FR3109551A1 - Procédé de fabrication d’une préforme tridimensionnelle - Google Patents

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Abstract

Procédé de fabrication d’une préforme tridimensionnelle Procédé de fabrication d’une préforme tridimensionnelle (1) comportant les étapes suivantes : a) déposer au moins une bande (2) de fibres (5) sur un substrat (3) de forme tridimensionnelle, b) fixer par couture ladite au moins une bande (2) de fibres (5) sur le substrat (3), avec au moins un fil (4) de couture (6). Figure pour l’abrégé : Fig.1

Description

Procédé de fabrication d’une préforme tridimensionnelle
La présente invention concerne le domaine de la fabrication de pièces en matériau composite, en particulier mais non exclusivement dans les secteurs aéronautique, naval, éolien et automobile, de telles pièces comportant une matrice, notamment polymère ou céramique, et un renfort fibreux. En particulier, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une préforme tridimensionnelle, ainsi qu’une préforme obtenue par un tel procédé, un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite tridimensionnelle réalisée à partir d’une telle préforme et une installation pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
Il est connu notamment par la demande de brevet EP 1 250 991 de réaliser des préformes tridimensionnelles par projection de fibres, éventuellement mélangées avec un liant, sur un outillage. Ce mode de réalisation permet une bonne cadence de production. Cependant, l’orientation des fibres dans la préforme est aléatoire, ce qui ne permet pas d’obtenir une résistance mécanique satisfaisante de la pièce en matériau composite réalisée à partir d’une telle préforme.
WO 2015/170016 divulgue un procédé de fabrication de préformes tridimensionnelles par le drapage de fibres sur un outillage. L’adhésion des fibres sur l’outillage peut se faire par la présence d’un liant dans les fibres, ce liant pouvant notamment être activé par chauffage. Un tel procédé présente l’avantage de pouvoir réaliser des pièces en matériau composite avec une bonne résistance mécanique de par l’orientation des fibres. Cependant, le besoin de chauffer rend le procédé coûteux et peut ralentir les cadences de production.
Les machines de placement automatisé des fibres dites AFP pour « automated fiber placement » en anglais ou les machines de dépose automatique de ruban dites ATL pour « automated tape layup » en anglais permettent de mettre en œuvre ce type de procédé pour la réalisation de pièces en matériau composite tridimensionnelles. Ces machines sont cependant très coûteuses et ont une cadence de production limitée par le temps de chauffage nécessaire.
Il existe ainsi un besoin de fabriquer des pièces en matériau composite tridimensionnelles ayant une bonne résistance mécanique, à haute cadence de production et de coût inférieur à celles réalisées à l’aide des machines AFP ou ATL.
Procédé de fabrication de la préforme
Pour répondre à tout ou partie de ces besoins, la présente invention propose, selon l’un de ses aspects, un procédé de fabrication d’une préforme tridimensionnelle comportant les étapes suivantes :
a) déposer au moins une bande de fibres sur un substrat de forme tridimensionnelle,
b) fixer par couture ladite au moins une bande de fibres sur le substrat, avec au moins un fil de couture.
L’étape a) est avantageusement réalisée pour que la ou les bandes de fibres épousent la forme du substrat et soi(en)t fixée(s) à l’étape b) dans cette position.
De préférence, on dépose une bande de fibres et on la fixe par couture au fur et à mesure de sa dépose.
Grâce à l’invention, on bénéficie d’un procédé permettant de réaliser une préforme tridimensionnelle sans nécessiter l’utilisation d’une machine AFP ou ATL.
Par « bande de fibres », on entend un assemblage de fibres, éventuellement imprégnées d’un matériau, par exemple sous forme de ruban préimprégné, appelé « tape » en anglais, de bobine de fibres sèches, appelée roving en anglais, de mélange de fibres de renfort et de fil de matrice thermoplastique, encore connu sous le nom de « comêlé ». Les bandes de fibres ont par exemple une largeur comprise entre 1 mm et 600 mm, de préférence inférieure à 100 mm.
Par « fixer par couture », on entend « assembler au moyen d’un fil passé dans une aiguille ». Le résultat obtenu est une couture avec au moins un fil. L’installation selon l’invention, décrite ci-après, peut permettre de réaliser une telle opération.
Avantageusement, ladite au moins une bande de fibres est déposée sur le substrat de manière à former un pli de ladite préforme tridimensionnelle, notamment avec une orientation des fibres prédéterminée.
Par « pli », on entend une couche de la préforme tridimensionnelle comportant au moins une bande de fibres, notamment plusieurs bandes de fibres déposées côte-à-côte.
Le procédé peut comporter la répétition des étapes a) et b), au moins une fois, de manière à former au moins un pli supplémentaire sur le pli précédemment formé. Le pli supplémentaire peut présenter une orientation des fibres différente de l’orientation des fibres du pli sous-jacent.
Au sein d’une même bande, les fibres peuvent présenter, ou non, une même orientation.
En déposant et fixant les bandes de fibres parallèlement les unes à côté des autres pour former un pli, il est possible de donner à ce pli une orientation prédéfinie des fibres. Cette orientation des fibres au sein de chaque pli permet d’améliorer la résistance mécanique de la pièce en matériau composite réalisée à partir de la préforme.
Un drapage circulaire peut être mis en œuvre. La pose de la bande est alors réalisée de manière circulaire.
De préférence, on appuie sur ladite au moins une bande de fibres contre le substrat, notamment à l’aide d’un rouleau, et de préférence au fur et à mesure de la dépose de la bande, avant la fixation par couture à l’étape b). De cette façon, la couture est facilitée et on améliore le lissage de la bande de fibres. De plus, en appuyant, on peut contrôler la direction de dépose de ladite au moins une bande de fibres.
Le procédé peut comporter l’étape consistant à couper la ou chaque bande de fibres, notamment après fixation par couture, en au moins un endroit prédéfini par exemple après réalisation d’une ligne droite complète à l’aide de la bande, notamment avant chaque changement de direction de dépose de ladite au moins une bande de fibres. Cette coupure peut permettre de limiter les pertes de matière ainsi que la formation de boucles sur la bande de fibres lors des changements de direction, par exemple. On peut utiliser un couteau spécifique pour couper la bande précisément et sans l’endommager.
La fixation par couture, à l’étape b), est de préférence réalisée en déplaçant une tête de couture, notamment à l’aide d’un robot ou bras de robot, relativement à ladite au moins une bande de fibres.
De préférence, la tête de couture est déplacée, de préférence à l’aide d’un robot ou bras de robot, relativement à ladite au moins une bande de fibres, à la fois selon la direction de dépose de la bande et également transversalement à celle-ci d’un côté puis de l’autre côté de la bande de manière à former des points de couture de part et d’autre de celle-ci. La couture est alors sous forme de point zig zag autour de la ou chaque bande de fibres.
Différents points de couture peuvent convenir, notamment pour la fixation de la bande de fibres après sa dépose, le point de couture préféré étant le point zig zag, comme indiqué plus haut. La largeur du point zig zag peut être adaptée à la largeur de la bande de fibres déposée sur le substrat. Il est à noter qu’il est également possible de réaliser un point de couture droit ou de chaînette directement au travers de la bande de fibres, sans sortir du cadre de l’invention.
Pour éviter la détérioration de la bande de fibres lors de la couture, les points de couture sont avantageusement réalisés pour ne pas traverser la bande.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit au moins un fil de couture est réalisé dans un matériau polymère thermoplastique.
Selon un autre mode de réalisation, ledit au moins un fil de couture est réalisé dans un autre matériau, notamment un matériau céramique ou un autre matériau polymère. Dans ce dernier cas, le matériau constituant le fil de couture peut être choisi dans le groupe constitué par les polymères thermodurcissables.
La largeur de ladite au moins une bande de fibres peut varier au sein de la même préforme. Une telle largeur variable de la bande de fibres peut permettre d’adapter la rigidité de la bande de fibres en fonction de la courbure locale du substrat et d’optimiser le taux de dépose. Dans les zones à géométrie complexe (forte courbure), il est préférable voire nécessaire de réduire la largeur de bande de manière à faciliter sa dépose et garantir sa planéité. Dans les zones où la géométrie est plus simple (zones planes), la largeur de bande pourra être augmentée de manière à augmenter la quantité de matériau déposée par unité temporelle.
Ladite au moins une bande de fibres est de préférence déroulée d’au moins une bobine avant d’être déposée à l’étape a).
Le substrat peut être flexible. Dans ce cas, le procédé peut comporter l’étape consistant à tendre le substrat, localement ou dans son intégralité, et à réaliser l’étape b) sur le substrat ainsi tendu.
Lorsqu’il est flexible, le substrat peut être fixé, pour être tendu localement ou dans son intégralité, sur un outillage rigide, en moins une zone, de manière à réaliser sa forme tridimensionnelle. De préférence, un tel outillage rigide est ajouré et/ou mobile de manière à libérer suffisamment d’espace pour réaliser la couture de la bande de fibres.
Lorsqu’on tend le substrat localement, on crée une zone de tension au niveau de laquelle on réalise la fixation par couture de ladite au moins une bande de fibres puis on décale cette zone de tension du substrat avec la tête de couture.
En variante, le substrat peut être rigide.
Qu’il soit flexible ou rigide, le substrat peut être réalisé dans un matériau polymère thermoplastique, par exemple mais non exclusivement en polypropylène, en polyester, en polyamide, en polyétheréthercétone (PEEK), en polyéthercétonecétone (PEKK), en polyéther sulfone (PES) et/ou en polyétherimide (PEI). Le substrat peut fusionner avec la matrice de la pièce en matériau composite finale, fabriquée à partir de la préforme, lors de sa mise en forme. Le nombre de corps étrangers dans ladite pièce en matériau composite est alors réduit, ce qui peut améliorer sa qualité.
Le substrat peut être réalisé dans un matériau autre qu’un matériau polymère, par exemple un tissé, par exemple un tissu carbone ou tissu de verre, entre autres.
.
Ladite au moins une bande de fibres peut comprendre au moins un élément additionnel, notamment au moins un capteur et/ou au moins un circuit électronique et/ou au moins un élément métallique et/ou tout type de corps long et/ou tout élément continu et de faible largeur. Par corps long, on entend un tube par exemple. On peut ainsi positionner des canaux de refroidissement par exemple. La largeur du corps long est avantageusement inférieure à la largeur du point de couture pour ne pas être transpercé.
Ainsi, il est possible de réaliser des pièces en matériau composite tridimensionnelles comportant un système électronique. Par exemple, il est possible de réaliser une pièce en matériau composite capable de communiquer sur sa température, sur ses contraintes internes et/ou sur ses accélérations vers un système externe ou interne, par exemple une puce électronique avec des diodes et/ou un afficheur.
La bande de fibres comporte de préférence des fibres choisies par exemple dans le groupe constitué par les fibres de carbone, les fibres de verre, les fibres de céramique, les fibres de matériau polymère, par exemple thermoplastique, notamment les fibres d’aramide ou de polyester, les fibres d’origine végétale, notamment les fibres de lin, les fibres optiques, les fibres métalliques, de préférence des fibres de carbone et de verre, les corps longs et un mélange de ceux-ci.
La bande de fibres peut présenter une forme choisie dans le groupe constitué par les mèches, les tissés, de tricotés, les tressés, et un mélange de ceux-ci.
On utilise de préférence de la fibre longue continue qui sera uniquement coupée pendant la dépose.
Dans un mode de réalisation, les fibres de ladite au moins une bande de fibres sont sèches.
Dans un autre mode de réalisation, les fibres de ladite au moins une bande de fibres sont pré-imprégnées. Dans ce cas, ladite au moins une bande de fibres peut comporter un mélange de fibres de renfort préalablement imprégnées d’un matériau polymère, tel qu’un polypropylène, un polyester, un polyamide, un polyétheréthercétone (PEEK), un polyéthercétonecétone (PEKK), un polyéther sulfone (PES) et/ou un polyétherimide (PEI).z
Dans un autre mode de réalisation particulier, les fibres de ladite au moins une bande de fibres comportent des fibres de renfort choisies parmi les fibres de carbone, les fibres de verre, les fibres de céramique, les fibres d’aramide et/ou les fibres d’origine végétale, notamment les fibres de lin et des fibres de matériau polymère choisies parmi les polypropylènes, les polyamides, les polyétheréthercétones (PEEK) et/ou les polyéthercétonecétones (PEKK). Les fibres sont alors dites « co-mêlées ».
Préforme
L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, en combinaison avec ce qui précède, une préforme tridimensionnelle réalisée à l’aide d’un procédé tel que défini plus haut.
La préforme peut comporter entre 1 et 500 plis superposés les uns sur les autres, de préférence entre 10 et 500 plis, de préférence encore entre 50 et 100 plis, par exemple environ 100 plis. Deux plis adjacents peuvent avoir des orientations de fibres différentes, par exemple différant d’un angle compris entre 0° et 90°.
Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite
L’invention concerne, selon un autre de ses aspects, en combinaison avec ce qui précède, un procédé de fabrication d’une pièce tridimensionnelle en matériau composite, comportant les étapes suivantes :
  • réaliser une préforme tridimensionnelle à l’aide du procédé tel que défini plus haut,
  • mettre en forme la pièce par consolidation ou ajout d’une matrice.
Le procédé peut comporter l’étape consistant à déplacer la préforme tridimensionnelle dans un outillage tel qu’un moule, une presse, un autoclave ou une étuve après la réalisation de la préforme et afin de la mettre en forme.
L’étape de mise en forme de la préforme par consolidation consiste par exemple à chauffer et/ou comprimer la préforme dans une presse, un autoclave ou une étuve.
L’étape de mise en forme de la préforme par ajout d’une matrice consiste par exemple à imprégner, infuser, injecter un matériau polymère sous forme fluide dans la préforme placée dans un moule. Elle comprend la polymérisation du matériau polymère.
L’étape de mise en forme de la préforme par ajout d’une matrice peut encore consister par exemple à réaliser un dépôt, par craquage de gaz ou par pyrolyse d’un matériau organique (polymère, brai de houille…), d’une matrice céramique sur la préforme.
Après l’étape de mise en forme, la pièce en matériau composite comporte un renfort fibreux et une matrice polymère ou céramique.
Lorsque les fibres de la préforme tridimensionnelle sont sèches, elles constituent le renfort fibreux de la pièce en matériau composite lors de sa mise en forme par ajout d’une matrice, notamment par infusion ou injection.
Lorsque les fibres de la préforme tridimensionnelle sont pré-imprégnées, les fibres forment le renfort fibreux et le matériau polymère imprégnant les fibres forme tout ou partie de la matrice polymère de la pièce en matériau composite lors de sa mise en forme, notamment par consolidation.
Lorsque les fibres de la préforme tridimensionnelle comportent un mélange de fibres de renfort et de fibres de matériau polymère, encore appelées « fibres comêlées », les fibres de renfort forment le renfort fibreux et les fibres de matériau polymère forment tout ou partie de la matrice polymère de la pièce en matériau composite lors de sa mise en forme, notamment par consolidation.
Dans le cas où ledit au moins un fil de couture utilisé pour la fabrication de la préforme tridimensionnelle est réalisé dans le même matériau polymère thermoplastique que la matrice, le fil de couture peut se fondre dans la matrice lors de la mise en forme de la pièce en matériau composite finale. Cela limite les corps étrangers dans la pièce finale en matériau composite.
Dans le cas où ledit au moins un fil de couture utilisé pour la fabrication de la préforme tridimensionnelle est réalisé dans un autre matériau polymère que la matrice, notamment un matériau avec une température de fusion supérieure à la température de fusion du matériau de la matrice, il n’y a pas de fusion de la matrice et du fil, ce qui peut permettre d’améliorer la manipulation à chaud de la préforme par un robot, par exemple.
Pièce tridimensionnelle en matériau composite
L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, en combinaison avec ce qui précède, une pièce tridimensionnelle en matériau composite, comportant un renfort fibreux et une matrice polymère, obtenue à l’aide du procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite tridimensionnelle tel que défini plus haut.
Une telle pièce en matériau composite réalisée à partir d’une préforme tridimensionnelle comportant au moins une bande de fibres comportant au moins une fibre optique peut permettre de transférer des informations au travers de la pièce en matériau composite.
Installation
L’invention concerne encore, selon un autre de ses aspects, notamment en combinaison avec ce qui précède, une installation pour la mise en œuvre du procédé de fabrication d’un préforme tri-dimensionnelle tel que défini plus haut, l’installation comportant :
  • un substrat tridimensionnel,
  • au moins une tête de dépose comportant au moins une bobine portant ladite au moins une bande de fibres enroulée,
  • au moins une tête de couture configurée pour coudre avec au moins un fil de couture ladite au moins une bande de fibres sur le substrat.
La tête de dépose peut comporter :
  • au moins un couteau pour couper la bande de fibres, et/ou
  • au moins un organe d’appui, notamment un rouleau, pour appuyer ladite au moins une bande de fibres contre le substrat.
L’installation comporte de préférence une machine de placement de fibres (TFP).
La tête de couture comporte de préférence une canette et une aiguille, de manière connue en soi.
L’installation peut comporter un outillage rigide pour tendre localement ou dans son intégralité le substrat, lorsque celui-ci est flexible.
L’installation peut comporter un bras, de préférence robotisé, notamment en forme de col de cygne, portant au moins la tête de couture. Un tel bras est avantageusement configuré pour maintenir fixement la canette relativement à l’aiguille tout en entourant le substrat.
Dans ce cas, la tête de couture peut être configurée pour être déplacée, notamment par le bras, relativement à ladite au moins une bande de fibres, de manière à réaliser des points de couture de part et d’autre de celle-ci tout en avançant.
L’installation peut comporter une pluralité de bobines portant chacune au moins une bande de fibres enroulée.
Dans cette configuration, l’installation peut comporter une pluralité de têtes de couture, chacune d’entre elles étant couplée à au moins une bobine. On peut ainsi déposer et coudre, par exemple simultanément, plusieurs bandes de fibres sur le substrat en différents endroits du substrat. Cela peut permettre d’augmenter la cadence de fabrication de la préforme, chaque tête de couture étant chargée de déposer la bande de fibres sur une zone seulement, prédéfinie.
Pour la fabrication de la préforme tridimensionnelle, la ou les bobines et la tête de couture peuvent être déplacées relativement au substrat. Dans une certaine configuration de l’installation, le substrat est fixe et la ou les bobines et la tête de couture, sont mobiles. Dans une autre configuration de l’installation, le substrat est mobile et la ou les bobines et la tête de couture sont fixes. Enfin, dans une dernière configuration de l’installation, le substrat, la ou les bobines et ladite tête de couture sont mobiles de manière complémentaire afin de réaliser les points de couture souhaités.
L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, et à l’examen du dessin annexé, sur lequel
la figure 1 représente, de manière schématique, partielle et en coupe transversale, un exemple de préforme réalisée à l’aide du procédé de fabrication selon l’invention,
la figure 2 représente, de manière schématique, partielle et en vue de dessus, une partie de la préforme de la figure 1,
la figure 3 représente, de manière schématique et en perspective, un pli d’un exemple de préforme en cours de réalisation avec le procédé de l’invention,
la figure 4 représente, de manière schématique et en perspective, la préforme de la figure 3 avec un deuxième pli,
la figure 5 représente isolément, de manière schématique et en perspective, le substrat rigide pour la fabrication de la préforme des figures 3 et 4,
la figure 6 représente, de manière schématique et en perspective, un autre exemple de préforme selon l’invention,
la figure 7 représente, de manière schématique et en coupe transversale, un exemple d’installation selon l’invention,
la figure 8 représente isolément, de manière schématique et en perspective, un substrat flexible et son support rigide pour la fabrication d’une préforme selon l’invention,
la figure 9 représente isolément, partiellement et de manière schématique un exemple de bande de fibres pouvant être utilisée pour réaliser une préforme selon l’invention,
la figure 10 représente isolément, partiellement et de manière schématique, un autre exemple de bande de fibres,
la figure 11 représente isolément, partiellement et de manière schématique un autre exemple de bande de fibres,
la figure 12 est une vue en schéma blocs illustrant les étapes d’un exemple de procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite selon l’invention, et
la figure 13 est une vue schématique en perspective d’un autre exemple d’installation selon l’invention.
Description détaillée
Dans la suite de la description, les éléments identiques ou de fonctions identiques portent le même signe de référence. A des fins de concision de la présente description, ils ne sont pas décrits en regard de chacune des figures, seules les différences entre les modes de réalisation étant décrites.
Sur les figures, les proportions réelles n’ont pas été respectées, dans un souci de clarté.
On a illustré à la figure 1 un exemple de préforme tridimensionnelle 1 réalisée par la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
Une bande 2 de fibres 5 est acheminée et déposée sur un substrat 3 tridimensionnel. Dans cet exemple, la bande 2 de fibres 5 est composée de fibres 5 de verre pré-imprégnées à hauteur de 50% en masse de matériau polymère, qui sont orientées dans la bande 2 de fibres 5 dans la direction de dépôt de celle-ci. Le substrat 3 est réalisé, dans cet exemple, dans un matériau polymère thermoplastique rigide, par exemple en polyamide ou en PEEK.
La bande 2 de fibres 5 est ensuite cousue sur le substrat 3. Cette fixation par couture est réalisée de manière à ce que la bande 2 de fibres 5 épouse la forme du substrat 3. On réalise une couture 6 avec un fil 4.
Comme visible sur la figure 2, on voit que la couture 6 est réalisée de part et d’autre de la bande 2 de fibres 5, tout en avançant dans la direction de celle-ci, de manière à former des points zig zag 7. Dans cet exemple, la largeur entre deux points zig zag 7, situés à l’opposé l’un de l’autre de la bande 2 de fibres 5, est supérieure à la largeur de la bande 2 de fibres 5 de manière à ne pas la traverser.
Cette largeur peut bien entendu être différente sans sortir du cadre de l’invention. De même, il est possible d’utiliser d’autres points de couture. De même, il est possible de réduire la largeur de manière à coudre au-travers de la bande de fibres.
Les bandes 2 de fibres 5 sont déposées parallèlement entre elles et recouvrent au moins une partie de la surface 40 du substrat 3 sous-jacent délimitée par un contour 8. Les bandes 2 de fibres 5 ne chevauchent pas, dans cet exemple, le contour 8.
Comme illustré sur la figure 3, le procédé peut comporter l’étape consistant à déposer les bandes 2 de fibres 5 de manière à former un premier pli 9.
Dans ce premier pli 9, les bandes 2 de fibres 5 ont la même largeur, sont parallèles entre elles et recouvrent plus de 90% de la surface 40 du substrat 3. Le premier pli 9 possède alors une surface 41 délimitée par un contour 10. Les fibres 5 des bandes 2 du premier pli 9 sont sensiblement parallèles entre elles, ce qui donne une orientation majoritaire au premier pli 9, dans cet exemple sensiblement orthogonale à l’axe longitudinal incurvé X.
Le contour 8 du substrat 3 présente deux bords 12 opposés aux extrémités longitudinales dans cet exemple.
Dans le procédé selon l’invention, on peut déposer sur le premier pli 9 un second pli 13, comme illustré sur la figure 4. Ce deuxième pli 13 est également fixé sur le substrat 3 par une couture. Au sein du pli 13, la direction de dépôt des bandes 2 de fibres 5 fait un angle de 45° par rapport à la direction de dépôt des bandes 2 de fibres 5 du pli 9 et donc un angle de 45° par rapport à l’axe longitudinal incurvé X. De ce fait, les fibres 5 du deuxième pli 13 et les fibres 5 du premier pli 9 forment un angle de 45° entre elles.
Dans cet exemple, les bandes 2 de fibres 5 du deuxième pli 13 ont la même largeur entre elles et recouvrent plus de 90% de la surface 41 délimitée par le contour 10 du premier pli 9. Le deuxième pli 13 délimite alors lui-même une surface 42 délimitée par un contour 14. Pour que les bandes 2 de fibres 5 du deuxième pli 13 ne chevauchent pas le contour 10 du premier pli 9, elles ont une extrémité 15 de forme adaptée. Les bandes 2 de fibres 5 peuvent par exemple être découpées lors de la pose, ligne par ligne, une fois que la bande a été déposée et, de préférence, cousue.
Il est encore possible de déposer et coudre d’autres plis de bandes de fibres avec une variation d’orientation des fibres, ou non, sans sortir du cadre de l’invention.
Dans l’exemple des figures 3 et 4, le substrat 3 présente une forme en double courbure.
Le substrat 3 se présente sous la forme d’un moule rigide 32 tridimensionnel, comme sur la figure 5. Il possède la forme souhaitée pour la préforme 1. Dans cet exemple, le substrat 3 sous la forme du moule rigide 32 conserve sa rigidité après réalisation de la ou des coutures de la ou des bandes 2 de fibres 5.
Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 6, le substrat 3 est incurvé selon l’axe longitudinal X seulement, et présente une zone de forte courbure 22 entourée de zones de faible courbure 21. Le pli 9 comporte des bandes de différentes largeurs déposées sur le substrat 3, en l’espèce des bandes larges 19 et des bandes étroites 20. Les bandes 19 sont, dans cet exemple, déposées sur les zones de faible courbure 21 et les bandes 19 dans la zone de forte courbure 22.
Les bandes 19 et 20 sont, hormis leur largeur, identiques en matériau et en assemblage dans cet exemple. Il est possible néanmoins d’utiliser des bandes 19 et 20 réalisées dans des matériaux différents et/ou avec des fibres assemblées de manière différente.
Pour réaliser la préforme 1, on utilise l’installation 23 dont un exemple est illustré sur la figure 7. L’installation 23 comporte une tête de dépose 24 et une tête de couture 25.
La tête de dépose 24 comporte une bobine 28 de bande 2 de fibres 5 enroulée et un organe d’appui 29, dans cet exemple sous forme de rouleau. La tête de dépose 24 permet d’acheminer la bande 2 de fibres 5 vers le substrat 3 depuis la bobine 28 dont elle est déroulée et est déplacée dans la direction de dépose de la bande 2. La bande 2 est appuyée sur le substrat 3 par l’organe d’appui 29. L’organe d’appui 29 permet de faciliter la couture de la bande 2 de fibres 5 sur le substrat 3 et d’assurer un bon lissage de la bande 2 de fibres 5. L’organe d’appui 29 permet également de contrôler la direction de dépose de la bande 2 de fibres 5.
La tête de dépose 24 comporte également, dans cet exemple, un couteau 30 qui permet de couper la bande 2 de fibres 5 de manière prédéterminée et précise, sans endommager la bande 2, une fois la bande 2 posée sur une ligne ou segment complet. La coupure de la bande 2 de fibres 5 permet notamment d’éviter la formation de boucles lors des changements de direction de la tête de dépose 24, notamment aux extrémités 31 du substrat 3.
La tête de couture 25 comporte une aiguille 26 et une canette 27 reliées fixement entre elles par un bras 50, en l’espèce un bras robotisé, en forme de col de cygne, qui porte la tête de couture 25. Cette dernière permet de réaliser la couture 6 de la bande 2 de fibres 5 sur le substrat 3 avec deux fils 4, l’un étant déplacé à l’aide de l’aiguille 26 et l’autre étant déroulé de la canette 27 de manière à réaliser les points zig zag 7. Les points zig zag 7 traversent le substrat 3 de part et d’autre de la bande 2 de fibres 5, de préférence en évitant de traverser celle-ci.
Le bras 50 déplace la tête de couture 25 relativement à la bande 2 de fibres 5 de manière à réaliser la couture 6 en points zig zag 7 tout en avançant le long de la bande 2 de fibres 5 au cours de son dépôt par la tête de dépose 24. La couture 6 est ainsi réalisée par une alternance de points 7 de part et d’autre de la bande 2 de fibres 5 déposée.
La vitesse moyenne de déplacement, dans la direction de dépôt de la bande 2, de la tête de couture 25 portée par le bras 50 est proche de la vitesse de déplacement, dans la direction de dépôt de la bande 2 de fibres 5, de la tête de dépose 24.
Dans le mode de réalisation des figures 3 à 5, le substrat 3 est réalisé en un matériau rigide.
Le substrat 3 peut encore se présenter sous une forme flexible, comme sur la figure 8. Un tel substrat 3 est, dans cet exemple, tendu par un outillage rigide 34 ajouré qui permet de former un moule.
Dans ce cas, la tête de couture 25 peut être configurée pour pouvoir tendre localement le substrat 3 dans la zone de couture à un instantt, c’est-à-dire à l’aplomb sensiblement de la canette 27 et de l’aiguille 26, au fur et à mesure de la réalisation de la couture, par exemple pour améliorer la qualité de la couture de bande 2 de fibres 5.
Dans ce cas, le procédé de fabrication de la préforme 1 peut comporter l’étape consistant à retirer la surface du substrat 3 délimitée entre le contour 8 et le contour 35.
Le substrat 3 peut comporter un matériau polymère thermoplastique, un matériau polymère thermodurcissable et/ou un tissé. Il peut encore comporter d’autres matériaux sans sortir du cadre de l’invention.
Les bandes 2 de fibres 5 peuvent se présenter sous forme de fibres sèches, de fibres comêlées ou de fibres pré-imprégnées.
Les bandes 2 de fibres 5 peuvent encore comporter, comme dans le mode de réalisation illustré sur la figure 9, une ou des fibres optiques 36 et/ou un élément additionnel 37, par exemple un capteur, un circuit électronique et/ou un élément métallique.
Les fibres 5 dans la bande 2 peuvent être parallèles entre elles et de préférence orientées dans la direction de dépôt de la bande 2, comme dans le mode de réalisation illustré sur la figure 10. Une telle disposition peut correspondre à une bande 2 de mèches de fibres.
Les fibres 5 dans la bande 2 peuvent encore s’entrecroiser entre elles dans différentes directions, comme dans le mode de réalisation illustré sur la figure 11. Une telle disposition peut correspondre à des fibres 5 tissées, tricotées et/ou sous forme de mèches.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comportant deux étapes.
La première étape 38 de ce procédé consiste à réaliser une préforme tridimensionnelle 1 selon le procédé précédemment décrit puis de mettre en forme la préforme 1 dans une deuxième étape 39.
Dans cette étape 39, on dispose la préforme tridimensionnelle 1 dans un outillage, par exemple un moule, une étuve, un autoclave, une presse, pour la mettre en forme. On peut chauffer et/ou compresser la préforme tridimensionnelle 1, notamment si celle-ci comporte des bandes de fibres pré-imprégnées ou des bandes de fibres co-mêlées. On peut en variante, avec ajout d’un matériau polymère, infuser, imprégner, injecter pour mettre en forme la pièce en matériau composite, notamment lorsque la préforme tridimensionnelle comporte des bandes de fibres sèches. Il est encore possible d’ajouter une matrice céramique par craquage de gaz ou par pyrolyse d’un matériau organique (polymère, brai de houille).
On a représenté sur la figure 13 un autre exemple d’installation 23 selon l’invention.
L’installation 23 comporte un robot 51 sous forme de bras articulé selon six axes, portant un cadre 52, lequel supporte le bras 50 en forme de col de cygne. Le cadre 52 comporte, supérieurement et inférieurement, des rails 53 munis de roulements 55 et de vérins hydrauliques 54. Le bras 50, comme visible, est supporté par le cadre 52 par un axe parallèle aux rails 53, muni des vérins hydrauliques 54, et est monté sur les rails 53 de manière à pouvoir se déplacer selon la double flèche.
Le bras 50 supporte la tête de couture 25 et la tête de dépose 24. Le montage sur les rails 53 du bras 50 en forme de col de cygne permet le déplacement de la tête de couture 25 solidairement à la tête de dépose 24 et relativement au substrat 3. La tête de dépose 24 consiste dans cet exemple en un dévidoir motorisé, fixé sur la tête de couture 25, qui permet de dérouler la bande de fibres pendant que le robot avance.
L’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits.
En particulier, le nombre de plis peut être différent sans sortir du cadre de l’invention.
Deux plis adjacents peuvent avoir une orientation des fibres différant de 45°, de 90° ou d’un autre angle ou ne différant pas.
Les bandes de fibres 2 peuvent encore être réalisées dans différents matériaux et/ou assemblées de manière différente. Par exemple, il est possible d’avoir un mélange de fibres de carbone et de verre, toutes deux sèches ou préimprégnées.

Claims (19)

  1. Procédé de fabrication d’une préforme tridimensionnelle (1) comportant les étapes suivantes :
    1. déposer au moins une bande (2) de fibres (5) sur un substrat (3) de forme tridimensionnelle,
    2. fixer par couture ladite au moins une bande (2) de fibres (5) sur le substrat (3), avec au moins un fil (4) de couture (6).
  2. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel ladite au moins une bande (2) de fibres (5) est déposée sur le substrat (3) de manière à former un pli (9) de ladite préforme (1) tridimensionnelle, notamment avec une orientation des fibres (5) prédéterminée.
  3. Procédé selon la revendication précédente, comportant la répétition des étapes a) et b) au moins une fois de manière à former au moins un pli (13) supplémentaire sur le pli (9) précédemment formé.
  4. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on appuie sur ladite au moins une bande (2) de fibres (5) contre le substrat (3), notamment à l’aide d’un rouleau (29), avant la fixation par couture à l’étape b).
  5. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant l’étape consistant à couper la ou chaque bande (2) de fibres (5), notamment après fixation par couture, en au moins un endroit prédéfini.
  6. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la fixation par couture à l’étape b) est réalisée en déplaçant une tête de couture (25), notamment à l’aide d’un robot ou bras de robot, relativement à ladite au moins une bande (2) de fibres (5).
  7. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la tête de couture (25) est déplacée, de préférence à l’aide d’un robot ou bras de robot, relativement à ladite au moins une bande (2) de fibres (5) à la fois selon la direction de dépose de la bande (2) et également transversalement à celle-ci d’un côté puis de l’autre côté de ladite bande (2) en formant des points de couture (7), notamment des points zig zag, de part et d’autre de celle-ci.
  8. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite au moins une bande (2) de fibres est déroulée d’au moins une bobine (28) avant d’être déposée à l’étape a).
  9. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le substrat (3) est flexible, le procédé comportant l’étape consistant à tendre le substrat (3), localement ou dans son intégralité, et à réaliser l’étape b) sur le substrat ainsi tendu..
  10. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite au moins une bande (2) de fibres (5) comprend au moins un élément additionnel (37), notamment au moins un capteur et/ou au moins un circuit électronique et/ou au moins un élément métallique et/ou tout type de corps long et/ou tout élément continu et de faible largeur
  11. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la bande (2) de fibres (5) comporte des fibres choisies dans le groupe constitué par les fibres de carbone, les fibres de verre, les fibres de céramique, les fibres de matériau polymère, par exemple thermoplastique, notamment les fibres d’aramide ou de polyester, les fibres d’origine végétale, notamment les fibres de lin, les fibres optiques, les fibres métalliques, de préférence des fibres de carbone et de verre, les corps longs et un mélange de celles-ci, la bande (2) de fibres (5) présentant de préférence une forme choisie dans le groupe constitué par les mèches, les tissés, les tricotés, les tressés et un mélange de ceux-ci.
  12. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fibres (5) de ladite au moins une bande (2) de fibres (5) sont sèches.
  13. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel les fibres (5) de ladite au moins une bande (2) de fibres (5) sont pré-imprégnées.
  14. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite tridimensionnelle comportant les étapes suivantes :
    • réaliser une préforme tridimensionnelle (1) à l’aide du procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes,
    • mettre en forme la préforme tridimensionnelle (1) par consolidation ou ajout d’une matrice.
  15. Installation pour la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, comportant :
    • un substrat tridimensionnel (3),
    • au moins une tête de dépose (24) comportant au moins une bobine (28) portant ladite au moins une bande (2) de fibres (5) enroulée,
    • au moins une tête de couture (25) configurée pour coudre avec au moins un fil (4) ladite au moins une bande (2) de fibres (5) sur le substrat (3).
  16. Installation selon la revendication précédente, dans lequel la tête de dépose (24) comporte au moins un couteau (30) pour couper la bande (2) de fibres (5) et/ou au moins un organe d’appui (29), notamment un rouleau, pour appuyer ladite au moins une bande (2) de fibres (5) contre le substrat (3).
  17. Installation selon la revendication 15 ou 16, comportant une machine de placement de fibres (TFP) et un bras (50), de préférence robotisé, notamment en forme de col de cygne, portant au moins la tête de couture (25) maintenant fixement la canette (27) relativement à l’aiguille (26) tout en entourant le substrat (3).
  18. Installation selon la revendication 17, dans laquelle la tête de couture (25) est configurée pour être déplacée; notamment par le bras (50), relativement à ladite au moins une bande (2) de fibres (5) de manière à réaliser des points (7) de couture, notamment des points zig zag, de part et d’autre de celle-ci tout en avançant.
  19. Installation selon l’une quelconque des revendications 15 à 18, comportant une pluralité de bobines (28) portant chacune au moins une bande (2) de fibres (5) enroulée et une pluralité de têtes de couture (25) qui sont couplées aux bobines (28).
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