HU199904B - Process for production of alloy-dust based on rare earth metall-cobalt of improved quality - Google Patents
Process for production of alloy-dust based on rare earth metall-cobalt of improved quality Download PDFInfo
- Publication number
- HU199904B HU199904B HU299987A HU299987A HU199904B HU 199904 B HU199904 B HU 199904B HU 299987 A HU299987 A HU 299987A HU 299987 A HU299987 A HU 299987A HU 199904 B HU199904 B HU 199904B
- Authority
- HU
- Hungary
- Prior art keywords
- alloy
- production
- rare earth
- cobalt
- mold
- Prior art date
Links
Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Abstract
Description
A találmány tárgya eljárás javított minőségű ritkaföldfém-kobalt alapú ötvözetporok előállítására, elsősorban permanens mágnesek gyártásához, amelynek során az alapanyagot védőatmoszférában megolvasztjuk és kokillába öntjük, majd lehűtjük és 3 —4 μΐη szemcsenagységú porrá őröljük.The present invention relates to a process for the production of improved quality rare earth cobalt based alloy powders, in particular for the production of permanent magnets by melting and pouring the raw material into a protective atmosphere, then cooling and grinding it to a powder having a particle size of 3-4 μΐη.
Ismeretes, hogy a ritakföldfém-kobalt alapú mágnesek összetételét a Rf Cos, illetve RfjCojv képlettel lehet kifejezni, ahol Rf a ritkaföldfémet vagy ritkaföldfémeket (Sm, Pr, Ce, Nd) jelöli. Az ilyen mágneseket porkohászati úton állítják elő, ahol a kiinduló ötvözetporral szemben szigorú követelményeket támasztanak a kedvező mágneses tulajdonságok érdekében. Nevezetesen: fontos a kémiai összetétel betartása, a homogén mikrostruktúra és az alacsony oxigéntartalom, valamint az egyenletes, 3-4 ^m közti szemcseszcrkezet.It is known that the composition of rare earth cobalt-based magnets can be expressed by the formulas Rf Cos and RfjCojv, respectively, where Rf denotes a rare earth or rare earth (Sm, Pr, Ce, Nd). Such magnets are produced by powder metallurgy, where stringent requirements are set for the initial alloy powder for favorable magnetic properties. Namely, it is important to observe the chemical composition, the homogeneous microstructure and low oxygen content, as well as the uniform grain size of 3-4 µm.
A ritkaföldfém-kobalt mágneseket általában hagyományos porkohászati technológiával állítják elő. Ez a technológia sajtolásból, zsugorításból és temperáiásbói áll. Az irányított anizotróp mágnesek gyártásánál az ötvözetport 3980 kA/m-es erősségű mágneses térben irányítják, majd 2-6.102 Pa/cm2 fajlagos nyomással kész formára sajtolják. A zsugorítás 1080 — 1150 °Con, a temperálás 850 — 950 °C-on nagy tisztaságú védőatmoszférában (argonban vagy hidrogénbán) történik. A mágnes végleges formáját köszörüléssel, szeleteléssel adják meg.Rare earth cobalt magnets are usually produced using conventional powder metallurgy technology. This technology consists of extrusion, shrinkage and tempering. In the manufacture of directional anisotropic magnets, the alloy powder is directed into a magnetic field at a strength of 3980 kA / m and then pressed to a final pressure of 2-6.10 2 Pa / cm 2 . The sintering is carried out at 1080 - 1150 ° C and the temperature is reduced to 850 - 950 ° C under a high purity protective atmosphere (argon or hydrogen). The final shape of the magnet is given by grinding and slicing.
A kiinduló ötvözetport vagy kalciothermikus redukcióval állítják elő fémoxidok és kalcium együttes izzításával vagy fémekből olvasztással és ezt követő porítással (Herget, Goldschmidt informiert Nr. 35, /1975/, Velicescu: Development and Production of rare earth-cobalt permanent manget alloys, VI. Int. Workshop on Rare Earth Cobalt Permanent Magnets and their Application, Vienne. 1982. 341-355p).The initial alloy powder is obtained either by calcination of metal oxides with calcium or by melting of metals and subsequent pulverization by calcothermic reduction (Herget, Goldschmidt Informiert. 35, 1975 / Velicescu: Development and Production of Rare Earth-Cobalt Permanent Alloys, VI. . Workshop on Rare Earth Cobalt Permanent Magnets and Their Application, Vienne 1982. 341-355p).
A kalciothermikus redukcióval történő ötvözetpor gyártás előnye a pontos kémiai összetétel és a homogén mikrostruktúra. Hátránya viszont, hogy a gyártás költséges és főként a viszonylag nagy (0,2-0,5%) oxigéntartalom, ami a mágneses tulajdonságokat jelentősen rontja. A GB 1 350 318 sz. Szabadalmi leírás (4. oldal, 100. sor) szerint például 0,5% oxigéntartalom az a kritikus határ, amin belül még a porokból megfelelő mágneses tulajdonságú mágnesek készíthetők. Optimálisnak azonban a rendkívül alacsony, lehetőleg 0,012% a atti oxigén tartalom tekinthető.The advantage of producing alloy powder by calciothermic reduction is its precise chemical composition and homogeneous microstructure. However, it has the disadvantage that it is expensive to manufacture and mainly has a relatively high oxygen content (0.2-0.5%), which significantly reduces the magnetic properties. GB 1 350 318 For example, in the patent specification (page 4, line 100), for example, 0.5% oxygen is the critical limit within which powders can be used to make magnets with appropriate magnetic properties. However, the extremely low aspirate oxygen content of 0.012% is considered optimal.
A kalciothermikus reakcióval gyártott anyaggal ilyen értékeket nyilvánvalóan nem lehet elérni, főként mert a ritkaföldfémek már szobahőmérsékleten is könnyen oxidálódnak. Ennek következtében a kalciothermikus ötvözetporokkal az elméletileg elérhető 1,07 tesla remanens indukció helyett csupán 0,8-0,98 tesla érhető el, a polarizációs vagy belső koercitív erőnek pedig csupán 5-15%-t lehet bbiztosítani az elméleti maximumhoz képest. Mindez azt jelenti, hogy a mágnes energia szorzata 146-176 kJ/m , míg az elméletihez, közeli, alacsony oxigéntartaímú mágnes energia szorzata 228 kJ/m3.Obviously, the material produced by the calciothermic reaction does not achieve these values, especially since rare earth metals are easily oxidized even at room temperature. As a result, with calciothermic alloy powders, only 0.8-0.98 tesla can be achieved instead of the theoretically available 1.07 tesla remanent induction, and only 5-15% of the polarization or internal coercive force can be provided over the theoretical maximum. All this means that the energy of the magnet is 146-176 kJ / m, while that of the theoretical low-oxygen magnet is close to the theoretical 228 kJ / m 3 .
A kalciothermikus porokból előállított SmC05 mágnesek legfontosabb paraméterei tehát a következők:Thus, the most important parameters of the SmC05 magnets produced from calcium-thermal powders are as follows:
(BH)max - 146 —176kJ/m3 Br = 0,85-0.9 T Bhc = 640 - 720kA/m(BH) max - 146 - 176kJ / m 3 B r = 0.85-0.9 TB h c = 640 - 720kA / m
Minthogy ezek az értékek nem túlságosan kedvezőek, kézenfekvőnek látszott, hogy hagyományos kohászati ötvözéssel állítsák elő a szükséges ötvözetporokat. Meglepő módon azonban ez sem vezetett kielégítő eredményre, minthogy az így előállított ötvözetek krisztallit mérete jelentősen meghaladta a 3 - 4 μΐη nagyságot, így a porok szemcséi interkrisztallin törési felületekkel rendelkeztek. Ily módon tehát ideális, egyenletes kristzalitokból álló, könnyen porítható és szegregációktól mentes ötvözetet ezideig nem sikerült előállítani (Velicescu: Development and Produktion of ... VI. Int. Workshop on Rare Earth-Cobalt PM. 1982. Vienna, 343. p).As these values are not very favorable, it seemed obvious that conventional metallurgical alloys should produce the required alloy powders. Surprisingly, however, this did not result in satisfactory results, since the crystallite size of the alloys thus produced was significantly larger than 3 - 4 μΐη, thus the powder particles had intercrystalline fracture surfaces. Thus, until now, an ideal alloy of uniform crystallites, easily pulverized and free of segregation has not been produced (Velicescu: Development and Production of ... VI. Workshop on Rare Earth-Cobalt PM 1982. Vienna, p. 343).
További hátrányként jelentkezett, hogy az ilyen interkrisztallin törési felületekkel rendelkező porok zsugorítását a szokásos (a fentiekben megadott) hőmérséklettartománynál 30 — 60 °Cal magasabb hőmérsékleten kellett végezni, ami durvakristályosodáshoz és ezáltal a mágneses tulajdonságok romlásához vezetett.A further disadvantage was that the powders having such intercrystalline fracture surfaces had to be shrunk at temperatures above the usual temperature range (30 ° C to 60 ° C above), which resulted in coarse crystallization and hence a deterioration of the magnetic properties.
A ritkaföldfém-kobalt alapú ötvezetporok hagyományos kohászati úton történő előállítása tehát nem váltotta be a hozzáfűzött reményeket.The production of rare-earth cobalt-based alloy powder by conventional metallurgical processes did not, therefore, fulfill expectations.
A jelen találmánnyal ezért olyan eljárás kidolgozása volt a célunk, amely lehetővé teszi az ilyen ötvözetporok hagyományos kohászati úton és a kalciothermikus redukcióval előállított porokénál jobb minőségű termék előállítását.It is therefore an object of the present invention to provide a process which enables the production of such alloy powders to be of a higher quality than that produced by conventional metallurgical processes and by calciothermic reduction.
A kitűzött feladatot a találmány szerint úgy oldottuk meg, hogy az eljárás során, amikoris az alapanyagot védőatmoszférában megolvasztjuk és kokillába öntjük, majd lehűtjük, végül 3-4 μία szemcsenagyságú porrá őröljük, a találmány szerint az alapanyaghoz mikroötvözőként vanádiumot és magnéziumot adunk, együttesen legfeljebb 0,5 tömeg% mennyiségben és a megolvasztott ötvözetet legfeljebb 20 mm vastagságú rétegben olyan lapos kokillába öntjük, amelynek falvastagsága legalább 20 mm.According to the present invention, the object of the present invention is to melt the raw material in a protective atmosphere and pour it into a mold, then cool it, and grind it to a powder having a size of 3-4 μία, according to the invention. , 5% by weight, and the molten alloy is poured into a flat die with a wall thickness of at least 20 mm in a layer up to 20 mm thick.
Az eljárás során a mikroötvözőket célszerűen összesen legfeljebb 0,005 tömeg% mennyiségben adagoljuk és az olvadékot a kokillába 10 — 20 mm vastagságú rétegben öntjük. Kokillaként lehet öntöttvas tepsit alkalmazni, amelynek falvastagsága célszerűen 20 — 40 mm.In the process, the micro-alloys are preferably added in a total amount of up to 0.005% by weight and the melt is poured into the mold in a layer of 10-20 mm. Cast iron baking pans having a wall thickness of 20 to 40 mm may be used.
Adott esetben alapanyagként legalább részben gyártási hulladékból álló előötvözetet is fel lehet használni.Optionally, at least part of the pre-alloy may be used as a starting material.
Találmányunk alapja elsősorban az a felismerés, hogy mikroötvözők alkalmazásával és kellően nagy hűtési sebesség biztosításával egyenletes apró krisztallitokból álló, azonosan orientált, hibátlan és egy dómén méretű krisztallitokból álló ötvözetpor állítható elő kohászati módszerekkel is. A nagy hűtési sebességet az anyagnak vékony rétegben vastagfalú kokillába történő öntésével lehet biztosítani.The present invention is based primarily on the discovery that by using microalloying and providing a sufficiently high cooling rate, a uniformly oriented, flawless and one-domain crystallite alloy powder can be produced by metallurgical methods. High cooling rates can be achieved by pouring the material in a thin layer into a thick-walled mold.
HU 199904 ΒHU 199904 Β
A találmány szerinti eljárás során a fémek ötvözését vákuumindukciós olvasztókemencében végezzük.In the process of the invention, the alloying of metals is carried out in a vacuum induction melting furnace.
A mágnesötvözet előállításához 50 kg-os vákuumindukciós kemencére van szükség döngölt dolomit vagy nagy MgO tartalmú tégellyel. A kemence fűtőtekercsének szigeteknek kell lennie, mivel a ritkaföldfémek párolgása miatt a hideg helyeken lecsapódó fémgőzök a tekercsben zárlatot hozhatnak létre.A 50 kg vacuum induction furnace with crushed dolomite or high MgO crucible is required to produce the magnetic alloy. The furnace heating coil must be islands, since the evaporation of rare earth metals causes the metal vapors condensing in cold places to form a short circuit in the coil.
Betétanyagként alkalmazott fémtiszta lemezes vagy darabos kobaltot és legfeljebb 200 mm-es méretű ritkaföldfém öntecs felületét darabolás előtt drótkefével fémlisztára letisztítjuk. Zsír és olajnyomokat perklórsavas maratással távolítjuk el. A ritkaföldfémek vágását vízmentesen, védőszemüvegben kell végezni.The clean metal or sheet cobalt used as a liner and the surface of the rare earth ingot of up to 200 mm is cleaned with a wire brush before cutting. Fat and oil traces are removed by etching with perchloric acid. Cutting of rare earths must be carried out in an impermeable goggles.
Az ily módon előkészíteti kobalt és ritkaföldfém darabokat jól összekeverve helyezzük a hideg tégelybe. A kemence vákuumozása után 99,99%-os argon védőatmoszférában 500 — 800 mbar nyomáson végezzük a beolvasztást. Öntés előtt a betét hőmérsékletét 10 — 20 °C-al emeljük az olvadáspont fölé.In this way, the prepared cobalt and rare earth pieces are mixed well into the cold crucible. After furnace vacuuming, the furnace is defrosted at 99.99% argon at a pressure of 500 to 800 mbar. Before casting, the temperature of the insert is raised by 10-20 ° C above the melting point.
Az oxigéntartalom alacsony szinten tartása érdekében az adag beolvasztását viszonylag gyorsan: 10-30 perc alatt végezzük.In order to keep oxygen levels low, the dose is thawed relatively quickly: 10-30 minutes.
A mikroötvözők nemcsak az alacsony (kb. 0,01%) oxigénatartalmat biztosítják, hanem az egyenletes, kisméretű, azonosan orientált krisztallitokből álló szövetszerkezetet is.Micro-alloys provide not only low (about 0.01%) oxygen content, but also a uniform, small-size, uniformly oriented crystallite structure.
A fenti mikroötvözök segítségével előállított ötvözetporból készült mágnesek jellemzői mindezek hatására lényegesen felülmúlják az eddigi mágnesek jellemzőit.The properties of the magnets made from the alloy powder produced with the help of the above micro-alloys are thus significantly superior to those of the previous magnets.
A találmány további részleteit kiviteli példák segítségével ismertetjük.Further details of the invention will be described by way of exemplary embodiments.
1. PéldaExample 1
Mágnesanyag előállításához fém szamáriumot és kobaltot 37,3% arányban vákuum-indukciós kemencébe argon védőatmoszférában megolvasztottunk. Mikroötvözőként 0,0025 tömeg% vanádiumot és 0,0025 tömeg% magnéziumot alkalmaztunk, összesen 0,005 tömeg% mennyiségben.To produce magnetic material, metal samarium and cobalt were melted in a vacuum induction furnace (37.3%) under argon atmosphere. 0.0025% by weight of vanadium and 0.0025% by weight of magnesium were used as micro alloys in a total of 0.005% by weight.
Az adag beolvasztását 15 perc alatt, az öntést 10 — 20 °C-al az olvadáspontnál magasabb hőmérsékletről végeztük. Kokillaként 40 mm falvastagságú öntöttvas tepsit használtunk, amelybe az anyagot 10 mm vastag rétegben öntöttük. Az öntecs oxigéntartalma rendkívül alacsony, 0,006 tömeg% lett.The batch was thawed for 15 minutes, and the casting was performed at 10-20 ° C above the melting point. A cast iron baking pan with a wall thickness of 40 mm was used as a mold and the material was cast in a 10 mm thick layer. The oxygen content of the mold was extremely low, 0.006% by weight.
Az öntecset először pofás tőrön, majd dezintegrátorban és Jet malomban 3-4 μΐη-os szemcsenagyságra őröltük. A porból 4.102Pa/cm2 fajlagos nyomással tömböket sajtoltunk, amelyeket 1100 °C-on 2 órás hőntartással zsogrítottunk és 890 ’C-on 14 óráig temperáltuk.The die was milled first on a jaw dagger, then in a disintegrator and Jet mill to a grain size of 3-4 μΐη. Blocks were extruded from the powder at a specific pressure of 4.10 2 Pa / cm 2 , which were pressed at 1100 ° C for 2 hours and tempered at 890 ° C for 14 hours.
Az így nyert mágnes jellemzői a következők lettek:The resulting magnet has the following characteristics:
(BH(maM - 216kJ/m3 (BH ( maM - 216 kJ / m 3
B 1TB 1T
Bf,c - 800 kA/mB f, c - 800 kA / m
2. PéldaExample 2
Az 1. példában leírt összetételű mágnest mikroötvözők nélkül készítettük el.The magnet of the composition described in Example 1 was prepared without microalloying.
A feldolgozás technológiája azonos volt az 1. példában leírtakkal, a zsugorítást azonban 1120 °C hőmérsékleten kellett végezni, mert a por szemcséi nagyobbak voltak, mint egy domain, így interkrisztallin törési felületek jöttek létre. Az oxigéntartalom 0,3 tömeg% volt.The processing technology was the same as described in Example 1, but the shrinkage had to be performed at 1120 ° C because the powder particles were larger than a domain, resulting in intercrystalline fracture surfaces. The oxygen content was 0.3% by weight.
Az így nyert mágnes jellemzői a következők leílek* (BH)max = 146 kJ/m3 The resulting magnet has the following characteristics: * (BH) max = 146 kJ / m 3
Bf = 0,85 TB f = 0.85 T
Bc = 640 kA/mBc = 640 kA / m
Látható, hogy ebben az esetben a mágneses értékek lényegesen kedvezőtlenebbek, mint az 1. példa szerint.It can be seen that the magnetic values in this case are significantly less favorable than in Example 1.
3. PéldaExample 3
Az 1. példában leírt összetételű ötvözetet 0,2 tömeg% Mg és 0,2 tömeg% V mikroötvözőkkel készítettük el. A feldolgozás technológiája azonos volt az 1. példában leírtakkal, attól eltekintve, hogy az alapanyag 10%-át gyártási hulladékból állítottuk össze és 25 mm falvastagságú kokillát használtunk. Az öntött réteg vastagsága 20 mm volt. Az így nyert mágnes jellemzői a következők:The alloy of the composition described in Example 1 was prepared with 0.2 wt% Mg and 0.2 wt% V alloys. The processing technology was the same as described in Example 1 except that 10% of the starting material was made from production waste and a 25mm wall die was used. The cast layer was 20 mm thick. The resulting magnet has the following characteristics:
(BH)max = 176 kJ/m3 (BH) max = 176 kJ / m 3
Bf = 0,9 TB f = 0.9 T
B”c = 720 kA/mB ”c = 720 kA / m
Látható, hogy az eredmények kedvezőbbek a mikroötvözők nélküli, a 2. példában bemutatott adatoknál, de nem érik el az 1. pédlában elért értékeket.It can be seen that the results are more favorable than the data presented in Example 2 without the micro alloys, but do not reach the values obtained in Example 1.
4. PéldaExample 4
A (SmO 65Pro 35) C05 összetételű adag előállításához 12 tömeg% Pr, 23,9 tömeg% Sm-t és a maradékban kobaltot használtunk. Mikroötvözőként 0,0025 tömeg% V és 0,0025 tömeg% Mgt alkalmaztunk. A technológia azonos volt az 1. példában leírtakkal, Az így nyert mágnes jellemzői a következők:A portion of (Sm O 6 5 Pro 35 ) CO 2 was prepared using 12 wt% Pr, 23.9 wt% Sm and cobalt in the remainder. Microalloy used was 0.0025% V and 0.0025% Mg. The technology was the same as described in Example 1. The resulting magnet had the following characteristics:
(BH)max = 200 kJ/m3 (BH) max = 200 kJ / m 3
Β. = 1TΒ. = 1T
Bc = 760 kA/mBc = 760 kA / m
A bemutatott példákból látható, hogy a találmány szerinti eljárással készített mágnesek jellemzői lényegesen kedvezőbbek a kalciothermikus eljárással készült porból nyerhető mágnesekéinél és megközelítik az elméletileg elérhető értékeket. Az eljárás ugyanakkor egyszerűbb a hagyományos megoldásnál, nem igényel különleges berendezéseket és költséges technológiai lépéseket.From the examples presented, it is apparent that the magnets produced by the process of the present invention are substantially more favorable than the magnets obtained from the powder obtained by the calciothermic process and approach the theoretically achievable values. However, the process is simpler than the conventional solution and does not require any special equipment or costly technological steps.
Claims (7)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| HU299987A HU199904B (en) | 1987-07-02 | 1987-07-02 | Process for production of alloy-dust based on rare earth metall-cobalt of improved quality |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| HU299987A HU199904B (en) | 1987-07-02 | 1987-07-02 | Process for production of alloy-dust based on rare earth metall-cobalt of improved quality |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| HUT47159A HUT47159A (en) | 1989-01-30 |
| HU199904B true HU199904B (en) | 1990-03-28 |
Family
ID=10962073
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| HU299987A HU199904B (en) | 1987-07-02 | 1987-07-02 | Process for production of alloy-dust based on rare earth metall-cobalt of improved quality |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| HU (1) | HU199904B (en) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7208097B2 (en) | 2001-05-15 | 2007-04-24 | Neomax Co., Ltd. | Iron-based rare earth alloy nanocomposite magnet and method for producing the same |
| US7217328B2 (en) | 2000-11-13 | 2007-05-15 | Neomax Co., Ltd. | Compound for rare-earth bonded magnet and bonded magnet using the compound |
| US7261781B2 (en) | 2001-11-22 | 2007-08-28 | Neomax Co., Ltd. | Nanocomposite magnet |
| US7297213B2 (en) | 2000-05-24 | 2007-11-20 | Neomax Co., Ltd. | Permanent magnet including multiple ferromagnetic phases and method for producing the magnet |
| US7507302B2 (en) | 2001-07-31 | 2009-03-24 | Hitachi Metals, Ltd. | Method for producing nanocomposite magnet using atomizing method |
-
1987
- 1987-07-02 HU HU299987A patent/HU199904B/en not_active IP Right Cessation
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7297213B2 (en) | 2000-05-24 | 2007-11-20 | Neomax Co., Ltd. | Permanent magnet including multiple ferromagnetic phases and method for producing the magnet |
| US7217328B2 (en) | 2000-11-13 | 2007-05-15 | Neomax Co., Ltd. | Compound for rare-earth bonded magnet and bonded magnet using the compound |
| US7208097B2 (en) | 2001-05-15 | 2007-04-24 | Neomax Co., Ltd. | Iron-based rare earth alloy nanocomposite magnet and method for producing the same |
| US7507302B2 (en) | 2001-07-31 | 2009-03-24 | Hitachi Metals, Ltd. | Method for producing nanocomposite magnet using atomizing method |
| US7261781B2 (en) | 2001-11-22 | 2007-08-28 | Neomax Co., Ltd. | Nanocomposite magnet |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| HUT47159A (en) | 1989-01-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR0131333B1 (en) | Alloy ingot for permanent magnet, antisotropic powders for permanent magnet, method for producing same and permanent magnet | |
| EP1187147B1 (en) | Rare-earth alloy, rare-earth sintered magnet, and methods of manufacturing | |
| EP0886284B1 (en) | Cast alloy used for production of rare earth magnet and method for producing cast alloy and magnet | |
| EP0557103A1 (en) | Master alloy for magnet production and its production, as well as magnet production | |
| CN101370606B (en) | Rare earth sintered magnet and method for producing same | |
| JP4389427B2 (en) | Sintered magnet using alloy powder for rare earth-iron-boron magnet | |
| JP2639609B2 (en) | Alloy ingot for permanent magnet and method for producing the same | |
| EP0632471B1 (en) | Process of preparing a permanent magnet containing rare earth metal, boron and iron | |
| US5690752A (en) | Permanent magnet containing rare earth metal, boron and iron | |
| CN109216007B (en) | Preparation process of samarium cobalt magnet | |
| JPH08167515A (en) | Manufacturing for material of r-f-b-based permanent magnet | |
| HU199904B (en) | Process for production of alloy-dust based on rare earth metall-cobalt of improved quality | |
| EP1263003B1 (en) | Preparation of a rare earth magnet alloy powder for a bonded magnet and rare earth bonded magnet therewith | |
| JP4276541B2 (en) | Alloy for Sm-Co magnet, method for producing the same, sintered magnet, and bonded magnet | |
| JP2002083707A (en) | Method for manufacturing rare earth sintered magnet | |
| JP4680357B2 (en) | Rare earth permanent magnet manufacturing method | |
| JP4574820B2 (en) | Method for producing magnet powder for rare earth bonded magnet | |
| KR100262488B1 (en) | Method of manufacturing sintered fe-si type soft magnets | |
| JPH07109504A (en) | Production of raw powder for anisotropic bond magnet | |
| JPH0562814A (en) | Method of manufacturing rare-earth element-fe-b magnet | |
| JPH0582319A (en) | Permanent magnet | |
| JPS6350469A (en) | Manufacture of alloy target for sputtering | |
| JP3213638B2 (en) | Method for producing powder for rare earth metal-iron-boron based anisotropic permanent magnet | |
| JP4133315B2 (en) | Rare earth magnet manufacturing method, rare earth magnet raw material alloy and powder | |
| JP2003077717A (en) | Rare-earth magnetic alloy agglomeration, its manufacturing method and sintered magnet |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| HU90 | Patent valid on 900628 | ||
| HMM4 | Cancellation of final prot. due to non-payment of fee |