HU180880B - Process for preparing carbamide - Google Patents
Process for preparing carbamide Download PDFInfo
- Publication number
- HU180880B HU180880B HU78MO1012A HUMO001012A HU180880B HU 180880 B HU180880 B HU 180880B HU 78MO1012 A HU78MO1012 A HU 78MO1012A HU MO001012 A HUMO001012 A HU MO001012A HU 180880 B HU180880 B HU 180880B
- Authority
- HU
- Hungary
- Prior art keywords
- ammonia
- stripping
- reaction zone
- urea
- synthesis
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C273/00—Preparation of urea or its derivatives, i.e. compounds containing any of the groups, the nitrogen atoms not being part of nitro or nitroso groups
- C07C273/02—Preparation of urea or its derivatives, i.e. compounds containing any of the groups, the nitrogen atoms not being part of nitro or nitroso groups of urea, its salts, complexes or addition compounds
- C07C273/04—Preparation of urea or its derivatives, i.e. compounds containing any of the groups, the nitrogen atoms not being part of nitro or nitroso groups of urea, its salts, complexes or addition compounds from carbon dioxide and ammonia
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/141—Feedstock
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Description
A találmány tárgya javított eljárás karbamid előállítására. Közelebbről a találmány olyan javított, izobár kettős kéringtetést alkalmazó eljárásra vonatkozik, amelynek során ammóniából és széndioxidból indulunk ki, illetve köztitermékként ammónium-karbamát képződik az alábbi reakcióegyenlet szerint:
nh3+co2?±nh2coonh4#nh2conh2+h2o A reakcióegyenletben szereplő két reakció közül az első exoterm, míg a második kissé endoterm.
Ismeretes, hogy az ammónium-karbamát karbamiddá való átalakulása nem kvantitatív, és az átalakulatlan ammónium-karbamátot rendszerint a kiindulási anyagokra, azaz ammóniára és széndioxidra bontják, majd különböző eljárások szerint — amelyek egyébként az adott teljes előállítási eljárást jellemzik — a szintézishez visszavezetik.
így például a 3 356 723 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírásban foglaltak szerint az ammóniát kis fölöslegben használják (azaz a reaktorokban áz NH3: CO2 mólarányt 2,5:1 és 3:1 arányértékek közé állítják be), továbbá az ammónium-karbamát elbontását és az ammónia-fölöslegnek a folyékony termékből gázfázisba való átvitelét úgy végzik, hogy a terméket a szintézis nyomásán ejtőfilmes sztrippelőberendezésben hőadagolással és sztrippelőágensként gázhalmazállapotú széndioxiddal kezelik. Az ebben a leírásban foglaltak szerint a gázfázi^ azonnal visszavezetik a szintézishez. Tekintettel arra, hogy az ebben a leírásban ismertetett eljárás esetén a sztrippelő zónákban és a szintézisnél azonos nyomás uralkodik, ezt az eljárást a szakirodalomban „izobár teljes keringtetést alkalmazó eljárás”ként definiálták. Bár a korábban ismert eljárásokhoz képest 180880 ez az eljárás kétségkívül haladást jelent, számos hátránya is van. így például a sztrippeléshez használt gáznak a mennyisége korlátozva van a sztöchiometrikusan szükséges CO2mennyiségre, és ezért a folyékonyból a gázhalmazállapotú 5 fázisba átvihető anyag mennyisége szintén korlátozott, ha csak túlságosan erős hevítést nem alkalmaznak, ami viszont a nagy nyomású vízgőz túlzott mértékű fogyasztásával jár. Ezért a szintéziszónában az ammóniafolösleget egy meghatározott érték alatt kell tartani és így nem használható ki az 10 ammónia-fölöslegnek a szintézis végbemenetelére kifejtett teljes előnyös hatása. Az ezzel az eljárással elérhető hozamok ugyanakkor nem túl magasak (55—60%), ezért a reaktort elhagyó oldatban a visszamaradt ammónium-karbamát mennyisége meglehetősen magas koncentrációértékeket ér 15 el. Ezen eljáráson túlmenően ismertek más, az ammónia sztrippelésén alapuló eljárások (lásd például a 3 049 563 számú amerikai egyesült államokbeli és a 684 929 számú olasz szabadalmi leírást), amelyek esetében magasabb NH3: CO2 mólarányoknál (3,5—3,8) dolgoznak és így ma20 gasabb hozamokat (62—64%) érnek el.
* A magasabb hozamokkal járó előnyt azonban semlegesíti az a tény, hogy a sztrippelő berendezést elhagyó karbamidoldatban nagyobb az ammónia mennyisége (22—25% NH3 25 és 5—6 súly% széndioxid), miáltal szükségessé válik egy túl nagy, alacsony nyomáson (rendszerint 18—20 at nyomáson) működő ammóniaelkülönitő egység. Következésképpen ezek a sztrippelést alkalmazó eljárások nyújtanak ugyan bizonyos előnyöket a visszamaradó ammónium-karbamát 30 nagy részének a szintézisnyomáson bekövetkező elbomlásá
-1180880 ra tekintettel, és az alkalmazható sztrippelő ágensek körének korlátozott volta miatt.
A találmány célja a fentiekben ismertetett hátrányok kiküszöbölése.
A találmány tárgya tehát eljárás karbamid előállítására ammónia és szén-dioxid 170 *C és 205 ’C közötti hőmérsékleten és 100—250 kg/cm2 nyomáson 2,5-nél nagyobb, előnyösen 4—7 értékű NH3: CO2 mólaránnyal végrehajtott reagáltatásával, majd a vizet, ammóniát, karbamidot és ammónium-karbamátot tartalmazó nyers terméknek a reakciónyomással azonos nyomáson végzett sztrippelésével, ahol a sztrippelési két műveletben hajtjuk végre, éspedig az első sztrippelési műveletben hőcsere útján az ammónium-karbamátot elbontjuk, továbbá a bomlástermékként kapott ammóniát és szén-dioxidot az ammóniafölösleg egyik részével együtt eltávolítjuk, míg a második sztrippelési műveletben közömbös gázt injektálunk. A találmány értelmében úgy járunk el, hogy (i) az első sztrippelési műveletben eltávolított bomlástermékeket az ammóniafölösleg egy részével együtt közvetlenül, gázállapotban visszavezetjük a reakciózónába, (ii) a második sztrippelési műveletből származó, az ammóniafölösleg másik részét is tartalmazó gázelegyet hőcsere és sztrippelő ágensként szén-dioxid egyidejű injektálása útján különítjük el, majd kondenzáljuk és a fölös gázok lefúvatás útján való eltávolítása után folyékony halmazállapotban a reakciózónába visszavezetjük, (iii) a reagáltatáshoz összesen szükséges ammónia 20—80 térfogat%-át, előnyösen40—60 térfogat%-át 180—200 ’C-ra előmelegítjük és az előmelegítés után injektáljuk az első sztrippelési műveletben, és (iv) adott esetben a karbamid előállítását két különböző, egymás után kővetkező és egymás fölött elhelyezkedő reakciózónában hajtjuk végre úgy, hogy a második reakciózóna fölött elhelyezkedő első reakciózónába vezetjük az (i) és (ii) lépésben kapott anyagáramokat és itt a karbamát legnagyobb részét karbamiddá dehidratáljuk, majd a második reakciózónában — az első reakciózónáéval azonos vagy annál nagyobb NH3: CO2 mólarány tartása mellett — a dehidratálódást teljessé tesszük.
A találmány szerinti eljárás egyik előnyös foganatosítási módja értelmében a szintézishez összesen szükséges széndioxid 50—90 térfogat%-nyi részét használjuk a második sztrippelési műveletben, míg a szén-dioxid maradékát közvetlenül tápláljuk be a reakciózónába.
A találmány szerinti eljárás egyik további előnyös foganatositási módja értelmében az első sztrippelési műveletet ejtőfilmes sztrippelőben hajtjuk végre.
Ha a találmány szerinti eljárás értelmében a karbamid előállítását két különböző reakciózónában végezzük, akkor az első reakciózónában az NH3: CO2 mólarányt előnyösen 4:1 és 7:1 értékek közé, míg a második reakciózónában ugyanezt a mólarányt előnyösen 5:1 és 8:1 értékek közé állítjuk be. Ugyanakkor előnyösen úgy járunk el, hogy az első sztrippelési műveletből az ammónia fölöslegét az első reakciózónába vezetjük olyan arányban, hogy a második zónában az NH3: CO2 mólarány 5:1 és 8:1 értékek közé álljon be. Méginkább előnyös, ha a második reakciózónába betáplált ammónia hőmérséklete magasabb, mint az első zónába betáplálté.
Bár a technika állása szerint alkalmaztak magasabb NH3: CO2 arányokat és ezek esetén a hozamok jobbak voltak, a termékként kapott karbamid-oldat azonban igen nagy mennyiségben tartalmazott visszamaradt ammóniát, ami az izobár ciklust követően alkalmazott berendezések számának és térfogatának nem kívánt növekedéséhez vezetett.
A jelen találmány két, eddig egymásnak ellentmondó követelményt egyszerre elégít ki, vagyis egyrészt lehetővé teszi 5 visszamaradt reaktánsoktól gyakorlatilag mentes karbamidoldatok előállítását, másrészt lehetővé teszi viszonylag magas NH3 : CO2 arányok alkalmazását magas hozamok és alacsony hőfelhasználás biztosítása céljából. A találmány | szerinti eljárás további előnye az, hogy igen könnyen ellen- . 10 őrizhetők azok a gyakori termikus zavarok, amelyek időnkénti vagy oszcilláló jellegűek és a 68/8472 számú publikált holland szabadalmi bejelentésben kerültek ismertetésre. Az első és a második sztrippelési műveletnél kapott gázáramok megfelelő adagolásával, illetve tagolásával ugyanakkor 15 olyan optimális hőprofilt érhetünk el, amely az említett időnkénti zavarokat, illetve ingadozásokat stabilizálja.
Ha a szintézist két különböző (egymás fölött elhelyezkedő) reakciózónában hajtjuk végre, akkor az alsó reakciózónába táplált előhevített ammónia az NH3: CO2 arányt 20 ugyanebben a zónában a felső zónáénál magasabb értékre növeli. Az NH3: CO2 aránynak a növekedése viszont növeli az ammónium-karbamát dehidratálódásának a mértékét az : ammónia dehidratáló hatására való tekintettel. Az ammónia ugyanis reakcióbalép a dehidratálási reakcióban felszabadít- ’ 25 ló vízzel és kevéssé disszociáló ammónium-hidroxidot (NH40H) képez, ami elősegíti a szintézis befejeződését. Ál- I tálában az NH3: CO2 arány növekedésének néhány negatív aspektusa is van, így például magasabb nyomásokon és alacsonyabb hőmérsékleteken szükséges dolgozni (ez a na30 gyobb ammónia-fölösleggel függ össze), továbbá e nagyobb ammónia-fölösleg eltávolításához és visszavezetéséhez nagyobb hőmennyiséget szükséges felhasználni. E hátrányok kiküszöbölése céljából nem célszerű az 5:1 értékű optimális NH3: CO2 arányt túllépni. Miként azonban korábban már 35 említettük, ezt az arányt akár még 7:1 értékig növelhetjük, feltéve, hogy ezt a növelést a két reakciózóna közül a második, alul levő zónában hajtjuk végre. Az alulsó reakciózónában az ammónia parciális nyomása a folyadékfázis fölött nagyobb lehet, mint a felülső reakciózónában, mégpedig az inért gázok parciális nyomása és a fölöttük lévő folyadékosz- ' lop nyomása összegével közel azonos értékkel. Ez teszi lehe- tővé az NH3: CO2 mólarány 7:1 vagy akár ennél nagyobb 1 értékre való növelését, miáltal viszont az ammónium-karbamát átalakulásának a foka 80%-ot vagy akár még magasabb értéket is elérhet. Természetesen a nagyobb, a folyadékfázisban oldhatóvá tett ammónia-fölösleget a két sztrippelési · · lépés közül az elsőben vissza kell nyerni és a felülső reakciózónába vissza kell táplálni. Az NH3: CO2 mólarányra közepes értéket, azaz mintegy 5:1 és mintegy 8:1 közé eső értéket akkor kapunk, ha az előmelegített ammónia egy részét a fölülső reakciózónába és egy másik részét az alulsó reakciózónába vezetjük.
A találmány szerinti eljárás jobb megvilágítását szolgálják az 1—4. ábrák.
Az 1. ábrán a találmány szerinti eljárás, illetve berendezés sematikus ábrázolása látható.
A 2. ábrán az 1. ábra szerinti eljárás, illetve berendezés egy módosított változata látható, ahol a reakciózónát két egymás fölött elhelyezkedő zónára osztottuk.
A 3. ábrán egy dtyan kiviteli változatot mutatunk be, ahol az első sztrippelő zónában gyakran célszerűnek tartott ammónia-bevezetést végzünk.
A 4. ábrán a 2. ábra szerinti megvalósítási mód egy olyan változata látható, ahol az első sztrippelő zónába ammóniát 65 vezetünk be.
-2180880 ze<öszi idíaés ny :n- !
I >Qált Xz ok or n5yt re :li íz ia
1v s
r
Az 1. ábra szerint a karbamidot függőleges helyzetű hengeralakú reaktorban állítjuk elő. A reaktor el van látva olyan szitatálcákkal, amelyek lehetővé teszik a tengelyirányú áramlás homogénen tartását és igy a reakcióelegy visszakeveredésének megelőzését.
A reaktorban képződő folyékony köztitermék a gravitáció hatására a 4 vezetéken, illetve a fenékrészen elhelyezett bevezető nyíláson át egy függőleges helyzetű sztrippelő egységbe jut (az egységet a 10 vízgőzzel fűtjük), ahol a maradék ammónium-karbamát csaknem teljesen elbomlik. A bomláskor képződő gázok és az ammónia-fölösleg egy része a 3 vezetéken visszajutnak a reaktorba. A hőcserélő fejrészéhez kapcsolt 17 gáz-folyadékelválasztó tartályból távozó 6 oldat ejtőfilmes sztripper formájában megjelenő második sztrippelő egységbe jut, amelyet a 11 vízgőzzel fütünk. Ebben a második egységben az összesen szükséges előmelegített széndioxidnak például 75%-nyi mennyiségével eltávolíthatjuk a megmaradt ammóniának szinte a teljes mennyiségét. A sztripper fenekén távozó oldatot a 7 vezetéken át további szokásos műveleti lépésekhez vezetjük el.
A második sztrippelő egység fejrészén távozó 9 gázáram elegyedik a reaktor tetején távozó 13 gázárammal és a rendszeren kívüli műveleti lépésektől jövő 8 oldattal egy hűtő, illetve kondenzáló egységben, ahol a kondenzációs hő a 12 vízgőz képződését teszi lehetővé. A maradék gázokat a hűtőből a 14 vezetéken át elvezetjük, míg a reaktorba visszavezetendő oldat a gravitáció hatására az 5 vezetéken át a hűtőből a reaktorba jut.
A reaktorba az előhevített ammóniát az 1 vezetéken át juttatjuk be. A 16 elosztó csőből elágazó 15 vezetéken át a reakcióhoz szükséges széndioxid-gáz maradék 25%-át közvetlenül, előmelegítés nélkül vezetjük a reaktorba.
Természetesen az első sztrippelő egység is lehet ejtőfilmes sztripper, miként ezt a 3. és 4. ábrán is bemutatjuk. A további ábrák, vagyis a 2., 3. és 4. ábrák szakember számára a fentiekben elmondottak alapján minden további magyarázat nélkül érthetők. Egyébként az ezen ábrák szerinti megoldásokat a 3., 8. és 10. példákban még közelebbről ismertetjük.
Az 1. ábrára hivatkozva a találmány szerinti eljáráshoz célszerűen alkalmazható berendezés az alábbi egységekből áll:
a) függőlegesen elhelyezett hengeralakú reaktor, amely el van látva az 1 vezetéken át táplált kiindulási anyagok bevezetésére szolgáló eszközzel, a 15 vezetékhez a reaktor fenékrészén kapcsolódó, adott esetben alkalmazott beömlő fúvókával, az 5 vezetékhez a reaktor fenékrészén kapcsolódó folyadékvisszacsapó szeleppel, a 3 vezetékhez a reaktor fenékrészén kapcsolódó gázvisszacsapó szeleppel, a 13 vezetékhez a reaktor tetején kapcsolódó kifolyószeleppel („purge nozzle”) és egy lefelé irányuló túlfolyóberendezéssel („purge downcomer”), amely utóbbi egység köti össze a reaktort az első sztrippelő egységgel;
b) az első sztrippelő egység, amely egy függőlegesen elhelyezett csőköteges hőcserélő a fenékrészen elhelyezkedő beömlő nyílással, és amely a 17 gáz-folyadékelválasztó tartályhoz kapcsolódik;
c) a második sztrippelő egység, amely a 2 vezetéken át betáplált sztrippelő ágens bevezetésére szolgáló szeleppel a fenékrészén ellátott hőcserélő, előnyösen ejtőfilmes sztripper;
d) hütő vagy kondenzáló egység a második sztrippelő egységből távozó gázokhoz.
Ha a szintézist két különböző zónában végezzük, akkor a fenti a) pontban ismertetett reaktort a 2. ábra szerint két, egymás fölött elhelyezkedő zónára osztjuk és a 20 elosztó vezetéken át betáplált kiindulási elegyet az 1 és/vagy 19 vezetékeken át altemálőan vagy egyidejűleg a két zónába bevezetni képes alkalmas eszközzel, továbbá a 15 vezetéken a felső zóna fenékrészével összekötő bevezetőszeleppel látjuk el. Az 5 vezetéket a felső zóna fenékrészével egy folyadékvisszacsapó szelep, a 3 vezetéket a felső zóna fenékrészével egy gázvisszacsapó szelep, a 13 vezetéket a felső zóna tetejével egy kifolyó szelep, a 4 vezetéket az alsó zóna tetejével egy, a termékek elvezetésére szolgáló szelep, míg a felső zóna tetejét az alsó zóna fenékrészével közvetlenül a lefelé vezető 18 túlfolyóberendezés köti össze.
Természetesen az előzőekben vázolt berendezésen változtatások hajthatók végre, így például hűtő vagy kondenzáló egységként, valamint az első sztrippelő egységként használhatunk ejtőfilmes sztrippert, míg a második sztrippelő egységként függőlegesen elhelyezett, a fenékrészen bevezető nyílással ellátott, henger alakú csőköteges hőcserélőt A két reakciózónát ugyanakkor adott esetben két önálló, egymástól független reaktorként is kialakíthatjuk, feltéve, hogy ezeket egymás fölé helyezzük. Olyan reaktornak a találmány értelmében végzett alkalmazása, amelyben két egymás fölött elhelyezett zóna van, lehetővé teszi azoknak a fáradságos építési munkáknak a kiküszöbölését, amelyekre egyébként szükség van a szintézisre szolgáló egységből távozó tennékelegy kezeléséhez szükséges berendezések felépítésére, illetve összeszerelésére.
Ha az első sztrippelő egységbe ammóniát is be kívánunk vezetni, abban az esetben ezt a berendezést a 3. és 4. ábrákon látható módon el kell látni egy további, a 21 vezetékhez kapcsolódó szeleppel.
A találmányt közelebbről az alábbi kiviteli példákkal kívánjuk megvilágítani. A példákban megadott összhozamot a kővetkezőképpen számítjuk ki:
a reaktort a 4 vezetéken át elhagyó _ , karbamid móljainak száma osszhozam =--------------------------------a reaktorba belépő CO2 móljainak száma • 100
1. példa
Az alábbi adatok olyan üzemre vonatkoznak, amelynek napi termelési kapacitása 350 tonna karbamid. Az 1. ábra szerint a karbamidot 200kg/cm2 nyomáson és 190*C-on olyan függőleges, hengeralakú reaktorban szintetizáljuk, amely el van látva a tengelyirányú áramlás homogénen tartását és így a reakcióelegy visszakeveredésének megelőzését lehetővé tevő szitatálcákkal. A reaktorban az NH3: CO2 mólarány mintegy 5 és a H2O: CO2 mólarány mintegy 0,5. Az összhozam 75%. A folyékony köztitennék a gravitáció hatására a 4 vezetéken át egy függőleges helyzetű, hengeralakú sztrippelőbe jut annak fenékrészén bevezetve. A hőcserélőt a 10 vízgőzzel 210 ’C-ra hevítjük. A hőcserélőben a maradék ammónium-karbamát majdnem teljesen elbomlik. A bomláskor képződő gázokat és az ammónia-fölösleg egy részét a 3 vezetéken át a reaktorba visszavezetjük. A 17 gáz-folyadékelválasztó tartályból — amely a hőcserélő tetejéhez kapcsolódik — távozó 6 folyadékot a 11 gőzzel fűtött második sztrippelőbe — amely egy ejtőfilmes sztripper — vezetjük. Ebben a hőcserélőben a reagáltatandó széndioxid 75%-nyi, 200°C-ra előmelegített mennyiségének befúvatása útján a maradék ammónia csaknem teljes mennyiségét az oldatból eltávolítjuk, majd a hőcserélő alján távozó oldatot a 7 vezetéken át további szokásos feldolgozási lépésekhez
-3180880 vezetjük. A második hőcserélőben a tetejénél mérhető hőmérséklet közel 210’C és a nyomás mintegy 200 kg/cm2. A második hőcserélő tetején távozó 9 gázáramot a reaktor tetején távozó 13 gázárammal és a további feldolgozási lépésekből származó 8 oldattal együtt egy kondenzáló egységbe 5 vezetjük, ahol a kondenzációs hő eredményeképpen a 12 gőz képződik.
A hűtő, illetve kondenzáló egységből az inért anyagokat (például nitrogént) tartalmazó maradékgázokat a 14 vezetésen át elvezetjük lefúvatásra. Ugyanebből az egységből a 10 reaktorba visszavezetendő, 170 ‘C-os oldat a gravitáció hatására az 5 vezetéken át a reaktorba jut.
Az előhevített reagáltatandó ammóniát az 1 vezetéken át juttatjuk a reaktorba. A16 elosztó vezetékről elágaztatott 15 vezetéken a reagáltatáshoz szükséges széndioxid maradék 15 25%-át közvetlenül, előzetes hevítés nélkül tápláljuk be a reaktorba.
A reaktorba közelebbről az alábbi anyagokat tápláljuk be: az 1 vezetéken át 7878 kg 140 °C-ra előmelegített ammóniát; 20 az 5 vezetéken át 22 093 kg 170 ‘C-os karbamát-oldatot az alábbi összetétellel:
| nh3 | 46,31 súly% |
| co2 | 43,28 súly% |
| h2o | 10,41 súly% 25 |
| a 3 vezetéken át 11 607 kg 200 ’C-os és az alábbi összetéte- | |
| lü gőzt: | |
| nh3 | 78,69 súly% |
| CO2 | 16,24 súly% |
| H2O | 4,64 súly% 30 |
inért gázok 0,43 súly% a 15 vezetéken át 2570 kg 100 ’C-os széndioxidot.
A 4 vezetéken át a reaktort az alábbi összetételű 190 °C-os karbamid oldat hagyja el 43 609 kg mennyiségben:
| nh3 | 42,98 súly% | 35 |
| CO2 | 8,00 súly% | |
| H2O | 16,29 súly% | |
| karbamid | 32,69 súly% | |
| inért anyagok | 0,04 súly% | |
| A 6 vezetéken át 32 035 kg mennyiségben az alábbi össze- | 40 | |
| tételű 210 ‘C-os karbamid-oldat hagyja el az első sztrippelő | ||
| egységet: | ||
| nh3 | 30,00 súly% | |
| COj | 5,00 súly% | |
| H2O | 20,50 súly% | 45 |
karbamid 44,50 súly%
A karbamid-oldaton túl a második sztrippelő egységbe a 2 vezetéken át 7888 kg széndioxidot vezetünk, amikor is azt 23 042 kg mennyiségben a 7 vezetéken át az alábbi összetéte-
| lű 210 ’C-os karbamid-oldat hagyja el: | 50 | |
| nh3 | 5,97 súly% | |
| CO2 | 4,97 súly% | |
| H2O | 27,20 súly% | |
| karbamid | 61,86 súly% | |
| Ugyanakkor a második sztrippelő egységből a 9 vezetéken | 55 | |
| át 16 879 kg mennyiségben az alábbi összetételű 210 ‘C-os | ||
| gőz is eltávozik: | ||
| nh3 | 48,79 súly% | |
| CO2 | 49,10 súly% | |
| H2O | 1,78 súly% | 60 |
| inért gázok | 0,33 súly% |
A sztrippelő egységek által igényelt hőt úgy biztosítjuk, hogy a 10 vezetéken át 5700 kg és a 11 vezetéken át 2800 kg telített, 20 kg/cm2 abszolút nyomású vízgőzt vezetünk az 65 első, illetve a második sztrippelő egységbe [a kondenzáló egységben egyébként 11 800 kg 6 kg/cm2 abszolút nyomású vízgőz fejlődik).
2. példa
Az 1. példában ismertetett eljárást megismételjük azzal a különbséggel, hogy első sztrippelő egységként egy függőlegesen elhelyezett csőköteges ejtőfilmes sztrippelőt alkalmazunk. így az 1. példában kapottakhoz hasonló eredményeket érünk el.
3. példa
Az alábbi adatok olyan üzemre vonatkoznak, amelynek napi termelési kapacitása 240 tonna karbamid.
A 2. ábrán bemutatottak szerint 200 kg/cm2 nyomáson és 190 ’C-on végezzük a karbamid szintézisét egy függőlegesen elhelyezett hengeralakú reaktorban, amely két, egymás fölött elhelyezkedő és szitatálcákkal ellátott zónára van osztva. A szitatálcák itt is az állandó homogén tengelyirányú áramlást, illetve a reakciófolyadék visszaáramlásának megelőzését hivatottak biztosítani. A reaktor felső zónájában az NH3: CO2 mólarányt 5 körül, míg a H2O: CO2 mólarányt 0,5 körül tartjuk. Az összhozam 78%. A folyékony köztitermék a gravitáció hatására folyik a 18 vezetéken át az első reakciózónába, majd innen a 4 vezetéken át a sztrippelőbe annak fenékrészén. A sztrippelőt a 10 vízgőzzel legfeljebb 210 °C-ra melegítjük. A bomláskor kapott gázokat és az ammónia-fölösleg egy részét a 3 vezetéken át visszavezetjük a reaktorba. A 17 elválasztóból távozó 6 oldat a második sztrippelőbe, egy ejtőfilmes sztrippelőbe jut, amelyet a 11 vízgőzzel fűtünk. Ebben a második sztrippelőben a szintézishez szükséges széndioxid 80%-a (amelyet 200 ’C-ra előhevítettünk) eltávolítja a maradék ammónia csaknem teljes mennyiségét, mig a sztrippelőt annak fenékrészén elhagyó 7 oldatot a további szokásos feldolgozási műveletekhez vezetjük. A második sztrippelő tetején mérhető hőmérséklet közel 210 ’C-os, míg a nyomás mintegy 200 kg/cm2.
A második sztrippelő tetején távozó gázelegy a kondenzáló egységbe jut a reaktor tetején távozó 13 gázeleggyel és a további feldolgozási műveletektől érkező 8 oldattal együtt. A kondenzációs hő következtében a 12 gőz képződik. A kondenzáló egységet a visszamaradó lefúvatandó gáz a 14 vezetéken át, míg a reaktorba visszavezetendő 170 ‘C-os oldat az 5 vezetéken át a gravitáció hatására hagyja el. A szintézishez szükséges ammóniát előmelegítjük és a 20 elosztó vezetékhez csatlakozó 1 vezetéken át tápláljuk a reaktorba. A szintézishez szükséges széndioxidnak a második sztrippelőben nem hasznosított 20%-át a 16 elosztó vezetékről csatlakozó 15 vezetéken át közvetlenül, előmelegítés nélkül vezetjük be a reaktorba. A reaktorba egyébként közelebbről az alábbi anyagokat tápláljuk be:
az 1 vezetéken át 5670 kg mennyiségben 140 ’C-os ammóniát;
az 5 vezetéken át 15 330 kg mennyiségben 170 ’C-os, az alábbi összetételű karbamát-oldatot:
NH3 44,1 súly%
CO2 45,3 súly%
H2O 10,6 súly% a 3 vezetéken át 7110 kg mennyiségben 200 ’C-os, az alábbi összetételű gőzt:
-4180880
| nh3 | 80,5 súly% |
| CO2 | 13,3 súly% |
| h2o | 6,2 súly%; és |
a 15 vezetéken át 1500 kg 100 ’C-os széndioxidot.
A reaktorból a 4 vezetéken át 29 610 kg mennyiségben az alábbi összetételű, 190 ’C-os karbamid-oldat távozik:
NH3 42,4 súly%
CO2 6,9 súly%
H2O 17,1 súly% karbamid 33,8 súly%
Az első sztrippelőből a 6 vezetéken át 22 500 kg mennyiségben 210 ’C-nál az alábbi összetételű karbamid-oldat távozik:
NH3 30 súly%
CO2 5 súly%
H2O 20,5 súly% karbamid 44,5 súly%
A második sztrippelőből a karbamid-oldaton túlmenően a 2 vezetéken át 5830 kg széndioxidot juttatunk. A sztrippelöt a 7 vezetéken át 16 080 kg mennyiségben az alábbi összetételű 200 ’C-os karbamid-oldat hagyja el:
NH3 6,0 súly%
CO2 5,0 súly%
H2O 26,8 súly% karbamid 62,2 súly%
Ugyanakkor a sztrippelőből a 9 vezetéken át 12 250 kg mennyiségben az alábbi összetételű 200 ’C-os gőzelegy távozik:
NH3 47,2 súly%
CO2 50,1 súly%
H2O 2,7 s.úly%
A sztrippelök hőszükségletét a 10 vezetéken át 3400 kg és a 11 vezetéken át 1900 kg telített, 20 kg/cm2 abszolút nyomású vízgőz beadagolása útján biztosítjuk. A kondenzáló egységben 9000 kg 6 kg/cm2 abszolút nyomású vízgőz fejlődik.
4. példa
A 3. példában ismertetett módon járunk el, azzal a különbséggel, hogy első sztrippelő egységként a második egységgel azonos szerkezetű ejtőfilmes sztrippelőt használunk, így lényegében a 3. példában ismertetett kielégítő eredményeket kapjuk.
5. példa
A 3. példában ismertetett módon járunk el, de a 170 ’C-ra előmelegített ammónia teljes mennyiségét a 20 elosztó csőhöz csatlakozó 19 vezetéken át az alsó reakciózóna fenékrészébe juttatjuk. így az alsó zónában az NH3: CO2 arányt 7:1 értékre állítjuk be, amikor is 80%-os konverziót érünk el.
6. példa
Az 5. példában ismertetett módon járunk el olyan függőlegesen elhelyezett, csőköteges ejtőfilmes sztrippelőt használva első sztrippelő egységként, amely egyrészt a fejrészén el van látva a reaktorból távozó folyadéknak a hőcserélőbe való bevezetésére szolgáló szeleppel, másrészt a fenékrészén el I van látva a terméknek a 6 vezetékbe juttatására szolgáló szeleppel. így az 5. példában kapott eredményekkel analóg eredményeket kapunk.
7. példa
A 4. példában ismertetett módon járunk el, de az előmelegített ammónia 45%-át 170 ’C-on az alsó reakciózóna fenékrészén, míg a maradékát 140 ’C-nál a felső reakciózóna fenékrészén tápláljuk be a reaktorba. így a 4. példa és a 6. példa szerint kapott eredmények közötti jóságú eredményeket kapunk.
8. példa
Az alábbi adatok olyan üzemre vonatkoznak, amelynek napi termelési kapacitása 350 tonna karbamid.
A 3. ábrán bemutatottak szerint 200 kg/cm2 nyomáson és 190 ’C hőmérsékleten végezzük a karbamid szintézisét olyan függőlegesen elhelyezett hengeralakú reaktorban, amely szitatálcákkal van ellátva a tengelyirányú folyadékáramlás homogénen tartása, illetve a reakciófolyadék visszaáramlásának megelőzése céljából. A reaktorban az NH3 : CO2 arányt 5 körüli, míg a H2O: CO2 arányt 0,5 körüli értékre állítjuk be. A folyékony köztitermék a reaktorból a gravitáció hatására a 4 vezetéken átjut el egy függőleges helyzetű, csőköteges ejtőfilmes sztrippelőbe, amelyet a 10 vízgőzzel 210 ’C-ig hevítünk. Itt a maradék ammónium-karbamát csaknem teljesen elbomlik a 200 ’C-ra előhevített és a 21 vezetéken át betáplált ammónia - amelynek mennyisége megfelel a karbamid-szintézishez sztöchiometrikusan szükséges mennyiség 50%-ának — hatására. A bomláskor képződő gázokat és az ammónia-fölösleg egy részét közvetlenül visszavezetjük a reaktorba a 3 vezetéken át. A hőcserélőből távozó 6 oldatot egy második, ejtőfilmes sztrippelőbe vezetjük át. Ezt a sztrippelőt a 11 vízgőzzel fűtjük. Itt a karbamid-szintézishez szükséges széndioxid 200 ’C-ra előmelegített kétharmad részével eltávolítjuk a maradék ammónia csaknem teljes mennyiségét. A sztrippelő fenékrészén távozó oldatot további szokásos feldolgozási műveletekhez vezetjük. Ebben a második sztrippelőben a berendezés tetején mérhető hőmérséklet mintegy 210 ’C és a nyomás mintegy 200 kg/cm2. A berendezés tetején távozó gázáramot a 9 vezetéken át a kondenzáló egységbe vezetjük a reaktor tetejétől a 13 vezetéken át elvezetett gázárammal, valamint a szokásos feldolgozási műveletektől érkező 8 oldattal együtt. A kondenzációs hő hatására a 12 vízgőz fejlődik. A maradék gázokat a kondenzáló egységből a 14 vezetéken át lefúvatjuk, míg a reaktorba visszavezetendő és a kondenzáló egységet 170 ’C-nál elhagyó oldatot a gravitáció hatására az 5 vezetéken át a reaktorba folyni hagyjuk.
Az ammónia 50%-át — 140 ’C-ra való előmelegítése után — az 1 vezetéken át, míg a széndioxid 25%-át közvetlenül, előmelegítés nélkül a 16 elosztó vezetékből leágazó 15 vezetéken átjuttatjuk a reaktorba. Közelebbről az alábbi anyagokat tápláljuk a reaktorba:
az 1 vezetéken át 3939 kg 140 ’C-os ammóniát;
az 5 vezetéken át 24 778 kg alábbi összetételű, 170 ’C-os karbamát-oldatot:
NH3 51,7%
CO2 39,0%
H2O 9,3%;
a 3 vezetéken át 13 008 kg alábbi összetételű, 210 ’C-os gőzelegyet:
-5180880
| NH3 | 813súly% |
| CO2 | 14,5 súly% |
| H2O | 4,2 súly% és |
a 15 vezetéken át 2537 kg 100 ’C-os széndioxidot A reaktort a 4 vezetéken át 43 593 kg mennyiségben az alábbi összetételű, 190 ’C-os karbamid-oldat hagyja el:
NH3 43,0súly%
CO2 8,0 súly%
H2O 16,3 súly% karbamid 32,7 súly%
A 21 vezetéken át az első sztrippelö egységbe 3939 kg, 200 ’C-ra előmelegített ammóniát táplálunk be, ahonnan a 6 vezetéken át 34 523 kg mennyiségben az alábbi összetételű karbamid-oldatot vezethetjük el:
NH3 35,0 súly%
CO2 4,6 súly%
H2O 19,0 súly% karbamid 41,4 súly%
A második sztrippelö egységbe az előbb említett összetéte-. lű karbamid-oldaton túlmenően a 2 vezetéken át 7847 kg mennyiségben széndioxidot vezetünk. A sztrippelőből 23 043 kg mennyiségben az alábbi összetételű 210 ’C-os karbamid-oldat vezethető el a 7 vezetéken át:
NH3 6,0 súly%
CO2 5,0 súly%
H2Ö 27,1 súly% karbamid 61,9 súly%
Ugyanakkor a második sztrippelőből a 9 vezetéken át az alábbi összetételű, 210 *C-os gőzelegyet vezetünk el 19 328 kg mennyiségben:
NH3 55,7 súly%
CO2 42,7 súly%
H2O l,6súly%
A sztrippelők üzemeltetéséhez szükséges hőt úgy biztosítjuk, hogy a 10 vezetéken át 6300 kg, illetve a 11 vezetéken át 2600 kg telített, 20 kg/cm2 abszolút nyomású vízgőzt táplálunk be [a kondenzáló egységben egyébként 12 000 kg 6 kg/cm2 abszolút nyomású vízgőz fejlődik]. Az ősszkonverzió az 1. példában elérthez hasonló.
9. példa
A 8. példában ismertetett módon járunk el, azzal a különbséggel, hogy a szükséges széndioxid 100%-át a második sztrippelö egységbe tápláljuk be. A kapott eredmények hasonlóan a 8. példában kapottakhoz.
10. példa
Az alábbi adatok olyan üzemre vonatkoznak, amelynek napi termelési kapacitása 240 tonna karbamid.
A 4. ábrán bemutatottak szerint a karbamidszintézist 200 kg/cm2 nyomáson és 190 ’C-on olyan függőlegesen elhelyezett, hengeralakú reaktorban végezzük, amely fel van osztva két egymás fölött elhelyezkedő reaktorzónára, illetve homogén tengelymenti áramlás biztosítása és a reakciófolyadék visszakeveredésének megelőzése céljából el van látva szitatálcákkal. A reaktor felső zónájában az NH3: CO2 mólarány mintegy 5, míg a H2O: CO2 mólarány 0,5 körüli. A folyékony köztitermék a gravitáció hatására a 18 vezetéken át az alsó zónába és 6 perces tartózkodás után onnan a 4 vezetéken át egy függőlegesen elhelyezett csőköteges ejtőfilmes sztripperbe jut. Az utóbbit vízgőzzel 210 ’C-ig felfüt6 jük. Itt történik meg a maradék ammónium-karbamát csaknem teljes elbomlása, részben a 21 vezetéken át bevezetett, 180 ‘C-ra előhevített ammónia (amelynek mennyisége a szintézishez sztöchiometrikusan szükséges mennyiség felének felel meg) hatására. A bomlás során képződő gázokat, valamint az ammónia-fölösleget a 3 vezetéken át visszavezetjük a reaktorba. A sztrippelö alján távozó 6 folyadékot egy második sztrippelö egységbe (amely szintén egy ejtőfilmes sztrippelö lehet) vezetjük. Az utóbbit a 11 gőzzel futjuk, illetve bevezetjük a szintézishez szükséges széndioxid mintegy 80%-át 200 *C-ra való előmelegítése után a maradék ammónia csaknem teljes eltávolítása céljából. Az ebből a sztrippelőből távozó 7 oldatot további szokásos feldolgozási műveletekhez vezetjük. A második sztrippelö tetején közei 210 ‘C a hőmérséklet és közel 200 kg/cm2 a nyomás. A második sztrippelö tetején távozó gázelegyet a 9 vezetéken át a reaktorból a 13 vezetéken át távozó gázeleggvel és a további feldolgozási lépésektől jövő 8 oldattal együtt egy kondenzáló egységbe vezetjük, ahol a kondenzációs hő hatására a 12 gőz fejlődik. A kondenzáló egységekből a visszamaradó gázokat a 14 vezetéken át lefúvatjuk, míg a reaktorba visszavezetendő, 170 *C-os oldatot a gravitáció hatására az 5 vezetéken át a reaktorba folyni hagyjuk. A szintézishez szükséges széndioxid megmaradt 20%-át bármiféle előmelegítés nélkül, közvetlenül a reaktorba vezetjük a 16 elosztó vezetékhez csatlakoztatott 15 vezetéken át. A reaktorba közelebbről az alábbi anyagokat tápláljuk be:
az 1 vezetéken át 3000 kg, 140 ’C-ra előmelegített ammóniát;
az 5 vezetéken át 16 210 kg 170 °C-os, alábbi összetételű karbamát-oldatot:
NH3 47,8 súly%
CO2 42,1 súly%
H2O 10,1 súly% a 3 vezetéken át 8900 kg 200 ’C-os, alábbi összetételű gőzt:
NH3 83,2 súly%
CO2 ll,9súly%
H2O 4,9 súly%; és a 15 vezetéken át 1500 kg 100 °C-os széndioxidot. A reaktorból a 4 vezetéken át 29 610 kg mennyiségben 190 ’C-os, alábbi összetételű karbamid-oldat távozik:
NH3 42,2 súly%
CO2 6,9 súly%
H2O 17,1 súly% karbamid: 33,8 súly%
Az első sztrippelőbe a 21 vezetéken át 2670 kg mennyiségben 180 ’C-ra előmelegített ammóniát vezetünk be, míg onnan a 6 vezetéken át 23 380 kg alábbi összetételű karbamid-oldatot vezetünk el:
NHj 32,1 súly%
CO2 4,3súly%
H2O 20,8 súly% karbamid 42,8 súly%
A karbamid-oldaton túlmenően a második sztrippelőbe a 2 vezetéken át 5830 kg mennyiségben széndioxidot vezetünk. Ugyanebből a sztrippelőből a 7 vezetéken át 16 080 kg mennyiségben 200 ’C-os, alábbi összetételű oldat vezethető el:
NH3 6,0 súly%
COj 5,0 súly%
H20 26,8 súly% karbamid 62,2 súly%
Ugyanakkor a 9 vezetéken át 200 ’C-os, alábbi összetételű gőzelegy távozik 13 130 kg mennyiségben:
-6180880 t,
1lk y s k i i l
i
| nh3 | 51,7 súly% |
| co2 | 45,6 súly% |
| h2o | 2,3 súly% |
A sztrippelők hőszükségletét a 10 vezetéken át 3600 kg, illetve a 11 vezetéken át 2000 kg telített, 20 kg/cm2 abszolút nyomású vízgőz betáplálása útján biztosítjuk [a kondenzáló egységben 9500 kg 6 kg/cm2 abszolút nyomású vízgőz fejlődik]. Az összkonverzió mintegy 78%.
11. példa
A 10. példában ismertetett módon járunk el, azzal a különbséggel, hogy a széndioxid teljes mennyiségét a második sztrippelő egységbe vezetjük. Csaknem ugyanolyan eredményeket kapunk, mint a 10. példában.
12. példa
A 10. példában ismertetett módon járunk el, azzal a különbséggel, hogy a szintézishez szükséges, 170 °C-ra előmelegített ammónia 50%-át a 19 vezetéken át a reaktor alsó zónájába vezetjük és így ott a NH3 : CO3 mólarányt 7:1 értékre állítjuk be. így mintegy 80%-os konverzió érhető el.
13. példa
A 10. példában ismertetett módon járunk el, azzal a különbséggel, hogy a szintézishez szükséges ammónia 25%-át 170 *C-ra való előmelegítése után a reaktor alsó zónájának fenékrészébe, míg további 25%-át 140 ’C-ra való előmelegítése után a reaktor felső zónájának fenékrészébe tápláljuk be. így olyan eredményeket kapunk, amelyek jóságukat illetően a 10. és a 12. példa szerinti eredmények közé esnek.
Claims (8)
- Szabadalmi igénypontok1. Eljárás karbamid előállítására ammónia és szén-dioxid 170 ’C és 205 ’C közötti hőmérsékleten és 100—250 kg/cm2 nyomáson 2,5-nél nagyobb, előnyösen 4—Ί értékű NH3: CO2 mólaránnyal végrehajtott reagáltatásával, majd a vizet, ammóniát, karbamidot és ammónium-karbamátot tartalmazó nyers terméknek a reakciónyomással azonos nyomáson végzett sztrippelésével, ahol a sztrippelést két műveletben hajtjuk végre, éspedig az első sztrippelési műveletben hőcsere útján az ammónium-karbamátot elbontjuk, továbbá a bomlástermékként kapott ammóniát és széndioxidot az ammóniafölösleg egyik részével eltávolítjuk, mig a második sztrippelési műveletben közömbös gázt injektálunk, azzal jellemezve, hogy (i) az első sztrippelési műveletben eltávolított bomlástermékeket az ammóniafölösleg egy részével együtt közvetlenül, gázállapotban visszavezetjük a reakciózónába, (ii) a második sztrippelési műveletből származó, az ammóniafölösleg másik részét is tartalmazó gázelegyet hőcsere és sztrippelő ágensként szén-dioxid egyidejű injektálása után különítjük el, majd kondenzáljuk és a fölös gázok lefúvatás útján való eltávolítása után folyékony halmazállapotban a reakciózónába visszavezetjük, (iii) a reagáltatáshoz összesen szükséges ammónia 20—80 térfogat%-át, előnyösen 40—60 térfogat%-át 180—200 ’C-ra előmelegítjük és az előmelegítés után injektáljuk az első sztrippelési műveletben, és (iv) adott esetben a karbamid előállítását két különböző, egymásután következő és egymás fölött elhelyezkedő reakciózónában hajtjuk végre úgy, hogy a második reakciózóna fölött elhelyezkedő első reakciózónába vezetjük az (i) és (ii)15 lépésben kapott anyagáramokat és itt a karbamát legnagyobb részét karbamiddá dehidratáljuk, majd a második reakciózónában — az első reakciózónáéval azonos vagy annál nagyobb NH3: CO2 mólarány tartása mellett — a dehidratálódást teljessé tesszük. (Elsőbbsége: 1978. 05. 03.) 20
- 2. Eljárás karbamid előállítására ammónia és szén-dioxid 170 ’C és 205 ’C közötti hőmérsékleten és 100—250 kg/cm2 nyomáson 2,5-nél nagyobb, előnyösen 4—7 értékű NH3: CO2 mólaránnyal végrehajtott reagáltatásával, majd25 a vizet, ammóniát, karbamidot és ammónium-karbamátot tartalmazó nyers terméknek a reakciónyomással azonos nyomáson végzett sztrippelésével, ahol a sztrippelést két műveletben hajtjuk végre, éspedig az első sztrippelési műveletben hőcsere útján az ammónium-karbamátot elbontjuk, 30 továbbá a bomlástermékként kapott ammóniát és széndioxidot az ammóniafölösleg egyik részével együtt eltávolítjuk, mig a második sztrippelési műveletben közömbös gázt injektálunk, azzal jellemezve, hogy a reagáltatáshoz szükséges ammónia 20—80 térfogat%-át, előnyösen 40—60 térfo35 gat%-át 180—200 ’C-ra előmelegítjük és az előmelegítés után injektáljuk az első sztrippelési műveletben. (Elsőbbsége:1977. 05. 18.)
- 3. Eljárás karbamid előállítására ammónia és szén-dioxid 40 170 ’C és 205 ’C közötti hőmérsékleten és 100—250 kg/cm2 nyomáson 2,5-nél nagyobb, előnyösen 4—7 értékű NH3: CO2 mólaránnyal végrehajtott reagáltatásával, majd a vizet, ammóniát, karbamidot és ammónium-karbamátot tartalmazó nyers terméknek a reakciónyomással azonos 45 nyomáson végzett sztrippelésével, ahol a sztrippelést két műveletben hajtjuk végre, éspedig az első sztrippelési műveletben hőcsere útján az ammónium-karbamátot elbontjuk, továbbá a bomlástermékként kapott ammóniát és szén•dioxidot az ammóniafölösleg egyik részével eltávolítjuk, 50 míg a második sztrippelési műveletben közömbös gázt injektálunk, azzal jellemezve, hogy (i) az első sztrippelési műveletben eltávolított bomlástermékeket az ammóniafölösleg egy részével együtt közvetle-55 nül, gázállapotban visszavezetjük a reakciózónába, (ii) a második sztrippelési műveletből származó, az ammóniafölösleg másik részét is tartalmazó gázelegyet hőcsere és sztrippelő ágensként szén-dioxid egyidejű injektálása útján60 különítjük el, majd kondenzáljuk és a fölös gázok lefúvatás útján való eltávolítása után folyékony halmazállapotban a reakciózónába visszavezetjük, és (iii) adott esetben a karbamid előállítását két különböző, 65 egymás után következő és egymás fölött elhelyezkedő reak-7-IBUÖÖU ciózónában hajtjuk vég^e úgy, hogy a második reakciózóna fölött elhelyezkedő első reakciózónába vezetjük az (i) és (ii) lépésben kapott anyagáramokat és itt a karbamát legnagyobb részét karbamiddá dehidratáljuk, majd a második reakciózónában — az első reakciózónáéval azonos vagy 5 annál nagyobb NH3: CO2 mólarány tartása mellett — a dehidratálódást teljessé tesszük. (Elsőbbsége: 1977.05. 05.)
- 4. Az 1. vagy 3. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a második sztrippelési műveletben a szintézishez szükséges szén-dioxid 50—90 térfogat%-át használjuk fel, a többit közvetlenül a reakciózónába vezetjük. (Elsőbbsége: 1977. 05. 05.)
- 5. Az 1. vagy 3. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy az első sztrippelési műveletben 15 függőleges elhelyezésű ejtőfilmes sztrippelőberendezést használunk. (Elsőbbsége: 1977. 05. 05.)
- 6. Az 1. vagy 3. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy az első reakciózónában az NH3 : CO2 mólarányt 4:1 és 7:1 közötti értékre, míg a második reakciózónában 5:1 és 8:1 közötti értékre állítjuk be. (Elsőbbsége: 1977. 05. 05.)
- 7. Az 1. vagy 3. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy az első sztrippelési műveletből a fölös ammóniát gázhalmazállapotban különítjük el és a két reakciózóna között úgy oszlatjuk el, hogy a második reak-10 ciózónában az NH3: CO2 mólarányt 5:1 és 8:1 közé állítsuk be. (Elsőbbsége: 1977. 05. 05.)
- 8. Az 1. vagy 3. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a második reakciózónába bevezetett ammónia hőmérsékletét az első reakciózónába bevezetett ammónia hőmérsékleténél magasabb hőmérsékletre állítjuk be. (Elsőbbsége: 1977. 05. 05.)
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| IT2321477A IT1107738B (it) | 1977-05-05 | 1977-05-05 | Procedimento per la sintesi dell'urea e impianto per il medesimo |
| IT2321377A IT1107736B (it) | 1977-05-05 | 1977-05-05 | Processo per la sintesi dell'urea |
| IT2371077A IT1109458B (it) | 1977-05-18 | 1977-05-18 | Processo per la sintesi dell'urea |
| IT2371177A IT1107739B (it) | 1977-05-18 | 1977-05-18 | Procedimento per la sintesi dell'urea e impianto per il medesimo |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| HU180880B true HU180880B (en) | 1983-04-29 |
Family
ID=27452890
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| HU78MO1012A HU180880B (en) | 1977-05-05 | 1978-05-03 | Process for preparing carbamide |
Country Status (26)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4208347A (hu) |
| JP (1) | JPS53149930A (hu) |
| AR (1) | AR215178A1 (hu) |
| AT (1) | AT363953B (hu) |
| BE (1) | BE866730A (hu) |
| BG (1) | BG35038A3 (hu) |
| BR (1) | BR7802746A (hu) |
| CA (1) | CA1111446A (hu) |
| CH (1) | CH634553A5 (hu) |
| CS (1) | CS220318B2 (hu) |
| DD (1) | DD135196A5 (hu) |
| DE (1) | DE2819218C2 (hu) |
| ES (1) | ES469448A1 (hu) |
| FR (1) | FR2389601B1 (hu) |
| GB (1) | GB1581505A (hu) |
| HU (1) | HU180880B (hu) |
| IL (1) | IL54613A (hu) |
| IN (1) | IN148481B (hu) |
| MX (1) | MX151430A (hu) |
| NL (1) | NL174548C (hu) |
| NO (1) | NO150512C (hu) |
| PH (1) | PH14765A (hu) |
| PT (1) | PT67972B (hu) |
| RO (1) | RO78855A (hu) |
| SE (1) | SE446978B (hu) |
| YU (1) | YU40038B (hu) |
Families Citing this family (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1174366B (it) * | 1978-07-24 | 1987-07-01 | Ortu Francesco | Decompositore di carbammato per produzione industriale di urea |
| JPS5573651A (en) * | 1978-11-30 | 1980-06-03 | Toyo Eng Corp | Preparation of urea |
| JPS5811432B2 (ja) * | 1979-10-08 | 1983-03-02 | 三井東圧化学株式会社 | 尿素合成法 |
| IT1141030B (it) * | 1980-08-29 | 1986-10-01 | Snam Progetti | Procedimento per la produzione di urea |
| IT1211125B (it) * | 1981-10-16 | 1989-09-29 | Ortu Francesco | Composti azotati. processo per la preparazione di |
| JPS5867661A (ja) * | 1981-10-16 | 1983-04-22 | Mitsui Toatsu Chem Inc | 尿素合成法 |
| EP0096151B1 (en) * | 1982-06-03 | 1986-07-23 | Montedison S.p.A. | Method for avoiding the corrosion of strippers in urea manufacturing plants |
| IT1163783B (it) * | 1983-07-14 | 1987-04-08 | Montedison Spa | Processo per la produzione di urea con bassi consumi di vapore |
| IT1212524B (it) | 1982-06-08 | 1989-11-30 | Montedison Spa | Procedimento perfezionato per il trasferimento, dalla fase liquida alla fase gassosa, dell'ammoniaca in eccesso contenuta in soluzioni acquose di urea. |
| EP0180704B1 (fr) * | 1984-05-19 | 1988-10-12 | Ammonia Casale S.A. | Procédé perfectionné pour la production de l'urée |
| JPH082859B2 (ja) * | 1987-02-24 | 1996-01-17 | 東洋エンジニアリング株式会社 | 尿素製造方法 |
| IT1245396B (it) * | 1991-03-22 | 1994-09-20 | Snam Progetti | Procedimento per la produzione di urea ad elevata efficienza energetica |
| JPH08191534A (ja) * | 1995-01-06 | 1996-07-23 | Daido Denki Kogyo Kk | マニピュレータ工法態様の配電用引留クランプ |
| IT1274362B (it) * | 1995-02-16 | 1997-07-17 | Snam Progetti | Procedimento ad alta resa per la sintesi dell'urea |
| IT1275451B (it) * | 1995-06-30 | 1997-08-07 | Snam Progetti | Procedimento per la sintesi dell'urea comprendente due separate zone di reazione |
| JP3987607B2 (ja) * | 1996-10-07 | 2007-10-10 | 東洋エンジニアリング株式会社 | 改良された尿素合成方法および装置 |
| US7687041B2 (en) * | 2008-02-27 | 2010-03-30 | Kellogg Brown & Root Llc | Apparatus and methods for urea production |
| ITMI20110804A1 (it) | 2011-05-10 | 2012-11-11 | Saipem Spa | "processo ad alta resa per la sintesi dell'urea" |
| ITMI20120013A1 (it) | 2012-01-09 | 2013-07-10 | Saipem Spa | Procedimento per la sintesi di urea comprendente un flusso di passivazione a fondo stripper |
| JPWO2014192823A1 (ja) | 2013-05-28 | 2017-02-23 | 東洋エンジニアリング株式会社 | 尿素合成方法 |
| WO2016085343A1 (en) * | 2014-11-27 | 2016-06-02 | Stamicarbon B.V. | Method and plant for producing urea-ammonium nitrate (uan) |
| CN107834017B (zh) * | 2017-11-02 | 2024-03-19 | 利信(江苏)能源科技有限责任公司 | 锂电池等压注液装置及其注液方法 |
Family Cites Families (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3049563A (en) * | 1957-04-05 | 1962-08-14 | Sxpaf | |
| NL250349A (hu) * | 1960-04-08 | |||
| NL137580B (hu) * | 1962-03-22 | 1900-01-01 | ||
| US4001320A (en) * | 1966-04-22 | 1977-01-04 | Stamicarbon B.V. | Method for controlling the ammonia and CO2 ratios in a urea manufacturing process |
| NO145949C (no) * | 1967-09-29 | 1982-06-30 | Snam Progetti | Fremgangsmaate for fremstilling av urea |
| AT284138B (de) * | 1968-02-06 | 1970-09-10 | Snam Progetti | Verfahren zur Herstellung von Harnstoff |
| US3984469A (en) * | 1969-10-16 | 1976-10-05 | Snam Progetti S.P.A. | Process for the production of urea |
| BE757274A (fr) * | 1969-10-16 | 1971-03-16 | Snam Progetti | Procede de production d'uree |
| US4013718A (en) * | 1970-09-03 | 1977-03-22 | Snam Progetti S.P.A. | Integrated process for the production of urea |
| NL168506C (nl) * | 1970-12-31 | 1982-04-16 | Stamicarbon | Werkwijze voor de bereiding van ureum. |
| NL172058C (nl) * | 1972-06-12 | 1983-07-01 | Unie Van Kunstmestfab Bv | Werkwijze voor de bereiding van ureum. |
| US4036878A (en) * | 1972-06-12 | 1977-07-19 | Unie Van Kunstmestfabrieken, B.V. | Process for preparing urea |
| IT1014987B (it) * | 1974-06-12 | 1977-04-30 | Snam Progetti | Procedimento integrato urea am moniaca |
-
1978
- 1978-04-27 NO NO781486A patent/NO150512C/no unknown
- 1978-04-27 BG BG039565A patent/BG35038A3/xx unknown
- 1978-04-27 NL NLAANVRAGE7804520,A patent/NL174548C/xx not_active IP Right Cessation
- 1978-04-27 SE SE7804839A patent/SE446978B/sv not_active IP Right Cessation
- 1978-04-28 PH PH14765A patent/PH14765A/en unknown
- 1978-04-28 RO RO7893930A patent/RO78855A/ro unknown
- 1978-04-28 AR AR271955A patent/AR215178A1/es active
- 1978-04-28 JP JP5016378A patent/JPS53149930A/ja active Granted
- 1978-05-01 US US05/901,816 patent/US4208347A/en not_active Expired - Lifetime
- 1978-05-01 IL IL54613A patent/IL54613A/xx not_active IP Right Cessation
- 1978-05-02 PT PT67972A patent/PT67972B/pt unknown
- 1978-05-02 DE DE2819218A patent/DE2819218C2/de not_active Expired
- 1978-05-02 IN IN476/CAL/78A patent/IN148481B/en unknown
- 1978-05-02 AT AT0315578A patent/AT363953B/de not_active IP Right Cessation
- 1978-05-02 DD DD78205114A patent/DD135196A5/xx unknown
- 1978-05-02 BR BR7802746A patent/BR7802746A/pt unknown
- 1978-05-03 FR FR7813113A patent/FR2389601B1/fr not_active Expired
- 1978-05-03 HU HU78MO1012A patent/HU180880B/hu not_active IP Right Cessation
- 1978-05-04 YU YU1073/78A patent/YU40038B/xx unknown
- 1978-05-04 MX MX173336A patent/MX151430A/es unknown
- 1978-05-04 ES ES469448A patent/ES469448A1/es not_active Expired
- 1978-05-04 CA CA302,604A patent/CA1111446A/en not_active Expired
- 1978-05-04 CS CS783962A patent/CS220318B2/cs unknown
- 1978-05-04 GB GB17792/78A patent/GB1581505A/en not_active Expired
- 1978-05-05 BE BE187414A patent/BE866730A/xx not_active IP Right Cessation
- 1978-05-05 CH CH490978A patent/CH634553A5/de not_active IP Right Cessation
Also Published As
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| HU180880B (en) | Process for preparing carbamide | |
| US9981924B2 (en) | Integrated production of urea and melamine | |
| CN109890788B (zh) | 尿素与尿素-硝酸铵的集成工艺 | |
| US10882820B2 (en) | Urea production with controlled biuret | |
| US6231827B1 (en) | Process for combined production of ammonia and urea | |
| US6252074B1 (en) | Process and apparatus for melamine manufacture | |
| AU592360B2 (en) | Process for the preparation of urea | |
| US5763660A (en) | High yield process for urea synthesis | |
| US4540813A (en) | Process for the preparation of urea | |
| EP3521278B1 (en) | Method for revamping a high pressure melamine plant | |
| US3957868A (en) | Process for preparing urea from ammonia and carbon dioxide | |
| AU2001291683B2 (en) | Method for the production of melamine | |
| CA2553388C (en) | Method for increasing the capacity of an existing urea process | |
| EP0145054B1 (en) | Process for preparing urea | |
| US6649795B2 (en) | Process for decomposing a carbamate aqueous solution coming from the urea recovery section of a urea production plant | |
| GB2109257A (en) | Apparatus of treatment of urea solutions | |
| GB2087381A (en) | Urea production | |
| EP0018420B1 (en) | Method of synthesizing urea | |
| CA1040215A (en) | Method of controlling water content in urea reactions | |
| PL120415B1 (en) | Method of manufacture of urea | |
| WO1983000861A1 (en) | Process for the preparation of urea | |
| EA047090B1 (ru) | Способ производства мочевины и установка с параллельными блоками сд | |
| JPS60209556A (ja) | 尿素の製法 | |
| SE432591B (sv) | Integrerat forfarande for framstellning av karbamid och ammoniak |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| HU90 | Patent valid on 900628 | ||
| HMM4 | Cancellation of final prot. due to non-payment of fee |