FR3141371A1 - Procédé de traitement d’une structure de tête de tube et produit associé - Google Patents

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Abstract

PROCÉDÉ DE TRAITEMENT D’UNE STRUCTURE DE TÊTE DE TUBE ET PRODUIT ASSOCIÉ L’invention concerne un procédé de traitement d'une structure de tête de tube, qui comprend les étapes suivantes : un corps de tube (1) est emmanché sur une tige de noyau ; un moule supérieur (20) est pressé sur la tige de noyau ; lorsque le moule supérieur (20) est pressé vers le bas, une extrémité supérieure du corps de tube (1) est pressée et se courbe vers l'intérieur ; une cavité en forme de tête de tube est formée entre le moule supérieur (20), le corps de tube (1) et la tige de noyau; un matériau de moulage par injection de la tête de tube (2) est injecté dans la cavité en forme de tête de tube, et le moule (20) est ouvert après que le matériau de moulage par injection a refroidi et s'est solidifié. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 6

Description

PROCÉDÉ DE TRAITEMENT D’UNE STRUCTURE DE TÊTE DE TUBE ET PRODUIT ASSOCIÉ DOMAINE DE L'INVENTION
La présente invention concerne le domaine technique des procédés de traitement de tubes, en particulier un procédé de traitement d'une structure de tête de tube et un produit associé.
ARRIERE-PLAN de l'INVENTION
Le procédé de traitement existant de la tête de tube du tube utilise généralement un soudage à haute fréquence, dans lequel un corps de tube 1' et une tête de tube 2' sont préformés séparément ; le corps de tube 1' est tout d'abord placé sur une tige de noyau d'un équipement de formage, puis la tête de tube 2' est placée sur une position d'épaulement de la tige de noyau et située à une extrémité supérieure interne du corps de tube 1' ; une partie d'épaulement de la tête de tube 2' et l'extrémité supérieure interne du corps de tube 1’ sont chauffées par un mécanisme de soudage de l'équipement de formage et la tige de noyau pour obtenir une liaison, suivi d'un refroidissement et d'un démoulage pour obtenir un tube fini tel que représenté à la .
Dans le procédé de traitement de tête de tube ci-dessus, la tête de tube et le corps de tube sont réalisés en matériaux ayant des propriétés physiques similaires (par exemple, matière plastique), de telle sorte que la tête de tube et le corps de tube peuvent être plus fermement soudés ensemble au niveau de leur raccord de soudure. Cependant, comme les technologies se développent dans l'industrie et que les exigences des produits changent constamment, une diversité de matériaux, par exemple, du papier écologique, peuvent maintenant être utilisés pour fabriquer le corps de tube afin d'être écologique. Des films plastiques ou des feuilles d'aluminium sont collé(e)s à la surface du corps de tube réalisé en papier écologique pour améliorer la résistance à la corrosion et l'imperméabilité du corps de tube, de telle sorte que le tube peut être utilisé pour contenir des contenus à forte odeur ou à perméabilité et corrosivité élevées, tels que des produits cosmétiques et du dentifrice. Cependant, de nouveaux problèmes vont apparaître. Le corps de tube est cylindrique lorsqu'il est formé, mais il est soudé à la partie d’épaulement de la tête de tube, ce qui provoque inévitablement des plis sur le papier écologique et les films ou feuilles d'aluminium collé(e)s sur sa surface ; en raison de la différence significative des propriétés physiques entre la tête de tube et le corps de tube, la force de liaison après soudage est faible. Ces problèmes affectent l'apparence du tube et, de manière plus importante encore, lorsque le tube est pressé pendant l'utilisation, le raccord de soudure entre la tête de tube et le corps de tube se détache facilement, ce qui entraîne un danger potentiel de fuite et de pénétration, qui conduit ensuite à une mauvaise expérience pour l'utilisateur et à une durée de vie relativement courte du tube.
Bref rÉsumÉ de l'invention
La présente invention vise à fournir un procédé de traitement d'une structure de tête de tube et un produit de celui-ci, dans lequel la tête de tube et le corps de tube sont reliés plus fermement avec un procédé de traitement plus simple et un coût de fabrication inférieur. La présente invention est particulièrement appropriée aux tubes réalisés en des matériaux spéciaux.
La présente invention a pour objet :
Un procédé de traitement d'une structure de tête de tube, comprenant les étapes suivantes :
Étape 1, un corps de tube est emmanché sur une tige de noyau ;
Étape 2, un moule supérieur est pressé vers le bas en direction de la tige de noyau ; lorsque le moule supérieur est pressé vers le bas, une extrémité supérieure du corps de tube est pressée et se courbe vers l'intérieur ; après que le moule supérieur a terminé son processus de pressage vers le bas, une cavité en forme de tête de tube est formée entre le moule supérieur, le corps de tube et la tige de noyau ; et un bout de l'extrémité supérieure du corps de tube n'est pas en contact avec une surface opposée du moule supérieur et une surface opposée de la tige de noyau ;
Étape 3, un matériau de moulage par injection d'une tête de tube est injecté dans la cavité en forme de tête de tube, et le moule supérieur est ouvert après que le matériau de moulage par injection a refroidi et s'est solidifié, achevant ainsi le moulage par injection de la tête de tube.
Avantageusement, à l'étape 1, une position d'épaulement de la tige de noyau est pourvue circonférentiellement d'une fente renfoncée ; vue en coupe transversale, la fente renfoncée comprend une marche prévue sur une surface périphérique de la tige de noyau, une partie découpée formée à une position d'épaulement supérieure de la tige de noyau, et une surface en forme d'arc reliant la marche et la partie découpée.
Avantageusement, à l'étape 2, une première surface arquée et une seconde surface arquée sont formées dans une surface interne d'une position d'épaulement du moule supérieur ; un bord inférieur de la première surface arquée est relié à un bord supérieur de la seconde surface arquée ; lorsque le moule supérieur est pressé vers le bas, l'extrémité supérieure du corps de tube est en contact avec la seconde surface arquée et se déplace sur la seconde surface arquée, de telle sorte que l'extrémité supérieure du corps de tube se courbe vers l'intérieur et qu'un espacement est créé entre le bout de l'extrémité supérieure du corps de tube et la première surface arquée ; le matériau de moulage par injection de la tête de tube est ensuite injecté dans l'espacement entre le bout de l'extrémité supérieure du corps de tube et la première surface arquée à l'étape 3.
Avantageusement, à l'étape 1, un arbre est inséré dans une surface supérieure de la tige de noyau ; l'arbre est situé sur une ligne centrale de la cavité en forme de tête de tube, et est utilisé pour former un trou traversant sur la tête de tube.
Avantageusement, une extrémité supérieure et une extrémité inférieure de l'arbre sont respectivement encastrées dans le moule supérieur et la tige de noyau après que le moule supérieur a terminé son processus de pressage vers le bas en direction de la tige de noyau.
La présente invention a également pour objet :
Une structure de tête de tube traitée en utilisant le procédé de traitement tel que décrit ci-dessus, comprenant un corps de tube et une tête de tube formée sur une extrémité supérieure du corps de tube par surmoulage ; une position d'épaulement de la tête de tube fait saillie pour former un bord d'enveloppement extérieur et un bord d'enveloppement intérieur ; le bord d'enveloppement extérieur est positionné au-dessus du bord d'enveloppement intérieur ; le bord d'enveloppement extérieur et le bord d'enveloppement intérieur sont espacés par un espacement ; l'extrémité supérieure du corps de tube se courbe vers l'intérieur ; le bord d'enveloppement extérieur et le bord d'enveloppement intérieur sont fixés à une surface extérieure et à une surface intérieure de l'extrémité supérieure du corps de tube respectivement par surmoulage.
Avantageusement, une saillie annulaire est prévue sur une surface intérieure de la position d'épaulement de la tête de tube, et le bord d'enveloppement intérieur s'étend depuis un bord inférieur de la saillie annulaire.
Avantageusement, le corps de tube comprend un tube réalisé en papier écologique, et comprend également une couche protectrice intérieure et une couche protectrice extérieure respectivement fixées à une surface intérieure et à une surface extérieure du tube.
Avantageusement, chacune de la couche protectrice intérieure et de la couche protectrice extérieure comprend au moins une couche de film plastique ou de feuille d'aluminium.
Avantageusement, une périphérie extérieure de la tête de tube est pourvue de filets externes, de nervures ou de voies droites.
Avantageusement, une surface supérieure de la tête de tube est pourvue d'au moins un trou traversant.
Les avantages des solutions techniques ci-dessus sont les suivants :
Cette invention permet de former directement la tête de tube à l'extrémité supérieure du corps de tube 1 par surmoulage. Dans le procédé de traitement existant, la tête de tube est formée séparément et est ensuite soudée au corps de tube, mais le procédé de traitement de cette invention est plus simple et comporte moins d'étapes. Un seul jeu de moule supérieur et de tige de noyau est nécessaire, ce qui réduit le coût de production.
Lorsque le moule supérieur se ferme contre la tige de noyau, le moule supérieur appuie sur l'extrémité supérieure du corps de tube et fait plier l'extrémité supérieure du corps de tube vers l'intérieur ; le bout de l'extrémité supérieure du corps de tube n'est pas en contact avec la surface opposée du moule supérieur, ni avec la surface opposée de la tige de noyau, et un espacement est réservé pour le matériau de moulage par injection de la tête de tube. Après le moulage par injection, la position d'épaulement de la tête de tube enveloppe la surface intérieure et la surface extérieure de l'extrémité supérieure du corps de tube, et les plis du corps de tube formés en raison de la courbure de l'extrémité supérieure du corps de tube seront entièrement remplis par le matériau de moulage par injection. La zone de contact entre la tête de tube et le corps de tube est plus grande, et la liaison est plus forte. Ce procédé de traitement est particulièrement approprié aux tubes dont le corps de tube est réalisé en des matériaux spéciaux.
est une vue structurale de la tête de tube et du corps de tube reliés l'un à l'autre selon l'état antérieur de la technique.
est une vue structurale du corps de tube emmanché sur la tige de noyau selon un procédé de traitement spécifique de la présente invention.
est une vue schématique de pressage vers le bas d'un moule supérieur selon le procédé de traitement dans le mode de réalisation spécifique de la présente invention.
est une vue structurale après que le moule supérieur a terminé son processus de pressage vers le bas en direction de la tige de noyau selon le procédé de traitement dans le mode de réalisation spécifique de la présente invention.
est une vue agrandie de la partie A de la .
est une vue schématique du surmoulage selon le procédé de traitement dans le mode de réalisation spécifique de la présente invention.
est une vue structurale du tube dans un mode de réalisation spécifique de la présente invention.
est une vue éclatée du tube dans le mode de réalisation spécifique de la présente invention.
est une vue en coupe transversale de la tête de tube assemblée au corps de tube dans le mode de réalisation spécifique de la présente invention.
est une vue agrandie de la partie B de la .
est une vue en coupe éclatée de la tête de tube et du corps de tube dans le mode de réalisation spécifique de la présente invention.
 Description détaillée de l'INVENTION
Comme le montrent les Figures 2 à 6, un procédé de traitement d'une structure de tête de tube selon la présente invention comprend les étapes suivantes :
Étape 1, comme illustré à la , un corps de tube 1 est emmanché sur une tige de noyau 10 ;
Etape 2, comme le montrent les Figures 3 à 5, un moule supérieur 20 est pressé vers le bas en direction de la tige de noyau 10 ; lorsque le moule supérieur 20 est pressé vers le bas, une extrémité supérieure du corps de tube 1 est pressée et se courbe vers l'intérieur ; après que le moule supérieur 20 a terminé son processus de pressage vers le bas, une cavité en forme de tête de tube 30 est formée entre le moule supérieur 20, le corps de tube 1 et la tige de noyau 10 ; et un bout de l'extrémité supérieure du corps de tube 1 n'est pas en contact avec une surface opposée du moule supérieur 20 et une surface opposée de la tige de noyau 10 ;
Etape 3, comme le montre la , un matériau de moulage par injection d'une tête de tube 2 est injecté dans la cavité en forme de tête de tube 30, et le moule supérieur est ouvert (ce qui signifie que le moule supérieur 20 s'élève et se détache de la tête de tube 2) après que le matériau de moulage par injection a refroidi et s'est solidifié, achevant ainsi le moulage par injection de la tête de tube 2.
Un mode de réalisation spécifique du procédé de traitement de la présente invention est décrit comme suit :
Dans l'étape 1 ci-dessus, une position d'épaulement de la tige de noyau 10 est pourvue circonférentiellement d'une fente renfoncée 101 ; vue en coupe transversale, la fente renfoncée 101 comprend une marche 1011 prévue sur une surface périphérique de la tige de noyau 10, une partie découpée 1012 formée à une position d'épaulement supérieure de la tige de noyau 10, et une surface en forme d'arc 1013 reliant la marche 1011 et la partie découpée 1012. La fente renfoncée 101 est positionnée en correspondance avec l'extrémité supérieure du corps de tube 1, de telle sorte que l'extrémité supérieure du corps de tube 1 n'est pas en contact avec la position d'épaulement de la tige de noyau 10 après que le corps de tube 1 est courbé à l'étape 2, et qu'un espacement suffisant est réservé pour l'injection du matériau de moulage par injection de la tête de tube 2 à l'étape 3.
Dans l'étape 2, une première surface arquée 201 et une seconde surface arquée 202 sont formées dans une surface interne d'une position d'épaulement du moule supérieur 20 ; un bord inférieur de la première surface arquée 201 est relié à un bord supérieur de la seconde surface arquée 202 ; lorsque le moule supérieur 20 est pressé vers le bas, l'extrémité supérieure du corps de tube 1 est en contact avec la seconde surface arquée 202 et se déplace sur la seconde surface arquée 202, de telle sorte que l'extrémité supérieure du corps de tube 1 se courbe vers l'intérieur et qu'un espacement est créé entre le bout de l'extrémité supérieure du corps de tube 1 et la première surface arquée 201 ; le matériau de moulage par injection de la tête de tube 2 est ensuite injecté dans l'espacement entre le bout de l'extrémité supérieure du corps de tube 1 et la première surface arquée 201 à l'étape 3. La première surface arquée 201 a une forme concave qui augmente une distance entre le moule supérieur 20 et l'extrémité supérieure du corps de tube 1 ; par conséquent, le bout de l'extrémité supérieure du corps de tube 1 n'est pas en contact avec la position d'épaulement du moule supérieur 20 après courbure, et il y a suffisamment d'espace pour permettre au matériau de moulage par injection de la tête de tube 2 d'être injecté à l'étape 3.
Dans l'étape 1 ci-dessus, un arbre 40 est inséré dans une surface supérieure de la tige de noyau 10 ; l'arbre 40 est situé au niveau d'une ligne centrale de la cavité en forme de tête de tube 30, et est utilisé pour former un trou traversant sur la tête de tube.
En outre, à l'étape 2, après que le moule supérieur 20 a terminé son processus de pressage vers le bas, une extrémité supérieure et une extrémité inférieure de l'arbre 40 sont respectivement encastrées dans le moule supérieur 20 et la tige de noyau 10 pour réaliser une liaison étanche à l'air ; pendant le moulage par injection, le matériau de moulage par injection de la tête de tube 2 ne s'écoulera pas facilement dans un espacement entre le moule supérieur 20 et l'arbre 40, ce qui réduit les bavures et améliore la qualité du produit démoulé ; l'arbre 40 garantit également que la tige de noyau 10 et le moule supérieur 20 sont coaxiaux. Une fente 203 dans laquelle l’arbre 40 est inséré est également prévue sur une ligne centrale du moule supérieur 20.
Les Figures 7 à 11 représentent une structure de tête de tube, comprenant un corps de tube 1 et une tête de tube 2 formée sur une extrémité supérieure du corps de tube 1 par surmoulage.
Une position d'épaulement de la tête de tube 2 fait saillie pour former un bord d'enveloppement extérieur 21 et un bord d'enveloppement intérieur 22 ; le bord d'enveloppement extérieur 21 est positionné au-dessus du bord d'enveloppement intérieur 22 ; le bord d'enveloppement extérieur 21 et le bord d'enveloppement intérieur 22 sont espacés par un espacement ; l'extrémité supérieure du corps de tube 1 se courbe vers l'intérieur ; le bord d'enveloppement extérieur 21 et le bord d'enveloppement intérieur 22 sont fixés à une surface extérieure et à une surface intérieure de l'extrémité supérieure du corps de tube 1 respectivement par surmoulage.
Un mode de réalisation spécifique de la structure de tête de tube est illustré comme suit :
Une saillie annulaire 23 (en correspondance avec la fente renfoncée 101 dans le procédé susmentionné) est prévue sur une surface intérieure de la position d'épaulement de la tête de tube 2, et le bord d'enveloppement intérieur 22 s'étend à partir d'un bord inférieur de la saillie annulaire 23. La saillie annulaire 23 augmente l'épaisseur de la position d'épaulement de la tête de tube 2, de telle sorte que le bord d'enveloppement intérieur 22 adhérant à la surface intérieure de l'extrémité supérieure du corps de tube 1 et un raccord de liaison entre le bord d'enveloppement intérieur 22 et la surface intérieure de l'extrémité supérieure du corps de tube 1 ont une épaisseur et une résistance suffisantes, améliorant ainsi la force d'adhésion entre le bord d'enveloppement intérieur 22 et le corps de tube 1.
Comme le montre la , le corps de tube 1 comprend un tube 11 réalisé en papier écologique, et comprend également une couche protectrice intérieure 12 et une couche protectrice extérieure 13 respectivement fixées à une surface intérieure et à une surface extérieure du tube 11.
Chacune de la couche protectrice intérieure 12 et de la couche protectrice extérieure 13 comprend au moins une couche de film plastique ou de feuille d'aluminium.
Une périphérie extérieure de la tête de tube 2 est pourvue de filets extérieurs 24 ou de structures telles que des nervures ou des voies droites, grâce auxquels un couvercle du tube peut être monté par filetage ou par emmanchement en force.
La surface supérieure de la tête de tube 2 est pourvue d'au moins un trou traversant 25 qui permet d'extraire le contenu du tube. Le nombre et la taille du trou traversant 25 peuvent être personnalisés en fonction des différentes exigences d'utilisation.
La présente invention permet de former directement la tête de tube 2 à l'extrémité supérieure du corps de tube 1 par surmoulage. Dans le procédé de traitement existant, la tête de tube est formée séparément et est ensuite soudée au corps de tube, mais le procédé de traitement selon la présente invention est plus simple et comporte moins d'étapes. Un seul jeu de moule supérieur 20 et de tige de noyau 10 est nécessaire, ce qui réduit le coût de production. Lorsque le moule supérieur 20 se ferme contre la tige de noyau 10, le moule supérieur 20 appuie sur l'extrémité supérieure du corps de tube 1 et fait plier l'extrémité supérieure du corps de tube 1 vers l'intérieur ; le bout de l'extrémité supérieure du corps de tube 1 n'est pas en contact avec la surface opposée du moule supérieur 20, ni avec la surface opposée de la tige de noyau 10, et un espacement est réservé pour le matériau de moulage par injection de la tête de tube 2. Après le moulage par injection, la position d'épaulement de la tête de tube 2 enveloppe la surface intérieure et la surface extérieure de l'extrémité supérieure du corps de tube 1, et le matériau de moulage par injection remplira entièrement les plis du corps de tube 1 formés en raison de la courbure de l'extrémité supérieure du corps de tube 1. La zone de contact entre la tête de tube 2 et le corps de tube 1 est plus grande, et la liaison est plus forte. Le procédé de traitement de la présente invention est particulièrement approprié aux tubes dont le corps de tube 1 est réalisé en des matériaux spéciaux (tels que le papier écologique).

Claims (11)

  1. Procédé de traitement d'une structure de tête de tube, caractérisé par le fait qu’il comprend les étapes suivantes :
    Etape 1, un corps de tube (1) est emmanché sur une tige de noyau (10) ;
    Etape 2, un moule supérieur (20) est pressé vers le bas en direction de la tige de noyau (10) ; lorsque le moule supérieur (20) est pressé vers le bas, une extrémité supérieure du corps de tube (1) est pressée et se courbe vers l'intérieur ; après que le moule supérieur (20) a terminé son processus de pressage vers le bas, une cavité en forme de tête de tube (30) est formée entre le moule supérieur (20), le corps de tube (1) et la tige de noyau (10) ; et un bout de l'extrémité supérieure du corps de tube (1) n'est pas en contact avec une surface opposée du moule supérieur (20) et une surface opposée de la tige de noyau (10) ;
    Etape 3, un matériau de moulage par injection d'une tête de tube (2) est injecté dans la cavité en forme de tête de tube (30), et le moule supérieur (20) est ouvert après que le matériau de moulage par injection a refroidi et s'est solidifié, achevant ainsi le moulage par injection de la tête de tube (2).
  2. Procédé de traitement selon la revendication 1, caractérisé par le fait que, à l'étape 1, une position d'épaulement de la tige de noyau (10) est pourvue circonférentiellement d'une fente renfoncée (101) ; vue en coupe transversale, la fente renfoncée (101) comprend une marche (1011) prévue sur une surface périphérique de la tige de noyau (10), une partie découpée (1012) formée à une position d'épaulement supérieure de la tige de noyau (10), et une surface en forme d'arc (1013) reliant la marche (1011) et la partie découpée (1012).
  3. Procédé de traitement selon la revendication 1, caractérisé par le fait que, à l'étape 2, une première surface arquée (201) et une seconde surface arquée (202) sont formées dans une surface interne d'une position d'épaulement du moule supérieur (20) ; un bord inférieur de la première surface arquée (201) est relié à un bord supérieur de la seconde surface arquée (202) ; lorsque le moule supérieur (20) est pressé vers le bas, l'extrémité supérieure du corps de tube (1) est en contact avec la seconde surface arquée (202) et se déplace sur la seconde surface arquée (202), de telle sorte que l'extrémité supérieure du corps de tube (1) se courbe vers l'intérieur et qu'un espacement est créé entre le bout de l'extrémité supérieure du corps de tube (1) et la première surface arquée (201) ; le matériau de moulage par injection de la tête de tube (2) est ensuite injecté dans l'espacement entre le bout de l'extrémité supérieure du corps de tube (1) et la première surface arquée (201) à l'étape 3.
  4. Procédé de traitement selon la revendication 1, caractérisé par le fait que, à l'étape 1, un arbre (40) est inséré dans une surface supérieure de la tige de noyau (10) ; l'arbre (40) est situé sur une ligne centrale de la cavité en forme de tête de tube (30), et est utilisé pour former un trou traversant (25) sur la tête de tube (2).
  5. Procédé de traitement selon la revendication 4, caractérisé par le fait qu’une extrémité supérieure et une extrémité inférieure de l'arbre (40) sont respectivement encastrées dans le moule supérieur (20) et la tige de noyau (10) après que le moule supérieur (20) a terminé son processus de pressage vers le bas en direction de la tige de noyau (10).
  6. Structure de tête de tube traitée en utilisant le procédé de traitement selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisée par le fait qu’elle comprend un corps de tube (1) et une tête de tube (2) formée sur une extrémité supérieure du corps de tube (1) par surmoulage ; une position d'épaulement de la tête de tube (2) fait saillie pour former un bord d'enveloppement extérieur (21) et un bord d'enveloppement intérieur (22) ; le bord d'enveloppement extérieur (21) est positionné au-dessus du bord d'enveloppement intérieur (22) ; le bord d'enveloppement extérieur (21) et le bord d'enveloppement intérieur (22) sont espacés par un espacement ; l'extrémité supérieure du corps de tube (1) se courbe vers l'intérieur ; le bord d'enveloppement extérieur (21) et le bord d'enveloppement intérieur (22) sont fixés à une surface extérieure et à une surface intérieure de l'extrémité supérieure du corps de tube (1) respectivement par surmoulage.
  7. Structure de tête de tube selon la revendication 6, caractérisée par le fait qu’une saillie annulaire (23) est prévue sur une surface intérieure de la position d'épaulement de la tête de tube (2), et le bord d'enveloppement intérieur (22) s'étend depuis un bord inférieur de la saillie annulaire (23).
  8. Structure de tête de tube selon la revendication 6, caractérisée par le fait que le corps de tube (1) comprend un tube (11) réalisé en papier écologique, et comprend également une couche protectrice intérieure (12) et une couche protectrice extérieure (13) respectivement fixées à une surface intérieure et à une surface extérieure du tube (11).
  9. Structure de tête de tube selon la revendication 8, caractérisée par le fait que chacune de la couche protectrice intérieure (12) et de la couche protectrice extérieure (13) comprend au moins une couche de film plastique ou de feuille d'aluminium.
  10. Structure de tête de tube selon la revendication 6, caractérisée par le fait qu’une périphérie extérieure de la tête de tube (2) est pourvue de filets externes (24), de nervures ou de voies droites.
  11. Structure de tête de tube selon la revendication 6, caractérisée par le fait qu’une surface supérieure de la tête de tube (2) est pourvue d'au moins un trou traversant (25).
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