HU177008B - Eljárás C2 _ i o alifás alkoholokkal alkotott ftálsavészterek és C4_i2 alifás dikarbonsavészterek folyamatos előállítására folyadékfázisban - Google Patents

Description

A találmány tárgya eljárás egyenes vagy elágazó szénláncú, 2—10 szénatomos alkoholok vagy azok elegyeinek felhasználásával ftálsavészterek és alifás C₄_₁₂ dikarbonsavészterek folyamatos előállítására folyadékfázisban. A találmány szerint előállított észterek főleg különböző polimerek lágyítóiként használhatók fel.

A fenti karbonsavészterek előállítására általában karbonsavat vagy karbonsav-anhidridet a megfelelő alkohollal közömbös szerves oldószerben vagy az alkohol feleslegében reagáltatnak (2 644 009. sz. és 3 373 186. sz. Amerikai Egyesült Államok-beli, továbbá az 1 284 969. sz. NSZK-beli szabadalmi leírás). Ezeknél az eljárásoknál a reagenseket szerves oldószer jelenlétében vagy oldószer nélkül, de az alkoholt a sztöchiometrikusnál nagyobb mennyiségben alkalmazva reagáltatják osztottkamrás reaktorban vagy kaszkádreaktorban, folyamatos betáplálás mellett. Amennyiben az észterezést észterező katalizátor jelenlétében végzik, a katalizátort is folyamatosan vezetik be a reaktorba.

így például ftálsavészterek katalizátor nélküli folyamatos előállítására számos módszer vált ismertté [1 921 110. sz. NSZK-beli szabadalmi leírás,

134 975. sz. nagy-britanniai szabadalmi leírás, Chem. Ing. Techn. 41, 972 (1969)]. Az ott leírtak szerint kaszkádreaktorban vagy osztottkamrás reaktorban 180—250 °C hőmérsékleten és légköri nyomáson állítják elő az észtereket. A kiindulási anyagok konverziója 94—97% körüli, így a termékként kapott nyers észter - az alkoholfeleslegen túlmenően — reagálatlan ftálsavanhidridet, illetve ftálsav-monoésztert is tartamaz. A reakcióba nem lépett kiindulási anyagot frakcionálás útján a terméktől el5 válsztják, majd a reaktorba visszavezetik. Ezeknek az eljárásoknak az a hátránya, hogy a frakcionálás bonyolult és igen költséges, tekintettel arra, hogy a rektifikálást 3-5 Hgmm (4-6,7 mb) nyomáson kell végrehajtani, továbbá e művelet során jelentős a 10 veszteség kiindulási anyagokból és végtermékből egyaránt.

A 663 277. számú belga szabadalmi leírásból megismerhető megoldás szerint az észterezést több, egymás mögött elhelyezett kolonnában 100-200°C 15 hőmérsékleten, inért szerves oldószerként benzolt, toluolt vagy hexánt használva végzik és katalizátorként benzolszulfonsavat használnak.

A 7 508 069, számú japán szabadalmi leírás (referálva: Chemical Abstracts, 83, 114008 c (1975)] 20 szerint diallil-ftalátot ftálsavanhidrid és allil-alkohol reagáltatása útján észterező kolonnában állítanak elő, a ftálsavanhidridet és a katalizátort a kolonna tetején, míg az alkoholt a kolonna alján, a ftálsavanhidriddel és a katalizátorral ellenáramban vezetik be. 25 A kolonnában a hőmérséklet 70-115 °C. Katalizátorként savakat, például kénsavat használnak.

Az osztottkamrás reaktor utolsó kamrájából vagy a kaszkád utolsó reaktorából elvezetik a végtermék inért szerves oldószeres, illetve az aikoholfelesleggel 30 alkotott oldatát, majd az oldatot semlegesítik, a sókat és a semlegesítőszert mosással eltávolítják belőle, ezután az inért szerves oldószert és a tvizet, illetve az alkoholfölösleget és a vizet ledesztillálják a végtermékről, végül a végterméket adszorbensekkel kezelik és szűrik. Amfoter katalizátorok, például titánvegyületek alkalmazása esetén a katalizátor eltávolítását semlegesítés helyett vizes mosással végzik (lásd a 329 167. számú szovjet leírást).

Az inért szerves oldószer és a víz, illetve az alkoholfelesleg és a víz desztillációja során kapott gőzöket lehűtik, a kapott kondenzátumot 50 °C alá hűtik és florentinedényben inért szerves oldószerre és vízre, illetve alkoholra és vízre választják szét, majd az inért szerves oldószer, illetve a fölös alkohol lehűtött kondenzátumát visszavezetik az osztottkamrás reaktorba vagy a kaszkádreaktorba.

A találmány szerinti megoldáshoz legközelebb álló megoldásként ismeretes egy folyamatos, folyadékfázisú eljárás di(2-etil-hexil)-ftalát előállítására, amit három keverős reaktorból álló kaszkádreaktorban hajtanak végre. (Lásd a Moszkvában megjelenő „Obzorü po otgyelnüm prozvodsztvam kimicseszkoj promüslenosztyi” című sorozatkiadvány 1973-ban megjelent 27. számában.) Az első reaktorba ömledékként ftálsavanhidridet, a sztöchiometrikus menynyiségben képest feleslegben levő 2-etil-hexanolt és észterező katalizátorként kénsavat vezetnek be folyamatosan. A kaszkád harmadik reaktorából folyamatosan vezetik el a di-(2-etil-hexil)-ftalátnak a feleslegben levő alkohollal alkotott oldatát. Az oldatot ezután semlegesítik, a semlegesítőszer maradékát és a sókat vízzel kimossák, majd az alkoholfelesleget és a vizet az oldat forgó filmbepárlóban és lefúvatókolonnában túlhevített vízgőz közvetlen alkalmazásával adi-(2-etil-hexiI)-ftalátról ledesztillálják. Az alkoholfelesleg és a víz lepárlása során kapott gőzöket kondenzálják, a kondenzátumot 50 °C alá hűtik, majd florentinedényben alkoholra és vízre választják szét. A vizet elvezetik, míg az alkohol lehűtött kondenzátumát az alkoholkörfolyamat részére gyűjtőtartályban összegyűjtik, ahonnan rektifikálásra kerül, vagy közvetlenül visszavezetik a folyamatba, mégpedig a kaszkád első reaktorába.

A karbonsavészterek előállítására ismert fenti folyamatos, folyadékfázisban megvalósított eljárásoknak számos hátránya van:

1. Amikor az alkoholfelesleget, illetve a közömbös szerves oldószert a végtermékről ledesztillálják, a végtermék alkoholos, illetve szerves oldószeres oldatát túlhevített vízgőzzel kezelik. Ennek következtében a ledesztillált alkohol-, illetve oldószergőzök sok vizet tartalmaznak. Ismert tény, hogy az emelkedő hőmérséklettel nő a víz oldhatósága szerves anyagokban. Ezért az oldószert, illetve az alkoholt a víztől csak úgy tudják tökéletesen elválasztani, hogy a kondenzátumot a florentinedényben 50 °C alá lehűtik. Ez nagy költségekkel jár, illetve nagyméretű hűtőrendszer alkalmazását és nagymenynyiségű hűtőanyag felhasználását teszi szükségessé.

2. A víztől elválasztott inért szerves oldószer, illetve alkohol még 50 °C alatt is tartalmaz — az alkohol, illetve az oldószer természetétől függően —

1,5—10,0 térfogat% vizet. Ezt a vizet az alkohollal, illetve az oldószerrel ismét a reakciózónába vezetik.

A vizet ebből a zónából további energia felhasználásával újból el kell távolítani, illetve - ha nem távolítják el — az észterezés sebessége a víztartalom növekedésével csökken, hiszen egyensúlyi reakcióról van szó.

3. Az 50 °C alá lehűtött feles alkoholt, illetve oldószert, miután visszavezették a reakciótérbe, ott ismét felmelegítik a reakcióelegy hőmérsékletére, ami járulékos energiafelhasználást igényel.

4. Amfoter vegyületek, például titánvegyületek észterező katalizátorkénti alkalmazásakor, a víz hatására a katalizátor részleges hidrolízise, aktivitásásának csökkenése következhet be.

5. A végtermék szerves oldószeres, illetve alkoholos oldata — miután az osztottkamrás reaktor utolsó kamrából, illetve a kaszkád utolsó reaktorából kilépett - az oldószer, illetve alkohol ledesztillálása előtt a semlegesítő és mosó fokozatokon jut át, amelyek akár tíz készülékből is állhatnak. Az oldószer, illetve az alkohol (amelynek koncentrációja a végtermék oldatában 5-25 térfogat% lehet) igénybe veszi a semlegesítő és mosó fokozat készülékeinek bizonyos térfogatát, miáltal ezeknek a készülékeknek a méretei, súlya és így beruházási költségei növekednek.

6.iA szerves oldószer, illetve az alkoholfölösleg ledesztillálásához nagymennyiségű gőzt használnak fel közvetlenül. Például á di-(2-etil-hexil)-ftalát előállítása esetén a gőzfelhasználás 300—400 kg 1 tonna termékre vonatkoztatva. Ez egyrészt nagymennyiségű, kémiailag szennyezett szennyvíz képződik, amelynek tisztítása járulékos gond, másrészt ebben a szennyvízben 1,5-10 térfogat% alkohol, illetve oldószer marad, amely vagy a víz biológiai tisztításánál veszendőbe megy, vagy csak rektifikáció útján végzett komplikált és költséges elválasztással nyerhető vissza, így a nyersanyagfelhasználási normák és az előállított észter termelési költségei növekednek.

A találmány célja a fenti hátrányok kiküszöbölése, illetve alifás C₂_₁₀-alkoholokkal alkotott ftálsavészterek és alifás C₄.₁₂-dikarbonsavészterek folyamatos, folyadékfázisban végzett előállítására olyan eljárás kidolgozása, amellyel a készülékek térfogatát hatékonyan kihasználhatjuk, magas hozamot kapunk, a kiindulási anyagok és oldószerek veszteségét, valamint a fajlagos energiafelhasználást és a kémiailag szennyezett szennyvíz mennyiségét csökkenthetjük.

A találmány tárgya tehát eljárás alifás C₂_io alkoholokkal alkotott ftálsavészterek és alifás C₄.₁₂-dikarbonsavészterek folyamatos előállítása folyadékfázisban olyan módon, hogy a karbonsavat vagy anhidridjét és egy vagy több alkoholt inért szerves oldószerben vagy a kiindulási anyagként alkalmazott alkohol(ok) fölöslegében, adott esetben egy észterezőkatalizátor jelenlétében folyamatosan bevezetjük egy osztottkamrás reaktorba vagy egy kaszkádreaktorba, a végtermék inért szerves oldószeres, illetve az alkoholfölösleggel alkotott oldatát az osztottkamrás reaktor utolsó kamrájából, illetve a kaszkádreaktor utolsó reaktorából folyamatosan elvezetjük, az inért szerves oldószert, illetve az alkoholfölösleget a végtermékről ledesztilláljuk, kondenzáljuk, és a kondenzátumot az osztottkamrás reak2 torba, illetve a kaszkádreaktorba folyamatosan viszszavezetjük. A találmány szerinti eljárásra jellemző, hogy az inért szerves oldószert, illetve az alkohol fölöslegét az osztottkamrás reaktor utolsó kamrájából, illetve a kaszkádreaktor utolsó reaktorából elvezetett reakcióelegyből közvetlenül 20-120 (26,5—160 mb) torr nyomáson desztilláljuk le, a kondezátumot az osztottkamrás reaktorba, illetve a kaszkádreaktorba az inért szerves oldószert, illetve a fölöslegben alkalmazott alkohol forráspontjánál legfeljebb 30 °C-kal alacsonyabb hőmérsékleten vezetjük vissza és végül a végtermékben maradt alkoholt önmagában ismert módon közvetlenül alkalmazott túlhevített vízgőzzel 40-200 torr (53-265 mb) nyomáson és 80—200 °C hőmérsékleten desztilláljuk le.

Előnyösen úgy jártunk el, hogy öt vagy több szénatomos alkoholok mint kiindulási anyagok alkalmazása esetén az első desztillációs lépést 20—80 torr (26,5—107 mb) nyomáson hajtjuk végre.

A találmány szerinti eljárás kidolgozásakor azoknak a vizsgálatainknak az eredményeit használtuk fel, amelyek kimutatták, hogy az inért szerves oldószert, illetve az alkoholfelesleget magas hőmérsékleten és vákuumban ki lehet desztillálni az észterből. Az - alacsony forráspontú szerves oldószereket, például a benzolt vagy a toluolt, valamint az 1-4 szénatomos alkoholokat, például a metanolt, propánok vagy butanolt ilyen körülmények között ugyanis maradéktalanul el lehet távolítani.

Az öt vagy több szénatomot tartalmazó alkoholok feleslegének maradéktalan eltávolítása az észterből nagyobb vákuumot (1—5 Hgmm) és hoszszabb időt igényelne. Ezért ipari körülmények között az öt vagy több szénatomos alkoholok ledesztillálását a végtermékből célszerűen két lépcsőben végezzük. Először az osztottkamrás reaktor utolsó kamrájából, illetve a kaszkád utolsó reaktorából elvezetett reakcióelegyből 20—30 torr (26,5-40 mbar) nyomáson ledesztilláljuk az alkohol fő tömegét. Ezután az alkohol visszamaradt részét túlhevített vízgőz közvetlen bevezetésével desztilláljuk ki a végtermékből 40—200 torr (53—265 mb) nyomáson és 80-200 °C-on.

így például a di-(2-etil-hexil)-ftalát előállításánál, amikor oldószerként a 2-etil-hexanol feleslegét használjuk, az osztottkamrás reaktor utolsó kamrájából, illetve a kaszkád utolsó reaktorából kilépő reakcióelegy 21,5 térfogat% alkoholt tartalmaz. Az elegyet 180°C-on és 30 torr (40 mb) nyomáson 15 percen át desztillálva a 2-etil-hexanol koncentrációját

4,5 térfogat%-ra csökkenthetjük. Ez a maradék alkohol a megadott körülmények között gyakorlatilag nem desztillál ki az oldatból, ezért a találmány értelmében közvetlenül az oldatba vezetett túlhevített vízgőzzel desztilláljuk ki 150°C-on és 120 torr (160 mb) nyomáson.

Megállapítottuk, hogy az első desztillálási lépés után az oldatban az öt vagy több szénatomos alkohol koncentrációja nem függ az észterezési reakcióban kapott elegy kiindulási (azaz desztillálás előtti) alkohol-koncentrációjától, hanem csak a desztilláció során alkalmazott hőmérséklet és maradéknyomás, valamint az alkohol sajátságai határozzák meg. Ezért - függetlenül az osztottkamrás reaktor utolsó kamrájából, illetve a kaszkád utolsó reaktorából kilépő oldat alkoholkoncentrációjának változásától — gyakorlatilag nem változik az alkohol koncentrációja az első desztillálási lépés után. Ily módon biztosított annak a kolonnának a stabil működése, amelyben az alkoholt közvetlen túlhevített vízgőzzel desztilláljuk ki.

Az osztottkamrás reaktor, illetve kaszkádreaktor hatásos térfogatának növelése és az inért szerves oldószernek, illetve az alkoholnak az osztottkamrás reaktorból, illetve a kaszkádreaktorból való kidesztillálásának megakadályozása céljából az inért szerves oldószer, illetve az alkoholfelesleg kondenzátumának visszavezetését célszerűen úgy végezzük, hogy a nevezett kondenzátumot az osztottkamrás reaktor egy vagy több közbülső elhelyezésű kamrájába, illetve a kaszkád egy vagy több közbülső elhelyezésű reaktorába vezetjük vissza.

Ez a megoldás az osztottkamrás reaktorban, illetve a kaszkádreaktorban az inért szerves oldószer, illetve az alkohol belső cirkulálási jelenségeinek vizsgálata során kapott eredményeken [a nevezett jelenségeket a Plastische Massen, 4, 41 (1973) szakirodalmi helyen kimerítően ismertetik] alapul. Az észterezési eljárás során a képződött vizet az osztott kamrás reaktor minden egyes kamrájából, illetve a kaszkádreaktor minden egyes reaktorából az inért szerves oldószerrel, illetve az alkohollal együtt ledesztilláljuk. A gőzöket egy közös hűtőben kondenzáljuk, a kondenzátumot lehűtés után florentinedényben fázisaira szétválasztjuk, és az inért szerves oldószert, illetve az alkoholt az osztottkamrás reaktor első kamrájába, illetve a kaszkádreaktor első reaktorába vezetjük vissza. Az észterezési eljárás ilyen végrehajtása esetén az osztottkamrás reaktorban, illetve a kaszkádreaktorban tehát a fent említett jelenség, nevezetesen az inért szerves oldószer, illetve az alkohol belső cirkulálása megy végbe. A keringő oldószer, illetve alkohol — anélkül, hogy a reakcióban résztvenne — inért anyag szerepét tölti be és adott térfogatot foglal el, miáltal a reaktor hatásos térfogatát csökkenti. Ezenkívül a belső cirkuláció hatására megnő a reakcíóelegyben az inért szerves oldószer, illetve az alkohol koncentrációja, aminek következtében nő az oldószernek, illetve az alkoholnak az a mennyisége, amelyet az osztottkamrás reaktor minden egyes kamrájából, illetve a kaszkádreaktor minden egyes reaktorából kidesztillálunk. Végülis a belső cirkuláció tulajdonképpen a reakció tényleges sebességének csökkenéséhez, illetve a megfelelő kondenzáló egységek, hűtők és florentinedények terhelésének növekedéséhez vezet.

Felismertük, hogy a belső cirkuláció hátrányos hatását jelentős mértékben kiegyenlíti és a találmány szerinti eljárást tovább javítja az a korábban már említett műszaki intézkedés, hogy a kondenzátumot olyan reaktorkamrába, illetve kaszkádreaktorba vezetjük vissza, amely az osztottkamrás reaktor közepén, illetve a reaktorsor közepén helyezkedik el. A kamrát illetve reaktort úgy választjuk ki, hogy az egész rendszerben a reaktánsok és az oldószer előírt koncentrációja beálljon. A fent vázolt intézkedés előnyeit a 3., 4., 5. és 6. példák, valamint a ΪΙ. táblázat bizonyítják.

A találmány szerinti eljárást észterező katalizátorok jelenlétében is végre lehet hajtani. A katalizátort fo3 lyamatosan vezetjük be az osztottkamrás reaktorba, illetve a kaszkádreaktorba a reagensekkel és az inért szerves oldószerrel, illetve a kiindulási alkohol feleslegével együtt.

Ftálsavészterek előállítása esetén a szilárd halmazállapotú ftálsavanhidridet alkalmazzuk kiindulási anyagként. A folyamatos eljárás jobb szabályozhatósága érdekében a ftálsavanhidridet és a sztöchiometrikus mennyiséghez képest feleslegben vett alkoholt a reaktorba való betáplálása előtt keverőberendezésben, 100-200 °C-on és lOOtorr (133 mb) és a légköri nyomás közötti nyomáson összekeverjük, majd a ftálanhidrid, a belőle már képződött monoészter, diészter és az alkohol elegyét bevezetjük a reaktorba.

A ftálanhidridet és az alkoholt észterező katalizátor jelenlétében is kevertethetjük. Ez esetben a katalizátor a keverőberendezésből elvezetett oldattal együtt lép a reaktorba.

Ha a keverőkészülékben katalizátor nélkül állítjuk elő az oldatot, akkor a katalizátort a keverőkészülékben előre elkészített oldat mellett, közvetlenül is beadagolhatjuk az osztottkamrás reaktorba, illetve a kaszkádreaktorba.

A karbonsavak és alifás alkoholok észtereinek előállítására szolgáló találmány szerinti folyamatos folyadékfázisú eljárás előnyei a következők:

1. Csökken az energiafelhasználás, minthogy

a) a fölös alkohol, illetve az inért szerves oldószer fő tömegének kondenzálását a kondenzátum járulékos lehűtése nélkül végezzük, aminek következtében ennél a műveletnél a hűtőközeg felhasználását csökkenthetjük;

b) a fölös alkohol, illetve az inért szerves oldószer kondenzátumát forrón vezetjük vissza a reakciózónába, aminek következtében annak a reakcióelegy hőmérsékletére való felmelegítéséhez szükséges energiafelhasználás jelentéktelen;

c) csökken a végtermék fölös alkohollal alkotott oldatának az a térfogata, amely a közvetlen gőzzel végzett desztillálási műveletre kerül, aminek következtében megfelelően csökken ennél a műveletnél az energiafelhasználás;

d) csökken a közvetlen gőzzel ledesztillált alkoholfelesleg mennyisége, aminek következtében a kondenzálórendszer szükséges teljesítménye csökkenthető, és

e) az osztottkamrás reaktorba, illetve a kaszkádreaktorba kevesebb vizet viszünk be, miáltal csökken az elpárologtatásához szükséges energiafelhasználás.

Egy ismert eljárás és a találmány szerinti eljárás néhány összehasonlító adatát az energiafelhasználásról az I. táblázatban tűntettük fel, di-(2-etil-hexil)ftalát ftálsavanhidridből és 2-etil-hexanolból az alkohol feleslegében 190°C-on és 360torr maradéknyomáson végrehajtott előállítása esetén. Mindkét eljárásban az alkoholfelesleg körfolyamatba vitt kondenzátumának a mennyisége 215 kg/tonna termék. A táblázatban a fent nevezett a), b), és e) pontoknak megfelelő összehasonlító adatokat adjuk meg.

I. táblázat

	Ismert	Találmány
Jellemző		eljárás	szerinti eljárás

az osztottkamrás reaktorba, illetve a kaszkádreaktorba visszavezetett alkoholfelesleg kondenzátumának hőmérséklete [°C]	20	120
az osztottkamrás reaktorba, illetve a kaszkádreaktorba a kondenzátummal visszavezetett vízmennyiség [kg/tonna termék]	6,02	0,4
a kondenzálás, lehűtés és ismételt felmelegítés energiaigénye az alkoholnál [kcal/tonna termék] a víznél [kcal/tonna termék]	57370 9370	33400x 572x
az alkohol és a víz kondenzációjához, lehűtéséhez és ismételt felmelegítéséhez szükséges energiafelhasználás csökkenése [%]		49,6
x/ a kondenzátum lehűtése nélkül

2. Az alkoholfelesleget, illetve az inért szerves oldószert ledesztilláló művelethez szükséges bérén dezések teljesítőképességének csökkenthetősége következtében a berendezések munkafelületei és így beszerzési költségei csökkennek.

3. Azáltal, hogy a végtermékből kidesztillált oldószert, illetve alkoholt a reaktor középső kamráiba, illetve a kaszkád középső reaktoraiba vezetjük viszsza, a reaktor hatásos térfogata 3—8%-kal nő és a reaktorkamrákból, illetve kaszkádreaktorokból ledesztillált alkohol, illetve oldószer összmennyisége, és ennek következtében a kondenzálás és hűtés megfelelő berendezéseinek szükséges teljesítménye

10-20%-kal csökken.

4. A közvetlenül bevezetett gőzzel végzett desztillációs művelet elején a végtermék alkoholtartalma eleve kisebb, így az 1 tonna végtermékre vonatkoztatott gőzfelhasználás 100-150 kg-mal csökkenthetjük. Ennek megfelelően csökken a keletkező szennyvíz mennyisége, valamint a szennyvízzel veszteségként távozó termékmennyisége is.

5. Az osztottkamrás reaktor utolsó kamrájából illetve | a kaszkád utolsó reaktorából kilépő elegy al4 koholtartalma állandó, ezért a közvetlen gőzbevezetéssel dolgozó kolonna működése stabil.

6, A szennyvíz mennyiségének csökkentésével csökken a kiindulási anyagok vesztesége is, mégpedig 1 tonna végtermékre nézve 5—15 kg-mal.

A találmány szerinti folyamatos folyadékfázisú eljárást különböző technológiai módszerek szerint hajtjuk végre.

A szintézis és a lepárlás végrehajtására olyan kombinált készüléket is alkalmazhatunk, amely egy osztottkamrás reaktorból és egy desztillálóberendezésből áll. Ezeknek közös házuk van és egy vakfal választja el őket. Az osztottkamrás reaktorban a kamrák száma tetszőleges lehet. A desztillálóberendezés üreges vagy több kamrából álló lehet. A kamrák számát mindkét berendezés esetén technológiai meggondolások alapján választjuk meg. A reaktorban és a desztillálóberendezésben különböző nyomásértékeket állítunk be, így ezek a vízzáron át kapcsolódnak egymáshoz. A reaktánsokat és az inért szerves oldószert, illetve a reaktánsokat a sztöchiometrikushoz képest feleslegben vett alkohollal folyamatosan vezetjük be az osztottkamrás reaktorba, ahol az észtereződés végbemegy. A savat vagy a savanhidridet, valamint az észterező katalizátort szokásosan a reaktor első kamrájába, míg az alkoholt, illetve az inért szerves oldószert a reaktor első vagy az első és középső kamráiba vezetjük be.

A reakció során képződő vizet és az alkoholt, illetve a reakció során képződő vizet és az inért szerves oldószert (amely anyagok a reaktor összes kamrájából kiforrnak) kondenzáljuk, lehűtjük és egymástól elválasztjuk egy florentinedénybe, ahonnan az alkoholt szabad folyással a reaktor első vagy az első és a középső kamráiba visszavezetjük. Az észternek az alkoholfelesleggel vagy az inért szerves oldószerrel képzett oldatát a reaktor utolsó kamrájából vízzáron keresztül, állandó magasságból folyamatosan a desztillálóberendezésbe vezetjük. Ebben a berendezésben nagyvákuumban maradéktalanul ledesztilláljuk az inért szerves oldószert, illetve az alkoholfelesleget, utána kondenzáljuk és forró állapotban az osztottkamrás reaktor első vagy egy vagy több további középső kamrájába visszavezetjük. Azt, hogy mennyi oldószert melyik kamrába vezetünk vissza, számítások útján, vagy a berendezés üzembehelyezése alkalmával kísérleti úton határozzuk meg.

Ha az alkoholfelesleget a desztillálóberendezésben nem desztilláljuk le maradéktalanul, akkor az alkohol maradékának ledesztillálására a berendezés részeként például egy harangos lefúvatókolonnát tervezünk be, amelyben túlhevített vízgőzzel közvetlenül végezzük a lepárlást.

A végtermékből az inért szerves oldószer, illetve az alkoholfelesleg lefúvatását elkülönített desztillálóberendezésben is végre lehet hajtani, amelyet az osztottkamrás reaktor utolsó kamrája, illetve a kaszkádreaktor utolsó reaktora után kapcsolunk. Ilyen berendezés lehet például egy kever us retorta, egy bepárló kolonna vagy egy forgó fímbepárló. Ebben az esetben a végterméknek az alkohol feleslegével vagy az inért szerves oldószerrel képezett oldatát az osztottkamrás reaktor utolsó kamrájából, illetve a kaszkádreaktor utolsó reaktorából a vízzáron keresztül a desztillálóberendezésbe vezetjük. A desztillálóberendezésből a ledesztillált fölös alkoholt, illetve az inért szerves oldószert kondenzálás után az osztottkamrás reaktorba, illetve a kaszkádreaktorba vezetjük. A továbbiakban úgy végezzük az eljárást, mint az első esetben.

Az észterező eljárást - mint mondottuk - mind kaszkádreaktorban, mind különböző osztottkamrás reaktorokban (így horizontális vagy kolonna-típusú reaktorban) végre lehet hajtani. Ezek a készülékek működési elvükben és hatékonyságukban alapvetően nem különböznek egymástól és a találmány szerinti eljárásra alkalmazva technológiailag egyenértékűeknek tekinthetők, mivel csak konstrukciós jellemzőikban különböznek. Az osztottkamrás reaktorokat és a kaszkád'reaktor egyes reaktorait egy technológiában lehet egyesíteni.

A találmány szerinti eljárásban kiindulási karbonsavként alifás és aromás karbonsavakat, például ftálsavat, 2-etil-hexánsavat, adipinsavat, szebacinsavat, azelainsavat, trimellitsavat vagy piromellitsavat alkalmazhatunk. Egyenes és elágazó szénláncú alifás alkoholként például butanol, oktanol, 2-etil-hexanol, a 7-9 szénatomos egyenes és elágazó szénláncú alkoholok alapjai és a 6—8 szénatomos egyenes és elágazó szénláncú alkoholok alapjai jönnek számításba. Inért szerves oldószerként a vízzel azeotrop elegyeket képező vegyületeket, például benzolt, toluolt vagy ciklohexánt alkalmazunk. Katalizátorként tetszőleges észterező katalizátorok előnyösen kénsav, arilszulfonsavak vagy tetraalkil-titánok jönnek tekintetbe.

A karbonsavak és az alifás alkoholok észtereinek folyamatos, folyadékfázisban végzett előállítási eljárásának, azaz a találmánynak jobb megértése céljából az alábbi példákat mutatjuk be.

1. példa

Folyamatosan üzemelő berendezésben — amely négy darab, keverőművel ellátott 2-2 literes autoklávból álló kaszkádot és egy, a fölös alkohol ledesztillálására szolgáló, 1 liter térfogatú desztillálókészüléket tartalmaz - dibutil-szebacátot állítunk elő szebacinsav és butanol reagáltatásával fölös butanolban mint reakcióközegben, katalizátorként benzol-szulfonsav alkalmazásával.

A kaszkád első reaktorába vezetjük folyamatosan a szebacinsavat, a butanolt és a katalizátort 400, 336, illetve 4g/óra tömegsebességgel. A katalizátort a reaktorba való bevezetés előtt butanolban oldjuk.

A stacioner állapot elérése után a friss butanol bevezetését a kaszkád első reaktoránál úgy állítjuk be, hogy annak koncentrációja a kaszkád utolsó reaktorában 9—10% legyen.

A reakcióelegyet - amely a szebacinsav, a végtermék és a katalizátor butanolos oldata — szabad folyással vezetjük reaktorról reaktorra. A kaszkád utolsó reaktorából folyamatosan vezetjük el a végterméknek a fölös butanollal képezett,

3-3,8 mg KOH/g savszámú és 88-92 térfogat%-os oldatát. A kaszkád reaktoraiban a hőmérséklet 120-130 °C, a nyomás légköri nyomás.

A kaszkád reaktoraiból kilépő víz- és butanolgőzöket desztillálókolonnán vezetjük át, kondenzáltatjuk és hűtőben 30—40 °C-ra hű tjük le, majd a bu5 tanolt a víztől florentinedényben elválasztjuk. A vizet a benne oldott butanol elkülönítése céljából rektifikáljuk, míg a florentinedényből konstans magasságban elvezetett butanolt a desztillálókolonnába bepermetezzük és azután onnan a kaszkád első reaktorába visszavezetjük.

A nyers észter fölös butanollal alkotott oldatát a kaszkád utolsó reaktorából konstans magasságú vízzáron át bevezetjük a desztillálókészülékbe, ahol 60torr maradéknyomáson és 135 °C hőmérsékleten a fölös butanolt maradéktalanul kidesztilláljuk az észterből (a végtermék, adibutil-szebacát forráspontja 0,3torr nyomáson 180 °C, a butanol forráspontja 60 torr nyomáson 60,3 °C). A butanolgőzöket kondenzáljuk és a 60 °C-os kondenzátumot vízzáron át folyamatosan visszavezetjük a kaszkád első reaktorába.

A 3,5-4 mg KOH/g savszámú butanolmentes nyers észtert a szokásos módon semlegesítjük és tisztítjuk. A tisztítás abból áll, hogy a desztillálókészülékből konstans magasságnál a nyers észtert folyamatosan elvezetjük keverővei ellátott, 1,5 liter térfogatú semlegesítő autoklávba, amelybe 2 súly%-os vizes alkálilúg-oldatot is vezetünk lOOg/óra tömegsebességgel. A semlegesítő készülékben a hőmérséklet 88 °C, a nyomás megegyezik a légköri nyomással. A semlegesítőkészülékből 0,09 mg KOH/g savszámú nyers észtert konstans magasságból szabad folyással 2 liter térfogatú ülepítőedénybe jut, ahol a vizes alkálilúgtól és a sóktól megszabadítjuk. Az ülepítőedényből az alsó vizes réteget periodikusan lefejtjük, míg a nyers észtert konstans magasságból 2 liter térfogatú mosókészülékbe vezetjük, ahova ugyanakkor 600g/óra tömegsebességgel mosóvizet vezetünk. A mosást 50 °C-on, légköri nyomáson végezzük. Ezután 2 literes ülepítőedényben a nyers észtert a mosóvíztől elválasztjuk. A víz maradékát keverővei ellátott 1 literes készülékben 40 torr nyomáson és 120 °C hőmérsékleten eltávolítjuk. A terméket 5 literes végtermék-gyűjtőben összegyűjtjük, onnan szakaszosan elvezetjük a gyantás anyagok eltávolítását szolgáló desztillációhoz. Ezt a desztillációt 8 torr nyomáson és 195 °C hőmérsékleten hajtjuk végre.

2. példa

Az 1. példában leírt berendezésben dialkil-adipátok elegyét állítjuk elő adipinsavból és 6-8 szénatomos, primer és szekunder, egyenes és elágazó szénláncú alkoholok elegyéből. Közömbös szerves oldószerként toluolt használunk.

A kaszkád első reaktorába vezetjük be a folyamatosan az adipinsavat és 6-8 szénatomos alkoholok elegyét sztöchiometrikus arányban 360, illetve 640 g/óra tömegsebességgel. Az üzembe helyezéskor a kaszkád első reaktorába 250 g/óra tömegsebességgel friss toluolt is vezetünk, amíg az utolsó reaktorban be nem áll a 30 térfogat%-os toluol-koncentráció. Ekkor a friss toluol bevezetését megszüntetjük és a kaszkád első reaktorába csak a desztillálókészülékből származó toluol-kondenzátumot vezetjük vissza. A reakcióelegyet, azaz a reaktánsok és a végtermék toluolos oldatát szabad folyással vezetjük reaktorról reaktorra. A kaszkád utolsó reaktorából folyamatosan elvezetjük a végtermék

4,5-5 mg KOH/g savszámú, 65-75 térfogat%-os toluolos oldatát. A kaszkád reaktoraiban a hőmérséklet 170 °C és a nyomás légköri nyomás.

A kaszkád reaktoraiból távozó víz- és toluolgőzöket desztillálókolonnán vezetjük át, kondenzáljuk, hűtőben 30 -40 °C-ra lehűtjük és florentinedényben a toluolt a víztől elválasztjuk. A vizet elvezetjük, míg a toluolt az említett desztillálókolonnába permetezzük, majd a kaszkád első reaktorába vezetjük vissza.

A kaszkád utolsó reaktorából a nyers észter toluolos oldatát konstans magasságú vízzáron át folyamatosan a desztillálókészülékbe vezetjük, amelyben 120 torr nyomáson és 170°C-on a toluolt az észterből maradéktalanul kidesztilláljuk. (A végtermék, a dialkil-adipát-elegy forráspontja 4 torr nyomáson 205 °C, a toluol forráspontja 120 torr nyomáson 55 °C). A toluolgőzöket visszafolyató hűtővel kondenzáljuk és a kondenzátumot 55 °C hőmérsékleten vízzáron keresztül folyamatosan a kaszkád első reaktorába vezetjük vissza.

A toluoímentes, 7 mg KOH/g savszámú nyers észtert a desztillálókolonnából konstans magasságnál az 1. példa szerinti további feldolgozásra elvezetjük.

3. példa

Di-(2-etil-hexil)-ftalátot állítunk elő ftálsavanhidridből és feleslegben alkalmazott 2-etil-hexanolból, tetrabutoxi-titán jelenlétében.

liter térfogatú keverőkészülékbe ftálsavanhidrid-olvadékot, 2-etil-hexanolt és tetrabutoxi-titánt vezetünk be folyamatosan 850, 2100, illetve 8,5 g/óra tömegsebességgel. A készülékben 140°C-on és 400 torr nyomáson a ftálsavanhidrid mono-(2-etil-hexil)-ftalát és di-(2-etil-hexil)-ftalát képződése közben a 2-etil-hexanolban oldódik. A keverőkészülékből kipárolgó alkoholt és vizet kondenzáljuk, hűtőben 40 °C-ra lehűtjük, a kondenzátumot florentinedényben fázisaira szétválasztjuk, ezután az alkoholt a keverőkészülékbe visszavezetjük, míg a vizet a szennyvíz-rendszerbe folyatjuk.

A ftálsavanhidrid, mono-(2-etil-hexil)-ftalát, di-(2-etil-hexil)-ftalát és a tetrabutoxi-titán 25—30 mg KOH/g savszámú 2-etil-hexanolos oldatát a keverőkészülékből konstans magasságból egy osztottkamrás reaktor első kamrájába vezetjük folyamatosan. A reaktor 5 kamrából áll, összesen 10 liter munkatérfogattal. A reaktor Összes kamrájában 195 °C a hőmérséklet és 400 torr a nyomás.

A reaktor kamráiból távozó víz- és alkoholgőzöket desztillálókolonnába vezetjük, kondenzáljuk, hűtőben 35 °C-ra hűtjük és ezután florentinedényben a vizet és az alkoholt szétválasztjuk. Az alkoholt konstans magasságból elvéve a desztilláló kolonnába permetezzük, majd a reaktor első kamrájába visszavezetjük. A vizet a szennyvíz-rendszerbe vezetjük.

A .reaktor utolsó kamrájából a nyers észternek az alkohol feleslegével képzett, 0,3—0,4 mg KOH/g savszámú, 78-82 térfogat% észter-koncentrációjú oldatát vízzárón keresztül konstans magasságból egy 3 liter munkatérfogatű, három kamrából álló desztilláló6 dott sókat és az ugyancsak az aktív szénre adszorbeálódott titán-hidroxidot az aktív szénnel együtt szűréssel eltávolítjuk.

készülék első kamrába vezetjük folyamatosan. A desztillálókészüléket és az osztottkamrás reaktort a korábban leírt kombinált készülék formájában alakítottuk ki és egy vakfallal választottuk őket el egymástól.

A desztillálókészükékben 50 torr nyomáson és 185 ^öC-on ledesztilláljuk az észterből a 2-etil-hexanolnak az összes alkoholfölöslegre vonatkoztatott 75%-át [a di-(2-etil-hexil)-ftalát forráspontja 5 torr nyomáson 229 °C, a 2-etil-hexanol forráspontja 50 torr nyomáson 110 °C]. A 2-etil-hexanol-gőzöket kondenzáljuk és a 80 ^uC-os kondenzátumot vízzáron át a reaktor első kamrájába vezetjük vissza folyamatosan.

A desztillálókészülék utolsó kamrájából a nyers észtert — amely 5—6 térfogat alkoholt (az összes alkoholfölöslegre vonatkoztatva 25%-ot) tartalmaz — keverőművel ellátott perforált lepárlóretortába vezetjük, amelynek alsó részén perforált csőkígyó van elhelyezve. A csőkígyón át vezetjük be a készülékbe a 160-170 °C-os túlhevített gőzt 0,6 kg/óra tömegsebességgel. A lepárlókészülékben a hőmérséklet 160 °C, a nyomás 110 torr. Ilyen körülmények között ledesztilláljuk a nyers észterről az alkoholfölösleg maradékát. A víz- és alkoholgőzöket kondenzáljuk, a kondenzátumot lehűtjük 30—40 °C ra, és florentinedényben elválasztjuk egymástól az alkoholt és a vizet. A vizet lepárló rendszerbe, az alkoholt pedig a keverőkészülékbe vezetjük vissza.

Az anhidrid, az alkohol és a katalizátor fent említett adagolási sebességeit állandó értéken tartjuk, míg a berendezés a stacioner üzemi állapotot el nem éri. Stacioner üzemben az alkoholfelesleg kondenzátumát az osztottkamrás reaktorba vezetjük vissza és a keverőkészülékbe összesen bevitt alkohol mennyiségét oly módon szabályozzuk, hogy a mono-(2-etil-hexil)-ftalátra vonatkoztatott alkoholfölösleg a szöchiometrikushoz képest az osztottkamrás reaktor utolsó kamrájában 80% legyen.

A stacioner üzemi állapot elérése után a berendezés 6 órán át dolgozik folyamatosan. A reaktor minden egyes kamrájából és a desztillálókészülékből 2 óránként mintát veszünk a nyersanyagok átalakulási fokának és az alkoholfölöslegnek a meghatározására, és mérjük az alkohol ledesztillálási sebességét a reaktor minden egyes kamrájában. A négy mérés eredményeinek középértékét a példák utáni II. táblázatban foglaljuk össze.

A 0,3-0,4 mg KOH/g savszámú, 2-etil-hexanoltól mentes nyers észtert a szokásos módon semlegesítjük és tisztítjuk. Az utóbbi abban áll, hogy a nyers észtert a retortás lepárlókészülék konstans magasságából szabad folyással folyamatosan semlegesítő autoklávba vezetjük, ahol 90—95 °C-on 2 súly%-os vizes nátriumkarbonát-oldattal kezeljük. A nyers észterben jelenlevő katalizátort, azaz a tetrabutoxi-titánt vízzel oldhatatlan titán-hidroxid és butanol képződése közben hidrolizáljuk. Ezután a végtermék, a nátrium-karbonát-oldat, a semlegesítéskor kapott sók, a butanol és a titán-hidroxid keverékét 80-90 °C-on légköri nyomáson aktív szénnel kezeljük, majd a keverékből 110—120°C-on és 400 torr nyomáson a vizet és a butanolt kidesztilláljuk. A semlegesítéskor kapott, az aktív szénre adszorbeáiő4. példa

Az eljárást a 3. példával analóg módon hajtjuk végre azzal az eltéréssel, hogy a ftálsavanhidrid 2-etil-hexanolban való feloldását a keverőkészülékben légköri nyomáson és 200 °C-on végezzük, a katalizátort (tetrabutoxi-titán) nem a keverőkészülékbe, hanem az osztottkamrás reaktor első kamrájába vezetjük be, míg az első lepárló fokozatból az alkoholfölösleg kondenzátumát az osztottkamrás reaktornak a reagensek áramlási irányába eső harmadik kamrájába vezetjük vissza és az alkoholfölösleg maradékát 190°C-on és 200 torr nyomáson desztilláljuk le túlhevített gőz közvetlen bevezetésével.

A kapott eredményeket a II. táblázatban tüntetjük fel. Ezek azt mutatják, hogy a kondenzátumnak a reaktor középső kamrájába való bevezetése lehetővé teszi, hogy a 3. példához képest az alkohol ledeszti¹lált mennyiségét a reaktor kamráiból 11%-kal csökkentsük, és hogy a reaktor hatásos térfog ítát 3%-kal növeljük.

5. példa

Az eljárást a 3. példához hasonló módon hajtjuk végre azzal az eltéréssel, hogy a ftálsavanhidrid és a tetrabutoxi-titán 2-etil-hexanolban való felolda'sát a keverőkészülékben 100 °C-on és 100 torr nyomáson végezzük, az első lepárlófokozatból az alkoholfölösleg kondenzátumot az osztottkamrás reaktornak a reaktánsok áramlási irányába eső negyedik kamrájába vezetjük vissza, és az alkoholfölösleg maradékát 90 °C-on és 40 torr nyomáson desztilláljuk le túlhevített gőz közvetlen bevezetésével.

A kapott eredményeket a II. táblázatban soroljuk fel. Ezek azt mutatják, hogy az alkoholfölösleg kondenzátumának a reaktor negyedik kamrájába való bevezetése lehetővé teszi, hogy a 4. példához képest a reaktor kamráiból az alkohol ledesztillált mennyiségét járulékosan 7,3%-kal csökkentsük, és hogy a reaktor hatásos~térfogatát 2%-kal növeljük.

6. példa

Az eljárást a 3. példával analóg módon hajtjuk végre azzal az eltéréssel azonban, hogy az első lepárlófokozat alkoholfölösleg-kondenzátumának 50%-át a reaktornak a reaktánsok áramlási irányába eső második, 50%-át pedig a negyedik kamrájába vezetjük vissza.

A kapott eredményeket a II. táblázatban tüntetjük fel. Ezek azt mutatják, hogy az 5. példával szemben az alkoholfölöslegnek a reaktor több középső kamrájából való bevezetése lehetővé teszi, hogy az alkoholnak a reaktor kamráiból ledesztillált mennyiségét 12%-kal csökkentsük és hogy a reaktor hatásos térfogatát 1,5%-kal növeljük. A reaktor kam7 ráiból kidesztUlált alkoholmennyiség, az észterezés során a reaktor kamráiból kidesztillált víz mennyiségének és a reaktor hatásos térfogatának az alakulását a visszavezetéshez választott kamra sorszámának függvényében a II. táblázat mutatja. A feltüntetett eredményeket a 3. példával szembeállítva adjuk meg, ahol az első lepárlófokozatból kapott alkoholfölösleg kondenzátumát az osztottkamrás reaktornak a reagensek áramlási irányába eső első kamrájába vezetjük vissza.

A találmány szerinti eljárással előállított termékek alkalmazástechnikai paramétereit a III. táblázatban összehasonlítjuk ismert eljárásokkal előállított termékek paramétereivel. A táblázatból kitűnik, hogy a találmány szerint előállított termékek legalább olyan minőségűek, mint a világpiacon élvonalbeli cégnek számító BASF termékei, ugyanakkor az eljárás energiaigénye majdnem 50%-kal kisebb. A keletkező szennyvíz mennyisége negyedannyi, mint az ismert eljárások esetében.

II. táblázat

	A reaktor-				Az észtere-
	kamra sor-			Az észte-	zési folya-
	száma, ahova			rezési	matban	A hatásos
	az első			folyamatban	a reaktor	reaktor-
	lepárló-	A reaktor kamráiban az alkohol-	a reaktor	kamráiból	térfogat
A pél-	fokozatból	fölösleg (%)		kamráiból	ledesz-	növekedé-
da	kapott			ledesztil-	tillált	se a 3.
szá-	alkohol-	I II III IV	V	VI Iáit alkohol	alkohol-	példához
ma	fölösleg·			össz-	mennyiség	képest
	-konden-			mennyisége	csökkenése	[%]
	zá tumot			[g/mól]	a 3. példá-
	vissza-				hoz képest
	vezetjük				[%]

3	III	168	144	124	107	92,4	80	152	-
4	III	122	104	124	107	92.4	80	135	11,0	+ 3,0
5	IV	115	97,9	83,8	107	92,4	80	125	17,7	+ 5,0
6	11 és IV	111	95.2	82,0	96,4	92,4	80	110	27,6	+ 6,5

III. táblázat

Diészterek minőségi jellemzőinek összehasonlítása

134 975. sz. brit

Paraméter megnevezése	1.	Találmány szerint 2.	3-6.	szabadalmi leírás szerint	A BASF cég adatai szerint
1. Platina-kobalt-skála szerinti színesség	20	50	40	40-75
2. Sűrűség 20 °C-on g/cm3	0,936	0,923	0,984		0,982-0,984
3. Savszám mgKOH/g	0,05	0,07	0,04	0,05	0,1 alatt
4. Elszappanosítási szám, mgKOH/g	356	305	287	_	285-290
5. Lobbanáspont, °C	184	191	206	-	—
6. Fajlagos ellenállás, ohm · cm	___		2,6 · 1011	2,0· 1011

III. táblázat folytatása
Paraméter megnevezése	Találmány szerint 1. 2.	3-6.	1 134 975. sz. brit szabadalmi leírás szerint	A BASF cég adatai szerint
7. Törésmutató	—	1,487	1,487	1,486-1,487
8. Viszkozitás	- -	85	85	80-85
9. Transzparencia jodometrikus skála szerint				0-1

A találmány szerint előállított észterek sorszámainak jelentése:

1. Dibutil-szebacinát

2. Dialkil-adipinát-68

3-6, Di(2-etil-hexil)-ftalát

Claims (2)

1. Szabadalmi igénypontok:

   1. Eljárás alifás C₂_io alkoholokkal alkotott ftálsavészterek és alifás C₄.₁₂-dikarbonsavészterek folyamatos előállítására folyadékfázisban olyan módon, hogy a karbonsavat vagy anhidridjét és egy vagy több alkoholt inért szerves oldószerben vagy a kiindulási anyagként alkalmazott alkoholok) feleslegében - adott esetben észterezőkatalizátor jelenlétében — folyamatosan bevezetjük osztottkamrás reaktorba vagy kaszkádreaktorba, a végtermék inért szerves oldószeres, illetve az alkoholfelesleggel alkotott oldatát az osztottkamrás rekator utolsó kamrájából, illetve a kaszkádreaktor utolsó reaktorából folyamatosan elvezetjük, az inért szerves oldószert, illetve az alkoholfelesleget a végtermékről ledesztilláljuk, kondenzáljuk és a kondenzátumot az osztottkamrás reaktorba, illetve a kaszkádreaktorba folyamatosan visszavezetjük, azzal jellemezve, hogy az inért szerves oldószert, illetve az alkohol feleslegét az osztottkamrás reaktor utolsó kamrájából, illetve a kaszkádreaktor utolsó reaktorából elvezetett reakcióelegyből közvetlenül desztilláljuk le 26,5-160 mb nyomáson, a kondenzátumot az osztottkamrás reaktorba, illetve a kaszkádreaktorba az inért szerves oldószer, illetve a feleslegben alkalmazott alkohol forráspontjánál legfeljebb 30 °C-al alacsonyabb hőmérsékleten vezetjük vissza, és végül a végtermékben maradt alkoholt önmagában ismert módon, túlhevített gőz közvetlen bevezetésével 53-265 mb nyomáson és 80—200 °C hőmérsékleten desztilláljuk le.
2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy - öt- vagy több szénatomos alkoholok mint kiindulási anyagok alkalmazása esetén - az első desztillációs lépést

   26,5-107 mb nyomáson hajtjuk végre.