HU198526B - Eljárás keményítő alapú textil-, ill. papíripari bevonóanyag előállítására - Google Patents

Abstract

A találmány szerinti eljárás azzal jellemezhető, hogy a keményítő*, tömegére számítva 2-4 tömeg% aktív klórt tartalmazó nátrium-hipoklorittal oxidálnak 8 11 közötti pH értéken, 25 96 °C hőmérsékleten, majd a kapott szuszpenziót alkálifém-biszulfittal vagy piroszulfittal ismert módon közömbösítik, majd az elegyet a - keményítő tömegére számítva — 0,9-9,2 tömeg% mennyiségű alkálifém-biszulfittal vagy -piroszulfittal reagáltatják, a szuszpenziót ezután szűrik, a leszűrt szilárd terméket mossák, szárítják, ' ■ majd vízzel 20 30 tömeg%-osra hígítják és 90-95 °C-on főzik 10-30 perág, vagy a biszulfitos, piroszulfitos reagáltatás után kapott szuszpenziót 90-95 , °C-on főzik 10 30 perág, - ezután az elegyhez kívánt esetben — a szárazanyagtartalomra számítva — 0,1—10 tömeg% poli(vinil-alkohol)-t, poli(vinil- -acetát)-, poliakrilát homo- vagy kopolimert és/vagy 0,01—0,25 tömeg% szalicilsavat kevernek, vagy a keményítőt tömegére számítva 2—4 tömeg% aktív klórt tartalmazó nátrium-hipoklorittal oxidálnak 8—11 pH értéken 55-96 °C hőmérsékleten, majd a kapott oldathoz — a keményítő tömegére számítva — 0,1-0,8 tömeg% alkálifém-biszulfitot vagy -piroszulfitot kevernek, ezután az elegy pH értékét 4-5 közötti értékre állítják be és - a keményítő tömegére számítva - 0^5-10 tömeg% hidroxil- -aminnal reagáltatják 25-70 tíC hőmérsékleten. Ezután a kapott elegyet adott esetben hígítják és a 2-25 tömeg% oxidált keményítő-származékot tartalmazó elegyhez kívánt esetben - a szárazanyagtartalomra számítva — 0,1 10 tömeg% poli(vinil- -alkohol)-t, poli(vinil-acetát)-, poliakrilát homo- vagy kopolimert, és/vagy 0,01—0,25 tömeg% szalicilsavat kevernek.

Description

A találmány tárgya eljárás oxidált keményítő-alapú bevonóanyag előállítására, célszerűen textilipari, illetve papíripari felhasználás céljából.

A textil- és papíriparban irező-, illetve mázolóanyagként elteijedten alkalmaznak keményítőt vagy keményítő-származékot tartalmazó kompozíciót.

A felhasználás alapja az, hogy az azonos monomerekből álló cellulóz és keményítő között intermolekuláris hidrogénkötések lépnek fel, és nagy szerepet játszanak a két polimer közötti adhéziós és adszorpdós folyamatokban.

Újabban a papíriparban a keményítőt kedvezőbb Teológiai jellemzőjű módosított származékaival váltják fel. A módosítás többnyire savas, lúgos hidrolízissel vagy oxidációval történik. Az oxidáció enzimes katalízissel vagy kémiai úton mehet végbe. Ilyen keményítő-származékok papíripari alkalmazását ismerteti Casey, J. P.:, J*ulp and Paper” (lntersdence Publ.

lnc. N. Y.Vol.l.p. 951,1960).

Oxidádó után csökken a csirizesedési hőmérséklete, a csiriz színe világosabb, viszkozitása kisebb lesz, ezért adott viszkozitású diszperzió kevesebb vízzel készíthető az oxidált keményítőből. Ennek előnye a nagysebességű papír- és textilipari gépek termelékenységének növelhetőségében mutatkozik meg, mivel kevesebb vizet kell elpárologtatni a kötés kialakításához (Procter, A. A.: Paper Technoi, and lnd. 1984. p 56-9).

Előnyös az is, hogy az oxidált keményítő gélképződási hajlama sokkal kisebb a natív keményítőénél, mert az új funkdós csoportok gátolják a láncmolekulák asszodádóját.

Vegyszeres oxidádóhoz leggyakrabban nátrium-hipokloritot használnak. Oxidádónál kétféle folyamat játszódik le: új funkdós csoportok keletkeznek (karbonil- és karboxilcsoport) és közben fölhasad a glükozidos kötések egy része is. E folyamatok részaránya a reakdókörülmények függvénye. Ha az oxi-. dádó 9-es pH-η megy végbe, a karbonil- és karboxil-csoportok mennyisége azonos nagyságrendű: 10-es pH fölött viszont főként a karboxil csoportok keletkeznek. 57 glükozegységre jut egy karbonil- és 200ra egy karboxilcsoport.

Ha egy glükozegység oxigénfogyasztása meghaladja a 0,02—0,025 mólt — ami a keményítő tömegére vonatkoztatva 1% aktív klórnak felel meg - Jelentősebb degradádó megy végbe, mind az amilóz, mind az anúlopektin frakd óban, és a keletkezett degradált polimer 100-200 glükózegységből áll.

Az ismert nátrium-hipoldorittal történő keményítő oxidádós eljárások a gélesedési hőmérséklet alatt, 27-47 °C-os hőmérsékleten, 1—4 órás reakdóidővel, 8- 11-es pH-η mennek végbe, a keményítőre számítva 0,5-8,5 tömeg% aktív klór jelenlétében, majd a maradék oxidálószert nátrium-biszulfittal bontják el, majd a pH-t hígított sósavval 6,5-re állítják be. Ezután az oxidált polimert kipreparálják, és a belőle készült vizes szuszpenzió lúgos vagy semleges közegben történő kezelésével, illetve hőkezelésével állítják elő a papír- vagy textilipari segédanyagot.

Dyen eljárásokat ismertet a 8.186.974. számú japán, a 128.888. számú csehszlovák, a 79.100.434. számú japán szabadalmi leírás.

A 1.330.123. számú angol szabadalmi leírás keményítő oxidádóját ismerteti. Az eljárásban a maradék oxidálószert nátrium-biszulfittal bontják el.

A 354.044. számú szovjet szabadalmi leírás szerint papír mázanyagként hagyományos oxidált keményítő és poli(vinil-alkohol> vagy poli(vinil-acetát) elegyét használják.

Az így előállított keményítő-származékok adhéziója azonban a papírhoz, illetve a textíliához nem kielégítő.

Célul tűztük ki olyan keményítő-származék előállítását, amely az ismertekhez képest javított adhézióképességgel rendelkezik.

Azt találtuk, hogy ha a nátrium-hipokloritos oxidádót követően növeljük a beadagolt fém-biszulfit vagy -piroszulfit mennyiségét, akkor az oxidálószer elbontása után fennmaradó biszulfit, piroszulfit a pH beállítására és egy addídós vegyület képzésére is szolgál.

Ennek az addídós vegyület jelenlétének köszönhető a kapott termék javított adhéziós tulajdonsága.

Az adhézióképesség növekedése azzal magyarázható, hogy a fölös mennyiségű biszulfit vegyületet képez a keményítő oxidádójakor keletkezett karbonil csoportokkal az alábbiak szerint:

Na₂ S, O_s ♦ H₂ O-----> 2 NaHSO₃ ^OH )C = O+NaHSO₃---->'c'

SO₃Na

Ezáltal megváltozik az oxidált poliszaharid polaritása és ez kedvezően befolyásolja a polimerből készített bevonóanyagok adhézi óképességét.

Ha a nátriumhipokloritos, lúgos pH-η történő oxidádót a gélesedési hőmérséklet alatt, 25-55 °C hőmérsékleten végezzük, akkor az oxidált terméket a biszulfitos vagy pirroszulfitos kezelés után — szuszpenzió formájában állítjuk elő.

A szuszpenzió szűrése, majd szárítása után a termék por formájában nyerhető ki.

A kapott terméket azonban (a por szuszpendálás után) 90—95 °C-on még főzni, csirízesíteni szükséges.

Kísérleteink során azonban azt tapasztaltuk, hogy a lúgos oxidádót végezhetjük a gélesedési hőmérséklet felett 55-96 °C-on is.

Ekkor rendkívül előnyös módon az oxidált polimert oldat alakban kapjuk, amely minden kiegészítő művelet (főzés, csirízesítés) nélkül alkalmazható javított adhéziós tulajdonságú bevonóanyagként.

A találmány szerinti eljárás egy másik változata szerint a lúgos közegben végzett nátrium-hipokloritos oxidádó után csak annyi biszulfitot vagy piroszulfitot adagolunk az elegyhez, amennyi az oxidálószer elbontásához szükséges. Ezt követően a reakdóelegy pH értékét savasra állítjuk be és amint, előnyösen hidroxil-amint, adunk az elegyhez. Ez utóbbi vegyületek a keményítő oxidádójakor keletkezett karbonilcsoporttal kondenzádós reakdóba lépnek. A keletkezett kondenzátum nagymértékben javítja a bevonóanyag adhéziós tulajdonságait.

A találmány szerinti bevonóanyag kompozidó előállításához a keményítő tömegére számítva 2-4 tömeg% aktív Mórt tartalmazó nátrium-hipoMoritot használunk. Az oxidádót 8-11 közötti pH értéken végezzük 25—96 °C közötti hőfokon 0,25—4 óra alatt.

Szükség esetén a pH-t 10-20 tömeg%-os NaOH

-2oldattal állítjuk be a kívánt értékre.

Az oxidáció közben nátrium-tioszulfátos titrálással követjük az aktív klór fogyását.

Az oxidációs reakció befejezése után az oxidálószer elbontását, illetve adott esetben a pH beállítást (6,5-%-es pH értékre), valamint az addídós vegyület képzést a keményítő tömegére számítva 1—10 tömeg% alkáli-fém-biszulfittal vagy -pirroszulfittal, előnyösen nátrium-biszulfittal vagy -pirroszulfittal végezzük. A biszulfitot, illetve pjrroszulfitot előnyösen 16 tömeg%-os vizes oldat formájában alkalmazzuk.

Az alkalmazott biszulfit, piroszulfit mennyiség az oxidálószer elbontásához szokásosan alkalmazott mennyiség 10—20-szorosa.

Keményítőként előnyösen kukoricakeményítőt alkalmazunk.

Adott esetben a találmány szerint előállított bevonóanyag kompozícióhoz — szárazanyagtartalomra számítva - 0,1-10 tömeg% polimert, előnyösen poli(vinil-akrilát) homo- vagy kopolimert keverhetünk.

Ezzel az adhéziós tulajdonságokat még fokozni tudjuk és meg tudjuk akadályozni az oxidált keményítő retrogradádóját.

Kívánt esetben az elegyhez 0,01-0,25 tömeg% szalidlsavat is keverhetünk a penészesedés megakadályozására, az eltarthatóság növelésére.

A találmány szerinti eljárás tehát azzal jellemezhető, hogy

A) keményítőt tömegére számítva 2-4 tömeg% aktív klórt tartalmazó nátrium-hipoklorittal oxidálunk 8—11 közötti pH értéken, 25—55 °C hőmérsékleten, majd a kapott szuszpenziót alkálifém-biszulfittal vagy -pirroszulfittal ismert módon közömbösítjük, majd az elegyet a — keményítő tömegére számítva — 0,9-9,2 tömeg% mennyiségű alkálifém-biszulfittal vagy -piroszulfittal reagáltatjuk, a szuszpenziót ezután szűrjük, a leszűrt szilárd terméket mossuk, szárítjuk, majd vízzel 20—30 tömeg%-osra hígítjuk és 90—95 °C-on főzzük 10—30 perdg, vagy — a biszulfitos, -pirroszulfitos reagáltatás után kapott szuszpenziót 90—95 °C-on főzzük 10—30 perdg, ezután az elegyhez kívánt esetben - a szárazanyagtartalomra számítva — 0,1-10 tömeg% poli(vinil-alkohol)-t, poli(vinil-acetát)-, poliakrílát homo- vagy kopolimert és/vagy 0,01-0,25 tömeg% szalicilsavat keverünk,

B) keményítőt tömegére számítva 2—4 tömeg% aktív klórt tartalmazó nátrium-hipoklorittal oxidálunk 8-11 közötti pH értéken 55—96 °C hőmérsékleten, alkálifém-biszulfittal vagy -pirroszulfittal ismert módon közömbösítjük, majd a kapott oldatot - a keményítő tömegére számítva - 0,9-9,2 tömeg% alkálifém-biszulfittal vagy -pirroszulfittal reagáltatjuk, ezután az elegyhez kívánt esetben - a szárazanyagtartalomra számítva - 0,1-10 tömeg% poli(vinil-alkohol)-t, poli(vinil-acetát)-, poliakrílát homovagy kopolimert, és/vagy 0,01-0,25 tömeg% szalicilsavat keverünk;

C) keményítőt tömegére számítva 2-4 tömeg% aktív klórt tartalmazó nátrium-hipoklorittal oxidálunk 8 11 közötti pH értéken 55—96 °C hőmérsékleten, majd a kapott oldathoz - a keményítő tömegére számítva — 0,1-0,8 tömeg% alkálifém-biszulfitot vagy -fárroszulfitot keverünk, ezután az elegy pH értékét 4-5 közötti értékre áílítjujk be és - a keményítő tömegére számítva — 0,5-10 tömeg% hidroxilaminnal reagáltatjuk 25-70 °C hőmérsékleten,

- ezután a kapott elegyet adott esetben hígítÍ’uk és a 2—25 tömeg% oxidált keményítő-származé:ot tartalmazó elegyhez kívánt esetben - a szárazanyagtartalomra számítva 0,1-10 tömeg% . poli(vinil-alkohol)-t, poli(vinil-acetát)-, poliakrílát hompvagy kopolimert, és/vagy 0,01-0,25 tömeg% szalidlsavat keverünk.

A találmány szerinti bevonóanyag kompozídót előnyösen alkalmazhatjuk papír mázolására Író-, illetve nyomópapír előállításánál, illetve a textilipari bán szálak irező fürdő komponenseként, illetve apretáló fürdők komponensekén*.

A papíriparban a mázolással a cél egy szilárdságnövelő és retendónövelő felületkezelés.

A textilipar- irezés célja a fonalak tulajdonságainak (simaság, hajlékonyság) javítása, ellenállóképességének, szilárdsági tulajdonságainak fokozása, azért hogy feldolgozhatóságuk a szövőgépen jobb legyen, kevesebb legyen a szálszakadás.

Az apretáló fürdőben alkalmazva javítani lehet a textília tartósságát, ellenállóképességét.

A találmány szerinti eljárással előállított bevonóanyag kompozídó előnyei:

— papírhoz, textíliához megnövelt adhézió, — tartós tárolhatóság.

A találmány szerinti eljárást a következő példákkal mutatjuk be.

1. példa

500 g kukoricakeményítőt 612 cm³ vízben diszpergálunk, 20 perc alatt hozzáadunk 176 cm³ 2,8 mól/l hatóanyagtartalmú, 1,17 g/cm³ fajtömegű technikai nátrium-hipokloritot (3,6 tömeg% aktív klór/keményítő). Az elegyet 11-es pH-η oxidáljuk 45 ^dC-on, 3,5 órán át, keverés közben. A pH-t 10 tömeg%-os vizes NaOH oldattal tartjuk 11-es pH értéken. 75 cm³ 16 tömeg%-os vizes nátrium-piroszulfitot adunk a szuszpenzióhoz, a terméket szűrjük és kétszer 375 cm³ vízzel mossuk, majd megszárítjuk.

Az így nyert porszerű termékből a következő módon állítunk elő papír bevonóanyagot.

Az oxidált készítményből 25 tömeg%-os vizes oldatot készítünk, ezt 92—94 °C-on 20 perdg főzzük, űzt az oldatot papír mázolására használjuk fel, vagy vízzel 5 tömeg%-osra hígítjuk és laboratóriumi enyvezőprésen hullámalappapírra hordjuk fel.

2. példa g kukoricakeményítőt 263 m³ vízben szuszpendálunk. Hozzáadunk 17,2 cm³ 2,95 mól/l hatóanyagtartalmú, 1,15 g/cm³ fajtömegű technikai nátrium-hipokloritot (3,6 tömeg% aktív klór/keményítő). Az elegyet 92-94 C-on oxidáljuk keverés közben 15 percen keresztül. Közben a pH-t 20 tömeg%-os NaOH oldat adagolásával 10—11-es értéken tartjuk. A reakdó végén 4 cm³ 16 tömeg%-os nátrium-piroszulfit oldatot adagolunk, mellyel 7-es értékre állítjuk be az elegy pH-ját és kevertetjük 5 percig az anyagot. A kapott 15 tömeg% keményítőtartalmú oldatot hígítás után, 5 tömeg%-os oldat alakjában papír felületkezelésére használjuk.

-33. példa

Mindenben az 1. példa szerint járunk el, de 400 g 25 tömeg%-os főzött keményítő diszperzióhoz 4 g po)i(vinil-alkoholét keverünk.

A kapott terméket papír mázolására használjuk.

4. példa

Mindenben a 2. példa szerint járunk el, de a 1000 g 9 tömeg%-os keményítő-származék oldathoz még 0,2 g poliakrilátot és 0,15 g szalicilsavat keverünk. Az oldatot irezőfürdő komponenseként alkalmazzuk.

5. példa

Mindenben a 4. példa szerint járunk el, de 0,2 g poliakrilát helyett 70 g poli(vinil-alkohol)-, poli(vinil-acetát)-kopolimert keverünk a keményítő-származék oldatához. A terméket papíriparban mázanyagként alkalmazzuk.

6. (összehasonlító) példa

Az 1. példa szerinti terméket laboratóriumi enyvezőprésen hullám alappapírra hordjuk fel 20 pmvas•tags ágban.

Mérjük a felületkezelt minták nyomószilárdságát MSZ 5664 szerint. A minták nyomószilárdságának átlagértéke: 224 kPa.

Hullámpapírra felhordunk ezután hasonló vastagságú rétegben olyan oxidált keményítőszármazékot tartalmazó bevonóanyagot, amelyet az 1. példa szerint állítottunk elő — azzal az eltéréssel, hogy a 16 tömeg%-os nátrium-piroszulfitból csak 3 cm³-t alkalmaztunk.

Mérjük a felületkezelt minták nyomószilárdságának átlagértékét, mely 192 kPa.

A kezeletlen papír minták nyomószilárdságának átlagértéke: 132 kPa.

_t 7. példa .

A 2. példa szerint előállított oxidált keményítőt pamutfonal irező fürdőjének komponenseként használjuk. Az kezeit fonal a szövésnél kevésbé szabad, az irezőszer szilárdságnövelő hatása miatt.

Pamutfonal irezéséhez hígítással olyan irező fürdőt készítünk, mely 9 tömeg% 2. példa szerint előállított oxidált keményítőt 0,4 tömeg% napraforgó-zsírsavamid lágyítószert és 0,1 tömeg% szalicilsavat és a 100 tömeg%-hoz szükséges mennyiségben vizet tartalmaz.

A gyűrűsfonógépen font 16,5 tex finomságú pamutfonalat 90 °C-on irezzük. A fonal keményítőfelvétele: 7 tömeg%. Szárítás után a fonalat lánchengerre felvehetjük, megszővünk 1 vég textíliát és szövés közben számoljuk a szakadások számát. 10⁴ láncfonalra 10⁵ vetésre számítva a láncfonal szakadásainak száma: 8.

8. példa

Mindenben az 1. példa szerint járunk el, de 224 g 25 tömeg%-os -92-94 °C-on, 20 percig - főzött oxidált keményítőoldathoz 18 g poliakrilátot, 4 g szül fon ált ricinus olajat és 754 g vizet keverünk. Ezzel az irezőfürdővel fonással előállított pamutfonalat irezzük 95 °C-on. Az irezőszerfelvétel: 8 tömeg%.

9. (összehasonlító) példa g keményítőt 66 cm³ vízben szuszpendálunk. Hozzáadunk 11,7 cm³ 2,8 mól/1 hatóanyagtartalmú 1,17 g/cm³ fajtömegű technikai nátrium-hipokloritot (2,4 tömegé Cl/keményítő) és 50 °C-on 4 órán át oxidáljuk keverés közben, Il-es pH-n, 7,5 cm³ 16 tömeg%-os vizes Na-biszulfit oldatot adunk hozzá. A terméket szűrjük, mossuk 2x38 cm³ vízzel.

A megszárított termékből 15 tömeg%-os oldatot főzünk 92 °C-on, 20 perc alatt. Irező fürdőt készítünk vizes hígítással, mely 8 tömeg% oxidált keményítőt, 0,4 tömeg% zsírsavamidot tartalmaz. Az irfürdfível gyűrűsfonógépen font 16,5 tex finomságú pamutfonalat 95 °C-on irezve, majd szövőgépen megszőve, a láncfonal szakadásainak száma 6, 10⁴ láncfonalra és 10^s vetésre számítva.

Ezután összehasonlítás céljából olyan irező fürdővel dolgozunk, melyhez az oxidát keményítőt a fentiek szerint, de azzal az eltéréssel állítjuk elő, hogy az oxidáció végén a 16 tömeg%-os Na-biszulfit oldatból csak 0,3 cm³-t használunk.

lrezés után, szövés közben a láncszakadások száma 10⁴ láncfonalra, 10⁵ vetésre számítva: 15.

10. példa g kukoricakeményítőt 52 cm³ vízben szuszpendálunk és hozzáadunk 16,2 cm³ 2 mól/1 hatóanyagtartalmú, 1,12 g/cm³ fajtömegű technikai nátrium-hipoklorit oldatot (2 tömeg% aktív klór/keményítö) és 2,1 cm³ <20 tömeg%-os NaOH-oldatot. Keverés közben 70 °C-on oxidáljuk 40 percig, 10-es pH-η. (Közben lúgadagolásra nincs szükség.) A reakció végén 65 °C-on 0,5 cm³ 16 tömeg%-os nátrium-piroszulfittal elbontjuk a maradék oxidálószert, majd az elegy pH-ját 1 cm³ 10 térfogat%-os HC1-oldattal 4-5 közötti értékre állítjuk be és 0,5 g hidroxil-aminnal (10%-os vizes oldat formájában) reagáltatjuk 50 °C-on 5 percig.

Az 5 tömeg%-osra hígított elegyet papír felületkezelésre használjuk.

11. példa

Mindenben a 10. példa szerint járunk el, de a reakció végén a kész elegyhez 5 g polivinil-alkohol vizes oldatát adjuk (25 tömeg%-os oldat formájában).

Az elegyet vízzel kétszeresére hígítva papír mázolására használjuk.

12. példa g burgonyák, ményítőt 76 cm³ vízben szuszpendálunk és hozzáadunk 28 cm³ 1,8 mól/1 hatóanyagtartalmú, 1,09 g/cm³ fajtömegű háztartási nátrium-hipokloritot (3,6 tömegé aktív klór/keményítő) és keverés közben 92- 94 c-on oxidáljuk 40 percen át 11-es pH-η. A reakció végén 70 °C-on 0,7 cm³

-4198.526 tömeg% nátrium-biszulfit oldatot adunk az elegy hez, majd 1 cm³ 10 térfogat%-os HO oldattal 4-5 közötti pH-t állítunk be és 2 g hidroxil-aminnal (10%os vizes oldat formájában) kezeljük az elegyet 5 percig. Ezután hozzákeverünk 2 g poli(vinil-acetátot) és 20 percig keverjük 70 °C-on.

Az elegyet vízzel kétszeresére hígítva irezőfürdő nek használjuk.

13. példa

Mindenben a 12. példa szerint járunk el, de a 2 g poli(vinil-acetát) helyett 5 g poliakrilátot keverünk a keményítőszármazék oldatához. Hozzáadunk még 0,15 g szalicilsavat.

Az oldatot vízzel kétszeresére hígítva irezofürdőnek használjuk.

14. példa

A 2. példa szerint előállított oxidált keményítőből 1000 g 10 tömeg%-os oldatot 2 g szulfátéit öleinnel elegyítünk. Az elegyet viszkóz szövetek apretálására használjuk.

Claims (1)

1. SZABADALMI IGÉNYPONT

   Eljárás oxidált keményítő-alapú bevonóanyag előállítására textilipari, illetve papíripari felhasználás cél jára, keményítő nátrium-hipokloritos oxidációjával, majd az oxidálószer maradék alkálifém-biszulfitos vagy -piroszulfitos közömbösítésével és az oxidált keményítő oldatnak adott esetben polimerrel való egyesítésével, azzal jellemezve, hogy

   A) a keményítőt tömegére számítva 2-4 tömeg% aktív klórt tartalmazó nátrium-hipoklorittal oxidálunk 8—11 közötti pH értéken, 25-55 °C hőmérsékleten, majd a kapott szuszpenziót alkálifém-biszulfit-. tál vagy -piroszulfittal ismert módon közömbösítjük, majd az elegyet a - keményítő tömegére számítva — 0,9-9,2 tömeg% mennyiségű alkálifém-biszulfittal vagy -piroszulfittal reagáltatjuk,· a

   5 szuszpenziót ezután szűrjük, a leszűrt szilárd terméket mossuk, szárítjuk, majd vízzel 20-30 tömeg%-osra hígítjuk és 90-95 “C-on főzzük 10-30 percig, vagy biszulfitos, -piroszulfitos reagáltatás után kapott szuszpenziót 90-95 °C-on főzzük 10-30 percig, — ezután az elegyhez kívánt esetben — a •θ szárazanyagtartalomra számítva - 0,1-10 tömeg% poli(vinil-alkohol)-t, poli(vinil-acetát)-, poliakrilát homo- vagy kopolimert, és/vagy 0,01-0,25 tömeg% szalicilsavat keverünk;

   B) a keményítőt tömegére számítva 2- 4 tömeg% ₄₍- aktív klórt tartalmazó nátrium-hipoklorittal oxidálunk 8-11 közötti pH értéken 55-96 °C hőmérsékleten, alkálifém-biszulfittal vagy -piroszulfittal Ismert módon közömbösítjük, majd a kapott oldatot - a keményítő tömegére számítva - 0,9--9,2 tömeg% alkálifém-biszulfittal vagy -piroszulfittal reagáltatjuk,

   20 ezután kívánt esetben - a szárazanyagtartalomra számítva — 0,1—10 tömeg% poli(vini]-alkohol)-t, poli(vinü-acetát) , poliakrilát homo- vagy kopolimert és/vagy 0,01 -0,25 tömeg% szalicilsavat keverünk;

   C) a keményítőt tömegére számítva 2—4 tömeg% aktív klórt tartalmazó nátrium hipoklorittal oxidá25 lünk 8—11 közötti pH értéken 55—96 °C hőmérsékleten', majd a kapott oldathoz — a keményítő tömegére számítva — 0,1-0,8 tömeg% alkálifém-biszulfitot vagy -piroszulfitot keverünk, ezután az elegy pH értékét 4-5 közötti értékre állítjuk be és - a keményítő tömegére számítva 0,5-10 tömeg% hidroxil-aminnal reagáltatjuk 25-70 °C hőmérsékleten, ezután a kapott elegyet adott esetben hígítjuk és a 2-25 tömeg% oxidált keményítő-származékot tartalmazó elegyhez kívánt esetben - a szárazanyagtartalomra számítva — 0,1-10 tömeg% poli(vinil-alkohol)-t, gg poli(vinil-acetát)-, poliakrilát homo- vagy kopolimert és/vagy 0,01—0,25 tömeg% szalicilsavat keverünk.