HU215238B

HU215238B - Nehézfémtartalmú maradványokat tartalmazó kerámiatest, valamint eljárás ennek előállítására

Info

Publication number: HU215238B
Application number: HU9501386A
Authority: HU
Inventors: Albert Bender; Wolfgang Harsch
Original assignee: Beteiligungsgesellschaft Harsch Gmbh. Und Co. Kg
Priority date: 1992-11-11
Filing date: 1993-11-10
Publication date: 1998-11-30
Also published as: CZ120695A3; EP0670818B1; EP0670818A1; DE4338264A1; WO1994011320A1; PL308991A1; DE59308260D1; ATE163909T1; HUT72226A; SK61595A3

Abstract

A találmány szerinti eljárás nehézfémtartalmú maradványőkat magűkbazáró, tömörré szinterelt, kőagyag- vagy klinkerszerű kerámiatestekelőállítására szőlgál. Az eljárás sőrán a nehézfémtartalmú maradványőkat, vizet és a szárazanyag-tartalőmravőnatkőztatva legfeljebb 90 tömeg% iszapőt tartalmazó főrmálhatóelegyet készítenek, az elegyből nyers darabőkat főrmálnak, és a kapőtt nyers darabőkat 900 řC és 1150 řC közötti hőmérsékletenkiégetik. A találmány tárgyköréhez tartőznak tővábbá a fentieljárással előállítőtt kerámiatestek. ŕ

Description

A találmány nehézfémtartalmú maradványokat magába záró kerámiatestekre és előállításukra vonatkozik. Az eljárás során a nehézfémtartalmú maradványokat iszappal formálható eleggyé keverjük, a kapott elegyből nyers darabokat formálunk, majd azokat kőagyag- vagy klinkerszerű testekké kiégetjük, vagy szintereljük.

DE-PS 3 630697 eljárást ismertet, amelynek során nehézfémtartalmú iszapokat, különösen galvániszapokat agyaggal és folyósítószerekkel elegyítenek, majd az elegyet 750 és 1150 °C közötti hőmérsékleten 6%nál kisebb maradék porozitású klinkerré égetik ki. Ennek során a nehézfémtartalmú iszapok (az iszap szárazanyag-tartalmára vonatkoztatva) legfeljebb 50 tömeg% mennyiségben keverhetők az agyaghoz. A kiégetendő formázott massza maradéka agyagból, soványítószerekből, így samottlisztből és folyósítószerekből, így földpátokból áll. Ártalmatlanítandó nehézfémtartalmú iszapokhoz tehát jelentős mennyiségű további anyagok társulnak, így az előállított kerámiatestek térfogata jóval nagyobb, mint az abban megkötött nehézfémtartalmú maradvány.

WO 92/09539 kinyilvánítása szerint nehézfémtartalmú szűrőport agyaggal, vízzel és folyósítószerekkel keverve, formálva, és a lágyulási pontnál alacsonyabb hőmérsékleten kiégetve olvadékfázis képződik, amely a nehézfémek üvegesedéséhez és ezáltal tartós megkötéséhez vezet. Ennek során - ha a szűrőport előzőleg lúgos közegben mossák - a folyósítószert el lehet hagyni. A szűrőpor részaránya a kiégetendő keverékben (a szárazanyagra vonatkoztatva) legfeljebb 50 tömeg%, előnyösen 33 tömeg%. A maradék - a galvániszap megkötéséhez hasonlóan - agyag és folyósítószer, és ezáltal a megkötendő nehézfémtartalmú maradványok térfogatát növeli. A költségek és a lerakóhelyek szűkössége miatt azonban kívánatos lenne a nehézfémtartalmú kerámiatestek térfogatának csökkentése.

Ezt a feladatot a találmány értelmében azáltal oldjuk meg, hogy a nehézfémtartalmú kerámiatestek előállítása során agyag helyett iszapot használunk. Iszapokon talaj lerakódások olyan frakcióját értjük, amelynek szemcseátmérője 0,002 és 0,06 mm között van. A találmány céljára különösen alkalmasak a 0,01-0,025 mm szemcseátmérő-tartományba eső iszapok. A természetes iszapok kémiai összetétele geológiai eredetüktől és keletkezésüktől függően különböző. A tiszta iszapok általában folyóképesek, és agyagtól könnyen megkülönböztethetők. Iszapokat lehet kapni ezenkívül talajmosó berendezésekből és egyéb kémiai/fizikai kezelő berendezésekből a legfinomabb frakcióként. Az utóbbi iszapok általában káros anyagokat, gyakran nehézfémeket is tartalmaznak, ezért azokat mentesíteni kell. Azáltal, hogy a találmány értelmében iszap helyett ezeket használjuk, olyan kerámiatesteket kapunk, amelyeknek minden komponense nehézfémtartalmú, és így az elérhető térfogat és a gazdaságosság szempontjából a jelenleg elérhető optimumot jelentik. Ezen célkitűzés ellenére azonban a találmány nem korlátozódik káros anyagokat tartalmazó iszapok használatára, hanem káros anyagoktól mentes iszapok is alkalmazhatók; amennyiben a találmány szerinti eljárás előnye abban van, hogy agyagon kívül további anyagok alkalmazására nyújt lehetőséget, miáltal részben a technika állása gazdagodik, másrészt pedig esetenként az agyaghoz képest olcsóbb megoldás áll rendelkezésre.

A fentiek alapján a találmány eljárás tömörré színtereit, kőagyag- vagy klinkerszerű kerámiatestek előállítására, amelyek nehézfémtartalmú maradványokat zárnak magukba. Az eljárás során

- a nehézfémtartalmú maradványokat, vizet és szárazanyag-tartalomra vonatkoztatva legfeljebb 90 t% iszapot tartalmazó formálható elegyet készítünk,

- az elegyből nyers darabokat formálunk, és

- a kapott nyers darabokat 900 °C és 1150 °C közötti hőmérsékleten kiégetjük.

A találmány szerinti eljárást lefolytathatjuk úgy, hogy a nehézfémtartalmú maradványt, különösen hidroxidiszapot iszappal keverjük, és szükség esetén formálható massza előállításához szükséges mennyiségű vizet adunk hozzá. Ebből a masszából kívánt alakú nyers darabokat formálunk, különösen sajtolás és a sajtolt szál darabolása útján. A nyers darabokat ismert módon szárítjuk, így 2-3 nap időtartamig 105-150 °C, előnyösen 130 °C hőmérsékleten tartjuk, majd tömörré színtereit testeket eredményező hőmérsékleten és időtartamon keresztül kiégetjük. A kapott színtereit testekben a nehézfémek üvegesedés vagy szilikátos fázisok (így spinellek vagy elegykristályok, amelyek az üvegfázishoz hasonlóan stabilak) képződése útján kötött állapotban vannak. Ennek elérésére a kiégetés hőmérsékletét olyan magasra kell megválasztani, hogy ilyen fázis képződjön, azonban a kiégetési hőmérsékletnek a lágyulási pont alatt kell maradnia. Ezáltal olyan terméket kapunk, amely kőagyaghoz vagy klinkerhez hasonló.

Az elegy alkotórészeit azonban szárazon is összekeverhetjük, alakos darabokká sajtolhatjuk, majd kiégethetjük.

Annak elkerülésére, hogy a kiégetés során nagyobb mennyiségű nehézfémeket hajtsunk ki, a kiégetési hőmérsékletet a lehető legalacsonyabb értéken kell tartani. Ebből a szempontból kedvező, ha az üvegesedés már lehetőleg alacsony hőmérsékleten megkezdődik. Ilyen célból folyósítószerek alkalmazása szokásos. A jelen esetben folyósítószer hozzáadása azonban nem feltétlenül szükséges, minthogy a vizsgálatok szerint nehézfémtartalmú hidroxidiszapok, különösen galvániszapok már folyósítószerként hatnak. A kerámiatesteket előnyösen 950 °C és 1150 °C közötti, még előnyösebben 1080 °C-nál alacsonyabb, nevezetesen 1020 °C és 1070 °C közötti hőmérsékleten égetjük ki. Különösen előnyösnek bizonyul az 1040 °C és 1060 °C közötti szűk hőmérséklet-tartomány.

Az alkalmazott iszapok összetétele és ezáltal a kiégetés során mutatott tulajdonsága eredetüktől függően változhat. A találmány szerinti eljárásban ezért előnyösen különböző összetételű iszapok elegyét használjuk, minthogy ezáltal az összetételben lehetséges extrém értékek csökkenthetők és kiegyenlíthetők.

Ha az iszapok káros szerves anyagokat (így ásványolajokat, PCB-t) tartalmaznak, a kiégetés során előnyö2

HU 215 238 Β sen ezek kihajtása és roncsolása következik be; szükség esetén a füstgázok utóégetés útján is kezelhetők. A kiégetendő testek előnyösen ellenáramban haladnak a füstgázokkal szemben, ezáltal a lehűlési szakaszban ki van zárva szerves alkotórészek ismételt lerakódása a testekre.

A kerámiatestek kiégetéséhez használt elegyekben a szárazanyagra vonatkoztatva célszerűen 50-90 tömegrész iszapot vagy iszapkeveréket, és 50-10 tömegrész hidroxidiszapot, különösen galvániszapot használunk. Kisebb mennyiségű hidroxidiszap esetén az eljárás kevéssé gazdaságossá válik, azonkívül megnő a kiégetés hőmérséklete. Ha 50 tömegrészt meghaladó mennyiségű hidroxidiszapot használunk, nemkívánatos módon megnő a nehézfémek kioldódásának mértéke.

Agyagokhoz hasonlítva az iszapok sovány anyagot jelentenek. A galvániszap is nagyon sovány. Sovány masszák esetén nehézségek léphetnek fel a feldolgozás során, minthogy ezek az iszapok gyengébben tapadnak össze, mint az agyagok. Ezért ha az elegyek túl soványak, nehézségek támadhatnak a nyers darabok sajtolása és szárítása terén, valamint repedésképződés miatt, amely a kész termékben is folytatódik. Ezért, ha az elegy túl sovány, képlékenyítőszert, így agyagot adunk hozzá a szárazanyagra vonatkoztatva az elegy legfeljebb 20 tömegrészét, előnyösen 5-10 tömegrészét kitevő mennyiségben. Képlékenyítőszerként használhatunk agyagot, különösen alumíniumban dús agyagot. Egy másik előnyös lehetőség alumínium-hidroxid-iszap alkalmazása képlékenyítőszerként. A vegyiparban alumínium-hidroxid-iszap hulladékként keletkezik, és ezért mentesíteni kell; így ha a találmány szerinti eljárásban képlékenyítőszerként használjuk, egyszerre két nehézséget oldunk meg.

A találmány értelmében megkötött és mértté alakított fém-hidroxid-iszapok lehetnek különösen galvániszapok, ipari pácolóberendezésekben keletkező iszapok, egyéb kémiai oldási folyamatokban és kicsapási folyamatokban vagy szennyvíztisztító berendezésekben keletkező iszapok. Ilyen iszapokat egymással együtt is használhatunk. Azok több vagy kevesebb nehézfémet tartalmaznak, a galvániszapok sok, más hidroxidiszapok kevesebb nehézfémet tartalmaznak, míg az alumínium-hidroxid-iszap mentes nehézfémektől. Az eljárás nem korlátozódik nehézfémtartalmú hidroxidiszapok megkötésére. A találmányt alkalmazhatjuk többek között szemétégető berendezésekből származó nehézfémtartalmú szűrőpor és szállóhamu megkötésére is. Az ilyen szűrőpor és szállóhamu nehézfém-oxidok széles körét tartalmazza. Ezeket többek között keverhetjük hidroxidiszappal, és ezáltal megnövelt oxidtartalmú hidroxidiszapot kapunk. Egy további lehetőségként a hidroxidiszapot, a szűrőport és/vagy szállóhamut és az iszapot bevezethetjük egy keverőbe, és összekeverhetjük egymással. Különösen előnyös, ha az alkalmazandó szűrőport vagy szállóhamut előzőleg lúgos közeggel mossuk, különösen legalább 9-es pH-érték mellett. Nem mosott szállóhamu vagy szűrőpor alkalmazásához hasonlítva ezáltal alacsonyabb kiégetési hőmérsékletet érünk el (az üvegesedés korábban megkezdődik), és így a kerámiatestek tömörré szinterelése alacsonyabb hőmérsékleten megy végbe, ezáltal a kiégetés során csekélyebb a nehézfémkihajtás és a nehézfémek kioldósásának mértéke is. A jelenlegi ismeretek szerint iszap együttes alkalmazása fém-hidroxid-iszappal, galvániszappal, mosott szűrőporral és/vagy mosott szállóhamuval a gazdaságossági és technológiai optimumot jelenti. Ehhez az előnyös összetétel

10—44 tömegrész hidroxidiszap, különösen galvániszap,

5-30 tömegrész szűrőpor és/vagy szállóhamu,

0-20 tömegrész képlékenyítőszer és

50-90 tömegrész iszapkeverék.

A találmány alkalmazása útján inertté alakíthatunk továbbá olyan adalékokat, amelyek szintén nehézséget okoznak, ezek lehetnek üvegcsiszolási iszap (amely az üvegfeldolgozó iparban és a zománciparban hulladékként keletkezik), használt öntödei homok és homokszóráshoz használt homok (amelyek különböző mennyiségű káros anyagot tartalmazó kvarchomokhulladékok), és száraz leválasztókból származó agyagliszt (amely füstgáztisztító berendezésekben, így füstgáztisztító szűrőkben lefolytatott száraz adszorpció során gyűlik össze). Ezek az adalékok együtt a keverék 0-30 tömeg%-át tehetik ki.

A következőkben a találmányt példákkal szemléltetjük.

1. példa tömegrész iszapkeverékből, 22,3 tömegrész galvániszapból és 11,7 tömegrész agyagból elegyet állítunk elő (az adatok a szárazanyagra vonatkoznak). A galvániszap fémek felületkezeléséből származik, és teljes körű analízis szerint a következő komponenseket tartalmazza (tömeg%-ban):

kadmium	0,003
króm	11,6
réz	0,5
nikkel	0,5
ólom	0,07
cink	17,4
kalcium	7,7
alumínium	1,6
vas	6,0
nátrium	1,8
kálium	0,2
magnézium	0,4
klorid	2,2
szulfát	5,4
izzítási veszteség	20,7.
Az alkalmazott iszapkeverék talajmosó berendezés
öt különböző maradványának keveréke. Elemzése sze-
rint a következő káros anyagokat tartalmazza (tö-
meg%-ban):
alumínium	6,0
kalcium	6,1
kadmium	0,001
króm	0,009
réz	0,02
vas	4,7
magnézium	1,8

HU 215 238 Β

nikkel	0,003
ólom	0,04
cink	0,05
szulfát	0,3
karbonát	7,4
szénhidrogének	1,9.
Intenzív homogenizálás után	a kívánt képlékenysé-

get beállítjuk, úgy, hogy az elegy vákuumsajtoló berendezéssel megmunkálható legyen, majd az elegyből 6 bar sajtolási nyomás és 96%-os vákuum mellett 33 mm átmérőjű hengeres szálat sajtolunk, és 30 mm osztásközzel daraboljuk.

Az így kapott nyers darabokat ezt követően 60 órán át 110-130 °C hőmérsékleten szárítjuk, majd egy csőkemencében 1070 °C égetési hőmérsékleten 8,5 órán át kiégetjük, majd gyorsan lehűtjük. A kiégetett testek kilúgozás! viselkedését a DIN 38414 (4. rész, DEV S4) szabvány szerint vizsgáltuk 2 χ 24 órán keresztül 10szeres mennyiségű közeggel rázóasztalon kilúgozva egyszer semleges vízzel, egyszer pedig CO₂-gázzal átöblített, és ezáltal savanyú pH-értékre pufferolt vízzel.

A vizsgálatok eredményeit az alábbi, 1. táblázatban foglaljuk össze.

1. táblázat

A kiégetett termék eluációs értékei

	Eluátum
semleges vízzel	CO₂-dal megsavanyított vízzel
1. kationok (mg/1)
Cd	-	-
Cr	0,067	0,14
Cu	-	0,29
Ni	-	0,038
Pb	-	-
Zn	0,046	0,99
Ca	9,3	29,4
Mg	0,66	2,6
2. Anionok
klorid	247	154
nitrát	-	-
szulfát	-	-
3. általános jellemzők*
pH-érték	6,9/6,8	5,6/4,9
vezetőképesség (pS/cm)	67/37	231/83

* az eluátumot 24/48 óra múlva mértük - kimutatási határ alatt

A kiégetett testek vízfelvétele legfeljebb 4 t%, sűrűsége pedig nagy: 2,05 g/cm³. Ezáltal a DIN 105 (4. rész) szabvány szerinti követelmények teljesülnek.

A kiégetés közben kihajtott nehézfémeket az égetőkemence füstgázkéményében zeolitokkal fogjuk fel és kötjük meg. A nehézfémeket tartalmazó zeolitokat megőrölhetjük, és adalékként bevihetjük a találmány szerinti eljárásba.

2. példa tömegrész 1. példa szerinti összetételű galvániszapból, 56 tömegrész 1. példa szerinti összetételű iszapból és 10 tömegrész alumínium-hidroxid-iszapból elegyet állítunk elő (az adatok a szárazanyagra vonatkoznak), és az 1. példa szerinti eljárással 33 mm átmérőjű és 30 mm magasságú nyers darabokat sajtolunk, amelyeket szárítunk, ezután csőkemencében 1060 °C égetési hőmérsékleten 8,5 órán keresztül kiégetünk, majd pedig gyorsan lehűtünk. A kiégetett termékek kilúgozási viselkedését az 1. példában ismertetett eljárással vizsgáljuk. Az eredmények a következő, 2. táblázatban vannak összefoglalva.

2. táblázat

A kiégetett termék eluációs értékei (2. példa)

	Eluátum
	semleges vízzel	CO₂-dal megsavanyított vízzel
1. kationok (mg/1)
Cd	-	-
Cr	0,14	0,5
Cu	-	3
Ni	-	-
Pb	-	-
Zn	0,076	2
Ca	5	50,8
Mg	2,3	1,5
2. Anionok
klorid	211	38
nitrát	-	-
szulfát	-	-
3. általános jellemzők*
pH-érték	6,4/6,2	5,0/4,7
vezetőképesség (pS/cm)	60/40	250/200

* az eluátumot 24/48 óra múlva mértük - kimutatási határ alatt

A kiégetett termék vízfelvétele 3 t%, nyers sűrűsége 2,4 g/cm³. Ezáltal a DIN 105 (4. rész) szabvány szerinti követelmények teljesülnek.

3. példa

Hulladékégető berendezés füstgáztisztító egységéből származó szűrőport - amelynek teljes körű analízise útján meghatározott alkotói (tömeg%-ban) a következők:

HU 215 238 Β

Al	7,0
Ca	11,6
Cd	0,02
Cr	0,04
Cu	0,09
Fe	3,8
Mg	1,6
Ni	0,01
Pb	0,5
Zn	2,0
szulfát	5,7
klorid	6,6

— vízzel mostuk, szűrtük és szárítottuk.

tömegrész mosott szűrőporból, 17 tömegrész

1. példa szerinti összetételű galvániszapból, 56 tömegrész 1. példa szerinti összetételű iszapból és 10 tömegrész képlékenyítőszerként használt agyagból az 1. példában ismertetett módon nyers darabokat formáltunk. A nyers darabokat megszárítottuk, csőkemencében 1050 °C égetési hőmérsékleten 8,5 órán át kiégettük, majd gyorsan lehűtöttük. A kiégetett termék vízfelvétele 5 t%, nyers sűrűsége 2,0 g/cm³. Ezáltal a DIN 105 (4. rész) szabvány előírásai teljesülnek.

Claims

SZABADALMI IGÉNYPONTOK

1. Eljárás tömörré színtereit, kőagyag- vagy klinkerszerű kerámiatestek előállítására, amelyek nehézfémtartalmú maradványokat zárnak magukba, azzal jellemezve, hogy

- a nehézfémtartalmú maradványokat, vizet és a szárazanyag-tartalomra vonatkoztatva legfeljebb 90 tömeg% iszapot tartalmazó formálható elegyet készítünk,

- az elegyből nyers darabokat formálunk, és

- a kapott nyers darabokat 900 °C és 1150 °C közötti hőmérsékleten kiégetjük.
2. Eljárás tömörré színtereit, kőagyag- vagy klinkerszerű kerámiatestek előállítására, amelyek nehézfémtartalmú maradványokat zárnak magukba, azzal jellemezve, hogy

- a nehézfémtartalmú maradványokat, vizet és a szárazanyag-tartalomra vonatkoztatva legfeljebb 90 tömeg% iszapot tartalmazó elegyet készítünk,

- az elegyből nyers darabokat sajtolunk, és

- a kapott nyers darabokat 900 °C és 1150 °C közötti hőmérsékleten kiégetjük.
3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az elegyet nehézfémtartalmú hidroxidiszapból vagy annak maradványából iszappal együtt készítjük.
4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kiégetést 950 és 1150 °C közötti hőmérsékleten folytatjuk le.
5. A 4. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kiégetést 950 és 1080 °C közötti hőmérsékleten folytatjuk le.
6. Az 5. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kiégetést 1020 és 1070 °C, különösen 1040 és 1060 °C közötti hőmérsékleten folytatjuk le.
7. Az 1-6. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szárazanyagra vonatkoztatva 50-90 tömegrész iszapot 50-10 tömegrész hidroxidiszappal keverünk.
8. Az 1-7. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy

50-90 tömegrész iszapot,

10-44 tömegrész hidroxidiszappal vagy annak maradványával,

0-30 tömegrész szűrőporral és/vagy szállóhamuval,

0-20 tömegrész képlékenyítőszerrel, és

0-30 tömegrész üvegcsiszolási iszap és/vagy használt öntödei homok és/vagy homokszórási homok és/vagy száraz leválasztóból származó agyagliszt adalékával keverünk.
9. A 7. vagy 8. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy 2 tömegrész iszapot 1 tömegrész hidroxidiszappal keverünk.
10. Az 1-9. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy különböző összetételű iszapok elegyét használjuk.
11. Az 1-10. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy 0,010 és 0,025 mm szemcseátmérőjű iszapokat használunk.
12. Az 1—11. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy nehézfémtartalmú maradványokat tartalmazó iszapokat használunk.
13. Az 1—12. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy talajmosó berendezésből származó iszapokat használunk.
14. Az 1-13. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az iszap kis hányada helyett képlékenyítőszert használunk.
15. A 14. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szárazanyagra vonatkoztatva legfeljebb 20 tömegrész, előnyösen legfeljebb 10 tömegrész képlékenyítőszert használunk.
16. A 14. vagy 15. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy képlékenyítőszerként alumíniumban dús agyagot használunk.
17. A 14. vagy 15. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy képlékenyítőszerként alumínium-hidroxid-iszapot használunk.
18. Az 1-17. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy nehézfémtartalmú szűrőport és/vagy szállóhamut lúgos közegben mosva fémoxidokat hidroxidokká alakítunk és hidroxidiszapként használunk.
19. A 18. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a mosást 9-nél nagyobb pH-értéknél folytatjuk le.
20. A 18. vagy 19. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy mosott szűrőporból és/vagy szállóhamuból származó hidroxidiszapot galvanizáló berendezésekből vagy kémiai kicsapási vagy oldási eljárásokból, vagy szennyvíztisztító berendezésekből származó hidroxidiszappal együtt használunk.

HU 215 238 Β
21. A 20. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a nyers darabokat a szárazanyagra vonatkoztatva

10-44 tömegrész hidroxidiszapot,

50-90 tömegrész iszapot,

5-30 tömegrész szűrőport és/vagy szállóhamut,

0-20 tömegrész képlékenyítőszert és 0-30 tömegrész üvegcsiszolási iszap és/vagy használt öntödei homok, és/vagy homokszórási homok és/vagy száraz leválasztóból származó agyagliszt adalékát 10 tartalmazó elegyből formáljuk.
22. Az 1-21. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a nyers darabokat sajtolás és a sajtolt szál darabolása útján formáljuk.
23. A 22. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemez5 ve, hogy az elegyhez adott esetben csekély mennyiségű sajtolási segédanyagot adunk.
24. Kerámiatestek, azzal jellemezve, hogy az 1-23. igénypontok bármelyike szerint előállított anyagot tartalmaznak.