FR3121697A3

FR3121697A3 - Élément en grès porcelainé pour la réalisation de dallages carrossables à installation facilitée

Info

Publication number: FR3121697A3
Application number: FR2203147A
Authority: FR
Inventors: Francesco Borgomeo
Original assignee: Saxa Grestone SpA
Current assignee: Saxa Grestone SpA
Priority date: 2021-04-09
Filing date: 2022-04-06
Publication date: 2022-10-14
Anticipated expiration: 2032-04-06
Also published as: FR3121697B3; NL2031530A; IT202100001820U1; DE202022101889U1

Abstract

L’invention concerne un élément (1) en grès porcelainé pour la réalisation de dallages carrossables comprenant un corps principal (1A) comportant : - une surface (2) de plancher ; - une surface (3) de base opposée à la surface (2) de plancher ; - une surface latérale (4) étendue de manière périphérique autour de la surface (2) de plancher, ladite surface latérale (4) étant raccordée et disposée transversalement par rapport à la surface de base (3) et à la surface (2) de plancher.L’élément (1) en grès porcelainé comprend une pluralité d’éléments d’espacement (10) réalisés d’une seule pièce avec le corps principal (1A) qui font saillie latéralement de la surface latérale (4). (Fig.1)

Description

Élément en grès porcelainé pour la réalisation de dallages carrossables à installation facilitée

La présente invention concerne le domaine technique des produits manufacturés en grès porcelainé pour la réalisation de dallages carrossables.

À ce jour, la pose de carrelages carrossables en grès porcelainé devient de plus en plus compliquée. En effet, l’arrivée sur le marché des carreaux en grès porcelainé rectifié a rendu la vie des briquetiers plus compliquée que par le passé. Les carreaux dits « à coupe vive », à la différence des carreaux classiques, ont une arête à angle droit qui permet, en phase de pose, de les juxtaposer tellement près qu’ils semblent d’une seule pièce, en laissant ainsi un joint ou espace de fuite proche de zéro. En partant du principe que, pour éviter des résultats désastreux, la distance minimale conventionnelle pour les fuites doit être d’au moins un millimètre, avec les carreaux rectifiés, il est possible de donner aux carrelages des effets extraordinaires justement grâce à la caractéristique permettant de réduire le joint au minimum et de rendre la surface encore plus plane. Le grès porcelainé rectifié est utilisé avec de nombreuses fantaisies, comme par exemple mais sans limitation un effet brillant marbre ou imitation bois avec de si nombreux fils qu’il devient vraiment difficile de croire que ce sur quoi on marche est du grès porcelainé au lieu d’un parquet en bois traditionnel. Toutefois, la pose correcte de ce type de carrelage exige une plus grande expérience du carreleur et de plus grandes précautions du fait que le matériau, surtout au niveau des arêtes vives, s’avère beaucoup plus délicat et peut facilement s’ébrécher. Par ailleurs, un petit défaut de pose, qui s’avérerait sensiblement invisible avec un carrelage traditionnel, s’avère amplifié, au contraire, avec les carrelages en grès porcelainé.

Une pose dans les règles de l’art exige une planéité presque parfaite entre les carreaux posés, qu’il s’agisse de petites ou de grandes dimensions. Souvent, à cause de supports qui ne sont pas parfaitement nivelés, il n’est pas possible de positionner les carreaux de manière optimale. Fréquemment, en effet, il arrive de voir des carreaux qui, en phase de pose, semblent parfaitement nivelés mais, après la prise de l’adhésif, présentent des différences de niveau qui en compromettent le résultat final d’un point de vue esthétique. En outre, la présence de joints relativement larges et/ou irréguliers ne permet pas la continuité de l’effet souhaité.

Un but de la présente invention est de mettre à disposition un élément de grès porcelainé pour la réalisation de dallages carrossables qui permette de supprimer ou de réduire au moins en partie les inconvénients mentionnés ci-dessus en référence à la technique connue.

En particulier, un but de la présente invention est de faciliter la pose d’un dallage carrossable en grès porcelainé, de manière à réduire les temps et les coûts nécessaires pour la pose et minimiser en même temps d’éventuelles imperfections du carrelage susceptibles de survenir durant sa pose.

Ces buts ainsi que d’autres sont atteints au moyen d’un élément en grès porcelainé pour la réalisation de dallages carrossables comprenant un corps principal comportant :
- une surface de plancher ;
- une surface de base opposée à la surface de plancher ;
- une surface latérale étendue de manière périphérique autour de la surface de plancher, ladite surface latérale étant raccordée et disposée transversalement par rapport à la surface de base et à la surface de plancher ;
ledit élément en grès porcelainé comprenant une pluralité d’éléments d’espacement réalisés d’une seule pièce avec le corps principal qui font saillie latéralement de ladite surface latérale.

Selon certains modes de réalisation particuliers :
- ladite surface latérale a une forme quadrangulaire ou sensiblement quadrangulaire et comprend quatre faces opposées deux à deux, dans lequel ledit élément en grès porcelainé comprend au moins deux desdits éléments d’espacement et dans lequel au moins deux faces de ladite surface latérale comprennent chacune au moins un desdits éléments d’espacement, dans lequel chaque face de ladite surface latérale comprend un axe central orienté suivant une direction qui joint la surface de plancher et la surface de base ;
– l’élément en grès porcelainé comprend au moins quatre desdits éléments d’espacement et au moins un desdits éléments d’espacement fait saillie de chaque face de ladite surface latérale ;
- l’élément en grès porcelainé comprend au moins deux desdits éléments d’espacement qui font saillie d’une même face de ladite surface latérale ;
- au moins deux desdits éléments d’espacement font saillie de chaque face de ladite surface latérale ;
- au moins deux éléments d’espacement qui font saillie d’une même face de ladite surface latérale sont excentrés par rapport à l’axe central de cette face ;
- sur chaque face de ladite surface latérale, lesdits au moins deux éléments d’espacement sont excentrés dans un même sens en considérant l’élément en grès porcelainé disposé dans une condition normale d’installation et en regardant de front la face de ladite surface latérale de laquelle font saillie lesdits au moins deux éléments d’espacement ;
- deux desdits éléments d’espacement immédiatement consécutifs entre eux qui font saillie d’une même face de ladite surface latérale sont espacés l’un de l’autre d’une distance généralement comprise entre 40 et 120 mm, et de préférence comprise entre 60 et 100 mm ;
- chacun desdits éléments d’espacement a une épaisseur maximale comprise entre 1 et 3 mm, et de préférence comprise entre 1,5 et 2,5 mm ;
- chacun desdits éléments d’espacement s’étend longitudinalement suivant une direction parallèle à l’axe central de la face de la surface latérale du corps principal de laquelle fait saillie cet élément d’espacement ;
- chacun desdits éléments d’espacement présente au moins une face supérieure d’élément d’espacement qui est proximale de la surface de plancher et est inclinée par rapport à la surface de plancher et/ou alla surface de base, dans lequel chacun desdits éléments d’espacement comprend au moins une face latérale d’élément d’espacement qui est disposée transversalement et raccordée à la face supérieure d’élément d’espacement et qui s’étend longitudinalement le long de la surface latérale dudit corps principal ;
- chacun desdits éléments d’espacement comprend une face inférieure d’élément d’espacement opposée à la face supérieure d’élément d’espacement, ladite face inférieure étant proximale de la surface de base et disposée transversalement par rapport à la surface latérale d’élément d’espacement ;
- ladite face latérale d’élément d’espacement comprend une portion plane centrale parallèle à la face de la surface latérale du corps principal de laquelle fait saillie cet élément d’espacement, ladite face latérale d’élément d’espacement comprenant deux portions planes inclinées qui sont raccordées et disposées sur des côtés opposés par rapport à la portion plane centrale ;
- l’élément en grès porcelainé a une épaisseur moyenne mesurée de la surface de base à la surface de plancher qui est comprise entre 30 mm et 65 mm ;
ledit grès porcelainé comprend des mâchefers dérivant de l’incinération des déchets municipaux solides ;
- ledit grès porcelainé est obtenu à partir d’une pâte broyée à sec et par pressage ;
- ladite surface latérale du corps principal comprend un bord périphérique de forme rectangulaire comprenant un premier côté ayant une longueur comprise entre 100 mm et 600 mm et un second côté, orthogonal au premier côté, qui a une longueur comprise entre 100 mm et 600 mm.

Brève description des figures

L’invention sera mieux comprise à partir de la description détaillée ci-après de ses modes de réalisation, fournis à titre illustratif et par conséquent aucunement limitatif en référence aux dessins annexés, sur lesquels :

représente une vue de dessus schématique en perspective d’un élément en grès porcelainé pour la réalisation de dallages carrossables selon un premier mode de réalisation de la présente invention ;

représente une vue de dessus plane schématique de l’élément pour la réalisation de dallages carrossables de la ;

représente une vue de côté plane schématique de l’élément pour la réalisation de dallages carrossables de la ;

représente une vue de dessus schématique en perspective d’un élément en grès porcelainé pour la réalisation de dallages carrossables selon un second mode de réalisation de la présente invention ;

représente une vue de côté plane schématique de l’élément pour la réalisation de dallages carrossables de la .

Dans les figures annexées, des éléments identiques ou similaires seront indiqués par les mêmes références numériques.

Il faut noter que, aux fins de la présente description, le terme « rectangulaire » employé pour décrire une partie d’un élément pour la réalisation de dallages carrossables selon la présente description doit être entendu au sens large. Autrement dit, aux fins de la présente description, le terme « rectangulaire » devra être entendu comme rectangulaire ou sensiblement rectangulaire. Par exemple, et sans introduire aucune limitation, un élément rectangulaire pourra comprendre aussi bien un élément exactement rectangulaire qu’un élément rectangulaire avec des angles arrondis. Il faut noter encore que, aux fins de la présente description, le terme « rectangulaire » devra être entendu de manière à comprendre également la forme carrée, cette dernière étant considérée comme un cas particulier de forme rectangulaire. Il faut noter encore que, dans la suite de la présente description, l’expression « tronc de pyramide » employée pour décrire un élément pour la réalisation de dallages carrossables selon la présente invention doit être entendue au sens large. Autrement dit, cette expression devra être interprétée comme tronc de pyramide ou sensiblement en tronc de pyramide.

En faisant référence aux figures 1-3, il est représenté sur ces figures un élément 1 en grès porcelainé pour la réalisation de dallages carrossables selon un mode de réalisation de la présente invention. Selon un mode de réalisation, l’élément 1 est en particulier un élément appelé « sanpietrino » réalisé en grès porcelainé. Comme cela est connu, les « sanpietrini » sont des blocs normalement réalisés en leucitite (leucite) qui sont utilisés traditionnellement pour la réalisation de dallages routiers, par exemple dans le centre historique de Rome.

Selon un mode de réalisation, la pâte céramique avec lequel le grès porcelainé de l’élément 1 est obtenu comprend ou est constituée normalement des composants suivants :
- un ou plusieurs feldspaths alcalins ; il s’agit normalement de feldspaths sodiques ou potassiques qui se trouvent en Italie (Calabre ou Sardaigne) ou en Turquie ou dans les Pyrénées ; normalement, le feldspath est présent dans la pâte en quantités non inférieures à 40-45 %, et cette matière première a pour fonction de donner la fusibilité à la pâte elle-même, de manière que la température de fusion reste à des valeurs inférieures à 1 200 °C ; le dosage de ces ingrédients, tout comme leur degré de broyage, permet d’optimiser la courbe de cuisson du produit manufacturé et de conférer à celui-ci une structure dépourvue de porosité ;
- une ou plusieurs argiles plastiques ; il s’agit normalement d’argiles avec un pourcentage élevé d’alumine (20-25 %) avec de faibles teneurs en oxyde de fer (cuisants clairs), ou des teneurs en fer plus élevées (cuisants rouge brun). Elles sont présentes dans la pâte autour de 35 % ; elles ont pour but de maintenir ensemble les ingrédients non plastiques de manière à donner une malléabilité et une maniabilité à la pâte avant la cuisson ; les argiles les plus nobles se trouvent en Allemagne et en Ukraine et en moindres pourcentages en Espagne ;
- inertes ou charges ; les inertes peuvent être des sables quartzeux ou feldspathiques, kaolins précuits ; normalement, ils sont présents dans la pâte céramique avec un pourcentage autour de 15-20 % et proviennent habituellement de carrières locales et représentent donc la partie la moins coûteuse de la pâte.

Il faut noter qu’une limite dans la production de grès porcelainé de forte épaisseur est constituée par les quantités anormales de matières premières. Avec la présente invention, il a donc été souhaité de fournir une réponse également à ce type de problématiques.

L’élément 1 comprend un corps principal 1A comportant une surface 2 de plancher et une surface 3 de base opposée à la surface 2 de plancher. En outre, le corps principal 1A comprend une surface latérale 4 étendue de manière périphérique autour de la surface 2 de plancher. La surface latérale 4 est raccordée et disposée transversalement par rapport à la surface de base 3 et à la surface 2 de plancher. Selon un mode de réalisation, le corps principal 1A peut comprendre une surface 5 de raccord, par exemple une surface de raccord courbe, qui est étendue de manière périphérique par rapport à la surface 2 de plancher et raccorde la surface latérale 4 avec la surface 2 de plancher. Avantageusement, l’élément 1 comprend une pluralité d’éléments d’espacement 10 réalisés d’une seule pièce avec le corps principal 1A qui font saillie latéralement de la surface latérale 4.

Selon un mode de réalisation la surface latérale 4 a une forme quadrangulaire ou sensiblement quadrangulaire. Selon un mode de réalisation, la surface latérale 4 a en particulier une forme rectangulaire ou sensiblement rectangulaire (généralement, la surface 4 présente des angles à arête vive, même si dans certains cas ils peuvent devenir par exemple légèrement arrondis après rectification et/ou cuisson de l’élément 1). Selon un mode de réalisation, la surface latérale 4 comprend quatre faces 4A-4D opposées deux à deux entre elles. Selon un mode de réalisation, la surface latérale 4 est conformée comme la surface latérale d’un tronc de pyramide et converge de la surface 2 de plancher vers la surface 3 de base. Chaque face 4A-4D de la surface latérale 4 comprend un axe central X1 orienté suivant une direction qui joint la surface 2 de plancher et la surface 3 de base. Selon un mode de réalisation, l’élément 1 en grès porcelainé comprend au moins deux éléments d’espacement 10. En outre, au moins deux faces parmi les faces 4A-4D de la surface latérale 4 comprennent chacune au moins un des éléments d’espacement 10 précités. Selon un mode de réalisation, l’élément 1 comprend au moins quatre éléments d’espacement 10 et au moins un des éléments d’espacement 10 précités font saillie de chaque face 4A-4D de la surface latérale 4. Selon un mode de réalisation, l’élément 1 comprend au moins deux desdits éléments d’espacement 10 qui font saillie d’une même face 4A-4D de la surface latérale 4. Selon un mode de réalisation, au moins deux éléments d’espacement 10 font saille de chaque face 4A-4D de la surface latérale 4. En référence au mode de réalisation illustré sur les figures 1-3, et, sans pour autant introduire une quelconque limitation, seulement deux éléments d’espacement 10 font saillie de chaque face 4A-4D de la surface latérale 4. Autrement dit, dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1-3, huit éléments d’espacement 10 font saillie de la surface latérale 4, dont deux font saillie de la face 4A, dont deux font saillie de la face 4B, dont deux font saillie de la face 4C et dont deux font saillie de la face 4D.

Selon un mode de réalisation, les au moins deux éléments d’espacement 10 qui font saillie d’une même face 4A-4D de la surface latérale 4 sont excentrés par rapport à l’axe central X1 de cette face 4A-4D. Par exemple, comme cela peut être observé sur la , les deux éléments d’espacement 10 qui font saillie de la face 4A sont excentrés par rapport à l’axe central X1. Selon un mode de réalisation, au moins deux éléments d’espacement 10 font saillie de chaque face 4A-4D de la surface latérale 4, qui sont excentrés dans un même sens R1 en considérant l’élément 1 en grès porcelainé disposé dans une condition normale d’installation et en regardant frontalement la face 4A-4D de la surface latérale 4 de laquelle font saillie les au moins deux éléments d’espacement 10. De cette manière, il est avantageusement possible de juxtaposer deux éléments 1 en grès porcelainé sans que les éléments d’espacement 10 d’un de ces éléments 1 ne viennent se trouver en correspondance des éléments d’espacement 10 de l’autre élément 1 juxtaposé en empêchant ainsi de minimiser la distance entre les éléments 1 eux-mêmes.

En référence à la , selon un mode de réalisation, deux éléments d’espacement 10 immédiatement consécutifs entre eux qui font saillie d’une même face 4A-4D de la surface latérale 4 sont espacés l’un de l’autre d’une distance D1 généralement comprise entre 40 mm et 120 mm, et de préférence comprise entre 60 mm et 100 mm. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1-3, et sans pour autant introduire une quelconque limitation, la distance D1 est égale à 97 mm.

En référence à la , selon un mode de réalisation, chacun des éléments d’espacement 10 a une épaisseur maximale W1 généralement comprise entre 1 mm et 3 mm et de préférence comprise entre 1,5 mm et 2,5 mm. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1-3, et sans pour autant introduire une quelconque limitation, l’épaisseur W1 est égale à 1,5 mm.

En référence à la , selon un mode de réalisation, chacun des éléments d’espacement 10 s’étend longitudinalement suivant une direction parallèle à l’axe central X1 de la face 4A-4D de laquelle fait saillie cet élément d’espacement 10.

Toujours en référence à la , selon un mode de réalisation avantageux, chaque élément d’espacement 10 présente au moins une face supérieure 10A d’élément d’espacement qui est proximale à la surface 2 de plancher et est inclinée par rapport à la surface 2 de plancher et/ou à la surface 3 de base. En outre, chaque élément d’espacement 10 comprend au moins une face latérale 10B-10D d’élément d’espacement qui est disposée transversalement et raccordée à la face supérieure 10A d’élément d’espacement. En particulier, la face latérale 10B-10D s’étend longitudinalement le long de la surface latérale 4 du corps principal 1A. Avantageusement, le fait de prévoir la face supérieure inclinée 10A permet d’éviter d’éventuelles ébréchures de l’élément d’espacement 10 et permet de faciliter la pose de l’élément 1.

Encore en référence à la , selon un mode de réalisation chaque élément d’espacement 10 comprend une face inférieure 10E d’élément d’espacement opposée à la face supérieure 10A d’élément d’espacement. La face inférieure 10E est proximale à la surface 3 de base et est disposée transversalement par rapport à la surface latérale 10B-10D d’élément d’espacement.

Selon un mode de réalisation, la face latérale 10B-10D d’élément d’espacement comprend une portion plane centrale 10B parallèle à la face 4A-4D de laquelle fait saillie cet élément d’espacement 10. En outre, la face latérale 10B-10D comprend deux portions planes inclinées 10C, 10D qui sont raccordées et disposées sur des côtés opposés par rapport à la portion plane centrale 10B.

Toujours en référence à la , selon un mode de réalisation l’élément 1 a une épaisseur moyenne S1m, mesurée de la surface 3 de base à la surface 2 de plancher, qui est comprise entre 30 mm et 65 mm et de préférence comprise entre 45 mm et 65 mm. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1-3, et sans pour autant introduire une quelconque limitation, l’épaisseur moyenne S1m est égale à 50 mm. Il est donné une indication de l’épaisseur moyenne, vu que les surfaces de plancher et/ou de base 2, 3 peuvent ne pas être parfaitement régulières (même volontairement, pour ce qui concerne en particulier la surface 2, pour donner un aspect particulier à l’élément 1).

Selon un mode de réalisation, le grès porcelainé avec lequel l’élément 1 est réalisé comprend des mâchefers provenant de l’incinération de déchets municipaux solides. En particulier, selon un mode de réalisation, le grès porcelainé avec lequel l’élément 1 est réalisé ne comprend pas de déchets d’aciérie.

Les mâchefers sortant de la phase de prétraitement ont de préférence une composition identique ou similaire à celle indiquée dans le tableau suivant Tab.1 :

[Tab. 1] : composition idéale des mâchefers

De préférence, le pourcentage de mâchefers à utiliser est compris entre 1 % et 40 % du volume de la pâte utilisée pour la production du grès porcelainé.

Selon un mode de réalisation préféré, ce pourcentage de mâchefers est compris entre 10 % et 30 %, de préférence encore compris entre 15 % et 25 %.

Selon un mode de réalisation, si le grès porcelainé comprend les mâchefers précités, les feldspaths alcalins sont éliminés de la pâte alors que les quantités d’argiles plastiques et d’inertes sont augmentées de manière opportune.

Avantageusement, l’utilisation des mâchefers précités en remplacement partiel des matières premières entraîne une moindre consommation de ces matières premières. Par conséquent, il existe une réduction des coûts de production mais surtout moins de déchets à envoyer à la décharge (de nos jours les décharges arrivent à saturation) et donc un moindre impact environnemental (impact visuel des décharges et moins de sols à utiliser pour d’éventuels nouveaux sites de dépôt).

Selon un mode de réalisation, le grès porcelainé avec lequel l’élément 1 est réalisé est obtenu à partir d’une pâte broyée à sec et par pressage.

A ce propos, il faut noter que la préparation de la pâte par broyage à sec permet un rendement plus élevé, en termes de consommation d’eau et/ou d’additifs et, surtout, une forte économie d’énergie, en termes d’énergie thermique, amenant la consommation à environ 1/3 par rapport à celle relative au broyage humide. Outre les réductions économiques (en termes d’entretien, d’additifs et de consommation de corps broyés), la préparation de la pâte par broyage à sec entraîne également une énorme amélioration du point de vue environnemental. En effet, une diminution d’énergie thermique d’environ 2/3 (en passant de 45,04 Sm3/t à 14,29 Sm3/t) signifie une réduction d’émissions de CO2 et donc une moindre pollution environnementale. En outre, il ne faut pas sous-évaluer non plus la consommation d’eau réduite (de 449 l/t à 136 l/t), puisque, comme cela est connu, plus la consommation d’eau diminue, plus la quantité d’eau à traiter suite de son utilisation diminue, et, donc, plus les éventuelles substances à éliminer avant l’envoi au récepteur final diminuent.

Pour ce qui concerne le pressage de la pâte, il faut noter que, selon un mode de réalisation, la phase de pressage est réalisée de préférence avec des presses SACMI PH 690.

Il faut noter que l’élément 1, du fait qu’il est réalisé en grès porcelainé, a une valeur minimale du module de rupture en flexion égale à 35 N/mm2 et une valeur minimale de charge de rupture égale à 1300 N. Ces caractéristiques sont importantes pour garantir que l’élément 1 soit un élément non seulement piétonnier mais également carrossable.

De plus, il faut noter que, selon un mode de réalisation, suite à des essais réalisés au sens de la norme UNI 1338:2004 et pour la compression mono-axiale UNI EN 1926, l’élément 1 présente les caractéristiques techniques indiquées dans le tableau Tab. 2 reproduit ci-dessous :

[Tab 2]

Paramètre mesuré	Valeurs d’essai
Glissement (SRV)	73
Glissement (USRV)	39
Absorption d’eau	0,234 %
Résistance à l’abrasion	17,23
Traction Indirecte	11,40 N/mm²
Compression mono-axiale	214,43 N/mm²
Module de rupture en flexion	49,53 N/mm²

En référence à la , selon un mode de réalisation, la surface latérale 4 comprend un bord périphérique 41 de forme rectangulaire. En particulier, le bord périphérique 41 comprend un premier côté 411 ayant une longueur L1 comprise entre 100 mm et 600 mm et un second côté 212, orthogonal au premier côté 211, qui a une longueur L2 comprise entre 100 mm et 600 mm. Dans l’exemple illustré sur les figures ci-jointes, le bord périphérique 41 est en particulier de forme carrée.

Selon un mode de réalisation, l’élément 1 est réalisé de telle manière que le bord périphérique 41 présente les dimensions indiquées dans le tableau Tab. 3 reproduit ci-dessous :

[Tab. 3]

DIMENSIONS FINALES (mm)	DIMENSIONS A CRU (mm)
100 x 100	104,7 x 104,7
100 x 200	104,7 x 209,4
200 x 200	209,4 x 209,4
200 x 400	209,4 x 418,8
400 x 400	418,8 x 418,8
400 x 600	418,8 x 628,2
600 x 600	628,2 x 628,2

Il faut noter toutefois que, selon des modes de réalisation en variante, le bord périphérique 41 pourra être un bord rectangulaire dans lequel chacun des côtés 411, 412 pourra avoir n’importe quelle longueur L1, L2 comprise entre 100 mm et 600 mm. Dans le mode de réalisation de l’exemple, et sans pour autant introduire une quelconque limitation, les côtés 411, 412 ont tous deux la même longueur L1, L2 égale à 204 mm.

Pour ce qui concerne le processus de réalisation de l’élément 1, il faut noter que, selon un mode de réalisation à la base de cette solution de processus, il existe l’idée de réutiliser, dans la préparation de la pâte céramique, des matériaux de récupération, ou mieux des matériaux de rebut d’autres entreprises qui sont normalement destinés à être amenés dans des décharges spéciales avec précisément des coûts d’apport souvent élevés, en développant ainsi le concept d’économie circulaire. De manière spécifique, comme indiqué ci-dessus, selon un mode de réalisation, il a été décidé de réutiliser des mâchefers provenant de l’incinération de déchets municipaux solides. Les cendres provenant des incinérateurs, avant leur utilisation, doivent subir un processus de vieillissement naturel afin d’abaisser leur pH, à travers des réactions de carbonatation, après quoi elles subissent un traitement avec une installation appropriée, où elles sont réduites en dimensions, dé-ferraillées et dé-métallisées avec des machines spécifiques. À travers une séquence de caissons peseurs qui travaillent en continu, toutes les matières premières faisant partie de la composition sont amenées dans les proportions appropriées dans l’atelier de broyage. Le matériau à soumettre au pressage est humidifié uniformément afin de conférer une plasticité au système et faciliter ainsi la cohésion entre les différentes particules composant l’ensemble. En fonction du pourcentage d’eau, la mise en forme peut être réalisée dans différentes conditions : pressage à l’état plastique (pourcentage d’eau de 20-25 %) ; pressage à l’état demi-sec (humidité de 10-15 %) ; pressage à l’état sec (humidité de 3-7 %). Dans le cas de la présente invention, à travers une action de mouillage, la pâte est « granulée », c’est-à-dire amenée à un taux d’humidité autour de 6 % et rendue tendanciellement sphérique ou granulaire pour conférer un glissement correct. À ce stade, la pâte est prête à passer aux phases successives. Un stockage de la pâte permet faire office de « tampon » pour l’atelier des presses. À partir du stockage arrive le pressage. Le pressage consiste à amener les poudres dans un moule en acier trempé où elles subissent un pressage d’environ 300 kg/cm²qui donne la forme souhaitée à l’élément 1. Le cycle de pressage commence avec l’expulsion du produit manufacturé, formé au cours du pressage qui précède, par soulèvement des poinçons inférieurs par rapport au fond de la matrice jusqu’au niveau du plan. L’avancement du chariot d’alimentation muni de la grille pousse le produit manufacturé hors de la matrice et, suite à l’abaissement des poinçons inférieurs (première chute), remplit complètement de poudre les alvéoles quand le chariot est ramené en position de repos. Le poinçon inférieur descend d’une autre portion (seconde chute) et la descente de la traverse commence. La première compression de la matière n’est pas violente, sa fonction principale étant d’expulser l’air présent entre les particules de poudre (désaération). La seconde compression est par contre celle de mise en forme proprement dite, en mesure de conférer à la matière la compacité voulue. Le cycle se répète ainsi avec l’expulsion du produit manufacturé et la recharge des alvéoles. La phase de pressage revêt une importance considérable pour la caractéristique spécifique souhaitée pour le produit manufacturé. En effet, une imperfection dans le pressage pourrait entraîner l’ébréchure et/ou la rupture des éléments d’espacement 10 aussi bien à proximité de la sortie de presse que dans le produit final. Par conséquent, aussi bien le plan de projet du tampon de la presse, pour obtenir les caractéristiques requises, que l’exécution du pressage en soi, revêtent une grande importance pour faire en sorte que le produit soit optimal en évitant en particulier l’éventuelle rupture des éléments d’espacement.

À la sortie de la presse, les pièces sont positionnées sur des chariots construits avec des matériaux adaptés pour supporter les températures élevées du séchoir d’abord et du four ensuite. La phase de séchage consiste à éloigner l’eau contenue dans un solide par évaporation, c’est-à-dire par conversion de l’eau de l’état liquide à l’état vapeur.

Le processus de séchage implique donc à la fois le transfert de chaleur du milieu ambiant environnant vers le corps céramique à sécher et le transfert simultané de vapeur d’eau dans la direction opposée. Au début du séchage (entrée du séchoir), sa température interne est basse et la diffusion est très lente, il faut donc limiter la vitesse d’évaporation pour éviter de compacter la couche superficielle ; à ce propos, dans les séchoirs traditionnels, le matériau en entrée est mis en contact avec de l’air chaud, mais relativement humide. La vitesse de réchauffement est réglée au moyen de la température de l’air et de sa vitesse (débit). Pour un matériau donné, le temps nécessaire pour obtenir un réchauffement uniforme jusqu’à une température qui permette une cinétique de diffusion correcte dépend essentiellement de l’épaisseur. Un séchage correct se traduit par ce qui suit : limiter les retraits pour limiter les déformations ; conférer à l’objet la résistance mécanique adaptée pour résister à la tension de séchage et permettre la manipulation dans les phases successives. En sortie du séchoir, les chariots entrent dans le four de cuisson où les températures élevées (environ 1 150 °C) amèneront le produit manufacturé à avoir, en sortie, une teneur en humidité inférieure à 0,5 %, selon les spécifications du grès porcelainé, dictées actuellement par la norme UNI EN 14411. Durant le cycle de cuisson, le produit manufacturé passe de la section de préchauffage à la section de refroidissement lent sur un laps de temps de 6/8 heures. À la sortie du four est effectuée une sélection pour éliminer les pièces éventuellement défectueuses et emballées avant d’être acheminées au magasin des produits finis.

En faisant maintenant référence aux figures 4-5, il est présenté un élément 1F en grès porcelainé pour la réalisation de dallages carrossables selon un autre mode de réalisation de la présente invention. L’élément 1F représenté sur les figures 4-5 diffère de l’élément 1 représenté sur les figures 1-3 essentiellement du seul fait qu’il comporte des éléments d’espacement 10F présentant une conformation légèrement différente par rapport à la conformation des éléments d’espacement 10 illustrés sur les figures 1-3. De manière spécifique, comme cela peut être observé en confrontant les figures jointes, les éléments d’espacement 10F de l’élément représenté sur les figures 4-5 diffèrent des éléments d’espacement 10 représentés sur les figures 1-3 seulement du fait qu’ils s’étendent seulement partiellement le long de la face respective 4A de la surface latérale 4 et du fait que la surface latérale 10G des éléments d’espacement 10F est conformée de manière à converger dans la direction qui va de la surface de plancher 2 vers la surface de base 3. En outre, selon un mode de réalisation, la surface latérale 10G des éléments d’espacement 10F peut comprendre une unique surface courbe 10G. À part ces différences, tout ce qui a été décrit ci-dessus en référence à l’élément 1 et aux éléments d’espacement 10 reste valable pour l’élément 1F et pour les éléments d’espacement 10F pour ce qui est applicable. Par conséquent, aux fins de la brièveté de la présente description, l’élément 1F ne sera pas décrit plus en détail.

Sur la base de ce qui a été décrit ci-dessus, il est donc possible de comprendre comment un élément en grès porcelainé pour la réalisation de dallages carrossables selon la présente description est en mesure d’atteindre les buts précités.

En effet, un élément en grès porcelainé pour la réalisation de dallages carrossables selon la présente invention, comprenant une pluralité d’éléments d’espacement réalisés d’une seule pièce avec le corps principal de cet élément, permet avantageusement de résoudre les problématiques traitées ci-dessus en référence à la technique connue en garantissant la satisfaction du client. Cette nouvelle technologie exigera beaucoup moins de temps pour la pose et des coûts inférieurs par rapport à d’autres méthodes utilisées pour la pose. La présence des éléments d’espacement permettra en effet d’accélérer la pose, en plus de garantir une planéité conjointe presque parfaite des carreaux et des joints presque parfaits (de moindre épaisseur et presque non différenciables du reste du carrelage). La présence des éléments d’espacement permet en particulier, durant la pose, la juxtaposition parfaite des carreaux en garantissant l’uniformité de la surface plane. Le résultat final sera celui d’avoir un carrelage pratiquement parfait, sans une seule « dent ». Par ailleurs, selon un mode de réalisation de la présente invention, un processus de fabrication de l’élément en grès porcelainé qui inclut la réutilisation de matériau de récupération provenant du traitement thermique de déchets municipaux permet de poursuivre également l’objectif de réaliser des productions avec une forte valeur d’économie circulaire.

Tout en conservant le principe de l’invention, les modes de mise en œuvre et les détails de réalisation pourront être largement modifiés par rapport à ce qui a été décrit et illustré purement à titre d’exemple non limitatif, sans pour autant sortir du cadre de l’invention tel que défini dans les revendications jointes.

Claims

Élément (1) en grès porcelainé pour la réalisation de dallages carrossables comprenant un corps principal (1A) comportant :
- une surface (2) de plancher ;
- une surface (3) de base opposée à la surface (2) de plancher ;
- une surface latérale (4) étendue de manière périphérique autour de la surface (2) de plancher, ladite surface latérale (4) étant raccordée et disposée transversalement par rapport à la surface de base (3) et à la surface (2) de plancher ;
ledit élément (1) en grès porcelainé comprenant une pluralité d’éléments d’espacement (10) réalisés d’une seule pièce avec le corps principal (1A) qui font saillie latéralement de ladite surface latérale (4).
Élément (1) en grès porcelainé selon la revendication 1, dans lequel ladite surface latérale (4) a une forme quadrangulaire ou sensiblement quadrangulaire et comprend quatre faces (4A-4D) opposées deux à deux, dans lequel ledit élément en grès porcelainé (1) comprend au moins deux desdits éléments d’espacement (10) et dans lequel au moins deux faces (4A-4D) de ladite surface latérale (4) comprennent chacune au moins un desdits éléments d’espacement (10), dans lequel chaque face (4A-4D) de ladite surface latérale (4) comprend un axe central (X1) orienté suivant une direction qui joint la surface (2) de plancher et la surface (3) de base.
Élément (1) en grès porcelainé selon la revendication 2, comprenant au moins quatre desdits éléments d’espacement (10) et dans lequel au moins un desdits éléments d’espacement (10) fait saillie de chaque face (4A-4D) de ladite surface latérale (4).
Élément (1) en grès porcelainé selon la revendication 2 ou 3, comprenant au moins deux desdits éléments d’espacement (10) qui font saillie d’une même face (4A-4D) de ladite surface latérale (4).
Élément (1) en grès porcelainé selon la revendication 4, dans lequel au moins deux desdits éléments d’espacement (10) font saillie de chaque face (4A-4D) de ladite surface latérale (4).
Élément (1) en grès porcelainé selon la revendication 4 ou 5, dans lequel lesdits au moins deux éléments d’espacement (10) qui font saillie d’une même face (4A-4D) de ladite surface latérale (4) sont excentrés par rapport à l’axe central (X1) de cette face (4A-4D).
Élément (1) en grès porcelainé selon la revendication 6 quand elle dépend de la revendication 5, dans lequel, sur chaque face (4A-4D) de ladite surface latérale (4), lesdits au moins deux éléments d’espacement (10) sont excentrés dans un même sens (R1) en considérant l’élément en grès porcelainé (1) disposé dans une condition normale d’installation et en regardant de front la face (4A-4D) de ladite surface latérale (4) de laquelle font saillie lesdits au moins deux éléments d’espacement (10).
Élément (1) en grès porcelainé selon l’une quelconque des revendications 4 à 7, dans lequel deux desdits éléments d’espacement (10) immédiatement consécutifs entre eux qui font saillie d’une même face (4A-4D) de ladite surface latérale (4) sont espacés l’un de l’autre d’une distance (D1) généralement comprise entre 40 et 120 mm, et de préférence comprise entre 60 et 100 mm.
Élément (1) en grès porcelainé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chacun desdits éléments d’espacement (10) a une épaisseur maximale (W1) comprise entre 1 et 3 mm, et de préférence comprise entre 1,5 et 2,5 mm.
Élément (1) en grès porcelainé selon l’une quelconque des revendications 2 à 9, dans lequel chacun desdits éléments d’espacement (10) s’étend longitudinalement suivant une direction parallèle à l’axe central (X1) de la face (4A-4D) de la surface latérale (4) du corps principal (1A) de laquelle fait saillie cet élément d’espacement (10).
Élément (1) en grès porcelainé selon la revendication 10, dans lequel chacun desdits éléments d’espacement (10) présente au moins une face supérieure (10A) d’élément d’espacement qui est proximale de la surface (2) de plancher et est inclinée par rapport à la surface (2) de plancher et/ou alla surface (3) de base, dans lequel chacun desdits éléments d’espacement comprend au moins une face latérale (10B-10D) d’élément d’espacement qui est disposée transversalement et raccordée à la face supérieure (10A) d’élément d’espacement et qui s’étend longitudinalement le long de la surface latérale (4) dudit corps principal (1A).
Élément (1) en grès porcelainé selon la revendication 11, dans lequel chacun desdits éléments d’espacement (10) comprend une face inférieure (10E) d’élément d’espacement opposée à la face supérieure (10A) d’élément d’espacement, ladite face inférieure (10E) étant proximale de la surface (3) de base et disposée transversalement par rapport à la surface latérale (10B-10D) d’élément d’espacement.
Élément en grès porcelainé selon la revendication 11 ou 12, dans lequel ladite face latérale (10B-10D) d’élément d’espacement comprend une portion plane centrale (10B) parallèle à la face (4A-4D) de la surface latérale (4) du corps principal (1A) de laquelle fait saillie cet élément d’espacement (10), ladite face latérale (10B-10D) d’élément d’espacement comprenant deux portions planes inclinées (10C, 10D) qui sont raccordées et disposées sur des côtés opposés par rapport à la portion plane centrale (10B).
Élément (1) en grès porcelainé selon l’une quelconque des revendications précédentes, ayant une épaisseur moyenne (S1m) mesurée de la surface 3 de base à la surface 2 de plancher qui est comprise entre 30 mm et 65 mm.
Élément (1) en grès porcelainé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit grès porcelainé comprend des mâchefers dérivant de l’incinération des déchets municipaux solides.
Élément (1) en grès porcelainé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit grès porcelainé est obtenu à partir d’une pâte broyée à sec et par pressage.
Élément (1) en grès porcelainé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite surface latérale (4) du corps principal (1A) comprend un bord périphérique (41) de forme rectangulaire comprenant un premier côté (411) ayant une longueur (L1) comprise entre 100 mm et 600 mm et un second côté (412), orthogonal au premier côté (411), qui a une longueur (L2) comprise entre 100 mm et 600 mm.