HU214508B - Eljárás és berendezés poliuretánhab lemezek folyamatos előállítására - Google Patents

Abstract

A reagáló kémiai összetevőket és a cseppfőlyós szén-diőxid habképzőszert is magűkban főglaló adalékanyagőkat nyőmás alatt elegyítikkeverőeszközben (11). Az elegyből ezűtán habőt képeznek, ég mielőtt avegyi reakció létrejön, őly módőn, hőgy az elegyet átvezetik egyhabképző üreget (19) és a habképző üregbe (19) nyíló elnyújtőttnyőmáscsökkentő zónát (17) tartalmazó nyőmáskiegyenlítő é habképzőeszközön (13), amely eszköz a habnak egy mőzgó alátétlemezre (2) valóürítésére szőlgáló kiömlőnyílással (20) rendelkezik. ŕ

Description

A találmány tárgya polimer habanyag előállítása habképzéses módszerrel, nevezetesen eljárás és berendezés olyan hajlékony vagy merev lemeztestek folyamatos előállítására, amelyek szokásosan használatosak burkolásra, lágy kipámázásra, és hasonló célokra.

A polimer habanyagok és ezen belül különösen a poliuretán habok jól ismertek. Előállításukhoz rendszerint szükséges a reagáló vegyi összetevők elegyítése, például egy többértékű alkoholé és egy izocianáté, olyan, szokásosan használatos adalékanyagok jelenlétében, mint egy megfelelő katalizátor, egy felületaktív anyag vagy cellaméret-szabályozó anyag, valamint víz, amely az izocianáttal kémiailag ragálva létrehozza a hab felfújását végző szén-dioxidot.

A hajlékony habanyagok folyamatos előállítása, és különösen a hajlékony habanyag lemeztestek előállítása terén a hagyományos gépeket alkalmazó jelenlegi szakmai gyakorlatban az az általános módszer, hogy folyékony állagú elegy vékony rétegét enyhén lejtős szállítószalagra helyezett mozgó hordozólapra öntik vagy terítik, amelyen a hab szabadon megemelkedhet a vegyi összetevők közötti reakció következtében, amíg el nem éri a hab teljes kiterjedését. A habanyagot ezután hagyják térhálósodni, majd keresztirányban tömbökké fűrészelik. A hagyományos eljárás és berendezés leírása megtalálható például az US-A-3 325 823 és

US-A-4 492 664 számú szabadalmi leírásokban.

Az olyan helyzet elkerülésére, amikor a folyékony elegy a hab alá folyik, valamint egységes méretű blokkok előállítása céljából, rendszerint kis lejtésű, nagy sebességű szállítószalag alkalmazása és nagy kémiai teljesítmény szükséges. Ez drága és nagy helyigényű gépek alkalmazását, valamint feleslegesen nagy termelési volument és nagy üzemméreteket tesz szükségessé.

A hagyományos eljárás okozta problémák és hátrányok részleges elhárítása céljából az US-A-3 786 122 számú szabadalmi leírásban alternatív habosítási eljárást javasolnak, amelynek során a folyékony reagenseket elegyítik, és folyékony állapotban egy előhabosított vályú aljára engedik. Ez lehetővé teszi, hogy az elegy felfelé táguljon, aminek következtében az előexpandált elegy kifolyik az edényből egy csatomaalakú lemezanyagra, amely egy szállítószalagon halad előre. Bár ez az eljárás a folytonos táblájú polimerhab előállításából kiküszöböli a lengő elegyítő fejek használatát, problémák lépnek azonban fel a habnak a vályúban történő „felépülése” folytán, amelyek a vályú hasznos térfogatának fokozódó szűkülésére vagy csökkenésére, ennek folytán a vályúban való tartózkodás idejének csökkenésére vezetnek. A részlegesen expandált hab még viszonylag nagy sűrűségű és kis viszkozitású, és korlátozza azt a lejtőszöget, amely a habosító szállítószalagon alkalmazható. Következésképpen a hab aláfolyásának veszélye továbbra is fennáll.

Bár az US-A-3 786 122 számú szabadalom fő célja az volt, hogy rövidebb és lassabban haladó szállítószalagot alkalmazzanak, mint a hagyományos gépek szállítószalagja, az a tény, hogy az edényből kilépő elegy még folyékony állapotban van, gyakorlatilag megakadályozza, hogy a szállítószalag sebessége és hossza számottevő mértékben csökkenthető legyen. így az eredményül kapott lemeztest habosító gép nagy volt, és még mindig nagy helyet igényelt. Egy szakirodalmi publikáció, a G. Hoertel szerkesztésében megjelent Poliuretán kézikönyv (PU Handbook, Cári Hanser Verlag, 1985, 162168. oldal) az ömlesztési technika egy további változatát írja le, arra téve kísérletet, hogy egy rögzített elegyítő fej segítségével érjék el a poliuretán komponensei elegyének egyenletes terítését. Ez az elegy, amelyet Hoertel tárgyal, nem hab, és nem is látszik felfúvódni. Hoertel szerint az elegyet egy elosztó gát segítségével terítik szét a szállítószalag teljes szélességén, amely gáton keresztül az elegyet széles fronton adagolják. Ugyanilyen módon a létrejövő áramlás hasonló ahhoz, amely a 3 788 122 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalomban használt vályúból jön létre. Az elosztó gát méretétől és a habrendszer kémiai reakcióképességétől függően az alaplemezre juttatott elegy vagy tiszta (a reakció megkezdődése előtti állapotú), vagy már krémszerű (a reakció megkezdődése utáni) folyadék. Következésképp az elegy sűrűsége és viszkozitása még függ annak az elosztó gátnak a méretétől, amelyen a vegyi habosítás végbemegy. Ezért a Hoertel szerinti elosztó gát nem különbözik lényegesen az US 3 786 122 számú szabadalmi leírásban szereplő vályúrendszertől.

Az US-A-3 181 199 számú szabadalmi leírásban főként kárpit-támlák készítésére szolgáló műanyag hab réteganyag előállítására szolgáló berendezést ismertetnek, azaz a találmány a habosított műanyag alsó réteggel bíró kárpitok területére vonatkozik. Az ezen a technikai területen jellemzően alkalmazott mechanikus habosítás megvalósítására a műanyag komponensekbe keverőberendezésben, mechanikus keverőerővel juttatják be a gáz habosítóanyagot (jellemzően levegőt). Az elegyet ezután elterítő berendezésre szivattyúzzák a szivattyú enyhe túlnyomását használva az elegynek az elterítő berendezésen való eloszlatására. Amikor az elegy a kibocsátónyílást elhagyja a habosítószer enyhe kiterjedése következik be, így sűrű habanyag képződik, a habanyag egy jellemző sűrűsége 350 g/1, amely érték mintegy egy nagyságrenddel nagyobb, mint a találmány szerinti hab lemeztestek sűrűsége.

A habképzési eljárás jól ismert megoldás a poliuretán-technológiában, de nem az a hab lemeztestek előállításában. Habképzéskor egy nem reagáló inért gázt, vagy habképző szert elegyítenek nyomás alatt cseppfolyós állapotban vagy oldatban a poliuretán kémiai komponenseivel egy elegyítő edényben. Ezután a nyomást csökkentik, ami habképzést vagy előexpanziót eredményez. A habképző szer elpárologtatása a cellák megnövekedésére és annak a folyékony reakcióelegynek a habosodására vezet, amely azután elasztomert képezve térhálósodik.

Jellemző habképző szerek a különböző klórozott-fluorozott szénhidrogének (CFC), ezeknek az alkalmazása azonban bizonyos környezetvédelmi problémákat vet fel. Ezért számos kísérlet történt arra, hogy poliuretán habanyagokat szén-dioxiddal történő habképzés útján állítsanak elő.

A szén-dioxidot, mint a habképzési technikában al2

HU 214 508 Β kalmazható nem reagáló habképző szert, például az US-A-3 184 419 és az US-A-5 120 770 számú szabadalmi leírásokban javasolták, ezekben a leírásokban az 1. és 12. igénypont tárgyi körében foglalt jellemzőkkel bíró módszert és rendszert ismertetnek.

Eszerint a két szabadalmi leírás szerint a reakcióelegyet az elegyítés folyamán nyomás alatt tartják, hogy a habképző szer cseppfolyós állapotban maradjon. Ezután az elegyet atmoszférikus nyomásra fecskendezik ki, ami a habképző szer turbulens párolgására vezet. Ennek folytán, bár a habképzési technika és a reakcióelegybe cseppfolyós állapotban bevitt inért habképző szer alkalmazása lehetővé teszi csökkentett sűrűségű hab gyártását, mindazonáltal a cellaszerkezet változékony minőségű a szabálytalan alakú és a túl nagy méretű cellák, vagyis buborékok jelenléte miatt.

Bár a semleges gázzal, sajátosan szén-dioxiddal való habképzés lehetséges technikaként jól ismert, mindmostanáig a gyakorlatban sikeresen alkalmazható habképző eljárást és berendezést nem javasoltak és nem találtak fel a hab lemeztestek előállítására és előállításában.

Arra törekedve, hogy megoldjuk a lemeztestek klórozott-fluorozott szénhidrogén habképző szerek nélküli habképzéses módszerrel való előállítását, felismertük, hogy az elegy nyomás alóli megfelelő felszabadításának szabályozott körülmények között kell végbemennie. A szabályozott körülmények alkalmazása a polimer habok előállításában előnyösen befolyásolja a cellanövekedést az elegy kezdeti habképzési expanziója során, ami fontos a lemeztestek előállításában.

Jelenleg is fennáll az igény a hajlékony lemeztestek folyamatos gyártásában és más folyamatos habelőállító gépsorokon olyan új habosítási eljárásra és berendezésre, amelyben a gyakorlatban alkalmazható a habképzési technika és egy nem reagáló habképző szer.

A találmány egyik célja a fentiekben említett olyan habosítási eljárást nyújtani, amelyben a habképzésre előnyösen alkalmazható egy nem-reakcióképes folyékony habképző szer, előnyösen szén-dioxid, anélkül, hogy az hátrányosan befolyásolná a hab cellaszerkezetét, úgy, hogy megfelelő, buborékmentes kereskedelmi terméket nyerjünk.

A találmány egy másik célja a fentiekben említett olyan eljárást és berendezést nyújtani a hajlékony vagy merev lemeztestek előállítása során végzendő folyamatos habosításra, amelyben az elegy habképzése haszonnal hajtható végre olyan szabályozott körülmények között, amelyek lehetővé teszik, hogy az elegy mozgó alapon, nagy viszkozitású hab formájában terjedjen ki, a habképző szer turbulens párolgása nélkül. Ez lehetővé teszi kis sűrűségű, 14 kg/m³ nagyságrendű hab előállítását is.

A találmány egy még további célja a fentiekben említett olyan eljárást és berendezést nyújtani, amely lehetővé teszi kis termelési volumenű, nagyon kis sebességen működő üzem alkalmazását, ily módon lehetővé téve olyan habelőállító gyártósorok működtetését, amelyek sokkal rövidebbek, mint a hagyományos vagy ismert gépek, gyártósorok vagy üzemek, elkerülve a hagyományos berendezések korlátáit, de megőrizve azok előnyös tulajdonságait. Mindez a rövidebb és lassabban működő gyártóvonalról távozó hulladékgázok mennyiségének drasztikus csökkenését is eredményezi, úgy, hogy a távozó, a kibocsátást megelőzően gázmosást vagy egyéb tisztítást igénylő hulladékgázok óránkénti térfogata is hasonlóképpen csökken. Ugyanilyen fontos a kondicionálást igénylő gyári levegőmennyiség csökkenése, amely a lemeztest-előállításhoz kapcsolódó energiaköltséget csökkenti.

A találmány fő célja tehát a klórozott-fluorozott szénhidrogének és az illékony szerves vegyületek kiküszöbölése a receptúrából, és azok helyettesítése egy olcsóbb komponenssel, valamint lágy, kis sűrűségű hab előállítása nagyon homogén, nagy buborékoktól, lyukas helyektől és látható hibáktól mentes cellaszerkezettel.

A találmány tárgyát képező, poliuretánhab lemeztestek előállítására szolgáló folyamatos eljárás abban áll, hogy

- kialakítjuk a reagáló kémiai összetevők elegyét;

- a reagáló kémiai összetevőket szén-dioxid atmoszférában elegyítjük a szén-dioxidot cseppfolyós állapotban tartó nyomás alatt,

- az elegyet olyan elnyújtott 21 nyomáskiegyenlítő kamrán és elnyújtott 17 nyomáscsökkentő zónán átengedve oszlatjuk el, amelyek méretezésük folytán a tőlük az áramlással ellentétes irányban tartózkodó elegyben a szén-dioxidot folyékony állapotban tartó nyomást biztosítanak, és a habosodást olyan szabályozott nyomás biztosítása mellett indítják el, amely az elegynek a nyomáscsökkentő zónából való távozásakor a szén-dioxid turbulens elillanását megakadályozza, és

- a nyomáscsökkentő zónából távozó elegyet fokozatosan habosodó anyaggá formáljuk oly módon, hogy az elegyet a habosodó anyagból a szén-dioxid fokozatos szabaddá válását biztosító 19 habképző üregen és 20 kiömlőnyíláson áramoltatjuk át, és a kiömlőnyilásnál az anyagot egy 2 alátétlemezre ürítjük.

A találmány szerinti, 16 poliuretánhab lemezek 2 mozgó alátétlemezen való előállítására szolgáló berendezés a következő részekből áll:

- egy 11 keverőeszköz a reagáló kémiai összetevők és szén-dioxid nyomás alatti elegyítésére;

- egy 18 vezeték az elegynek a 13 habképző eszközbe való szállítására, amely 13 habképző eszköz egy 17 elnyújtott nyomáscsökkentő zónával ellátott 21 nyomáskiegyenlítő kamrát foglal magában, és méretezése folytán a tőle az áramlással ellentétes irányban tartózkodó elegyben a szén-dioxidot folyékony állapotban tartó nyomást biztosít, és a habosodást az elegynek a nyomáscsökkentő zónából való távozásakor a szén-dioxid turbulens elillanását megakadályozó szabályozott nyomás biztosítása mellett indítja el; és

- egy a habosodó anyagból a rajta való átfolyás során a szén-dioxid fokozatos szabaddá válását lehetővé tevő, ezzel a távozó elegy fokozatos kiterjedésével való habosodását biztosító 19, 40 habképző üreg, amelynek 20 kiömlőnyílása a 2 alátétlemez mozgási irányára keresztben nyúlik el.

A találmány egyedi sajátsága a polimer habot alkotó kémiai összetevők habosított formájának alkalmazása a

HU 214 508 Β lemeztestek kialakításában. A találmány egy másik egyedi sajátsága, hogy környezetileg biztonságos habképző szert alkalmaz a hab kialakítására a hab lemeztestek gyártása során. Ez a hab lemeztest lehet akár hajlékony, akár merev hab. A találmány szerint egy speciálisan kialakított ürítő- vagy lerakófejet alkalmazunk, amelyet kapugátnak nevezünk, és amely egyedi módon segíti a habképzést a hab elegyített összetevőiből. Ez a habképzés nagyon szabályozott módon történik egy elnyújtott nyomáscsökkentő zónában, amely a kapugát része, majd az elegyített, habbá alakított anyag áthalad egy habképző átjárón vagy üregen, ahol a gázalakú habképző szer fokozatosan jut a habképző elegybe, mielőtt az kiömlik egy mozgó alaplemezre vagy szállítószalagra. A kiöntő fej biztosítja, hogy a habosodott anyag eloszlik a gép szélessége irányában, vagy a lemeztest előállító gép egy lényeges része mentén, vagy annak egy kívánatos része mentén. A lemeztest előállító gép tartalmazhat egy teljes gyártóvonalat vagy üzemet, amelyben a habképzéssel létrehozott hab kémiailag reagál, teljesen megemelkedik, térhálósodik, azután a kívánt darabokra vágása is megtörténik.

Kísérleti vizsgálatokból megállapítottuk, hogy a nagyméretű habtest előállításának kritikus tényezője a hab profilszöge, az adagoló gép egésze, a szállítószalag sebessége és a készítmény jellemzői, például a viszkozitás és a felépülési reakcióképesség stb. közötti egyensúly. A találmány szerint a hab emelkedési szöge többé nem korlátozza a folyamat feltételeit, mivel az elegy a reakció kezdetekor már viszkózus, és megtartja a meredek emelkedési szöget. A hab, mivel a habképző üregből ömlik ki, homogén, előexpandált elegy, amelynek viszkozitása elegendően nagy ahhoz, hogy a korábbi gyártóberendezéssel és hajlékony lemeztesteket előállító gyártóvonalakkal kapcsolatos emelkedésiszög-problémákat elkerülje. A viszkozitás elegendő ahhoz, hogy még nagyon kis sebességeknél és meredek ejtőlemez-szögeknél is előállíthatok legyenek olyan magas tömbök, amelyekben a reakció teljesen lejátszódott. Ezt a feltételt az elegy expanziós fázisának szabályozása biztosítja az elegyítő fej után, és lehetővé teszi a habképző szer fokozatos kibocsátását a reagáló tömegbe. Következésképpen a négy kritikus tényező változtatható a szükséges sűrűség elérése céljából, ellentétben az előző habosítási eljárásokkal, amelyek szigorúan kötött paraméterkészletet igényeltek. A gyártósor vagy üzem sebessége és mérete a hab gyártójának igényeihez igazítható, mégpedig a sebesség percenként 1 és 5 m közöttire, a hossz 20 m-re vagy még rövidebbre állítható be, szemben a 100 m körüli hagyományosabb hosszal. Ez azt is lehetővé teszi, hogy a kezelendő és eltávolítandó vagy kimosandó hulladékgázok óránkénti térfogata kiseb legyen, hogy egyszerűbb legyen az adagoló és a gyártósor kialakítása, hogy hab előállítása szén-dioxiddal történjen, hogy kisebb levegőtérfogatot kelljen kondicionálni, és hogy nagyon kis, 14 kg/m³ körüli vagy még kisebb sűrűségeket nyerjünk.

A találmányt és annak előnyös megvalósítási módjait fő részleteikben a következő ábrák segítségével írjuk le.

Az 1. ábra egy olyan berendezést mutat be, amely a találmány szerinti habképzési és habosítási eljárást követve működik.

A 2. ábra a találmány szerinti sajátságokat megvalósító habképző eszköz nagyított képe.

A 3. ábra egy a találmány szerinti sajátságokat megvalósító másik berendezés.

A 4. ábra a habképző eszköz egy módosított megoldását megvalósító további berendezést mutat be.

Az 5. ábra az előző, 4. ábrán látható habképző eszköz nagyított képe.

A 6. ábra egy további habképző eszköz nagyított részlete.

A 7. ábra a találmány szerinti habképző eszköz egy további megvalósítását mutatja be.

A találmány alapvető sajátságait fő részleteikben először a mellékelt 1. és 2. ábra segítségével mutatjuk be. Mint látható, a találmány szerinti eljárást alkalmazó berendezés két 4 oldalfallal rendelkezik, amelyek merőlegesek az 1 szállítószalagra. A folytonos 3 oldalpapirok úgy vannak elhelyezve, hogy a két 4 oldalfal belső oldala mentén futnak és mozognak a hab P előállítási irányában (lásd a nyilat). Egy 2 folytonos papírlap, amely kissé szélesebb mint a 4 oldalfalak közötti távolság, az 1 szállítószalagra fut rá, hogy habosítási pályát képezzen. A fölös része mindkét oldalon fel van hajtva, hogy gátat képezzen a 3 oldalpapírok alsó széle irányában. A 2 fenékpapír és a 3 oldalpapírok valójában egy nyitott tetejű folyamatos vályút képeznek, amely például 2 m széles és 1 m magas lehet. Az 1 szállítószalag elrendezhető vízszintes helyzetben, vagy - másik lehetőségként - kialakítható kis, például 6°-os szögben.

Tartalmaz továbbá a berendezés egy 11 keverőeszközt, amelynek 12 kiömlőnyílása az 1 szállítószalagnál magasabban helyezkedik el, hogy a reagáló kémiai komponensek elegyét az itt 13 számmal jelzett és részleteiben vázlatosan a 2. és 5. ábrákon bemutatott habképző eszközbe adagolja.

All keverőeszköz 12 kifolyócsövén helyezkedik el a 12’ nyomásmérő, jelezve az elegyített vegyianyagok nyomást, ahogy azok elhagyják a keverő kamrát a 12 kifolyócsövön át. Az 5, 6 és 7 tartályok tartalmazzák a habot kialakító kémiai komponenseket, például egy többértékű alkoholt, egy izocianátot, valamint hagyományosan alkalmazott kémiai adalékanyagokat, beleértve egy alacsony forráspontú habképzőszert, például szén-dioxidot. A tartályokból a kémiai komponensek és a habképzőszer csöveken és megfelelőleg a 8, 9 és 10 adagolószivattyúkon átjutnak a 11 keverőeszközbe.

A 2. ábrán bemutatott megvalósítási mód esetén a 11 keverőeszköz 12 kifolyócsöve a 18 vezetékkel csatlakozik az elegyből habot képező 13 habképző eszközhöz, amely az 1 szállítószalagra keresztben helyezkedik el. A 13 habképző eszköz nyomáscsökkentő szerkezeti elemet tartalmaz, amelynek része egy elnyújtott nyomáscsökkentő zóna 17 elnyújtott hasíték formájában. Figyelembe kell venni, hogy az elnyújtott nyomáscsökkentő zóna célja a nyomás visszafojtása, amely egyrészt lehetővé teszi, hogy a 11 keverőeszközben a kémiai komponensek elegyítése nyomás alatt történjen, másrészt kiegyenlíti a nyomást magában a habképző eszközben a nyomáscsök4

HU 214 508 Β kentés előtt, meggátolandó a habképző szer turbulens párolgását az elegyből történő habképzés során. Ugyanakkor a 13 habképző eszköz lehetővé teszi, hogy az elegyből a habképzés visszafogottan, szabályozott nyomás alatt menjen végbe. Mindemellett a 13 habképző eszköz azt is biztosítja, hogy a keletkezett hab simán terüljön rá a 2 alátétlemezre, míg ugyanez az elegy a szállítószalag mozgási irányában folyik.

Mint korábban már említettük és a 2. ábra példáján bemutattuk, a 13 nyomáskiegyenlítő és habképző eszköz állhat például egy csőalakú elemből, amely egy 21 elnyújtott nyomáskiegyenlítő kamrát képez hosszanti tengellyel. A 21 nyomáskiegyenlítő kamra egy vagy több betápláló ponton, legalább egy 18 vezetékkel csatlakozik all keverőeszközhöz. A 21 nyomáskiegyenlítő vagy csőalakú kamra egy 17 nyomáscsökkentő zónával rendelkezik, elnyújtott hasíték formájában, amely a 21 nyomáskiegyenlítő kamra egyik oldala mentén hosszában helyezkedik el. Kialakítható azonban a nyomáscsökkentő zóna más megfelelő alakú nyomáscsökkentő nyílásokból is az elegy habképzés előtti ömlesztése céljából. Mint a 6. és 7. ábrán látható, a kiömlési vagy kapugát állhat kerek, hosszúkás vagy téglalapkeresztmetszetű nyílások sorából, vagy elnyújtott, de rövidebb hasítékok sorából, amennyiben ezek szabályozott körülményeket hoznak létre. Az elnyújtott hasíték, vagy pontosabban nyomáscsökkentő zóna keresztmetszeti felülete annyira korlátozott, hogy létrehozza a nyomásesést a 21 nyomáskiegyenlítő kamrából kilépő elegyben a habképzés során, valamint a megfelelő visszafojtást all keverőeszközben a fent említett célok érdekében.

A habképzés szabályozását, amely a hab lerakása során kívánt szabályozott körülmények biztosítását jelenti, egy megnövelt üreg alkalmazásával érjük el, amint a 19 jelölésnél látható, amelynek van egy 20 kiömlőnyílása, a habosodé elegy ebből ömlik a mozgó alaplemezre.

A 19 megnövelt habképző üreg megfelelő elrendezésű, hogy szabályozza a habosodó elegy áramlását, nevezetesen a 20 kiömlőnyílás keresztmetszeti felülete nagyobb kell legyen, mint a nyomáscsökkentő zóna keresztmetszeti felülete, például a 17 nyomáscsökkentő zóna elnyújtott hasítékán, amely közlekedést biztosít a 21 nyomáskiegyenlítő kamra és a 19 habképző üreg között. A 20 kiömlőnyílás keresztmetszeti felülete a 17 elnyújtott hasíték formájában kialakított nyomáscsökkentő zóna keresztmetszeti felületének tízszeresétől néhány százszorosáig terjedhet.

Az 1. ábrán bemutatott megvalósítás szerint a 13 habképző eszköz a habosított elegyet a 2 alátétlemezre juttatja, amely az 1 szállítószalagon lényegében vízszintes pályán mozog. A szállítószalag mintegy 1-5 m/min sebességgel működtethető, úgy hogy a tömb teljes magassága a hab lerakási pontjától számított 1-8 m távolságon belül elérhető.

Az 1. ábra szerinti fenti példa olyan berendezésre vonatkozik, amelyben a hab felfelé emelkedik a szállítószalag aljáról.

A 3. ábra szerinti példa egy ettől eltérő berendezésre vonatkozik, amelyben a habnak egy lefelé lejtő pályán van módja habosodni, ami a gép hosszának nagymértékű csökkentésére ad módot. Ebben a megvalósítási módban nem kritikus annak a szállítószalagnak a lejtőszöge, amelyre a habosodó elegy kiömlik, a habképző üregből kilépő hab nagy viszkozitása folytán. így aláfolyás nem következik be.

A 3. ábrán látható hab testgyártó gép az előzőekhez hasonlóan rendelkezik egy 1 fő szállítószalaggal, az ahhoz tartozó 4 oldalfalakkal és 2, 3 alátétlemezzel és oldalpapirral, az 1 szállítószalag pedig továbbra is vízszintes helyzetű.

Ez a megvalósítás tartalmaz egy 25 második hajtott szállítószalagot is, amely egy a szöggel, például a vízszinteshez képest mintegy 30°-kal lejt, és az oldalfalak és oldalpapírok között úgy helyezkedik el, hogy alsó vége közvetlenül az 1 fő szállítószalag fölött van. A nyomáskiegyenlítő és 13 habképző eszköz, például az, amelyet az 1. ábra szerinti példában írtunk le, közvetlenül a 25 szállítószalag felső felülete fölött helyezkedik el, annak legmagasabb pontján. A 25 szállítószalag alternatívájaképpen csúszófelület is alkalmazható a lefelé irányított pálya biztosítására, például egy ejtőlemez. Az a szög előnyösen mintegy 10° és 40° között változhat, még előnyösebben mintegy 25° és 30° között.

A 2 alátétlemez ebben az esetben a 25 rézsútos szállítószalag felső felületére fut rá, majd azon le az 1 fő szállítószalagra, és azon tovább.

Egy 22 második folytonos papír egy 23 görgő alatt fut el, úgy, hogy éppen szabadon hagyj a a 19 habképző üreg felső felületét, és oly módon, hogy a 22 papír a 16 expandáló hab tetején nyugszik és azzal együtt fut.

Az adott esetben alkalmazható 24 nyomólemezek úgy vannak a helyükre illesztve, hogy a 22 folytonos papír felső felületén nyugodjanak, amennyiben ez szükséges, hogy segítsék az expandáló hab formázását.

A lemeztestek folyamatos gyártásában összehasonlító vizsgálatokat végeztünk, hogy összevessük a találmány szerinti eljárást és berendezést a hagyományossal.

I. (Összehasonlító) példa

Egy az 1. ábrán bemutatott hagyományos folyamatos lemeztest-gyártó gépet használunk a 13 habképző eszköz nélkül, amelyet kiiktatunk. Elkészítjük az 1. táblázatban A elegyként jelzett anyagelegyet, és azt az 5 tartályba töltjük. A B komponenst, a 80 : 20 TDI-t a 6 tartályba töltjük. A 7 tartály tartalmazza az ón(II)-oktoát katalizátort, vagyis a C komponenst. A 8, 9 és 10 szivattyúkat úgy állítjuk be, hogy az 1. táblázatban az A, a B és a C komponens számára megadott mennyiséget adagolják. Az 1 szállítószalagot 5 m/min mozgási sebességre állítjuk be. A habképző anyagok a keverőedény 12 kiömlőnyílásából közvetlenül a 2 folytonos papírra folynak. A 12’ nyomásmérőn zérus érték olvasható le.

A 16 poliuretánhab expanziója az 1 szállítószalagon, annak hosszirányában a 11 keverőeszköztől mintegy 0,8 m távolságban kezdődik. Ez az elegyítéstől számított mintegy 12 s időkülönbséget jelent.

A hab all keverőfejtől mintegy 8 m távolságban éri el ateljes expanziót. Ez az elegyítéstől számított mintegy 105 s időkülönbséget jelent.

HU 214 508 Β

A habtömb magassága térhálósodás után 0,8 m. A tömbből vágott minta sűrűsége 21,5 kg/m³. A kapott hab cellaszerkezete egyenletes minőségű, kevés szabálytalan alakú cellát, túlméretezett cellát és üreget tartalmaz.

1. táblázat

1-3. példák	4. példa
Tömegrész Kibocsátás kg/min	Kibocsátás kg/min

	120	24
Poliéter-poliol,	100,00
móltömege 3500
Víz	4,50
Amin katalizátor, Niax Al*	0,10
Szilikon, Tegostab B2370**	1,20
B komDonens		62,4	12,5
80:20 TDI	55,2
C komponens Ón(II)-oktoát katalizátor	0,22	0,25	0,05

* NIAX - a Union Carbide cég márkaneve ** TEGOSTAB - a TH Goldschmidt cég márkaneve (viszonylag olcsó habképző szer)

2. (Összehasonlító) példa

Ugyanazt a hab lemeztest gyártó gépet használjuk, mint az 1. példában. Ebben az esetben az 1. táblázatban A komponensként jelölt anyag elegyet, amelyet az 5 tartály tartalmaz, nyomás alatt szén-dioxid gázzal telítjük, oly módon, hogy cseppfolyós szén-dioxidot adunk hozzá. A cseppfolyós szén-dioxidot addig adagoljuk, hogy az 5 tartályban a 14 nyomásérzékelőn leolvasható nyomás 0,6 MPa értékre emelkedjen.

A hab lemeztest gyártó gépet ugyanolyan módon működtetjük, ahogy azt az 1. példával összefüggésben leírtuk.

Ebben az esetben a vegyianyagok a keverőfej 12 kiömlőnyílását turbulens hab formájában hagyják el. Észrevehető, hogy nagy gázbuborékok alakulnak ki a habban azután, hogy az szétterül a 2 alátétlemezen. A 12 kiömlőnyíláson elhelyezett 12’ nyomásérzékelő nulla nyomást jelez.

A hab expanziója a 11 keverőfejtől mintegy 7 m távolságban válik teljessé.

Mikor a hab-blokk térhálóssá válik, a magassága 0,9 m, jelezve, hogy az expanzió erőteljesebb volt, mint az 1. példában.

A tömbből kivágott habminta sűrűsége 19 kg/m³.

A hab cellaszerkezete egyenetlen, nagy ovális üregeket, hézagokat tartalmaz, amelyek magassága eléri a 30 mm-t, átmérője a 10 mm-t. Ezeknek a szabálytalanságoknak a jelenléte a cellaszerkezetben a habot kereskedelmileg elfogadhatatlanná teszi.

3. példa

A találmány szerint ugyanazt a hab lemeztest gyártó gépet használjuk, mint az 1. és 2. példában, azzal az eltéréssel, hogy a találmány szerinti 13 habképző eszközt illesztjük a keverőfej 12 kiömlőnyílására, ily módon kiegyenlítve a habalkotó vegyianyagok nyomását az 1 szállítószalag szélessége mentén, mielőtt azokat a 21 nyomáskiegyenlítő kamra 17 nyomáscsökkentő zónáján átvezetjük, és így nyomásukat csökkentve belőlük habot képezünk.

A nyomáskiegyenlitő, habképző eszköz, amelyet vázlatosan a 2. ábra mutat, egy 1,9 m hosszú, 30 mm belső átmérőjű 21 acélcsőből áll. Az acélcső formájában elkészített 21 nyomáskiegyenlítő kamra hosszában 0,5 mm magas, 1,85 m hosszú 17 hasítékot vágunk. A 21 nyomáskiegyenlítő kamrához egy 18 vezetéket illesztünk, amely viszont a keverőfej 12 kiömlőnyílásához csatlakozik.

A 21 nyomáskiegyenlítő kamra kapugátjának külsejéhez egy 19 habképző üreget illesztünk egy széttartó diffüzor/terelőjárat formájában, hogy széttartó zárt pályát biztosítsunk a 17 nyomáscsökkentő zónától a diffüzor/terelőjárat 20 négyszögletes kiömlőnyílásáig. A 19 habképző üreg 20 kiömlőnyílása 1,85 m széles és 0,2 m magas. A habképző üreg diffüzor/terelőjárat formájának hossza a hasítéktól a kiömlőnyílásig 0,5 m.

A felhasított csövet és a diffüzor/terelőj aratót a hab lemeztest gyártó gépre úgy szereljük fel, hogy a 20 kiömlőnyílás éppen a 2 alátétlemez felett helyezkedik el, és az 1 szállítószalagra néz a P nyíllal jelölt gyártási irányban.

A 60 kapugát olyan elrendezésű is lehet, ahogy a 6. és 7. ábra mutatja. A 6. ábra szerint a gát külső alakja is négyszögletes és 62 belső kamrája is négyszögletes keresztmetszetű. Például a 64, 66 és 68 hosszúkás hasítékok sorozata biztosíthatja a 60 kapugát szükséges kimenetét és a szükséges nyomásesést. A 7. ábrán a 70 kapugát körkeresztmetszetű 72 belső kamrával rendelkezik, amelyből csőszerű kiömlőnyílások, például a 74, 76 és 78 jelzésűek sorozata nyílik axiálisan az áramlás irányában, hogy biztosítsa a szükséges nyílásokat és nyomásesést.

A hab lemeztest gyártó gépet ugyanolyan módon működtetjük, mint a 2. példában. Az 5 tartályban a nyomás a 14 nyomásérzékelő szerint ismét 0,6 MPa. A keverőkamrában a nyomás mintegy 1,8 MPa.

Az találtuk, hogy a kapugátban vagy a 21 nyomáskiegyenlítő kamrában bekövetkező nyomásesésnek a keverőkamra utáni teljes nyomásesés jelentős részét kell kitennie.

Ezúttal a hab a 20 négyszögletes kiömlőnyílást sima hab formájában hagyja el. Nincs jelen, hogy az expandálóhabban nagy buborékok lennénekjelen. A keverőfej 12 kiömlőcsövén a 12’ nyomásérzékelő 0,6 MPa nyomást mutat.

A hab expanziója a diffüzor/terelőjárat 20 kiömlőnyílásától számított kevesebb mint 7 m-en belül teljessé válik. A hab nagy viszkozitása folytán a találmány szerint mód nyílik a szállítószalag sebességének csökkentésére és a gyártóvonal ily módon a teljes üzem teljes hosszának drasztikus csökkentésére a hagyományoshoz képest, anélkül, hogy ez aláfolyási problémákkal járna.

A habtömb magassága térhálósodás után 1 m. A tömbből vágott habminta sűrűsége 17 kg/m³. A cellaszerkezet finom, és nagy üregeket nem tartalmaz. A hab minősége kereskedelmileg elfogadható.

HU 214 508 Β

4. példa

A találmány szerint ugyanazon kémiai receptúrát használjuk, mint a 3. példában. A poliol elegy és széndioxid elegyét tartalmazó 5 tartályban a 14 nyomásérzékelőn leolvasott nyomás 0,6 MPa. A 8,9 és 10 adagolószivattyúkon azonban a kibocsátási sebességet a 3. példa kibocsátási sebességéhez képest egyötödére csökkentjük, amint az az 1. táblázatban látható, a 17 nyomáscsökkentő zóna hasítékának magasságát pedig 0,4 mm-re csökkentjük.

Mindaz 1, mindaz 1 szállítószalagot 1 m/min felületi sebességgel járatjuk.

Ebben az esetben a 16 poliuretánhab a teljes expanziót a 20 kifolyónyílástól számított mintegy 1,2 m távolságban éri el.

A térhálósodott habtömb magassága 1 m. A tömbből vágott habminta sűrűsége 17 kg/m³. A cellaszerkezet finom, hasonló a 3. példában készített habéhoz. Nagy üregeket nem tartalmaz. A minőség kereskedelmileg elfogadható.

A leírásban szereplő 3 és 4 példa világosan demonstrálja a találmány szerinti eljárás, vagyis a nyomáscsökkenés szabályozása és az elegyből történő habképzés hatékonyságát a polimer habanyag folyamatos előállításában.

5. példa

Ugyanazt a kémiai receptúrát használjuk, mint a 4. példában, annyi eltéréssel, hogy a szén-dioxid-tartalmat az alább leírt módon megnöveljük. A találmány megvalósítását úgy módosítjuk, hogy a cseppfolyós szén-dioxidot folyamatosan szivattyúzhassuk, ne kelljen előre bekevernünk a poliolt tartalmazó tartályba. Beiktatjuk a

4. ábrán látható 54 szivattyút, amely az 55 tartályból keveri be a cseppfolyós szén-dioxidot a poliol-áramba az 53 statikus keverő segítségével. Egy 56 nyomáscsökkentő szelepet is beiktatunk, hogy a poliol-vezetékben olyan nyomást biztosítsunk, amely cseppfolyós állapotban tartja a szén-dioxidot a működési hőmérsékleten az 53 statikus keverő előtt. A cseppfolyós szén-dioxidot olyan mennyiségben szivattyúzzuk a poliol-áramba, amely a szén-dioxidnak a poliolhoz viszonyított 4 tömeg% arányának felel meg. A cseppfolyós szén-dioxidot ugyanígy az izocianát-áramba is szivattyúzhatjuk. A 17 nyomáscsökkentő zóna hasítékát tovább szűkítjük, mintegy 0,3 mm magasságra. A 12’ nyomásérzékelő 1,5 MPa nyomást jelez. Az összes többi paramétert ugyanúgy állítjuk be, mint a 4. példában.

A térhálósodott tömb magassága 1,2 m, a sűrűsége 14 kg/m³. A cellaszerkezet jó.

Hosszabb ideje folyó kísérleti vizsgálataink kimutatták, hogy reális lehetőség a szén-dioxid elsődleges habosító anyagként való hatékony használata, sima és homogén habot képezve a reagáló elegyből egy mozgó alaplapon, valamint reális lehetőség az anyagnak egy viszonylag kis sebességű szállítószalagon futva történő habosodása, és ennek eredményeként a hagyományos folyamatban vagy habképzési technikában használatos géphez viszonyítva lényegesen csökkentett hosszúságú és kibocsátási sebességű gép létrehozása.

A hajlékony poliuretán habok hagyományos mechanikai keveréses előállítása során jól ismert annak a szükségessége, hogy kis mennyiségű magképző gázt adjunk a folyékony kiindulási anyagokhoz az elegyítés során. A magképző gáz szerepe az, hogy magképző helyeket biztosítson a cellaképződéshez a habosodás kezdetén. A magképző gázt, például levegőt vagy nitrogént jellemző módon 0,3-3 normál Emin mennyiségben szokás adagolni a reagáló vegyianyagok 100 kg/min áramlási sebessége esetén.

A találmány alapjául szolgál az a felismerés is, hogy akkor is ajánlatos magképző gáz alkalmazása, ha széndioxidot viszünk be a folyékony kiindulási anyagokba kiegészítő habosító anyag gyanánt. Mint várható, a gázt elegendően nagy nyomáson kell bevezetni az elegybe ahhoz, hogy leküzdjük a keverőben fennálló nyomást. Ez a nyomás, mint már említettük, mintegy 0,5-1,8 MPa lehet.

Felismertük továbbá, hogy a magképző gáz mennyisége lényegesen magasabb lehet, mint a hajlékony poliuretán habanyag hagyományos mechanikai elegyítése esetében. A keverőfejben létrehozott 0,5-1,8 MPa nyomás és a vegyianyagok 100 kg/min áramlási sebessége esetén úgy találtuk, hogy mód van a magképző gáz (például nitrogén) 10-40 normál l/min mennyiségben történő adagolására. A hagyományos mechanikai keverésre jellemző kisebb adagolási szint alkalmazása esetén a hab cellaszerkezete nagyon durva, porozitása csekély, és az előállított hab nem kereskedelmi minőségű.

A 4. és 5. ábra segítségével ismertetjük a berendezés és habképző eszköz egy másik lehetséges kialakítását.

A 4. ábrán bemutatott példa szerint, a találmánynak megfelelően az 55 tartályban tárolt cseppfolyós szén-dioxidot az 54 adagolószivattyú segítségével közvetlenül az 5 tartályból táplált poliol áramba fecskendezzük, éppúgy, mint az 1. ábrán bemutatott példában. Pontosabban a cseppfolyós szén-dioxidot a poliol áramba az 53 statikus keverőt megelőzően (attól az áramlással ellentétes irányban) adagoljuk, amely statikus keverő a poliuretán összetevőinek 11 nagynyomású keverőeszközhöz csatlakozik az 56 nyomáscsökkentő szelep közvetítésével. Az 56 szelep annak biztosítására szolgál, hogy a poliol áramban akkora legyen a nyomás, amekkora a szén-dioxidot cseppfolyós állapotban tartja a működés hőmérsékletén. Egy másik lehetséges megoldás, hogy a cseppfolyós szén-dioxidot az izocianátnak az 1. ábra szerinti 6 tartályból jövő áramába vezetjük be.

A 4. ábra 13 jelölése a poliuretán elegy nyomását kiegyenlítő és az elegyből habot képező eszköz egy alternatív megvalósítását jelöli. Ezt részletesebben az

5. ábra mutatja. Az 5. ábrán szereplő 18 csővezeték az előzőekhez hasonlóan a 11 keverőkamrából jön, mint az 1-3. ábrákon bemutatott megvalósítás esetén, és jelen van egy 21 nyomáskiegyenlítő kamra vagy kapugát. A 21 kamra ebben az esetben négyszögletű keresztmetszettel rendelkezik, de a négyszögletűn és a kereken kívül egyéb más keresztmetszetek is használhatók. A kapugát ebben az esetben is tartalmaz egy 17 nyomáscsökkentő zóna hasítékát. A 17 hasíték egy módosított habképző üregbe nyílik, amelyet egészében a 40 jelölés mutat. A

HU 214 508 Β habképző üreg tartalmaz egy 42 felső falat, amely a kapugáthoz csatlakozik, és mintegy 10 mm távolságig nyúlik kifelé. A 42 fal a 44 falnál végződik, amely a 42 falhoz képest mintegy 90°-os szögben helyezkedik el. A 44 fal mintegy 30 mm távolságig lefelé nyúlik, és túlterjed a 17 hasíték kiömlőnyílásán. Következésképpen a kilépő habosodó elegy beleütközik a 42 és 44 falakba, így iránya 90°-kal fordul a 17 nyomáscsökkentő zóna hasítékán át folyó áramláshoz képest. Megállapítottuk, hogy ha a habképző üreg ezen a ponton, azaz a 44 fal végénél és a 48 hátsó fal egy része után végetér, az olyan eredményt ad, amely kielégítően ellátja a habképzés szabályozását, és megfelelő visszafojtást hoz létre all keverőeszköz számára. Előnyösebbnek tartjuk azonban a habképző kamra oly módon való folytatását, hogy a 48 hátsó falat mintegy 40 mm távolságon folytatjuk egy olyan 50 alsó fal beiktatásával, amely a 48 hátsó faltól mintegy 90°-os szögben mintegy 50 mm távolságig nyúlik ki, valamint egy 46 felső fal beiktatásával, amely a 44 faltól 90°-os szögben mintegy 40 mm távolságig nyúlik ki. A 46 és 50 falak egymással lényegében párhuzamosan helyezkednek el, de kis, mintegy 10-20°-os szögben szét is tarthatnak.

A 46 és 50 áramlást eltérítő falak beiktatása folytán a habosodó elegy áramlása újabb 90°-os kanyart vesz, ezúttal ahhoz az irányhoz képest, amelyre a habosodó elegy áramlását a 42 és 44 falak, valamint a 48 hátsó fal felső szakasza kényszerítették. A habosodé elegy áthaladása a habképző üegen arra vezet, hogy a habképzés megindulása és kezdeti folyamata szabályozott nyomáson történik. A habosodó elegy áthaladása a habképző üregen elősegíti, hogy a habképzési folyamat kezdeti szakasza anélkül a turbulencia nélkül alakuljon ki, amely a közvetlen befecskendezéses rendszerekre jellemző. A kapott hab simán folyó módon lép ki a kiömlőnyílásból, és simán, szabadon folyva lép át a mozgó alaplapra, turbulenciamentesen, mint egy krémszerű hab. Eloszlása javul, és a további átmenet a habképzésből a kémiai összetevők reakciójához és az általában az 52 helyen jelölt habnövekedéshez szintén sima és teljesebb.

Mint a 3. ábra mutatja, a habképző üreg úgy is kialakítható, hogy már abban is j elen van a mozgó folyamatos papírlap, és kívánt esetben egy 22 folytonos papír is alkalmazható.

Egyértelmű azonban, hogy más különböző vagy a fentiekkel egyenértékű megoldások is lehetségesek az eddig leírt példákhoz képest anélkül, hogy a találmánynak az alább következő szabadalmi igénypontokban leírt, újdonságot jelentő elveitől eltérnénk.

Claims (25)

1. SZABADALMI IGÉNYPONTOK

   1. Eljárás poliuretánhab lemezek (16) folyamatos előállítására, amely abban áll, hogy

   - kialakítjuk a reagáló kémiai összetevők elegyét;

   - a reagáló kémiai összetevőket szén-dioxid atmoszférában elegyítjük a szén-dioxidot cseppfolyós állapotban tartó nyomás alatt, azzal jellemezve, hogy

   - az elegyet méretezésük folytán a tőlük az áramlással ellentétes irányban tartózkodó elegyben a szén-dioxidot folyékony állapotban tartó nyomást biztosító, és a habosodást az elegynek a nyomáscsökkentő zónából való távozásakor a szén-dioxid turbulens elillanását megakadályozó szabályozott nyomás biztosítása mellett elindító elnyújtott nyomáskiegyenlítő kamrán (21) és elnyújtott nyomáscsökkentő zónán (17) átengedve oszlatjuk el, és

   - a nyomáscsökkentő zónából távozó elegyet fokozatosan kiteijedő habosodó anyaggá formáljuk oly módon, hogy az elegyet a habosodó anyagból a szén-dioxid fokozatos szabaddá válását biztosó habképző üregen (19) és kiömlőnyíláson (20) áramoltatjuk át, és a kiömlőnyílásnál az anyagot egy alátétlemezre (2) ürítjük.
2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a poliuretánhab elegyet (16) úgy bocsátjuk ki, hogy egy mozgó alaplemezre visszük rá.
3. 3. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a poliuretánhab elegyet (16) vízszintes pályán ürítjük ki.
4. 4. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a poliuretánhab elegyet (16) ejtőlemezre (25) ürítjük ki.
5. 5. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a poliuretánhab elegyet (16) egy olyan habképző üregen (19) folytatjuk át, amelynek keresztmetszeti mérete hosszirányban folyamatosan nő.
6. 6. Az 5. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy olyan berendezést alkalmazunk, amelyben a habképző üreg (19) kiöntőnyílása (20) nagyobb keresztmetszeti területtel rendelkezik, mint a nyomáscsökkentő zóna (17) keresztmetszeti területe.
7. 7. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az elegyet egy habképző üregen (19) folyatjuk át, ahol a habosodó elegy nyomását folyamatosan csökkentjük, még azelőtt, hogy megkezdődne a kémiai összetevők reagáló elegyének kémiai expanziója.
8. 8. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a nyomáscsökkentő zónából (17) kifolyó elegy áramlási irányát eltérítjük.
9. 9. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a nyomáscsökkentő zónát (17) és a habképző üreget (19) az alátét lemezhez (2) viszonyítva keresztben elnyújtottan alakítjuk ki.
10. 10. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az elegyítés során a nyomást 0,5-1,8 MPa határok között tartjuk.
11. 11. A 10. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az elegyítés során a nyomást előnyösen 1,5-1,8 MPa határok között tartjuk.
12. 12. Berendezés, amely alkalmas polimer hab lemeztestek (16) folyamatos előállítására mozgó alátétlemezen (2), és amely a következő részekből áll:

    - egy keverőeszköz (11) a reagáló kémiai összetevők és szén-dioxid nyomás alatti elegyítésére;

    - egy vezeték (18) az elegynek a habképző eszközbe (13) való szállítására, azzal jellemezve, hogy a méretezése folytán a tőle az áramlással ellentétes irányban tartózkodó elegyben a szén-dioxidot folyékony állapotban tartó nyomást biztosító, és a habosodást az elegynek a nyomáscsökkentő zónából való távozásakor a szén-di8

    HU 214 508 Β oxid turbulens elillanását megakadályozó szabályozott nyomás biztosítása mellett elindító habképző eszköz (13) egy elnyújtott nyomáskiegyenlítő kamrát (21) foglal magában, amely egy elnyújtott nyomáscsökkentő zónával (17) van ellátva; és

    - a habosodó anyagból a rajta való átfolyás során a szén-dioxid fokozatos szabaddá válását lehetővé tevő, ezzel a távozó elegy fokozatos kiterjedésével való reakciómentes habosodását biztosító habképző üreg (19,40), amelynek kiöntőnyílása (20) az alátétlemez (2) mozgási irányára keresztben nyúlik el.
13. 13. A 12. igénypont szerinti berendezés kis sűrűségű hajlékony poliuretánhab lemeztestek folyamatos előállítására mozgó alaplemezen, azzal jellemezve, hogy a habképző eszköz (13) egy kapugátat foglal magában, amely rendelkezik egy elnyújtott nyomáscsökkentő zónával (17) ellátott nyomáskiegyenlítő kamrával (21) és egy habképző üreggel (19; 40), amely utóbbi a kapugáttól (60; 70) indul, és a habképző üreget (19; 40) a poliuretánhab elegyet az alátétlemezre (2) annak mozgási irányában eloszlató kiömlőnyílással bíró, falat képező eszközök határolják.
14. 14. A 12. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy kiömlőnyilásának (20) keresztmetszeti területe nagyobb, mint a nyomáscsökkentő zóna nyílásának (17) keresztmetszeti területe.
15. 15. A 12. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy nyomáscsökkentő zónája egy elnyújtott hasítékkal bír (17), amely az alátétlemez (2) teljes szélességére kiterjed.
16. 16. A 12. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy nyomáscsökkentő zónája hosszúkás hasítékok (64, 66, 68) sorozatából áll.
17. 17. A 12. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy nyomáscsökkentő zónája csőszerű kiömlőnyílások (72, 74, 76) sorozatából áll, amelyek axiálisan helyezkednek el az áramlási irányban.
18. 18. A 12. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy nyomáscsökkentő zónája (17) legalább egy hosszúkás hasítékból (64, 66, 68) áll, amely axiálisan helyezkedik el az áramlási irányban.
19. 19. A 12. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy habképző üregét (40) egymással összekapcsolt áramlásterelő határolófal eszközök (42,44,46,48, 50) zárják közre.
20. 20. A 19. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy határolófal eszközei az áramlás irányában széttartóak.
21. 21. A 12. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy habképző ürege (40) legalább derékszögű kanyart (42, 44; 28, 50) tartalmaz a nyomáscsökkentő zónától (17) az áramlás irányában.
22. 22. A 12. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy nyomáscsökkentő zónája (17) és habképző ürege (19) az alátétlemezre (2) keresztben nyúlnak el.
23. 23. A 12. igénypont szerinti berendezés, amely egy a poliol, izocianát és cseppfolyós szén-dioxid elegyéből történő habképzést szabályozó eszközt tartalmaz, azzal jellemezve, hogy a szabályozó eszköz tartalmaz egy burkolatot, amelyben egy az elegy bevezetésére szolgáló vezetékkel (18) és az elegy elvezetésére szolgáló legalább egy nyomáscsökkentő zóna hasítékával (17) ellátott elnyújtott nyomáskiegyenlítő kamra (21) és a burkolathoz csatlakozóan egy habképző üreg (52) van, amely utóbbi úgy van elhelyezve, hogy fogadja az említett legalább egy nyomáscsökkentő zóna hasítékából (17) kiáramló elegyet, és amely habképző üreg (52) egymáshoz kapcsolódó és különböző irányítású határolófal eszközök (42, 44, 46, 48, 50) sorozatából áll, oly módon, hogy azok eltérítsék az említett legalább egy hasítékából (17) áramló elegy áramlásának irányát.
24. 24. A 12. igénypont szerinti berendezés, amely a poliuretán polimer reagáló alapanyagai és a cseppfolyós szén-dioxid elegyéhez való használatra szolgáló habképző eszközt (13) tartalmaz, amely habképző eszköz tartalmaz egy nyomás alatti vezetékkel (18) és egy nyomáscsökkentő zóna hasítékával (17) ellátott nyomáskiegyenlítő kamrát (21), azzal jellemezve, hogy ez a habképző eszköz egy a nyomáscsökkentő hasítékból (17) kiinduló, falakkal határolt üreget tartalmaz, amely úgy van elhelyezve, hogy befogadja a nyomáscsökkentő zóna hasítékából (17) jövő áramlást, és szabályozza a habosodó anyag nyomáscsökkenését, és elosztja az energiát a habosodó anyagban.
25. 25. A 12. igénypont szerinti berendezés, amely olyan, hajlékony hab lemeztesteket előállító üzemet alkot, amely magában foglal egy kémiai keverőeszközt (11) a poliuretán alapanyagainak cseppfolyós állapotban tartott szén-dioxiddal együtt történő nyomás alatti elegyítésére, poliuretán habanyag előállítása céljából, azzal jellemezve, hogy a kémiai keverőeszközhöz (11) kapcsoltan egy habképzőeszközt (13) is tartalmaz a már elegyített poliuretán alapanyagok befogadására és az elegynek homogén előexpandáló habanyaggá való alakítására, valamint a habanyagnak egy ejtőlemez (25) mentén mozgó alátétlemezre (2) való lerakására, továbbá tartalmaz egy szállítószalag egységet (1), amely az ejtőlemezhez (25) viszonyítva úgy helyezkedik el, hogy felfogja az ejtőlemezről (25) távozó habanyagot, és amely szállítószalag (1) 1-5 m/min sebességgel működik, úgy, hogy a tömb a lerakás pontjától számított 1-8 m-en belül eléri a teljes magasságát.