FR3110143A1 - Procédé et système d’inspection visuelle d’une pièce mécanique par un opérateur - Google Patents

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Abstract

Un procédé d’inspection visuelle d’une pièce mécanique réelle (PR) par un opérateur, la pièce étant associée à un nuage de points (NP) définissant chacun une position géographique (POS) et un degré de tolérance géométrique (DEG), le procédé comporte une étape d’association (ET1) de chaque point (Q) à une plage de tolérance géométrique (T1-T4), une étape de formation (ET2) d’une pluralité de surfaces géométriques à partir des points (Q) associés à une plage de tolérance géométrique (T1-T4), les surfaces géométriques ayant la même couleur, une étape de formation (ET3) d’une image composite (IC) par association de l’ensemble des surfaces géométriques afin de recréer l’enveloppe de la pièce mécanique réelle (PR) et une étape d’affichage (ET4) en réalité augmentée de ladite image composite (IC) sur une image (IM) de ladite pièce mécanique réelle (PR) de manière à assister l’opérateur lors de l’inspection des défauts géométriques de la pièce mécanique réelle (PR). Figure de l’abrégé : Figure 2

Description

Procédé et système d’inspection visuelle d’une pièce mécanique par un opérateur
La présente invention concerne le domaine de l’inspection visuelle d’une pièce mécanique, en particulier, une pièce aéronautique suite à sa fabrication ou à sa réparation.
De manière connue, une pièce aéronautique d’un moteur d’aéronef peut subir des endommagements au cours de son fonctionnement du fait de l’usure ou d’impacts de corps étrangers. Suite à sa réparation, la pièce aéronautique doit être inspectée afin de vérifier l’absence de défauts géométriques dont la valeur excède des tolérances géométriques prédéterminées lors de la certification de la pièce aéronautique. Les tolérances géométriques sont définies dans une représentation de la pièce aéronautique sous la forme d’un nuage de points, dans lequel chaque point est associé à une position géographique et à un degré de tolérance géométrique. En pratique, un tel nuage de points est obtenu par un calcul d’éléments finis au moyen d’un logiciel de conception assistée par ordinateur.
En pratique, l’inspection d’une pièce aéronautique est réalisée de manière visuelle par un opérateur. En référence à la figure 1A, il est représenté schématiquement une pièce aéronautique réelle PR qui comporte trois défauts géométriques D1, D2, D3 qui doivent être vérifiés par l’opérateur. Pour réaliser l’inspection, l’opérateur dispose de manière connue de vues schématiques imprimées M de l’enveloppe de la pièce aéronautique (avant, arrière, dessus, etc.).
Dans cet exemple, en référence à la figure 1B, pour chaque vue imprimée M, l’enveloppe de la pièce aéronautique est représentée par différentes surfaces colorées C1, C2, C3, C4 correspondant à des degrés de tolérances géométriques (C1 étant la tolérance la plus faible et C4 étant la tolérance la plus large). Ainsi, il suffit à l’opérateur de localiser un défaut géométrique D1-D3 de la pièce aéronautique réelle PR sur la vue imprimée M afin de déterminer son degré de tolérance géométrique. Comme illustré à la figure 1A, si la valeur du défaut géométrique D1-D3 excède le degré de tolérance géométrique, la pièce aéronautique réelle PR est rejetée (POK). A l’inverse, la pièce aéronautique réelle PR est acceptée (OK).
Une telle inspection visuelle est complexe pour l’opérateur étant donné qu’il est difficile de localiser un défaut géométrique D1-D3 de la pièce aéronautique réelle PR sur la vue imprimée M afin de déterminer le degré de tolérance géométrique. En effet, l’opérateur est obligé de réaliser des opérations de mesure de la position du défaut géométrique D1-D3 qui sont imprécises et chronophages, ce qui présente un premier inconvénient. Dans cet exemple, il est difficile pour l’opérateur de déterminer si le premier défaut géométrique D1 appartient à la première surface colorée C1 ou à la deuxième surface colorée C2.
De plus, les vues imprimées M ne sont pas précises et représentent les surfaces colorées C1-C4 de manière grossière (rectangles par exemple) afin d’être lues de manière pratique par l’opérateur. Pour éviter que des défauts géométriques non-acceptables soient acceptés, les surfaces colorées C1-C4 sont simplifiées en favorisant les tolérances géométriques les plus strictes au détriment des tolérances les plus larges. Une telle simplification a l’inconvénient d’augmenter le nombre de pièces aéronautiques rejetées suite à une inspection par l’opérateur.
L’invention vise ainsi à éliminer au moins certains de ces inconvénients en proposant un procédé et un système d’inspection visuelle d’une pièce mécanique qui soit simple et pratique pour un opérateur tout en permettant de déterminer de manière précise pour chaque défaut géométrique à quel degré de tolérance il est soumis.
PRESENTATION DE L’INVENTION
L’invention concerne un procédé d’inspection visuelle d’une pièce mécanique réelle par un opérateur, la pièce mécanique réelle étant associée à un nuage de points définissant l’enveloppe de la pièce mécanique réelle, le nuage de points ayant été obtenu par un outil de calcul et conception assistée par ordinateur, chaque point définissant, d’une part, une position géographique et, d’autre part, un degré de tolérance géométrique, une pluralité de plages de tolérance géométrique étant déterminées, le procédé comporte :
  • une étape d’association de chaque point du nuage de points à une plage de tolérance géométrique en fonction de son degré de tolérance géométrique,
  • pour chaque plage de tolérance géométrique, une étape de formation d’une pluralité de surfaces géométriques à partir des positions géométriques des points associés à ladite plage de tolérance géométrique, les surfaces géométriques d’une plage de tolérance géométrique ayant la même couleur, les surfaces géométriques de plages de tolérance géométrique différentes ayant des couleurs différentes,
  • une étape de formation d’une image composite par association de l’ensemble des surfaces géométriques afin de recréer l’enveloppe de la pièce mécanique réelle et
  • une étape d’affichage en réalité augmentée de ladite image composite sur une image de ladite pièce mécanique réelle de manière à assister l’opérateur lors de l’inspection des défauts géométriques de la pièce mécanique réelle, chaque défaut géométrique étant visuellement associé à une couleur au cours de l’affichage.
Grâce à l’invention, un opérateur peut de manière simple et pratique déterminer si un défaut géométrique est acceptable étant donné que chaque défaut géométrique est visuellement associé à une couleur au cours de l’affichage. Il n’est plus nécessaire de réaliser des opérations de mesures complexes et chronophages. L’utilisation d’un affichage en réalité augmentée procure un gain de temps par comparaison à des vues imprimées
Contrairement à l’art antérieur dans lequel les zones colorées des vues imprimées étaient simplifiées pour l’inspection visuelle, on dispose d’une image composite très pertinente obtenue directement à partir du calcul éléments finis de la pièce théorique conçue par ordinateur. Toute imprécision est ainsi éliminée, ce qui réduit de manière avantageuse le taux de rejet de pièces suite à une inspection. De manière avantageuse, les images composites peuvent être mises à jour de manière indépendante et l’opérateur est certain de bénéficier des dernières tolérances géométriques.
De plus, un affichage en réalité augmentée n’est pas évident pour une pièce définie par un nuage de points étant donné que de tels nuages de points ne sont pas affichables en tant que tel par un logiciel de réalité augmentée. La présente invention permet de transformer ces points en surfaces élémentaires, affichables en réalité augmentée, mais également de les colorer de manière dynamique afin de faciliter l’inspection lors de son affichage en réalité augmentée.
De manière préférée, l’opérateur mesure une valeur du défaut géométrique et la compare à la plage de tolérance géométrique associée à la couleur affichée. Selon un aspect, l’opérateur accepte le défaut géométrique si la valeur du défaut géométrique est inférieure à la plage de tolérance géométrique associée à la couleur affichée. Selon un autre aspect, l’opérateur rejette le défaut géométrique si la valeur du défaut géométrique est supérieure à la plage de tolérance géométrique associée à la couleur affichée.
De manière préférée, au moins trois plages de tolérance géométrique sont déterminées afin d’avoir une granulométrie importante dans les tolérances géométriques.
De préférence, les surfaces géométriques de l’image composite forment entièrement l’enveloppe de la pièce mécanique réelle. Ainsi, chaque point de l’enveloppe est coloré. Tout défaut géométrique de l’enveloppe peut ainsi être associé à une couleur de tolérance géométrique.
De manière préférée, le procédé comprend une étape de formation d’une pluralité de surfaces géométriques à partir des positions géométriques des points associés des plages de tolérance géométrique différentes, les surfaces géométriques ayant la couleur associée à la plage de tolérance géométrique la plus stricte. Autrement dit, pour couvrir entièrement l’enveloppe, on forme également des surfaces entre les points associés à des plages de tolérance géométrique différentes. En les colorant avec la couleur de la plage de tolérance géométrique la plus stricte, on s’assure qu’aucun défaut géométrique excessif ne peut être accepté. De telles surfaces, entre points de plages différentes, sont rares et peuvent également être omises pour former entièrement l’enveloppe.
De manière préférée, l’image composite est tridimensionnelle de manière à faciliter l’interprétation par l’opérateur d’un défaut géométrique.
L’invention concerne également un système d’inspection visuelle d’une pièce d’une pièce mécanique réelle, la pièce mécanique réelle étant associée à un nuage de points définissant l’enveloppe de la pièce mécanique réelle, le nuage de points ayant été obtenu par un outil de calcul et conception assistée par ordinateur, chaque point définissant, d’une part, une position géographique et, d’autre part, un degré de tolérance géométrique, une pluralité de plages de tolérance géométrique étant déterminées, le système d’inspection comporte :
  • au moins un dispositif de calcul configuré pour :
    • associer chaque point du nuage de points à une plage de tolérance géométrique en fonction de son degré de tolérance géométrique,
    • pour chaque plage de tolérance géométrique, former une pluralité de surfaces géométriques à partir des positions géométriques des points associés à ladite plage de tolérance géométrique, les surfaces géométriques d’une plage de tolérance géométrique ayant la même couleur, les surfaces géométriques de plages de tolérance géométrique différentes ayant des couleurs différentes, et
    • former une image composite par association de l’ensemble des surfaces géométriques afin de recréer l’enveloppe de la pièce mécanique réelle
  • au moins un dispositif d’affichage configuré pour afficher en réalité augmentée ladite image composite sur une image de ladite pièce mécanique réelle de manière à assister l’opérateur lors de l’inspection des défauts géométriques de la pièce mécanique réelle, chaque défaut géométrique étant visuellement associé à une couleur au cours de l’affichage.
De manière préférée, le dispositif d’affichage est une tablette informatique.
PRESENTATION DES FIGURES
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre d’exemple, et se référant aux figures suivantes, données à titre d’exemples non limitatifs, dans lesquelles des références identiques sont données à des objets semblables.
La figure 1A est une représentation schématique d’un procédé d’inspection visuelle d’une pièce aéronautique selon l’art antérieur.
La figure 1B est une représentation schématique d’une vue imprimée d’une face de l’enveloppe de la pièce aéronautique.
La figure 2 est une représentation schématique des étapes d’une mise en œuvre d’un procédé d’inspection visuelle selon un exemple de mise en œuvre de l’invention.
La figure 3 est une représentation schématique de plusieurs plages de tolérances géométriques prédéterminées.
La figure 4 est une représentation schématique de l’étape d’association de chaque point du nuage de points à une plage de tolérance géométrique.
La figure 5 est une représentation schématique de l’étape de formation d’une pluralité de surfaces géométriques à partir des positions géométriques des points associés à ladite plage de tolérance géométrique.
La figure 6 est une représentation schématique de l’étape de formation d’une pluralité de surfaces géométriques entre points appartenant à des plages de tolérance géométrique différentes.
La figure 7 est une représentation schématique de l’étape d’affichage en réalité augmentée d’une image composite sur une image de ladite pièce mécanique réelle.
Il faut noter que les figures exposent l’invention de manière détaillée pour mettre en œuvre l’invention, lesdites figures pouvant bien entendu servir à mieux définir l’invention le cas échéant.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION
L’invention concerne un système et un procédé d’inspection visuelle d’une pièce mécanique par un opérateur.
L’invention est présentée dans un contexte aéronautique, en particulier, pour l’inspection de pièces aéronautiques suite à leur fabrication ou à leur réparation. Il va néanmoins de soi que l’invention s’applique à toute pièce mécanique dans tout domaine technique.
En référence à la figure 2, l’invention concerne un procédé d’inspection visuelle d’une pièce mécanique réelle PR par un opérateur, la pièce mécanique réelle PR étant associée à un nuage de points NP (pièce théorique) définissant l’enveloppe de la pièce mécanique réelle PR, le nuage de points NP ayant été obtenu par un outil de calcul et conception assistée par ordinateur, chaque point Q définissant, d’une part, une position géographique POS et, d’autre part, un degré de tolérance géométrique DEG.
De manière connue, la pièce mécanique réelle PR a été obtenue au moyen d’un outil de calcul et conception assistée par ordinateur, par exemple, un logiciel de conception mécanique réalisant des calculs par éléments finis.
Le degré de tolérance géométrique DEG détermine une tolérance sur la position géographique POS dudit point Q. A titre d’exemple, chaque point est associé à une position géographique POS définie dans un repère tridimensionnel X, Y, Z et un degré de tolérance géométrique pour chaque composante de la position géographique POS. Le degré de tolérance géométrique DEG peut avoir une ou plusieurs dimensions. Dans cet exemple, par souci de clarté et concision, il sera supposé que le degré de tolérance géométrique DEG ne possède qu’une unique dimension.
Une telle conception sous la forme d’un nuage de points NP est classique étant donné qu’elle résulte de calcul d’éléments finis pour lesquels des conditions sont déterminées en plusieurs points. De manière connue, le degré de tolérance géométrique DEG n’est pas identique en tout point Q du nuage de points NP étant donné que certaines portions d’une pièce mécanique réelle PR sont plus critiques que d’autres.
Selon l’invention, une pluralité de plages de tolérance géométrique T1-T4 sont déterminées. Ces plages de tolérance géométrique T1-T4 sont plus ou moins strictes et dépendent de la pièce mécanique réelle PR à inspecter.
Dans cet exemple, on définit quatre plages de tolérance géométrique T1, T2, T3, T4 mais il va de soi que le nombre de plages de tolérance géométrique pourrait être différent. Comme illustré à la figure 3, la première plage de tolérance géométrique T1 est une plage de tolérance stricte, la deuxième plage de tolérance géométrique T2 est une plage de tolérance moyenne, la troisième plage de tolérance géométrique T3 est une plage de tolérance grande et la quatrième plage de tolérance géométrique T4 est une plage de tolérance très grande.
Dans cet exemple, cinq bornes de tolérance α1- α5 déterminent les quatre plages de tolérance géométrique T1-T4. Les bornes de tolérances α1- α5 sont choisies afin de former les plages de tolérance géométrique T1-T4 les plus pertinentes pour la pièce mécanique réelle à inspecter.
Selon l’invention, en référence à la figure 2, le procédé comporte une étape d’association ET1 de chaque point Q du nuage de points NP à une plage de tolérance géométrique T1-T4 en fonction de son degré de tolérance géométrique DEG. A titre d’exemple, si un point Q possède un degré de tolérance géométrique DEG compris entre [α3 ; α4], il est associé à la troisième plage de tolérance géométrique T3. Cela est réalisé par analyse du degré de tolérance géométrique DEG de chaque point Q du nuage de points NP.
Dans cet exemple, afin d’associer chaque point Q à une plage plages de tolérance géométrique T1-T4, on utilise une fonction mathématique de type filtre passe-bande dont un exemple de formule mathématique est présenté ci-dessous :
Les bornes inférieures et supérieures de chaque plage de tolérance géométrique T1-T4 sont utilisées et on obtient un résultat R « vrai » (degré de tolérance géométrique DEG dans la bande passante) ou « faux » (degré de tolérance géométrique DEG hors de la bande passante).
Comme illustré à la figure 4, il est représenté de manière schématique quelques points Q du nuage de points NP qui sont associés, à titre d’exemple, à la première plage de tolérance géométrique T1 (points noirs) et à la deuxième plage de tolérance géométrique T2 (points blancs).
En référence de nouveau à la figure 2, le procédé comporte, pour chaque plage de tolérance géométrique T1-T4, une étape de formation ET2 d’une pluralité de surfaces géométriques à partir des positions géométriques POS des points Q associés à ladite plage de tolérance géométrique T1-T4. Les surfaces géométriques d’une plage de tolérance géométrique T1-T4 ont la même couleur C1-C4, les surfaces géométriques de plages de tolérance géométrique T1-T4 différentes ayant des couleurs différentes C1-C4. Autrement dit, les points d’une même plage de tolérance géographique DEG sont transformés en surfaces colorées. Comme illustré à la figure 5, il est représenté la formation d’une pluralité de surfaces géométriques en fonction de l’association des points Q aux plages de tolérance géométrique T1, T2. Plusieurs points adjacents associés à une même plage de tolérance géométrique T1, T2 sont reliés pour former une surface. Dans cet exemple, on forme des surfaces géométriques de deux couleurs différentes C1, C2. De telles surfaces géométriques sont de préférence réalisées à l’aide d’un outil de calcul et conception assistée par ordinateur.
De manière préférée, en référence à la figure 6, les points adjacents Q associés à des plages de tolérances géométrique différentes T1-T4 peuvent former une surface géométrique ayant la couleur de la plage de tolérance géométrique la plus stricte associée auxdits points Q. La restriction n’est avantageusement réalisée que de manière marginale et permet de former des surfaces colorées pour chaque portion de l’enveloppe comme cela sera présenté par la suite. Dans l’exemple de la figure 6, les points adjacents Q associés aux plages de tolérance géométrique T1, T2 forment une surface géométrique de couleur C1 correspondant à la tolérance la plus stricte. Grâce à cette étape, on forme une pluralité de surfaces géométriques ayant des couleurs différentes C1-C4. Chaque portion de l’enveloppe de la pièce mécanique réelle PR est ainsi associée à une surface géométrique colorée.
Selon l’invention, en référence à la figure 2, le procédé comporte une étape de formation ET3 d’une image composite IC par association de l’ensemble des surfaces géométriques colorée afin de recréer l’enveloppe de la pièce mécanique réelle PR. De manière préférée, toute l’enveloppe de la pièce mécanique réelle PR est colorée. Contrairement à un nuage de points NP qui ne peut pas être affiché en réalité augmentée, une telle image composite IC est affichable et pertinente pour l’opérateur.
De manière avantageuse, on forme une image composite IC à partir du nuage de points NP obtenus par l’outil de calcul et conception assistée par ordinateur. Une image composite IC est obtenue par traitement d’images au moyen d’un terminal informatique pour chaque pièce mécanique réelle PR devant être inspectée. L’image composite IC est avantageusement tridimensionnelle. Les images composites IC correspondant à l’ensemble des pièces mécaniques réelles PR devant être inspectées sont stockées dans une base de données DB qui peut être locale ou déportée. Autrement dit, la base de données DB forme un catalogue d’images composites IC pour les pièces mécaniques réelles PR devant être inspectées.
Dans cet exemple de mise en œuvre, en référence aux figures 2 et 7, le procédé comporte une étape d’affichage ET4 en réalité augmentée de ladite image composite IC sur une image IM de ladite pièce mécanique réelle PR à inspecter.
En référence à la figure 2, l’étape d’affichage est mise en œuvre au moyen d’un dispositif d’affichage 1 qui se présente sous la forme d’un terminal informatique comportant un écran d’affichage 10 de manière à afficher l’image composite IC et l’image IM de la pièce mécanique réelle PR. De manière préférée, le dispositif d’affichage 1 comporte une caméra 11 pour obtenir des images IM de la pièce mécanique réelle PR en temps réel. Le dispositif d’affichage 1 comporte une unité de calcul (non représentée) pour traiter la superposition de l’image composite IC et de l’image IM. Un tel dispositif d’affichage 1 se présente de manière préférée sous la forme d’une tablette informatique, de préférence tactile, d’un ordinateur informatique ou d’un téléphone intelligent.
Dans cet exemple, comme illustré à la figure 7, la pièce mécanique réelle PR comporte trois défauts géométriques D1-D3, par exemple, des creux ou des bosses, et l’opérateur doit vérifier s’ils sont acceptables.
Grâce à l’invention, l’image composite IC est affichée en réalité augmentée sur l’image IM de la pièce mécanique réelle PR. Autrement dit, l’opérateur observe de manière simultanée la pièce mécanique réelle PR, dont ses défauts D1-D3, et les couleurs C1-C4 de l’image composite IC. L’affichage par réalité augmentée permet d’orienter, de dimensionner l’image composite IC afin qu’elle corresponde à l’image IM de la pièce mécanique réelle PR comme illustré à la figure 7.
Cela permet de manière avantageuse d’assister l’opérateur lors de l’inspection des défauts géométriques D1-D3 de la pièce mécanique réelle PR. En effet, lorsqu’il détecte visuellement un défaut géométrique D1-D3, celui-ci est associé à une couleur C1-C4 au cours de l’affichage. L’opérateur peut ainsi en déduire visuellement si le défaut géométrique D1-D3 est dans une plage de tolérance géométrique stricte T1, moyenne T2, large T3 ou très large T4.
A titre d’exemple, l’opérateur détermine que le premier défaut géométrique D1 est dans la plage de tolérance géométrique moyenne T2 étant donné que le premier défaut géométrique D1 est affiché avec la deuxième couleur C2. L’opérateur peut alors mesurer la valeur du défaut géométrique D1, par toute manière connue, et la comparer à la plage de tolérance géométrique T2 associée à la couleur affichée C2. L’opérateur accepte le défaut géométrique D1 si la valeur du défaut géométrique D1 est admissible par rapport à la deuxième plage de tolérance géométrique T2. A l’inverse, l’opérateur rejette le défaut géométrique D1 si la valeur du défaut géométrique D1 est supérieure à la deuxième plage de tolérance géométrique T2. Dans cet exemple, la valeur du défaut géométrique D1 est admissible (OK).
Par comparaison à l’art antérieur, du fait des simplifications des vues imprimées M, l’opérateur aurait déterminé que le premier défaut géométrique D1 était dans la plage de tolérance géométrique stricte T1 et aurait considéré le premier défaut géométrique D1 comme non admissible. Grâce à l’invention, le taux de rejet est avantageusement réduit.
Grâce à l’invention, l’opérateur réalise la mesure, la comparaison et prend sa décision par observation visuelle. Un tel procédé d’inspection visuelle permet à l’opérateur de balayer toute l’enveloppe de la pièce mécanique réelle PR avec son dispositif d’affichage 1 et de déterminer instantanément si la pièce mécanique réelle PR est conforme ou si elle doit être mise au rebut. L’inspection est plus pertinente, plus pratique et plus rapide, ce qui limite le nombre d’erreurs et améliore les cadences d’inspection par comparaison à l’art antérieur.

Claims (10)

  1. Procédé d’inspection visuelle d’une pièce mécanique réelle (PR) par un opérateur, la pièce mécanique réelle (PR) étant associée à un nuage de points (NP) définissant l’enveloppe de la pièce mécanique réelle (PR), le nuage de points (NP) ayant été obtenu par un outil de calcul et conception assistée par ordinateur, chaque point (Q) définissant, d’une part, une position géographique (POS) et, d’autre part, un degré de tolérance géométrique (DEG), une pluralité de plages de tolérance géométrique (T1-T4) étant déterminées, le procédé comporte :
    • une étape d’association (ET1) de chaque point (Q) du nuage de points (NP) à une plage de tolérance géométrique (T1-T4) en fonction de son degré de tolérance géométrique (DEG),
    • pour chaque plage de tolérance géométrique (T1-T4), une étape de formation (ET2) d’une pluralité de surfaces géométriques à partir des positions géométriques (POS) des points (Q) associés à ladite plage de tolérance géométrique (T1-T4), les surfaces géométriques d’une plage de tolérance géométrique (T1-T4) ayant la même couleur (C1-C4), les surfaces géométriques de plages de tolérance géométrique (T1-T4) différentes ayant des couleurs différentes (C1-C4),
    • une étape de formation (ET3) d’une image composite (IC) par association de l’ensemble des surfaces géométriques afin de recréer l’enveloppe de la pièce mécanique réelle (PR) et
    • une étape d’affichage (ET4) en réalité augmentée de ladite image composite (IC) sur une image (IM) de ladite pièce mécanique réelle (PR) de manière à assister l’opérateur lors de l’inspection des défauts géométriques (D1-D3) de la pièce mécanique réelle (PR), chaque défaut géométrique (D1-D3) étant visuellement associé à une couleur (C1-C4) au cours de l’affichage.
  2. Procédé d’inspection visuelle selon la revendication 1, dans lequel l’opérateur mesure une valeur du défaut géométrique (D1-D3) et la compare à la plage de tolérance géométrique(T1-T4) associée à la couleur (C1-C4) affichée.
  3. Procédé d’inspection visuelle selon la revendication 2, dans lequel l’opérateur accepte le défaut géométrique (D1-D3) si la valeur du défaut géométrique (D1-D3) est inférieure à la plage de tolérance géométrique (T1-T4) associée à la couleur (C1-C4) affichée.
  4. Procédé d’inspection visuelle selon la revendication 2, dans lequel l’opérateur rejette le défaut géométrique (D1-D3) si la valeur du défaut géométrique (D1-D3) est supérieure à la plage de tolérance géométrique (T1-T4) associée à la couleur (C1-C4) affichée.
  5. Procédé d’inspection visuelle selon l’une des revendications 1 à 4, comprenant au moins trois plages de tolérance géométrique (T1-T4).
  6. Procédé d’inspection visuelle selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel les surfaces géométriques de l’image composite (IC) forment entièrement l’enveloppe de la pièce mécanique réelle (PR).
  7. Procédé d’inspection visuelle selon l’une des revendications 1 à 6, comprenant une étape de formation (ET2) d’une pluralité de surfaces géométriques à partir des positions géométriques (POS) des points (Q) associés des plages de tolérance géométrique (T1-T4) différentes, les surfaces géométriques ayant la couleur (C1-C4) associée à la plage de tolérance géométrique (T1-T4) la plus stricte.
  8. Procédé d’inspection visuelle selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel l’image composite (IC) est tridimensionnelle.
  9. Système d’inspection visuelle d’une pièce d’une pièce mécanique réelle (PR), la pièce mécanique réelle (PR) étant associée à un nuage de points (NP) définissant l’enveloppe de la pièce mécanique réelle (PR), le nuage de points (NP) ayant été obtenu par un outil de calcul et conception assistée par ordinateur, chaque point (Q) définissant, d’une part, une position géographique (POS) et, d’autre part, un degré de tolérance géométrique (DEG), une pluralité de plages de tolérance géométrique (T1-T4) étant déterminées, le système d’inspection comporte :
    • au moins un dispositif de calcul (1) configuré pour :
      • associer chaque point (Q) du nuage de points (NP) à une plage de tolérance géométrique (T1-T4) en fonction de son degré de tolérance géométrique (DEG),
      • pour chaque plage de tolérance géométrique (T1-T4), former une pluralité de surfaces géométriques à partir des positions géométriques (POS) des points (Q) associés à ladite plage de tolérance géométrique (T1-T4), les surfaces géométriques d’une plage de tolérance géométrique (T1-T4) ayant la même couleur (C1-C4), les surfaces géométriques de plages de tolérance géométrique (T1-T4) différentes ayant des couleurs différentes (C1-C4), et
      • former une image composite (IC) par association de l’ensemble des surfaces géométriques afin de recréer l’enveloppe de la pièce mécanique réelle (PR)
    • au moins un dispositif d’affichage (1) configuré pour afficher en réalité augmentée ladite image composite (IC) sur une image (IM) de ladite pièce mécanique réelle (PR) de manière à assister l’opérateur lors de l’inspection des défauts géométriques (D1-D3) de la pièce mécanique réelle (PR), chaque défaut géométrique (D1-D3) étant visuellement associé à une couleur (C1-C4) au cours de l’affichage.
  10. Système d’inspection visuelle selon la revendication 9, dans lequel le dispositif d’affichage (1) est une tablette informatique.
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