakú féltermék felületére viszonylag nagy mennyiségű hőenergiát juttatunk. Ennek következménye a deformálódása és a kialakult mintázat leromlása lehet. Létrejöhetnek olyan feltételek is, amikor a 80 cső alakú féltermék méretei megváltoznak, felülete hengeresnek már nem tekinthető, a kívánt értéktől eltérő nagyságú- Rendkívüli esetekben akár törése is bekövetkezhet.

HU 215 765 Β

A találmány szerinti lyukacsos szerkezetű vékonyréteg előállítása során célszerű, ha ennek a problémának az elkerülése céljából a defókuszálásos eljárást használjuk, és nem a fókuszálás nélküli letapogatásos, helyzetkövető fúrást.

Ennél a megközelítésnél az előállítandó alakzatot ismétlődő elemekből hozzuk létre, amilyent például a 8. ábra mutat. A 41 ismétlődő elem az 5. ábra szerinti alakzat előállításához szükséges minden információt hordoz. Ha ezt a 41 ismétlődő elemet építőkockának tekintjük, és ugyanilyen felépítésű kockákat illesztünk mindkét irányban egymás mellé, végeredményben a 80 cső alakú féltermék felületét beboríthatjuk, és megkapjuk a kívánt alakzatot.

A 41 ismétlődő elemet ismert módon szokásosan pixelek, tehát a képet összességükben kiadó kisebb négyszögletes vagy hasonló alakú egységek sorozatára bontjuk fel. A 42 pixelek rendszerint négyzet alakúak, de ha különleges igényeket kell kielégíteni, kényelmesebb lehet nem ennyire szabályos, vagy akár szabálytalan alakú 42 pixelek alkalmazása.

A 42 pixelek 43, illetve 43a oszlopokban helyezhetők el. Mindegyik 43 oszlop a 97 lézerrel előállított 96 lézernyalábbal végzett egy megmunkálási sorozatnak felel meg. A 43 oszlop készítését annyiszor ismételjük meg, amennyiszer szükség van ahhoz, hogy a cső alakú féltermék kerületén végigmenjünk. A 42 pixeleket úgy különböztetjük meg, hogy feketével jelöljük azokat a helyeket, ahol bevágást (a 70’ elszívónyílás egy részét) kell elkészíteni, míg a fehér színű pixelek elérésekor a 97 lézerrel végzett megmunkálásra nincs szükség.

A 8. ábra szerinti alakzat első oszlopában a fúrás megkezdésekor a 97 lézer be van kapcsolva. A 81 tüskére szerelt 80 cső alakú féltermék egyenletes ütemű forgatása során a 97 lézert az ezt követő tizenegy pixelen való áthaladás során bekapcsolva tartjuk, majd kikapcsoljuk. A megtett pixelek számát a 7. ábrán látható 84 impulzusgenerátor jelei alapján számláljuk. A következőkben a 97 lézer tizennégy pixel távolságnyi úton kikapcsolva marad. Ezt a be- és kikapcsolási ciklust a 97 lézernél a 80 cső alakú féltermék egy körbeforgása alatt ismételjük, mégpedig addig, amíg a 81 tüske visszatér kiindulási helyzetébe, majd a 93 hajtással a 86 kocsit úgy állítjuk át, hogy a 97 lézernyaláb a 43a oszlop első pixelének megfelelő helyzetbe kerüljön, és ekkor a számítógépes vezérléssel a 43 a oszlop szerinti megmunkálást végezzük el.

A 43a oszlopban levő pixelek szerinti megmunkálás során a 97 lézer bekapcsolási ideje rövidebb, mivel csak kilenc egységnyi úton van munkájára szükség, míg a kikapcsolási idő hosszabb, az tizenhat egységnyi utat ölel fel. Egy adott alakzat magasságát tekintve a be- és kikapcsolási idők összege minden oszlopnál azonos marad.

Az előző műveletsort addig ismételjük, amíg a 43, a oszlopok mindegyikének megfelelő megmunkálást a 80 cső alakú féltermék minden körülfordulására elvégeztük. A 8. ábra szerinti elrendezésben például a tüske tizenöt elfordulására van szükség a teljes felület egy alakzatnak megfelelő megmunkálásához. Ezután a folyamat visszatér a 43 oszlop szerinti megmunkálásra.

Ennél a megközelítésnél a 80 cső alakú féltermékben minden impulzussal vékony bevágást készítünk, és nem egy teljes nyílást. Mivel ezeknek a bevágásoknak a helyzetét pontosan rögzítjük, azokat egymás mellett, kis mértékű átfedéssel hozzuk létre, végül is a kívánt méretet pontosan követő 70’ elszívónyílást készítünk. A 8. ábra szerinti elrendezésnél olyan 44 hexagonális nyílások alakulnak ki, amelyekhez egy teljes elfordulással elválasztva egymást követően hét átmenetre van szükség, így a 80 cső alakú féltermék felülete mentén az energia egyenletesen oszlik el, a lokális túlfűtés veszélye csökkenthető.

Ha a megmunkálási folyamatban a 89 fókuszálólencsével a 96 lézernyalábot a 80 cső alakú féltermék 9 felső felületére koncentráljuk, akkor lényegében párhuzamos falú 44 hexagonális nyílásokat kapnánk. Mivel azonban a letapogatásos fúrási folyamatot defókuszált helyzetben levő 89 fókuszálólencsével hajtjuk végre, így a 4. ábrának megfelelő felületet állíthatjuk elő.

A találmány szerinti lyukacsos szerkezetű vékonyrétegben a 70’ elszívónyílások száma nagy, átmérőjük kicsi. Tipikusan olyan terméket készítünk, amelyben minden cm²-re mintegy 120 és mintegy 200 közötti 70’ elszívónyílás jut.

A 9. ábrán a találmány szerinti lyukacsos szerkezetű vékonyréteg előállítására szolgáló eljárás egy célszerű megvalósításának folyamatábrája látható. Itt nem minden lépést mutatunk be, csak a legfontosabbakat tüntetjük fel. Először LI lépésben vékony, nyújtható anyagú vékonyréteget helyezünk támasztóelem felületére. A vékonyréteget hőre lágyuló műanyagból alakítjuk ki. A támasztóelemet és a nyújható, húzható vékonyréteget L2 lépésben nagynyomású folyadékszóró füvókák hatókörébe helyezzük, amikor is vízzel vagy más folyadékkal beszórjuk. A folyadék célszerűen a víz, amelyet a támasztóelem felületéről például vákuum felhasználásával L3 lépésben eltávolítunk. A vékonyréteget ezután víztelenítjük, és L4 lépésben általában elszívással szárítjuk. A kiszárított lyukacsos szerkezetű vékonyréteget L5 lépésben a támasztóelemről leválasztjuk. A víz maradékát a lyukacsos szerkezetű vékonyrétegből például levegőárammal távolítjuk el, mégpedig L6 lépésben. Ezután a lyukacsos szerkezetű vékonyréteget L7 lépésben feltekercseljük, és így raktározzuk későbbi felhasználásra vagy adott esetben közvetlenül egészségügyi segédeszköz, eldobható pelenka vagy sebkötöző anyag gyártásához felhasználjuk.

A10. ábrán a találmány szerinti 10 vékonyréteg előállítására szolgáló folyamatos üzemű 90’ berendezés egy lehetséges megvalósítását mutatjuk be vázlatosan. A 90’ berendezés 91 ’ szállítószalag formájában létrehozott támasztóelemet tartalmaz. A 91’ szállítószalagot folytonosan, célszerűen az óramutató járásával ellenkező irányban egymástól térközzel elválasztott 92’ és 93’ továbbítóhengerekkel mozgatjuk. A 91’ szállítószalag felszíne fölött 95’ folyadékbevezető egységet rendezünk el, amelyben 96a első folyadékszóró egység után több 96’ folyadékszóró egységet fűzünk fel egy közös

HU 215 765 Β vezetékre, és ezek 96f utolsó folyadékszóró egységgel egy összefüggő rendszert alkotnak. A 96’ folyadékszóró egységek mindegyikében több nyílást tartalmazó szórófelület van kialakítva. Ezekben a szórófelületekben legalább egy sorban igen kis átmérőjű nyílások vannak, mégpedig célszerűen minden cm-re legalább tizenkettő ilyen nyílás jut. A 95’ folyadékbevezető egység 97’ nyomásszabályozó csonkkal és 98’ szabályozószelepekkel van ellátva, aminek segítségével a 96’ folyadékszóró egységek mindegyikében a folyadék nyomása szabályozható. A rajzon nem bemutatott módon a 95’ folyadékbevezető egység szükség szerint megemelt hőmérsékletű vízzel is táplálható. A 96’ folyadékszóró egységek mindegyike alatt 99 elszívóegység van elrendezve, amelynek segítségével a megmunkálás folyamatában felhalmozódó vízfelesleg eltávolítható, a lyukacsos szerkezet kialakítására kijelölt tartomány az elárasztástól megvédhető. A 67 kiindulási vékonyrétegből így 68’ lyukacsos szerkezetű vékonyréteg jön létre, amihez a 67 kiindulási vékonyréteget a 91’ szállítószalag felső felületére juttatjuk. A 67 kiindulási vékonyréteg ezután a 96’ folyadékszóróegységek alatt halad el, az utóbbiakból kiszórt nagynyomású víz oszlopszerű áramban felületére jut. A vízoszlopokban áramló víz nyomását a 98’ szabályozószelepek segítségével kívánt értékre állíthatjuk be, mégpedig célszerűen legalább 3600 kPa nyomásra, amit gyakorlati szempontok miatt általában legfeljebb 10,5 MPa értékig emelhetünk, bár ennél nagyobb értékek is választhatók. A találmány szerinti 68’ lyukacsos szerkezetű vékonyréteg előállítása szempontjából célszerű, ha a 96’ folyadékszóró egységek munkafelületét meghatározó nyílások mindegyikénél a víz nyomása azonos. A 10. ábrán látható berendezésnél a 96’ folyadékszóró egységek száma hat, és példaként adtunk egy adatot a megmunkáláshoz létrehozott nyílások számára is. Mindez azonban csak útmutatást jelent, mivel a 67 kiindulási vékonyréteg anyaga, vastagsága, a 91’ szállítószalag előtolásának sebessége, továbbá a 96’ folyadékszóró egységeknél kialakított nyílások száma és a folyadék alkalmazott nyomása, valamint számos egyéb tényező a konkrét kialakítás szempontjából döntő lehet. Ezeknek a tényezőknek az ismeretében szakember köteles tudásához tartozik a szerkezeti részletek megválasztása. A 68’ lyukacsos szerkezetű vékonyréteg az oszlopszerű vízbeszórás és a 99 elszívóegységek környezetéből távozva 99a elszívóbevágás fölött halad el, amely a megmunkálás után még visszamaradt vizet távolítja el. A támasztóelemként szolgáló 91’ szállítószalag bármilyen megfelelően merev anyagból készíthető, célszerűen azt résekkel felosztott szerkezetben hozzuk létre. A 91’ szállítószalag mozgásirányára merőleges réseket tartalmazó szerkezetben a rés az egyik oldalon van kiképezve, általuk olyan lécszerű elemek jönnek létre, amelyek mozgásuk során fenntartják a 91’ szállítószalag funkcióját, amint az a 10. ábrán látható. A 91’ szállítószalag létrehozható kötszövött háló formájában is, amelynek kiemelkedő pontjai a 67 kiindulási vékonyréteget megtámasztják, míg bemélyedéseibe a megmunkálás során a vékonyréteg anyaga beszorul.

All. ábrán a találmány szerinti lyukacsos szerkezetű vékonyréteg előállítására szolgáló 100 berendezés egy másik célszerű változatát mutatjuk be. A 100 berendezés alapját 101 forgó dob jelenti, amelyet méhsejt alakú elemekből álló struktúrában készítünk el, és így felületével fluid közegek áramlási útját hozzuk létre. Ez a 101 forgó dob az ábrán bemutatott esetben az óramutató járásával ellenkező irányban forog, és támasztóelemként külső felületére felhelyezett 103 megnyújtott hengert vagy hüvelyt hordoz. A 101 forgó dob felülete fölött, a kerület egy részének mentén 105 csatlakozó egység húzódik, amely több 106 szóróegységgel van kialakítva. Ez utóbbiak egymás mellett elrendezett nyílásokat vagy lyukakat tartalmaznak, amelyeken át víz vagy hasonló fluid közeg a 103 megnyújtott henger vagy hüvely külső felületén hordozott nyújtható anyagú 107 kiindulási műanyag vékonyréteg felületére áramoltatható. A nyílások vagy lyukak sorba vannak elrendezve, célszerűen kör keresztmetszetű furatokként vannak kiképezve, amelyek átmérője azonos. Az átmérő célszerűen legalább 0,0127 cm és legfeljebb 0,0254 cm, de ezek az értékek csak tájékoztató jellegűek. A szükségleteknek megfelelően a furatok elrendezése olyan, hogy minden cm-re egy adott irányban mintegy húsz és mintegy huszonöt közötti számú nyílás jusson. A vizet nagy nyomással juttatjuk a furatokhoz, így oszlopszerű áramlás alakul ki, amely a 107 kiindulási műanyag vékonyréteg felső felületéhez csapódva azt benyomja, és megfelelő helyeken lyukasztja. A furatok kiömlése és a

107 kiindulási műanyag vékonyréteg felső felülete közötti távolság általában mintegy 1,90 cm. A furatokba vezetett víz nyomását 109 nyomásszabályozó szeleppel állíthatjuk be, a nyomás értékét 110 csatlakozó csonkon mérhetjük. A 101 forgó dob 112 szivattyúhoz csatlakoztatható, amelynek segítségével például 113 vákuumos szakasz üzemeltethető, ahol a vizet az anyagból eltávolíthatjuk, annak elárasztása megelőzhető. All. ábrán látható berendezés üzemeltetése során a 107 kiindulási műanyag vékonyréteget a 103 megnyújtott henger felületén vezetjük meg, és az óramutató járásával ellenkező irányban a 106 szóróegységek alatt vezetjük el. A 107 kiindulási műanyag vékonyréteget a 106 szóróegységekből áramló víz lyukasztja, és így a 103 megnyújtott henger felületéről 109’ henger segítségével

108 lyukacsos szerkezetű vékonyréteg vehető le, amelyet 111 szárítóhenger körül elvezetve további felhasználásra feltekercselünk.

All. ábra szerinti vagy hozzá hasonló berendezéssel előállított lyukacsos szerkezetű lánchurkolt kelmére emlékeztető kinézetű vékonyréteg a találmány elé kitűzött feladat megoldását úgy szolgálja, hogy célszerűen a benne létrehozott 18 mikroszkopikus nyílások egyenértékű hidraulikus átmérője (EHD) és egyenértékű körének átmérője (ECD) 0,7 cm (25 mii) alatt van. Az egyenértékű kör átmérőjét képelemző eszközzel állapítjuk meg, és azt az

ECD= VZaTtT képletből határozzuk meg, ahol A az 1. ábra kapcsán ismertetett 18 mikroszkopikus nyílás felületi mérete. Az egyenértékű hidraulikus átmérőt az EHD=4A/P

HU 215 765 Β képlet alapján határozzuk meg, ahol A a 18 mikroszkopikus nyílás felületi területe, és P a 18 mikroszkopikus nyílásra a képelemzés alapján meghatározott kerület nagysága. Az ECD-értékek átlaga 0,05 cm és 0,20 cm között van, az átlagra a célszerű érték mintegy 0,13 cm. Az ECD-értékre a COV-variancia nagysága 50% és 70% között változik. Az EHD-értéknél a COV-varianciára célszerűen a legalább 40%-os határ jellemző, ahol a COV-varianciát a COV=(SD/átlag) · 100% képletből kapjuk, ahol SD a mérési adatokból adódó standard hiba. A felület egységnyi területére (a továbbiakban minden cm²-re) jutó 18 mikroszkopikus nyílások száma célszerűen mintegy 600 és 1200 között van, különösen célszerű, ha belőlük minden egységnyi területre nagyjából 1000 jut. Ennek megfelelően a 18 mikroszkopikus nyílások egységnyi területből 0,06 cm² és 0,12 cm² közötti felületet foglalnak el. Adott esetben a vékonyréteg nyitott felülete egy százaléknyi részt tehet ki. A vékonyréteg vastagsága 0,25 és 0,5 cm között van, a célszerű érték ennek átlaga, mintegy 0,35 cm. A 12 barázdák száma egységnyi területenként 80 és 1000 között van. A szál alakú elemek szélessége 0,02 és 0,25 cm között van, célszerű a 0,02 és 0,1 cm közötti értékek választása. A szál alakú elemek hossza általában 0,25 cm és 13 cm között van.

A találmány tárgyát a továbbiakban példák bemutatásával részletezzük.

1. példa

A találmány szerinti lyukacsos szerkezetű vékonyréteget úgy készítettük el, hogy all. ábra szerinti berendezés segítségével 107 kiindulási műanyag vékonyréteget dolgoztunk fel. Ez utóbbi anyaga 40 tömeg% és 60 tömeg% arányban kis sűrűségű polietilénből és lineáris kis sűrűségű polietilénből állt, amelyeket keverékben alkalmaztunk. A 107 kiindulási műanyag vékonyréteg vastagsága 0,02 cm volt és azt gyémántszerű alakzatban nyomtuk meg, cm-enként mintegy 65 vonalat hozva létre. All. ábra szerinti berendezésben csak három 106 szóróegységet alkalmaztunk. A 106 szóróegységekbe 71 °C hőmérsékletű vizet szállítottunk, mégpedig mintegy 9400 kPa nyomáson. All. ábra szerinti 100 berendezésben az előtolás sebessége 15 m/perc volt. A 103 megnyújtott henger felületét a 4. ábra szerinti alakzatban készítettük el. így 10% nyitott felülettel rendelkező lyukacsos szerkezetű vékonyréteget készítettünk, amelyben a 18 mikroszkopikus nyílások átlagos ECD-értékére mintegy 0,12 cm adódott, és a vizsgálatok szerint a 18 mikroszkopikus nyílásokkal ekvivalens körökre a COV-variancia 58% volt. Az előállított vékonyréteget Frazier-típusú berendezésen levegő áteresztése szempontjából vizsgáltuk meg és az adódott, hogy a vékonyréteg minden egységnyi területe percenként mintegy 1,55 1 levegőt engedett át.

2. példa

Az 1. példát úgy ismételtük meg, hogy a 107 kiindulási műanyag vékonyréteg vastagsága mintegy 0,024 cm volt, míg a 106 szóróegységeken át a vizet 8370 kPa nyomáson szórtuk az anyag felületére. így olyan 108 lyukacsos szerkezetű vékonyréteget kaptunk, amelyben a nyílások a felület 5%-át foglalták el. A 18 mikroszkopikus nyílásokra az ekvivalens körátmérő értéke mintegy 0,08 cm volt. Az ezt az átlagértéket terhelő COV-variancia mintegy 62%-ra adódott, egységnyi területenként mintegy 1000 nyílás képződött, és a 18 mikroszkopikus nyílások mindegyikére az ekvivalens hidraulikus átmérő (EHD) értéke 0,64 cm alatt volt.

A fenti példák szerint előállított vékonyrétegek bolyhozódástól mentes vékonyrétegek voltak, amelyek kiválóan alkalmasak voltak törlőrongy vagy tasakborítás kialakítására. A vékonyréteg struktúrájában nem voltak folyadékot bezáró átmeneti tartományok, így kiváló tisztítási és szárítási jellemzőket mutatott. A megjelenés megfelelő volt, tapintásban szövet benyomását keltette, az anyag folyadékot hatékonyan továbbított, lágy volt.

A találmány szerinti lyukacsos szerkezetű vékonyréteget borítóréteg kialakítására javasoljuk felhasználni abszorbens jellegű termékeknél, mint eldobható pelenkáknál, egészségügyi betéteknél, sebkötöző anyagoknál, inkontinens személyek részére készülő segédeszközöknél és hasonlóknál.

Az egészségügyi segédeszközöknél szükséges borítórétegek létrehozásánál a találmány szerinti lyukacsos szerkezetű, hőre lágyuló műanyagból készült vékonyrétegeket viszonylag nagy számú mikroszkopikus nyílással kell létrehozni, amelyekkel mintegy 1% és mintegy 15% közötti nyitott felületet kell létrehozni és célszerű, ha a nagyobb méretű nyílások száma kicsi. A tapasztalat azt mutatja, hogy a 18 mikroszkopikus nyílások közül legalább 50%-ra az egyenértékű hidraulikus átmérő értéke legalább mintegy 0,01 cm és legfeljebb mintegy 0,6 cm legyen. Az erre az értékre adódó COV-varianciának előnyösen legalább 50%-osnak kell lennie. Ezt úgy finomíthatjuk, hogy a 18 mikroszkopikus nyílások legalább 3/4-e, vagyis 75%-a legfeljebb 0,25 cm² legyen, és az ezt az értéket terhelő variancia legalább 100%-os legyen.

A 12. és 13. ábrán 200 egészségügyi betétet mutatunk be, amely 202 abszorbens magot, erre kerülő 204 folyadékot nem áteresztő gátló réteget és 206 borítóréteget tartalmaz. A 202 abszorbens mag például fapépből nyert szálakból áll, míg a 206 borítóréteg anyaga a találmány szerinti lyukacsos szerkezetű vékonyréteg lehet. Különösen előnyös, ha a 206 borítóréteget az

1. és 2. ábra kapcsán bemutatott és leírt 10 vékonyrétegből hozzuk létre. A 204 folyadékot nem áteresztő gátló réteget például polietilén anyagú vékonyréteggel alakítjuk ki, amely a 202 abszorbens mag alsó felületére kerül, és a 202 abszorbens mag széleit két oldalról longitudinális irányban határolja. A 206 borítóréteg hossza valamivel nagyobb, mint a 202 abszorbens mag hossza és azt részben körbeveszi, a 13. ábrán bemutatott módon a 204 folyadékot nem áteresztő gátló réteget is körbefogja. A 206 borítóréteg longitudinális széleit egymással átlapoltan helyezzük el, azokat a tennék alsó felülete mentén folyadékzáró módon lezárjuk, mégpedig a szokásos ismert módon. A 12. és 13. ábrán bemu11

HU 215 765 Β tatott megvalósítási módnál a 206 borítóréteget a termék 208 és 210 zárótartományában önmagában zárjuk le. A 13. ábrán látszik, hogy a 200 egészségügyi betéthez 212 ragasztóréteg tartozik, amelynek segítségével a 200 egészségügyi betét a felhasználó személy fehérneműjéhez rögzíthető. Felhasználás előtt a 212 ragasztóréteget hatásosságát megőrző 214 eltávolítószalag fedi.

Az előzőekben a találmány szerinti lyukacsos szerkezetű vékonyréteget, felhasználását és előállítási módját több példa szerinti megvalósítás kapcsán mutattuk be. Ezek szakember számára nyilvánvaló útmutatást jelentenek további, a köteles tudás körébe tartozó kiviteli alakok létrehozásához.

Claims (32)

1. Lyukacsos szerkezetű hajlékony vékonyréteg, amely nyílásokkal átjárt lapszerű terméket alkot, azzal jellemezve, hogy lánchurkolt kelme benyomását keltő felülettel van kialakítva, amelyben több barázda (12), a barázdáktól (12) elinduló több ferde elhelyezkedésű oldalfal (14) és szál alakú elemek hálózatával meghatározott szabálytalan alakú mikroszkopikus nyílásokat (18) tartalmazó több zárvány (16) van, ahol a szabálytalan alakú mikroszkopikus nyílásokat (18) összefogó zárványok legalább két ferde elhelyezkedésű oldalfal (14) között helyezkednek el, a barázdák (12), az oldalfalak (14) és a szál alakú elemek egységes egészként nyújtható hőre lágyuló műanyagból vannak kiképezve.

2. Az 1. igénypont szerinti hajlékony vékonyréteg, azzal jellemezve, hogy a több barázda (12) mindegyike egy első irányban van elrendezve, továbbá az első irányra merőleges második irányban hullámos alakú bordákból álló sorok vannak kiképezve.

3. A 2. igénypont szerinti hajlékony vékonyréteg, azzal jellemezve, hogy a hullámos alakú bordákból álló sorokból a bordák szemközti oldalaihoz kapcsolódóan a barázdák (12) hálózata van kiképezve.

4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti hajlékony vékonyréteg, azzal jellemezve, hogy a felületen véletlenszerű elrendezésben több makroszkopikus nyílás (24) van kiképezve.

5. A 4. igénypont szerinti hajlékony vékonyréteg, azzal jellemezve, hogy a makroszkopikus nyílások (24) a barázdákon (12) és a ferde elhelyezkedésű oldalfalakon (14) vannak különböző mélységeken kiképezve.

6. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti hajlékony vékonyréteg, azzal jellemezve, hogy a szál alakú elemek húzással vannak kiképezve.

7. A 6. igénypont szerinti hajlékony vékonyréteg, azzal jellemezve, hogy a mikroszkopikus és makroszkopikus nyílásokat (18, 24) tartalmazó zónákban a szál alakú elemek legalább 100%-kal nagyobb hosszúságra vannak húzva, mint a mikroszkopikus és makroszkopikus nyílásoktól (18, 24) mentes zónákban.

8. Az 1-7. igénypontok bármelyike szerinti hajlékony vékonyréteg, azzal jellemezve, hogy a mikroszkopikus nyílások (18) keresztmetszeti területe legalább mintegy 6,45-10 ⁶ cm², és legfeljebb mintegy 6,45-10⁴ cm².

9. Az 1-8. igénypontok bármelyike szerinti hajlékony vékonyréteg, azzal jellemezve, hogy a mikroszkopikus nyílások (18) egyenértékű hidraulikus átmérője legfeljebb mintegy 0,064 cm.

10. Az 1-9. igénypontok bármelyike szerinti hajlékony vékonyréteg, azzal jellemezve, hogy felületének legalább mintegy 5%-a és legfeljebb mintegy 12%-a nyitott területként van kiképezve, ahol a nyitott területeket a mikroszkopikus nyílások (18) alkotják.

11. Az 1-10. igénypontok bármelyike szerinti hajlékony vékonyréteg, azzal jellemezve, hogy a szál alakú elemek hosszúsága mintegy 0,0076 cm és mintegy 0,038 cm között, előnyösen mintegy 0,013 cm és mintegy 0,018 cm között van.

12. Az 1-11. igénypontok bármelyike szerinti hajlékony vékonyréteg, azzal jellemezve, hogy a szál alakú elemek szélessége mintegy 0,002 cm és mintegy 0,025 cm között van.

13. Az 1-12. igénypontok bármelyike szerinti hajlékony vékonyréteg, azzal jellemezve, hogy a szál alakú elemek vastagsága mintegy 0,005 cm és mintegy 0,025 cm között, előnyösen mintegy 0,01 cm és mintegy 0,02 cm között van.

14. Az 1-13. igénypontok bármelyike szerinti hajlékony vékonyréteg, azzal jellemezve, hogy a mikroszkopikus nyílások (18) egyenértékű körének átmérője legfeljebb mintegy 0,064 cm.

15. Az 1-14. igénypontok bármelyike szerinti hajlékony vékonyréteg, azzal jellemezve, hogy a mikroszkopikus nyílások (18) egyenértékű körének átmérője legalább mintegy 0,005 cm, és legfeljebb mintegy 0,018 cm.

16. Az 1-15. igénypontok bármelyike szerinti hajlékony vékonyréteg, azzal jellemezve, hogy felületének minden cm²-ére a mikroszkopikus nyílások (18) átlagos száma legalább mintegy 620 és legfeljebb mintegy 1090.

17. Az 1-16. igénypontok bármelyike szerinti hajlékony vékonyréteg, azzal jellemezve, hogy a barázdák (12) száma a felületnek minden cm²-ére legalább mintegy 310 és legfeljebb mintegy 930.

18. Az 1-17. igénypontok bármelyike szerinti hajlékony vékonyréteg, azzal jellemezve, hogy a felületen kialakított mikroszkopikus nyílások (18) egyenértékű körének átmérői legalább 40%-os, célszerűen legalább mintegy 50%-os és legfeljebb mintegy 70%-os standard hibával jellemezhetők.

19. Eljárás lyukacsos szerkezetű, hajlékony vékonyréteg előállítására, amikor is

a) nyújtható műanyagból álló tartományt tartalmazó hőre lágyuló műanyagból felső és alsó felülettel határolt kiindulási vékonyréteget készítünk, azzal jellemezve, hogy

b) több csúcsból és völgyből álló felületi tagoltságú, több nyílással kialakított támasztóelemet készítünk, ahol a nyílások mindegyikének kúpos felső része van, és a kúpos felső részt a csúcsokból és völgyekből álló zárvány fogja körbe;

HU 215 765 Β

c) a kiindulási vékonyréteget a támasztóelem felületére helyezzük, alsó felületét a támasztóelem csúcsaival kapcsolatba hozzuk, és a vékonyréteg felső felületét a támasztóelemtől távolabb rendezzük el;

d) a kiindulási vékonyréteg felső felületére érintkezési zónában nagy áramban folyadékot engedünk, a folyadékot több barázdát (12), több mikroszkopikus nyílást (18) és több ferde elhelyezkedésű, a barázdák (12) között húzódó és különböző mélységeken mikroszkopikus nyílásokat tartalmazó lyukasztott vékonyréteg kialakítására alkalmas nyomással engedjük a felületre;

e) a vékonyréteget a csúcsokkal és völgyekkel való érintkezési zónából eltávolítjuk; majd

f) a vékonyréteget a támasztóelemtől elválasztjuk.

20. A 19. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a folyadék áramát a vékonyréteg felső felületére oszlopos áramlásban irányítjuk.

21. A 19. vagy 20. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a folyadék áramát a vékonyréteg felső felületére legalább mintegy 3600 kPa és legfeljebb mintegy 11 MPa közötti nyomáson engedjük.

22. A 19-21. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy folyadékként vizet használunk, és azt a vékonyréteg felső felületére legalább 32 °C hőmérsékleten engedjük.

23. A 22. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a víz áramát a vékonyréteg felső felületére legalább mintegy 3600 kPa és legfeljebb mintegy 11 MPa közötti nyomáson engedjük.

24. Abszorbens termék, amely abszorbens magot és ezt borító folyadékáteresztő réteget tartalmaz, azzal jellemezve, hogy a folyadékáteresztő réteg lánchurkolt kelmére emlékeztető felületű vékonyréteggel van kialakítva, ahol a vékonyrétegben barázdák (12), mikroszkopikus nyílások (18) és ferde elhelyezkedésű oldalfalak (14) vannak kiképezve, továbbá a ferde elhelyezkedésű oldalfalak (14) a barázdák (12) között húzódnak, valamint rajtuk, illetve a barázdákon (12) a mikroszkopikus nyílások (18) változó mélységgel vannak kiképezve.

25. A 24. igénypont szerinti abszorbens termék, azzal jellemezve, hogy sebkötözésnél használatos anyagként van kiképezve.

26. A 24. vagy 25. igénypont szerinti abszorbens termék, azzal jellemezve, hogy mindkét nagyobb borító felülete lyukacsos szerkezetű, hajlékony vékonyréteggel van borítva, ahol a vékonyrétegben barázdák (12), mikroszkopikus nyílások (18) és ferde elhelyezkedésű oldalfalak (14) vannak kiképezve, továbbá a ferde elhelyezkedésű oldalfalak (14) a barázdák (12) között húzódnak, valamint rajtuk, illetve a barázdákon (12) a mikroszkopikus nyílások (18) változó mélységgel vannak kiképezve.

27. A 26. igénypont szerinti abszorbens termék, azzal jellemezve, hogy eldobható pelenkaként van kiképezve.

28. A 26. igénypont szerinti abszorbens termék, azzal jellemezve, hogy gyógyászati segédeszközként van kiképezve.

29. A 24-28. igénypontok bármelyike szerinti abszorbens termék, azzal jellemezve, hogy az abszorbens mag egyik nagyobbik felületének szomszédságában elrendezett, folyadékkal szemben nem áteresztő támasztóréteggel van kiképezve.

30. Berendezés lyukacsos szerkezetű, hajlékony vékonyréteg előállítására, előnyösen az 1-18. igénypontok bármelyike szerinti hajlékony vékonyréteg készítésére, azzal jellemezve, hogy tengely körül mozgatható, több csúcsból és völgyből álló alakzattal, valamint több, felső kúpos résszel kialakított és kúpos részét a csúcsokkal és a völgyekkel körbezárva tartalmazó nyílással kiképzett felső felületű forgó dobot (101), megnyújtható, hőre lágyuló, műanyag vékonyréteget a csúcsok felső szintjéhez illeszkedően a forgó dob (101) felületén elrendező eszközt, a forgó dobon (101) kívül elrendezett, egymással párhuzamos vízsugarakat egyidejűleg a vékonyrétegre irányító folyadékszóró egységeket (96’), a forgó dobot (101) a folyadéknak a felületre való szórása és ezt követően a csúcsok és a völgyek mentén a nyílásokon át a forgó dobba (101) való áramlása során forgató hajtást, a forgó dobon (101) belül elrendezett, a forgó dob (101) felületén felgyülemlő folyadékot eltávolító eszközt, különösen szivattyút (112), valamint a vékonyréteg megmunkálásával kapott, lánchurkolt kelmére emlékeztető felületű, lyukasztott vékonyréteget a forgó dob (101) felületétől eltávolító lehúzóegységet tartalmaz.

31. Az 1. igénypont szerinti hajlékony vékonyréteg, azzal jellemezve, hogy a ferde elhelyezkedésű oldalfalak (14) a barázdák (12) felső szintje alatt változó mélységig terjedően vannak kiképezve.

32. Az 1. igénypont szerinti hajlékony vékonyréteg, azzal jellemezve, hogy a ferde elhelyezkedésű oldalfalak (14) egymástól eltérő alakzattal vannak kiképezve.