HU203217B - Process for producing ceramic bodies - Google Patents

Description

A találmány kerámiatestek előállítására vonatkozik. A találmány kiterjed vékony falú kerámiatestek előállítására, amelyek a tér legalább egy kitüntetett irányában átmenő nyílásokat, réseket, vagy pórusokat tartalmaznak és az eljárás során a kerámiamassza megmunkálási víztartalmát is csökkenteni, ill. alacsony szinten tartani lehetséges.

Ismert már a technika állásából, hogy bizonyos, elsősorban szerves adalékok alkalmazásával a kerámiák ún. nyerstörési szilárdsága javítható. Ilyen adalékok általában a dextrin, paraffin, keményítő stb., melyekkel a masszakészítésnél befolyásolják annak viselkedését. A fontosabb adatokat az alábbiakból ismerhetjük meg:

A Η/1702 sz. magyar közzétételi irat szerint legjobban bevált a polivinil-acetát, dextrin és dibutil-ftalát alkalmazása, melyekből rendre 33 g, 7,7 g, ill. 19,2 g szükséges 100 g masszához, hogy annak tixotróp voltát jelentősen csökkenteni lehessen és az alaptól elválasztható legyen. A módszer elsősorban ill. kizárólag a massza öntése és kalanderezése útján nyerendő kerámiafóliák gyártásához használatos.

A magyar 148 387 ljsz. leírás szulfonált szénhidrogének adagolását javasolja kerámiamasszákhoz kb. 1%-os nagyságrendben. Az NSZK-beli 2 418 955 ljsz. közzétételi irat vinil-acetát és vinil-alkohol kopolimerjének bevitelét, a svájci 495 300 ljsz. és az US 3 900 542 ljsz. leírás keményítő és cellulózszármazékok adagolását ajánlják.

Fentiek közös hátránya, hogy a vegyszeradagolás eléggé nagy, az elért hatás pedig a gyakorlatban nem reprodukálható.

A találmány körébe eső, különleges megjelenésű, gyakran erősen tagolt és saját térfogatával legalább egyező nagyságrendben réseket, nyílásokat, pórusokat tartalmazó kerámiatestek egyes nyílásait elválasztó határoló falai rendkívül vékonyak lehetnek és általában a műszaki életben nyernek felhasználást. Ez a vékony fal tulajdonképpen nyílás-fal sorozatok kapcsán a szokásos nyersanyagokból ugyancsak szokásos feldolgozási műveletekkel jelen megoldást megelőzően nem volt biztosítható, különösen az extrudálási formázás során, akár a falvastagságot, akár a megmunkálhatóságot tekintve, mivel az erősen megnövelt tagoltság a formatestben ez ideig repedezettséget okozott, amely nagyarányú selejteződést eredményezett. A tagoltság, a vékony falvastagság mellett a selejteződés további oka az volt, hogy a szokásos képlékenyítési lépcső az adott masszaösszetételből kialakított testek önszilárdságromlásához vezetett, másrészt a kerámia alapkomponenseiből következően mind az extrudálásos, mindpedig a préseléses formázóműveletnél a szerszámok erőteljes kopása lépett fel, s így összességében az előállítás gazdaságtalanságát vonta maga után.

Szükség van azonban erősen tagolt, lehetőleg sűrű nyílásokkal s vékony falakkal bíró kerámiatestekre, ezért azok előállítása és gazdaságos szintre hozása alapvető feladatként jelentkezik. Ezek az igények elsősorban a cserélhető betéttömbbel rendelkező adszorpciós, katalizátoros, valamint a szűrési folyama2 toknál lépnek fel. Említettek miatt célul tűztük ki ilyen kerámiák, főként tehát műszaki kerámiatestek előállítását.

Azt találtuk, ha fenti célkitűzést teljesíteni kívánjuk, úgy járunk el a különleges, elsősorban vékony falú kerámiatestek előállítása során, melyekben a tér legalább egy kitüntetett irányában átmenő nyílások, rések vagy pórusok vannak, hogy nyersanyagkomponensek és adalékok felhasználásával masszakészítési, formázási, szárítási és égetési főműveleteket végzünk, amikor is a nyersanyagkomponensek pl. száraz, homogén keverékét nedvesítjük, ad juvásként polivinil-származékot, mint amüyen a polivinil-acetát és/vagy polivinil-alkohol, és polivinil-butirál, és egy nafténsavat vagy annak származékát, célszerűen naftenátot adunk hozzá, majd pl. extrudálás során formázzuk, szárítás után pedig égetjük, kívánt esetben a kerámiatestet utómunkálásnak vethetjük alá.

A találmány szerinti eljárás során nyersanyagként általában a szokásos alapanyagokból indulunk ki. így vázanyagként vasszegény vagy vasmentes alumíniumoxid hordozót választunk, amely elsősorban timföld, korund, alunit, vagy némely esetben előkezelt bauxit is lehet, mely mellé kötőanyagként, ill. képlékenyítő komponensként agyagásvány hordozót, elsősorban kaolint, valamint egyes esetekben magnézium-szilikátot, így pl. talkumot keverünk.

Fontos, hogy a keverék-komponensek szemcsenagysága lehetőleg a 100 μ alatti finomsági tartományba essék Speciális esetben, rendkívül sok nyílás vagy igen vékony fal követelménye esetén az alapanyagok szemcsefinomságát akár 10 μ felső határértékben is megköthetjük. Az ilyen szemcsefinomságok biztosítása érdekében az alapanyagokat kívánt esetben őrlésnek vetjük alá. Az őrlés komponensenként külön-külön, vagy együtt is történhet.

A megfelelő szemeseiinomságú szemcsés szilárd alapanyagokból összeállított keverék a massza alapjául szolgál, ugyanis a száraz keveréket nedvesítenünk kell. A masszakészítéshez, s így a megmunkáláshoz szükséges nedvesítést vízadagolás általában nem magas. Kielégítő a 7-18m% vízbevitel a száraz keverék tömegére vonatkoztatva. Azonban a vízadagolás az agyagásványtartalmú komponens tisztaságától és a magas alumínium-oxid hordozó komponenshez viszonyított arányától is függhet, amikor is a megjelölt intervallumtól mind lefelé, mind pedig fölfelé is eltérhetünk kissé. Ha például az alumínium-oxidot hordozó komponens saját keménysége túl magas értékű, vagy a hozzá viszonyított agyagásvány-tartalmú komponens aránya túl kicsi, pl. 20:1 körüli nagyságrendű, úgy a nedvesítéshez szolgáló víz mennyisége nő, szélső esetben a száraz keverék 2025%-át is kiteheti. Ez az érték azonban még így is jóval alatta marad az általában igényelt 30-40%-os vízszükségletnek - más eljárásoknál.

Az előbbi intervallumtól lefelé eső, azaz csökkentett vízbevitel akkor fordulhat elő, ha a képlékenyítő agyagásvány komponens aránya, tehát pl. a kaolin mennyisége eléri a többi száraz komponens egynegyedét-egyharmadát.

HU 203 217 A

Extrudálási formázásaink során a kielégítő víztartalom biztosítása leggyakrabban azonban 10-15m% között mozog a szárazanyag tömegére számítva.

Az adjuváns polivinil-acetát és/vagy polivinil-alkohol az alábbi általános képleteknek felelnek meg:

(-CH₂-CH-(O-CO-CH₃)-] _n (la) ill. [-CH₂CH(OH)-]_n(Ib) amely képletekben n jelentése egész szám, s lényegében akkora polimerizációs fokot jelöl, amely a molekulatömeg kívánt mértékének felel meg. Az (la) általános képlet szerinti polivinil-acetát molekula tömege általában legalább 10⁴ nagyságrendű, míg az (Ib) általános képletnek megfelelő polivinil-alkohol molekula tömegének legalább 10³ nagyságrendbe kell esnie. Polivinil-származékként alkalmas még a polivinil-butirál is, azonban előbbieket gazdaságosságilag előnybe helyezzük.

Az adjuváns egy másik komponenseként szereplő nafténsav vagy származéka, így naftenátja az alábbi (Π) általános képlettel írható le: (CH^-COORj

amely képletben n jelentése 0 vagy 1 egész szám, R jelentése hidrogénatom, vagy-CH₂-ciklopentíl-, ciklopentil-csoport, Rj pedig hidrogénatom, alkálifématom, így Na, K, alkáli-föld-fématom, így Ca, Mg, vagy nehézfématom, így Cu, Cr, Mn, Co, Pb.

Az adjuváns minősége és mennyisége összefüggésben van a megmunkálási víztartalom mennyiségével, mivel ez utóbbi számottevő csökkentését teszi lehetővé amellett, hogy a kerámiamassza feldolgozhatósága, formázási tulajdonsága előnyösen javul.

Az adjuváns formázási stabilitást kölcsönöz a kerámiamasszának, mivel ennek jelenlétében a massza szemcsésanyag-komponenseinek egymással bensőséges érintkezését és a részecskék formázási elmozdulását, a homogén massza képlékenységét kedvezően befolyásolja. Lehetővé teszi ezáltal bonyolult szerkezetű formáknak megfelelő extruder fejek alkalmazását, mert azokba a massza nem ragad be, ezáltal a szerszámba tapadási anyagveszteség, valamint a selejteződési veszély elenyésző, továbbá nem koptatja a szerszámot, ezáltal nem szükséges a gyakori szerszámcsere ahhoz, hogy mindig méretpontos testek legyenek gyárthatók Ezáltal a gyártás gazdaságossága javul, amihez hozzájön még az a műszaki többlethatás is, hogy a készre formált testek nem repedeznek meg, falaik épek maradnak a száradás és égetés alatt, zsugorodásuk jól követhető, mérhető és ellenőrizhető, tehát kézben tartható. Az adjuváns ugyanakkor a termék porozitásának beállítását is kedvezően befolyásolja.

Az adjuvánst folyadék, így oldat, szuszpenzió, emulzió, diszperzió ill. általában oldható alakban adagoljuk, így az előbbiekben részletezett hatásán túlmenően javítja a kerámiák hőtechnikai, ill. melegigénybevételi tulajdonságát is.

Az adjuváns bevitele történhet azonban önmagában poralakban is - már amelyik üyen alakban előfordul - vagy valamelyik poralakú komponensre felitatott formában, a formázást megelőző előtömörítés előtt, alatt vagy után - az éppen rendelkezésre álló berendezéstől függően.

Abban az esetben, ha extruderrel dolgozunk, amelynek előtömörítő vákuumkamrája van, úgy célszerű a massza előtömörítési szakaszánál az adjuváns bevitele.

Az adjuváns a következő formákban, ill. kombinációkban kerülhet bele a masszába: polivinil-acetát és nafténsav vagy ennek származéka, polivinil-alkohol és nafténsav vagy naftenátszármazék, polivinil-acetát és polivinil-alkohol és nafténsav ill. naftenátszármazék. Lényegében tehát valamely polivinilszánnazék: -acetát, -alkohol, vagy -butirál és egy nafténsav, ill. származéka van jelen együttesen ahhoz, hogy a kívánt adjuvánshatás bekövetkezzen.

Előbbi keverékkombinációnak megfelelően a massza szárazanyag tömegére számított legalább 1,0 m% célszerűen legalább 1,5 m%-ban visszük be az adjuvánst, melynek maximális mennyisége nem haladja meg a 3,0 m%-ot.

Az adjuvánst képező polivinil-acetát, -alkohol, -butirál vagy ezek keveréke és a nafténsav vagy naftenátszármazék kombinációjából álló anyagban a polivinilszármazék és a nafténsavszármazék közül legalább kettő jelenléte szükséges, típusonként tehát legalább egy-egy, azaz egy polivinil-származék és egy nafténsav származék kell képezze az adjuvánst, ahol a származékok egymáshoz viszonyított aránya a típusoknak megfelelően tág határok közt mozoghat. Jól alkalmazhatónak találtuk az előbbi sorrend szerinti 1-1,5:0,7-1,5 arányt. Ezen arány-tartományon belül előnyös az 11,05:0,8-0,95 intervallum beállítása olyan esetekben, amikor az adjuvánsbevitel megközelíti vagy eléri a massza szárazanyag-tartalmára nézve a legalább 2m%-os értéket.

Az adjuváns komponensei önmagukban ismert kémiai anyagok és a kereskedelemben hozzáférhető választék közül kerülnek ki.

Nem ismert azonban a találmány szerinti adjuváns bevitele kerámiai gyártmányok előállításához, ezért kifejezetten új.

Különböző kerámiai masszák készítése során azt találtuk, hogy bevihető az adjuváns a száraz keverék komponensek összemérési fázisába, a keverék homogenizálási lépcsőjébe, a nedvesítéskor, vagy akár a massza gyúrásakor, annak elő- és utótömörödési ill. tömörítési műveleteinél, általában a készre formázás előtt. Ezekben a lépcsőkben biztosítható az az előny, hogy a megmunkálási víztartalom csökkenthető és a massza alakítása, formázása jelentősen könnyebbé válik.

Az adjuváns a találmány szerint szlneigetikus többlethatással bír, amelyet a kombináció tagjai egyedüeg nem képesek a kerámiamasszának kölcsönözni. Ez a szinergista többlethatás a már előbbiekben említett formázási víztartalom csökkenésében, a formázható3

HU 203 217 A ság, így pl. az extrudálhatóság javulásában, a szerszámkopás visszaszorításában, a nyerstermék repedezési hajlamának és a selejteződés minimalizálásában nyilvánul meg, s mindemellett a kerámiák porozitása szabályozhatóvá válik, így széles termékskála előállítására nyílik lehetőség. Ki kell egyúttal emelnünk, hogy az adjuvánssal kezelt massza könnyen elválik a formától anélkül, hogy azon érdemleges részecskevisszamaradás keletkezne, a nyerstermék deformációval szembeni ellenállása pedig megnő, így a formázott test alakstabilitása még abban a nyers állapotában is javul, amely egyben a késztermék mérettartásának is alapjává vált.

Fentiek alapján a találmány módot ad különleges rendeltetésű, egyszerű vagy bonyolult külső és belső geometriai alakzattal rendelkező kerámiatestek előállítására, így pl. a tér legalább egy kitüntetett irányában átmenő furatokkal, kapilláris méretű pórusokkal ellátott termékek gyártására, ahol az átmenő furatokat elválasztó falak vastagsága igen csekély.

A szerszám kialakításától függően az 1 cm²-re eső kapilláris furatok száma tág határok közt, például 4 és 81 között változhat, a cellák falvastagsága pedig minimálisan 0,1 mm is lehet. Gyakori a 0,9 mm-es falvastagság is, mint maximális méret.

Az így kialakított testek a kitüntetett irányra merőleges külső keresztmetszet, valamint a benne elhelyezkedő kapillárisok alakja az igényektől függően pl. háromszög, kör, négyzet, sokszög, illetve ezek bármelyikének tetszőleges kombinációja lehet. A találmány szerinti eljárással ettől eltérő egyéb speciális alakzatok, profilzatok is kialakíthatók.

Az egyes profilok sémáit az 1. ábra 1/a-tól 1/k-ig terjedő vázlatain mutatjuk be, mint általában lehetséges alakokat.

Az ezideig szokásos sajtolási, fröccsöntési, illetve extrudálási eljárásokkal készülő termékek falvastagsága zömében 1 mm feletti. Az ennél vékonyabb falvastagság elérése - nevezhetjük akár ún. szupervékony falnak - a hagyományos módon igen nagy nehézségekkel járt az eddigiekben használatos anyagok feldolgozása mellett, vagy többnyire sikertelen volt.

Az alkalmazott ún. termoplasztikus eljárások - így a termoplasztikus sajtolás, fröccsöntés vagy termoplasztikus extrudálás hátránya, hogy a kapott formatestekben a kívánt falvastagság nem érhető el, mert a massza nem eléggé képlékeny, viszkozitása eléggé jelentős. Ezenkívül igen hátrányos, hogy a termoplasztikus tulajdonságokkal rendelkező szerves segédanyagok, mint amilyen pl. a paraffin, méhviasz, eltávolítása a formázott testekből rendkívül nehézkes, bonyolult műveletet igényel.

Az ún. hidegalakító eljárásokkal készült testek esetében kedvezőbb a helyzet, mert elmarad a termoplasztikus eljárásoknál ismert bonyolult deparaffinálási művelet. Mindezen túl az eddigi különböző szerves adalékokkal elérhető masszaképlékenység, valamint a nyersszilárdság sem tette lehetővé a mind vékonyabb falvastagság elérését. Ugyanis a falvastagság csökkentésével egyidejűleg a tennék nyersszilárdságával szembeni követelmények nem csökkentek. így minimális falvastagság elérésével maximális szilárdságot kellene biztosítani ahhoz, hogy a termék még a képlékeny fázisban is öntartó legyen, ne roskadjon össze.

Kísérleti munkánk során arra a megállapításra jutottunk, hogy a szupervékony falvastagság eléréséhez a testet a kiindulási alapanyagok szemcseméretének lehetőleg egy kvázi többrétegű halmaza építse fel. Ezt pedig úgy érhetjük el, hogy a kiindulási alapanyag keverékének maximális szemcseméretét a kívánt cellafal vastagságától függően 1 és 100 mikron között tartjuk. A maximális szemcseméreten kívül a kellő szilárdság eléréséhez fontos szerep jut az alapanyagok szemcseméret-eloszlásának is. Kedvezőnek mutatkozik az, ha a szemcseméret eloszlásának Gauss-féle görbéje nem éles, hanem lehetőleg az átlagtól jóval kisebb és nagyobb szemcsék is találhatók legyenek benne megfelelő arányban. A szűk szemcsefrakciókkal, a kvázi monodiszperz rendszerekkel végzett vizsgálataink során a tennék nyersszilárdsága - azonos adalékanyagok esetén is - kedvezőtlenebbül alakult, mint a jól felépített vegyes szemcseszerkezetű rendszerek esetében.

Fentiekben taglalt feltételek mellett kulcsfontosságú a követelményeknek megfelelő ad juvánsok bevitele a rendszerbe. Összehasonlító vizsgálataink során megállapíthattuk, hogy a hidegen alakító eljárásoknál használatos eddigi adalékok, mint amilyen a gumiarábikum, a karboximetil-cellulóz (CMC), valamint az etilén-glikol, ölein különböző kombinációi lényegében az 1 mm-es határig, tehát az 1 mm falvastagságig kielégítő mértékben használhatók. A vékonyabb tartományba eső falvastagság biztosításához azonban már nem voltak megfelelőek, tehát pl. már a 0,9 mm-es falvastagság elérése problematikus, és különösen érvényes ez a mérethatár alsó, azaz a 0,1 -0,3 mm-es tartományra.

Megvizsgáltuk azt is, hogy az adjuváns bevitelekor csupáncsak az egyik komponens használatánál mit mutat a próbakeverék feldolgozhatósága, így plasztikussága. Ezt a tulajdonságot kedvezőbbnek találtuk, mintha csak a korábbi ismert, pl. gumiarábikum, vagy a CMC került adagolásra. A termékek nyersszilárdsága is kedvezően alakult, de a masszáink extrudálhatósága nem volt jó, mert a szerszámon nem csúszott megfelelően egyetlen minta sem. Ennélfogva az így nyert kerámiatestek számos hibahelyet tartalmaztak.

A masszák alakíthatósági, feldolgozási tulajdonságainak számottevő, ún. szignifikáns javítására az adjuváns másik komponensére, annak jelenlétére is szükség van. Tapasztalataink szerint így már a különböző masszák kitűnően alakíthatóvá váltak és a speciálisan kiképzett különböző profilzatú szájnyílásokon keresztül sajtolva jó nyersszilárdságú és kellően vékony falú termékek előállítására ezáltal mód nyílik.

A találmány további részleteit az alábbi kiviteli példákkal szemléltetjük.

1. példa

Malomba mérünk 150 kg őrlőtestet (Al-oxid) és 19 kg alfa-timföldet átlag 80 μ szemcsenagysággal,

HU 203 217 A hozzáadunk 1 kg kaolint (zettlitzi), ezután 60 óra hosszat őröljük. A kapott keverék szemcsemérete 5 mikron, amelyből 10 kg-ot 1,4 liter vízzel keverőgépben nedvesítve átkeverünk és hozzáadunk 1,49 kg polivinil-alkoholt (vizes oldat formájában) és 141 ml nafténsavat. A masszát homogénre keverjük, majd vákuumcsigaprésen előtömörítjük. Ezután 0,15 mm résszélességű szerszámon vákuumcsigapréselve átsajtol juk A nyerstesteket 40-80 °C-on, előnyösen 60 ’Con 24 órán át szárítjuk, majd 1550-1650 °C között, célszerűen 1600 °C-on 5 órás tűzkitartással égetjük. Kívánt esetben a kerámiatestet méretre munkálhatjuk.

A nyerstestek önszilárdsága jó, deformációmentes, a végtermék falvastagsága 0,14-0,15 mm.

Megismételtük az eljárást azzal az eltéréssel, hogy a polivinil-alkoholt fele mennyiségben polivinil-acetáttal helyettesítettük, naftenát-származékként pedig nátrium-naftenátot vittünk be. Az eredmények egyezőek az 1. példában kapott adatokkal.

2. példa

Gumibélésű dobmalomba bemérünk 500 kg, átlagosan 50 mm átmérőjű flintkő őrlőtestet. Utána töltünk 350 kg korundot, amelyet elektromosan olvasztott és 0,1 mm maximális szemcseméretű anyagból mérünk ki, majd hozzáadunk 150 kg kaolint (caminaui eredetű). 4 órás őrlés után 0,5 mm-es szitán átszitáljuk, a kapott porkeverék maximális szemcsemérete 80 mikron. Hozzáadunk 60 liter vizet, keverőgépen átkevertetjük és folyamatos keverés közben hozzátöltünk 6 kg polivinil-alkoholt (célszerűen vizes oldat forrná jában is beadható) és 5,2 liter naf ténsavat, majd homogénné kevertetjük. A kapott masszát csigaprésen előtömörítjük, majd vákuumcsigaprésre helyezett 0,9 mm résszélességű szerszámon keresztülsajtoljuk. A kapott kerámia nyerstestet szobahőmérsékleten hagyjuk 2 napon át, majd kb. 60 °C-os hőmérsékletű szárítószekrényben szárítjuk 12 óra hosszat. Ezután 1400-1600 °C-on égetjük mintegy 8 órás tűzkitartás mellett. Kívánt esetben méretre vághatjuk.

A nyerstermék önszilárdsága kitűnő, a késztermék falvastagsága 0,8-0,9 mm.

Fenti eljárást megismételjük azzal az eltéréssel, hogy polivinü-alkohol mennyiségének egyharmadát polivinil-butirállal helyettesítettük, míg az adjuváns másik komponense kalcium-naftenát volt. Eredmények a 2. példában mondottakéval egyeznek

3. példa

Dobmalomba mérünk 200 kg, átlagosan 30 mm átmérőjű flintkő őrlőtestet, betöltünk előre kimért

19,5 kg talkumot (kínai savazott), 21 kg kaolint (caminaui minőség) és 95 kg, átlagosan 60 mikron szemcseméretű, legalább 95% alfa-alumíniumoxid tartalmú timföldet. A bemért anyagokat 8 órán át őröljük, majd 0,5 mm-es szitán leszitáljuk. A kapott porkeverék maximális szemcsemérete 20 mikron, amelyből 10 kg-ot 1,15 liter vízzel nedvesítünk Ezután folyamatos keverés közben hozzáadunk 0,61 kg polivinilacetátot és 0,60 kg polivinil-alkoholt, valamint 86 ml nafténsavat. A masszát homogénre keverjük, majd vákuumcsigaprésen előtömörítjük, a felszerelt 0,5 mm résszélességű szerszámon keresztülsajtoljuk

A kapott idomtestek a 24 órás szárítás alatt nem vetemednek, a 60-80 °C-os hőmérsékletnek kitéve mérettartók maradnak, utána 1150-1350 °C-on kiégetjük 3 órás tűzkitartással. A kapott kerámiatestek falvastagsága 0,45-0,50 mm.

A formázás alatt selejtképződés, szerszámra tapadás nem tapasztalható.

Megismételtük a fenti eljárást azzal az eltéréssel, hogy polivinil-alkohol, ill. -acetát helyett polivinil-butirált, nafténsavszármazékként kobalt-naftenátot és nátrium-naftenátot, valamint réz-naf tenátot alkalmazunk Itt a nedvesítéshez elegendő volt, fenti mennyiségeket alapul véve, 0,9 liter víz, a terméktulajdonságok változatlanul kedvezőek, úgy, ahogy 3. példa mutatja.

Claims (5)

1. SZABADALMI IGÉNYPONTOK:

   1. Eljárás kerámiatestek, főként vékony falú, a tér legalább egy kitüntetett irányában átmenő nyílásokat, réseket, vagy pórusokat tartalmazó kerámia testek előállítására, megmunkálási víztartalmának csökkentér sere, vázképző, kötő, ill. töltő szemcsés nyersanyaga, komponensek, valamint adalékok felhasználásával/» masszakészítés, formázás, szárítás és égetés útján, az·?' zal jellemezve, hogy a szemcsés nyersanyagok keverékét nedvesítjük, adjuvánsként egy polivinilszármazékot, nevezetesen polivinil-acetátot és/vagy polivinilalkoholt és/vagy polivinil-butirált és egy nafténsavat és/vagy ennek származékát, célszerűen naftenátszármazékot adagolunk max. 3 m% mennyiségben homogenizálást követően formázunk, célszerűen extrudálással, majd szárítás után égetünk.
2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az adjuvánst a massza szárazanyagtömegére számított legalább 1,0 m%, előnyösen legalább

   1,5 m%-ban por vagy folyadék, így oldat, szuszpenzió, emulzió vagy diszperzió, előnyösen vizes diszperzió alakjában visszük be, célszerűen a formázást megelőző előtömörítés előtt vagy alatt.
3. 3. Az 1. vagy 2. igénypontok szerinti eljárás, azzal jellemezve , hogy az adjuváns polivinilszánnazékának és a nafténsav ill. naftenátkomponenseknek egymáshoz viszonyított aránya 1-1,5:0,7-1,5 közötti.
4. 4. Az 1 -3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a nedvesítést 7-18 m% vízadagolással, az adjuvánsbevitelt pedig legalább 2 m%-nak megfelelően alkalmazzuk.
5. 5. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a nedvesítés! vízbevitel ΙΟΙ 5 m% közötti, míg az adjuváns polivinilszármazék és nafténsav, ill. ennek származéka, a komponensek egymáshoz viszonyított aránya 1 -1,05:0,8-0,95 közötti.