FR3099719A1

FR3099719A1 - Procédé et dispositif de fabrication de couches de plastique planes servant de matière première pour des couches de glisse de semelle d’un dispositif glissant de type planche

Info

Publication number: FR3099719A1
Application number: FR2007265A
Authority: FR
Inventors: Heinrich Scheiber
Original assignee: Atomic Austria GmbH
Current assignee: Atomic Austria GmbH
Priority date: 2019-08-06
Filing date: 2020-07-09
Publication date: 2021-02-12
Also published as: DE102020118603A1

Abstract

L‘invention concerne un procédé et un dispositif de fabrication de couches de plastique (2) planes, en particulier pour un ski. Le procédé selon l’invention comprend les étapes suivantes : préparation d’un matériau plastique (4) en poudre fine ou grossière à haut poids moléculaire; application dudit matériau plastique (4) sur un dispositif de transport (5) et formation d’un flux de matière plastique (6); transport du flux de matière plastique (6) dans une zone de chauffage (9, 9‘) et chauffage du flux de matière plastique (6) au moyen d’un dispositif de chauffage (10, 10‘); transport du flux de matière plastique (6) chauffé dans une première zone de pressage (11, 11‘) et frittage du matériau plastique (4) en poudre fine ou grossière au moyen d’un dispositif de pressage (12, 12‘); le dispositif de pressage (12, 12‘) est réalisé sous forme d’une presse à plateau (13, 13‘) comprenant au moins une plaque de compression (14, 14‘), avec laquelle le matériau plastique (4) en poudre fine ou grossière du flux de matière plastique (6) est comprimé sur toute la surface et fritté. Figure pour l’abrégé : Fig. 1

Description

Procédé et dispositif de fabrication de couches de plastique planes servant de matière première pour des couches de glisse de semelle d’un dispositif glissant de type planche

L‘invention concerne un procédé et un dispositif de fabrication de couches de plastique planes, en particulier en forme de bandes, conçues comme matière première ou matériau de départ pour des couches de glisse pour la semelle d’un dispositif glissant en forme de planche, en particulier d’un ski ou d’un snowboard.

CH 643 463 A5 décrit un procédé de fabrication de matériau en forme de bandes à base de polyéthylène de poids moléculaire très élevé pour la semelle de skis, la bande étant constituée sur toute sa longueur d’une zone intermédiaire et de deux zones marginales externes distinctes à base de polyéthylène haute densité et présentant des propriétés anisotropes réparties sur sa largeur. Pour la zone intermédiaire et les deux zones marginales, on utilise comme matière première du polyéthylène haute densité en poudre d’un poids moléculaire d’environ 4 x 10⁶g/mol et on ajoute à la portion de poudre, soit de la zone intermédiaire, soit des deux zones marginales, un agent réticulant, un agent moussant ou une charge. Ensuite, on confectionne, à partir des deux poudres, dans un moule de pressage cylindrique, sous l’action de la pression au moyen d’une tête presseuse, en trois étapes de pressage, une masse comprimée dont la zone médiane est constituée d’une des poudres et les deux zones externes sont constituées de l’autre poudre. Ensuite, cette masse comprimée est frittée à la chaleur et sous pression. Suite à cela, on extrait du corps fritté cylindrique obtenu une bande infinie du matériau de revêtement à l’épaisseur désirée. Le frittage d’objets ronds et l’épluchage qui s’ensuit sont techniquement complexes et coûteux, aussi ce genre de matériau de revêtement ne convient le plus souvent à la semelle de skis de course.

Le procédé de frittage d‘un matériau plastique granulaire à pulvérulent en couches planes ou en produits semi-finis en forme de bandes, qui vont servir de matière première pour des semelles de skis ou de snowboards, est également connu en l’état de l’art comme alternative au frittage et à l’épluchage de formes rondes. On peut alors aussi prévoir que la couche en bande frittée soit préparée en rouleau, lequel sera alors conçu comme matière première pour la fabrication de semelles ou de ce qu’on appelle couche de semelle.

Par exemple, dans AT 371 727 B1, il est indiqué un procédé de fabrication d’une semelle de ski en plastique fritté, dans lequel la poudre de plastique est apportée mise en forme puis soumise au moins une fois à l’action de la pression et de la température. La poudre de plastique y est soit appliquée directement sur un convoyeur sous forme d’une bande infinie, soit déversée en des formes planes, comme des bacs, disposées sur le convoyeur. Ensuite, la poudre de plastique est soumise, de préférence plusieurs fois alternativement, à l’action de la pression et de la température. Cette action de la pression et de la température se fait séquentiellement via une paire de premiers cylindres de pré-compression, un dispositif de préchauffage, une paire de seconds cylindres de pré-compression, un dispositif principal de chauffage et une paire de cylindres principaux de compression. Après les cylindres principaux de compression, il est prévu un dispositif de refroidissement pour refroidir la couche de plastique qui traverse chaque station.

US 6,588,772 B2 décrit une couche de matière plastique plane frittée conçue comme couche de semelle pour un ski ou un snowboard. Pour fabriquer cette couche de plastique frittée, des particules de plastique ayant de premières propriétés sont appliquées sur une bande de transport inférieure continument mobile correspondant à un premier échantillon. Ensuite, des particules de plastique ayant de secondes propriétés sur cette bande de transport inférieure continument mobile correspondant à un second échantillon. Par l’action de la pression et de la température, les particules de plastique sont frittées, grâce à quoi se forme une couche de plastique qui présente une première section avec de premières propriétés et une seconde section limitrophe avec de secondes propriétés. Pour fritter les particules de plastique, il est prévu en plus de la bande de transport inférieure une bande de transport supérieure, les deux bandes de transport étant guidées circulairement et convergeant dans la direction de transport. Les particules de plastique appliquées sur la bande de transport inférieure sont comprimées par les deux bandes de transport convergentes, le degré de compression et l’épaisseur finale de la couche de plastique dépendent de la distance verticale entre des rouleaux de déviation des bandes de transport inférieure et supérieure. En particulier, la couche de plastique est poussée à travers le goulot d’étranglement des deux bandes de transport et à travers l’intervalle vertical entre les rouleaux de déviation des bandes de transport inférieure et supérieure. Les bandes de transport inférieure et supérieure sont chauffées de l’intérieur par des chauffages par résistance électrique. Ce chauffage des bandes de transport se fait en lien avec le sens de transport des particules de plastique avec un intervalle de temps et d’espace avant le compactage des particules de plastique au moyen des rouleaux de déviation des deux bandes de transport.

US 4,933,127 A décrit un procédé de fabrication pour des couches de semelle de skis, dans lequel un matériau plastique en poudre à haut poids moléculaire est compacté dans une chambre de compactage sous haute pression, ramolli et fondu. Le matériau fondu qui sort de la chambre de compactage est ensuite acheminé dans un dispositif de filtration et homogénéisé. Ensuite, le matériau homogénéisé est extrudé à travers une tuyère plate et mis en forme en une couche en forme de bande. La couche extrudée en forme de bande est ensuite refroidie au moyen d’un dispositif de refroidissement comprenant deux plaques parallèles d’aluminium poli. La couche refroidie en forme de bande peut ensuite être soumis à d’autres étapes de traitement puis être finalement enroulée. Le processus d’extrusion continu proposé est censé améliorer la rentabilité du procédé de fabrication. Le procédé de fabrication proposé est néanmoins coûteux en énergie et a des effets difficiles à contrôler sur la structure du matériau plastique.

L’objet de la présente invention est de surmonter les inconvénients de l’état de l’art et de mettre à disposition un procédé et un dispositif avec lesquels on puisse obtenir un rapport optimisé entre qualité et économie pour une couche glissante pour dispositif glissant en forme de planche.

Ce problème est résolu par un procédé et un dispositif selon les revendications.

Le procédé selon l’invention de fabrication de couches de plastique planes, en particulier en forme de bandes, conçues comme matière première ou matériau de départ pour couches glissantes sur la semelle d’un dispositif glissant en forme de planche, comprend les étapes de procédés suivantes :

- Préparation d’au moins un matériau plastique en poudre fine ou grossière à haut poids moléculaire, en particulier en polyéthylène de poids moléculaire très élevé (UHMWPE) ;

- Application du matériau plastique en poudre fine ou grossière sur un dispositif de transport et formation d’un flux de matière plastique réparti sur le dispositif de transport ;

- Transport du flux de matière plastique dans le sens de transport dans au moins une zone de chauffage et chauffage du flux de matière plastique au moyen d’au moins un dispositif de chauffage dans l’au moins une zone de chauffage ;

- Transport du flux de matière plastique chauffé dans le sens de transport dans au moins une première zone de pressage et frittage du matériau plastique en poudre fine ou grossière au moyen d’au moins un dispositif de pressage dans l’au moins une zone de pressage.

L’au moins un dispositif de pressage est réalisé sous forme d’une presse à plateau comprenant au moins une plaque de compression. Au moyen de l’au moins une plaque de compression, le matériau plastique en poudre fine ou grossière du flux de matière plastique est comprimé sur toute sa surface et fritté, en particulier dans le domaine de surface correspondant aux dimensions de la plaque de compression.

Le procédé selon l’invention apporte l’avantage surprenant de pouvoir améliorer grâce à lui plusieurs critères de qualité ou respectivement d’exigences techniques à la couche de plastique à fabriquer pour couches glissantes de skis ou snowboards. En particulier, grâce aux mesures selon l’invention, il est possible d’obtenir une régulation de pression et de température plus exacte ou respectivement mieux contrôlable que le matériau plastique. Cela a des effets sensibles sur la qualité des articles frittés à fabriquer. Des feuilles frittées ou respectivement des couches de plastique fabriquées selon le procédé pour la création de couches glissantes d’articles de sports d’hiver se distinguent par une absence de tension mécanique relativement élevée. Les valeurs de contraction de ces couches de plastique planes ou en forme de bandes sont relativement faibles longitudinalement et transversalement. En particulier, la tendance à ce qu’on appelle l‘incurvation, donc la tendance au développement d’un tracé plus ou moins concave des côtés longitudinaux de la couche de plastique, est empêchée. Cela peut s’obtenir par une régulation de pression et de température mieux reproductible de l’au moins une presse à plateau ou resp. de sa plaque de compression plane. On peut aussi favoriser l‘homogénéité de la couche de plastique par le frittage sur toute la surface du matériau plastique en poudre fine ou grossière. La contrôlabilité ou reproductibilité améliorée du procédé de frittage, en particulier du fait de la compression relativement régulière du flux de matière plastique, permet aussi la transposition de qualités aussi constantes que possible ou l’obtention des qualités désirées pour la couche glissante d’articles de sports d’hiver en forme de planche. C’est particulièrement important aussi en lien avec la porosité produite ou la structure recherchée pour la couche glissante, surtout pour la capacité d’absorption et le comportement de désorption des produits d’amélioration de la glisse, comme par exemple la cire de lubrification. Enfin, ce genre de procédé de fabrication peut être réalisé efficacement, grâce à quoi on peut obtenir un rapport optimisé entre qualité et économie.

En outre, il peut être utile que la presse à plateau comprenne également un dispositif de chauffage avec lequel le matériau plastique à fritter subit un chauffage supplémentaire pour qu’une énergie thermique supplémentaire soit introduite dans le matériau plastique. On peut ainsi encore améliorer la régulation de température désirée ou la rendre mieux contrôlable. En particulier, grâce au chauffage préalable du matériau plastique en poudre fine ou grossière et au chauffage supplémentaire qui suit, on peut obtenir ou maintenir de façon fiable une fenêtre optimale de température pour le procédé de frittage dans la presse à plateau chauffable. Le risque de dégradation indésirable des propriétés du matériau plastique s’en trouve minimisé.

On peut encore augmenter la sécurité technique du procédé de frittage si l’au moins un dispositif de chauffage agit thermiquement immédiatement sur l’au moins une plaque de compression de façon à la chauffer. Le dispositif de chauffage peut, par exemple, être constitué d’une résistance électrique chauffante qui transfère l’énergie thermique créée directement ou par conduction thermique par contact à l’au moins une plaque de compression. Les temps de réaction thermique peuvent être réduits au point d’améliorer encore la régulation de température par rapport au matériau plastique. En outre, l’apport de chaleur dans le flux de matière plastique se fait à relativement grande échelle, grâce à quoi on peut aussi garantir une régulation de température bien réglable par rapport au matériau plastique.

En particulier, on peut prévoir que le flux de matière plastique soit compressé sur toute sa surface par l’au moins une plaque de compression de forme stable chauffée en plus par le dispositif de chauffage. Par compression sur toute la surface, il faut entendre le comportement de compression d’une presse à plateau ou respectivement d’une plaque de compression. Ceci par opposition à une compression ou bandes ou en ligne par un rouleau de presse ou un rouleau de déviation pour un transporteur à bande. Grâce aux mesures selon les revendications, on peut obtenir une meilleure régulation de pression et de température ou respectivement les effets de la pression et de la température vis-à-vis du matériau plastique sont mieux contrôlables, grâce à quoi on peut produire des couches de plastique de grande qualité et bien reproductibles pour les couches glissantes des skis ou snowboards. De plus, on peut de cette façon obtenir une action relativement positive de la température sur le matériau, parce qu’on a une mise en contact sur toute la surface du matériau plastique. Une mise en contact à relativement grande échelle entraîne une homogénéisation de la température de procédé dans le flux de matière plastique, et respectivement on peut mettre en place les températures de procédé et de plaque les plus basses possibles.

De plus, il peut être adéquat de constituer un dispositif de refroidissement comme partie intégrante de l’au moins un dispositif de pressage ou en aval de l’au moins un dispositif de pressage dans le sens de transport, avec lequel refroidir le matériau plastique. Grâce à cela, le matériau plastique tout juste fritté est refroidi activement et la mise en forme désirée est stabilisée plus vite. On peut ainsi augmenter la qualité qui en résulte et réduire la durée de cycle jusqu’à obtention d’une couche de plastique qu’il est possible de stocker ou de retravailler.

Autre mesure adéquate : on peut prévoir que le dispositif de refroidissement soit conçu comme une presse à plateau, laquelle presse à plateau comprenant au moins une plaque de compression avec laquelle le flux de matière plastique fritté est soumis à pression et refroidi sur toute sa surface. Ça a l’avantage que grâce à cela, on a un refroidissement sur toute la surface et aussi une mise sous pression du matériau plastique tout juste fritté – contrairement à un refroidissement et mise sous pression linéaires ou respectivement en bandes, comme on aurait avec des rouleaux ou des rouleaux de déviation. On peut mieux contrôler les paramètres de procédé pression et refroidissement grâce à ce genre de presse de refroidissement ou respectivement les maintenir dans une plage de valeurs relativement optimales. La qualité qui en résulte pour la couche de plastique est donc efficacement améliorée.

La régulation de température recherchée pour le processus de refroidissement peut être particulièrement stable et se concrétiser de façon optimisée si l'au moins une plaque de compression du dispositif de refroidissement est refroidie par un fluide de refroidissement conduit ou s’écoulant de façon forcée, en particulier de l’air de refroidissement et/ou un liquide de refroidissement, par exemple de l'eau.

L’énergie thermique que l’au moins une plaque de compression a prélevée du matériau plastique en est ainsi activement évacuée. Grâce à ce genre de refroidissement actif de l’au moins une plaque de compression, on peut obtenir un refroidissement optimal de la couche de plastique tout juste frittée, encore brûlante ou nettement plus chaude que la température ambiante.

Une mesure praticable consiste à ce qu’on puisse prévoir que l’au moins une plaque de compression du dispositif de pressage et/ou du dispositif de refroidissement soit déplacée ensemble avec le dispositif de transport, en particulier de façon synchrone, au moins par phases dans le sens de transport d’une position initiale à une position finale. On peut ainsi minimiser les déplacements relatifs entre le matériau plastique et la plaque de compression au cours de la préparation de la couche de plastique ou les éviter totalement. Cela permet d’obtenir un procédé de production fiable et sans perturbations.

On peut en outre prévoir après le déplacement coordonné de l’au moins une plaque de compression du dispositif de pressage et/ou du dispositif de refroidissement un repositionnement de l’au moins une plaque de compression en sens inverse du transport en position initiale. Grâce à un tel mouvement oscillant de l’au moins une plaque de compression, on peut obtenir une préparation rationnelle et en même temps de grande qualité de la couche de plastique pour la semelle d’un ski ou d’un snowboard. Ces mouvements oscillants de l’au moins une plaque de compression peuvent être mis en œuvre par n’importe quel dispositif de positionnement connu en l’état de l’art, comme par exemple des entraînements excentriques, des guides à coulisse, des vérins, des servomoteurs, etc. Les mouvements correspondants peuvent comprendre des trajets en translation et en rotation.

Conformément à une réalisation avantageuse, la presse à plateau du dispositif de pressage peut comprendre un transporteur à bande, grâce auquel le matériau plastique du flux de matière plastique est acheminé sous l’action de la pression et de la température entre le transporteur à bande et le dispositif de transport. Sinon, ou en plus, on peut prévoir que la presse à plateau du dispositif de refroidissement comprenne un transporteur à bande, le matériau plastique du flux de matière plastique étant acheminé sous l'action de la pression et du refroidissement entre le transporteur à bande et le dispositif de transport. Dans ce cas, il est avantageux que le transporteur à bande et le dispositif de transport soient tous les deux actionnés ou actionnables selon des techniques de contrôle. On obtient ainsi, d’une part des mouvements de transport bien contrôlables du matériau plastique, mais aussi, d’autre part, des effets bien contrôlables de l’action de la pression et de la température sur le matériau plastique, grâce à quoi on peut obtenir des couches de plastique de grande qualité avec des variations faibles des propriétés du matériau. De plus, grâce à la combinaison et l’interdépendance de la construction de l’au moins une plaque de compression et de l’au moins un transporteur à bande, on peut obtenir une grande tolérance dimensionnelle de la couche de plastique à fabriquer. De surcroît, on peut obtenir grâce à cela des durées de cycle brèves par rapport au procédé de fabrication.

Selon encore une autre forme de réalisation, on peut aussi prévoir que le transporteur à bande comprenne une bande infinie d’un seul tenant, qui couvre ou inclut au moins partiellement aussi bien le premier dispositif de pressage que le dispositif de refroidissement, ladite bande tournante étant chauffée sur la section supérieure en direction du dispositif de pressage et étant refroidie sur la section supérieure en direction du dispositif de refroidissement. On crée ainsi une station de frittage et de refroidissement quasi-combinée ou intégrée avec une unique bande utilisée en commun. Grâce à la bande utilisée combinée, on peut créer un transfert de température progressif ou bien réparti du (relativement) chaud vers le (relativement) froid. On empêche ainsi ce qu’on appelle des chocs thermiques sur le matériau plastique, grâce à quoi on a une plus faible sollicitation du matériau plastique et il se forme moins de tensions thermiques. En particulier, il se forme moins de manifestations de déformation ou respectivement moins de tensions thermiques au cours du refroidissement du matériau plastique.

Une forme de réalisation pratique peut se définir en ce que l'au moins une plaque de compression présente une longueur, mesurée dans la direction de transport, qui est un multiple, en particulier 1,5 à 5 fois, de préférence 2 à 4 fois, une longueur mesurée perpendiculairement à la direction de transport de l'au moins une plaque de compression. En particulier, on peut prévoir que l'au moins une plaque de compression présente une longueur, mesurée dans la direction de transport, supérieure à 20 cm, en particulier une longueur entre 20 cm et 250 cm, de préférence entre 50 cm et 200 cm, et que l'au moins une plaque de compression agisse au moins sur la majeure partie de sa longueur sur le flux de matière plastique. La largeur mesurée perpendiculairement à la direction de transport de l'au moins une plaque de compression s'étend de préférence au moins sur la largeur du flux de matière plastique. On garantit ainsi une application de pression et d'énergie thermique et/ou de refroidissement sur toute la surface, grâce à quoi on peut garantir des conditions optimisées de production pour des couches de plastique frittées pour couche glissante de ski ou de snowboard. Ceci surtout par opposition aux effets linéaires ou en bandes causés par les surfaces d'enrobage des cylindres ou des rouleaux.

On peut en outre prévoir que l'au moins une plaque de compression du dispositif de pressage et/ou l'au moins une plaque de compression du dispositif de refroidissement et le dispositif de transport convergent dans la direction de transport. On peut obtenir un processus de compression stable du matériau plastique acheminé grâce à la zone de pressage à goulot d'étranglement et/ou à la zone de refroidissement du matériau plastique. En particulier, on peut empêcher les manques et les ondulations sur les côtés de la couche de plastique, qui se caractérisent par des variations indésirables de l'épaisseur, grâce aux mesures selon l'invention.

Selon une réalisation avantageuse, on peut prévoir que l'au moins une plaque de compression soit tour à tour abaissée et levée par au moins un vérin comme un coup de tampon. Un tel vérin peut présenter des éléments mécaniques choisis dans le groupe comprenant des entraînements à came, des entraînements à manivelle, des entraînements excentriques, des vérins, des servomoteurs. Grâce à cela, on peut réaliser de façon simple des mouvements de compression comme des coups de tampon sur le matériau plastique ramolli ou chauffé. En outre, cela crée des conditions de production avantageuses pour la couche de plastique à fabriquer. En particulier, grâce aux mouvements en coups de tampon de l'au moins une plaque de compression, donc grâce aux mouvements oscillants de compression et de soulagement de contrainte sur le matériau plastique, on provoque une structure avantageuse ou respectivement une microstructure avantageuse dans la couche de plastique frittée.

Pour fabriquer les couches glissantes de skis ou de snowboards, il est en outre possible d'appliquer au moins un matériau supplémentaire choisi dans le groupe constitué de tissu fibreux ou d’une couche de fibres, d’autres couches de plastique et des additifs, sur le flux de matière plastique ou de les introduire dans le flux de matière plastique. On peut ainsi fabriquer des couches glissantes adéquates de façon rationnelle et économique.

C'est avantageux si le matériau supplémentaire est appliqué sur le flux de matière plastique ou est introduit dans le flux de matière plastique dans le sens de transport en aval d'une zone de chauffage mais encore en amont du dispositif de pressage. On peut ainsi prévenir des irrégularités ou respectivement des influences de l'épaisseur de la couche de matière plastique en poudre fine ou grossière. De plus, il est possible, grâce à la pression de plaque relativement régulière qui intervient par la suite via l'au moins une plaque de compression, d'obtenir une liaison de grande qualité entre le matériau supplémentaire et le matériau plastique à fritter.

Pour éviter des modifications indésirables de l'épaisseur de couche, par exemple en raison de courants d'air pendant le procédé de fabrication, il peut être adéquat de chauffer le flux de matière plastique en poudre fine ou grossière dans l'au moins une zone de chauffage à une température de 80 °C à 160 °C.

Il peut en outre être adéquat que le flux de matière plastique en poudre fine ou grossière soit introduit dans l'au moins une zone de pressage au moyen d'un dispositif de chauffage à une température supérieure à celle de l'au moins une zone de chauffage, en particulier à une température d'au moins 160 °C à max. 225 °C et qu'il y soit maintenu. Grâce à cela, le matériau plastique en poudre fine ou grossière est ramolli dans au moins une zone de pressage, mais n'est pas liquéfié ni fondu au point de permettre une fonte fluide. L'au moins une plaque de compression peut exercer une force de compression régulière, s'exerçant sur une relativement grande surface sur le matériau plastique et obtenir un résultat de frittage optimisé.

On peut obtenir un bon rapport entre la porosité résiduelle qu'il est possible d'atteindre et la planéité de la couche de plastique produite si le flux de matière plastique chauffé ou respectivement ramolli dans au moins une zone de pressage est soumis à une pression entre 1 et 10 N/mm², de préférence entre 2 et 6 N/mm². Une valeur déterminée de porosité résiduelle de la couche de plastique produite est alors essentielle à un bon comportement d'absorption et de désorption d'additifs, en particulier de lubrifiants, par exemple de la cire de lubrification. En particulier, on peut créer une telle répartition optimisée de pores microscopiques dans la couche de plastique créée ou respectivement un volume de pores optimisé.

La couche de plastique, après son passage dans la dernière zone de traitement par pression ou température selon le sens de transport, peut être découpée en plusieurs bandes de matériau parallèles à la direction de transport au moyen d'un dispositif de découpe. La largeur de ces bandes de matériau, mesurée perpendiculairement à la direction de transport, est alors très légèrement supérieure à la largeur de la couche glissante des skis ou snowboards à fabriquer. Cela permet une préparation rationnelle ou respectivement économique de couches de plastique frittées qui sont conçues comme couches glissantes pour dispositifs en forme de planche, comme par exemple des skis ou des snowboards.

Il peut aussi être adéquat que la couche de plastique soit enroulée après son passage de la dernière zone de traitement dans le sens de transport. C'est un mode particulièrement avantageux pour garder en stock de relativement grandes quantités de la couche de plastique frittée comme matière première ou matériau de départ pour des couches glissantes de skis ou snowboards.

L'objet de l'invention est aussi assuré par un dispositif selon les revendications. On relèvera les effets techniques et effets avantageux qu'on peut obtenir avec dans les parties de la description ci-dessus et ci-dessous.

Pour mieux comprendre l'invention, ceux-ci sont explicités plus avant grâce aux figures ci-après.

Ils sont indiqués respectivement dans une représentation schématique très simplifiée :

Un schéma d'un exemple de réalisation d'un dispositif de fabrication de couches plastiques planes pour des couches glissantes de skis ou snowboards ;

Un extrait agrandi de la Fig. 1 dans la zone de l'au moins une presse à plateau.

Un exemple de dispositif 1 de fabrication de couches de plastique 2 planes ou en forme de bandes est illustré schématiquement ou respectivement partiellement dans les Fig. 1 et 2. Les couches de plastique 2 que l'on peut fabriquer avec ce dispositif 1 sont prévues ou respectivement conçues comme matière première ou matériau de départ pour des couches glissantes sur la semelle d'appareils glissants en forme de planche, comme par exemple de skis ou de snowboards. On peut aussi décrire les couches de plastique 2 produites de cette façon comme des produits semi-finis.

Le dispositif 1 comprend au moins un réservoir de stockage 3 d'où est préparé au moins un matériau plastique en poudre fine ou grossière 4 de haut poids moléculaire. En particulier, il contiendra un polyéthylène à très haut poids moléculaire (UHMWPE). Par poudre grossière, on peut aussi entendre granulaire ou à granularité fine. On peut aussi prévoir plusieurs réservoirs de stockage 3. L'au moins un matériau plastique 4 est traité au moyen d'un dispositif 1, à l'occasion de quoi on peut aussi envisager des mélanges de différents matériaux plastiques. Le matériau plastique 4 respectif, présent préférentiellement sous forme pulvérulente ou granulaire, est apporté sur un dispositif de transport 5, en particulier étalé, et forme alors un flux de matière plastique 6 réparti de façon plane. On peut obtenir un flux de matière plastique 6 aussi régulier que possible au moyen d'un dispositif de répartition 7 qui peut comprendre au moins un cylindre d'application ou ce qu'on appelle une racle.

Ensuite, le flux de matière plastique 6 est acheminé au moyen du dispositif de transport 5 dans le sens de transport - flèche 8 - dans au moins une zone de chauffage 9, 9‘, où le flux de matière plastique 6 est chauffé au moyen d'au moins un dispositif de chauffage 10, 10‘. Le dispositif de transport 5 est constitué de préférence d'un dispositif à convoyeur. Le transport se fait préférentiellement en continu. Le flux de matière plastique 6 peut y être chauffé à une température d'au moins 140 °C. Des températures de jusqu'à 180 °C peuvent convenir. Le flux de matière plastique 6 est alors, pour ainsi dire, préchauffé ou quelque peu ramolli pour être mieux préparé aux procédés de traitement suivants.

En outre, le flux de matière plastique 6 est acheminé dans le sens de transport - flèche 8 - dans au moins une zone de pressage 11, 11‘. Dans l'au moins une zone de pressage 11, 11‘, le flux de matière plastique 6 ou respectivement le matériau plastique en poudre fine ou grossière 4 est fritté au moyen d'au moins un dispositif de pressage 12, 12‘. Le dispositif de pressage 12, 12‘ ou respectivement au moins un des dispositifs de pressage 12, 12‘ est réalisé sous forme d'une presse à plateau 13, 13‘. L'au moins une presse à plateau 13, 13‘ comprend au moins une plaque de compression 14, 14‘, avec laquelle le matériau plastique en poudre fine ou grossière 4 ou resp. le flux de matière plastique 6 est comprimé sur toute sa surface sur le dispositif de transport 5 et est fritté en un corps d'une pièce et cohérent.

L'au moins une presse à plateau 13, 13‘ peut être réalisée avec commande active, en particulier avec des vérins hydrauliques, pneumatiques ou électromoteurs 21, 21‘, par exemple des vérins, des soufflets de pressurisation ou des commandes à vis sans fin. Mais d'autres formes de réalisation sont également possibles pour contrôler le réglage en hauteur et/ou le réglage de pression de l'au moins une plaque de compression 14, 14‘. Il est également possible que l'au moins une plaque de compression 14, 14‘ soit contrôlée selon des techniques de contrôle avec une force de serrage F prédéterminée ou respectivement choisie à l'avance, en particulier préréglable. Grâce à l'au moins une plaque de compression 14, 14‘, il peut s'exercer une pression réglable, répartie de façons très régulière, sur le flux de matière plastique 6 au niveau du dispositif de transport 5.

Les procédures décrites sont contrôlées de façon automatisée ou partiellement automatisée au moyen d'au moins un dispositif de commande électronique pour le dispositif 1 - non représenté.

L'au moins une plaque de compression 14, 14‘ présente une longueur 15, 15‘ mesurée dans la direction de transport - flèche 8 - qui est un multiple d'une largeur mesurée perpendiculairement à la direction de transport - flèche 8 - de l'au moins une plaque de compression 14, 14‘. On peut ainsi obtenir une sollicitation de pression à relativement grande surface et bien contrôlable sur le flux de matière plastique 6.

L'au moins une plaque de compression 14, 14‘ est conçue au moins principalement régulière ou totalement régulièrement voire plane sur sa face inférieure, en particulier au niveau de sa surface de répartition de pression contre le flux de matière plastique 6. Mais il peut aussi être prévu que la section finale avant et/ou arrière de l'au moins une plaque de compression 14, 14‘ en référence au sens du transport - flèche 8 - soit convexe. On peut ainsi obtenir une bonne répartition de la pression et un procédé de transport stable du flux de matière plastique fritté 6. L'au moins une plaque de compression 14, 14‘ est constituée d'un matériau métallique, comme par exemple l'aluminium.

L'au moins une presse à plateau 13, 13‘ présente au moins un dispositif de chauffage 16 avec lequel le matériau plastique 4 à fritter ou respectivement le matériau plastique 6 préchauffé subit un chauffage supplémentaire. L'au moins un dispositif de chauffage 16 peut y être constitué d'un chauffage par résistance chauffante ou par une autre source de chaleur régulée en température ou respectivement thermostatée et agir thermiquement immédiatement sur l'au moins une plaque de compression 14, 14‘. Grâce à cela, l'au moins une plaque de compression 14, 14‘ est chauffée directement, ou sinon aussi indirectement via une source de chaleur externe. Le flux de matière plastique 6 dans l'au moins une zone de pressage 11, 11‘ est porté à une température, au moyen du dispositif de chauffage 16, qui est supérieure à la température de l'au moins une zone de chauffage 9, 9‘. En particulier, le flux de matière plastique 6 ou respectivement son matériau plastique 4 est porté à une température d'au moins 160 °C à max. 225 °C et maintenu temporairement à une valeur de température dans cette plage. En fonction du matériau plastique 4 utilisé et de son chauffage, la pression de compression dans l'au moins une zone de pressage 11, 11‘ peut aller de 1 à 10 N/mm².

Conformément à cela, le flux de matière plastique 6 ou respectivement le matériau plastique correspondant 4 est compressé sur toute sa surface au moyen de l'au moins une plaque de compression 14, 14‘ de forme stable. En même temps, l'au moins une plaque de compression 14, 14‘ de forme stable est chauffée ou respectivement peut être chauffée au moyen de l'au moins un dispositif de chauffage 16, grâce à quoi on peut obtenir un procédé où l'action de la pression et aussi de la température sont bien contrôlables.

En tant que constituant de l’au moins un dispositif de pressage 12, 12‘ ou en aval de l’au moins un dispositif de pressage 12 selon le sens de transport - flèche 8 -, il peut y avoir un dispositif de refroidissement 17 avec lequel sera refroidi le matériau plastique 4 ou respectivement le flux de matière plastique préalablement fritté 6. Il est adéquat que le dispositif de refroidissement 17 soit conçu comme une presse à plateau 13‘, laquelle presse à plateau 13‘ comprenant au moins une plaque de compression 14‘. Avec cette plaque de compression 14‘, le matériau plastique fritté 4 est soumis à la pression et ainsi à une compression en surface, et le matériau plastique 4 s'en trouve en même temps refroidi sur toute sa surface. Grâce à cette presse à plateau 13‘, qui représente un dispositif combiné de refroidissement et de pressage, la régulation de température et de pression est réalisable de façon particulièrement contrôlable. Là, on peut refroidir l'au moins une plaque de compression 14‘ du dispositif de refroidissement 17 avec un fluide de refroidissement 18 conduit ou s’écoulant de façon forcée, par exemple avec de l'air de refroidissement et/ou un liquide de refroidissement, en particulier de l'eau. En conséquence, l'au moins une plaque de compression 14‘ est préférentiellement refroidi activement.

Le dispositif de transport 5 du dispositif 1 comprend préférentiellement une bande de transport 19 tournante sans fin, sur laquelle le matériau plastique 4 est appliqué et transporté à travers les stations ou zones respectives. De préférence, la bande de transport 19 est mue en continu, mais des variations contrôlées de la vitesse de transport de la bande de transport 19 sont envisageables. La préparation de la couche de plastique 2 au moyen du dispositif 1 peut aussi se faire dans un procédé en continu.

La presse à plateau 13 du dispositif de pressage 12 peut comprendre un transporteur à bande 20, le matériau plastique à fritter 4 ou respectivement le flux de matière plastique 6 étant acheminé sous l'action de la pression et de la température entre le transporteur à bande 20 et le dispositif de transport 5, en particulier sa bande de transport 19. Sinon, ou en association avec cela, la presse à plateau 13‘ ou le dispositif de refroidissement 17 peut comprendre un transporteur à bande 20‘. Le matériau plastique 4 au moins partiellement fritté ou respectivement le flux de matière plastique 6 au moins partiellement fritté est acheminé sous action de la pression et introduction du refroidissement entre le transporteur à bande 20‘ et le dispositif de transport 5, en particulier sa bande d'acheminement 19. Selon la forme de réalisation présentée, il peut néanmoins aussi être prévu que le transporteur à bande 20, 20‘ soit réalisé sous forme d'une bande infinie d'un seul tenant, qui couvre ou inclut au moins partiellement aussi bien le premier dispositif de pressage 12 que le dispositif de refroidissement 17. Cette bande infinie d'un seul tenant est montée de façon tournante et entraînée activement, en conséquence de quoi elle est chauffée dans sa section supérieure vers le premier dispositif de pressage 12 et refroidie dans sa section supérieure vers le dispositif de refroidissement 17.

Là, l'au moins une plaque de compression 14 du dispositif de pressage 12 et/ou l'au moins une plaque de compression 14‘ du dispositif de refroidissement 17 peuvent être orientées parallèles entre elles perpendiculaires à la direction de transport - flèche 8 - par rapport au dispositif de transport 5, comme représenté à la Fig. 1. Sinon, un trajet convergent entre l'au moins une plaque de compression 14, 14‘ et le dispositif de transport 5, en particulier la bande de transport 19, est également possible pour obtenir un compactage et un frittage conformes au plan du flux de matière plastique 6.

Surtout dans le cas d'une orientation parallèle des niveaux d'action de l'au moins une plaque de compression 14, 14‘ et du dispositif de transport 5 ou respectivement de sa bande de transport 19, il peut être adéquat que l'au moins une plaque de compression 14, 14‘ soit levée et abaissée par au moins un vérin 21, 21‘ tour à tour, comme un coup de tampon. Un tel vérin 21, 21‘ peut présenter des éléments mécaniques choisis dans le groupe comprenant des entraînements à came, des entraînements à manivelle, des entraînements excentriques, des vérins, des servomoteurs, etc. pour réaliser un mouvement vertical oscillant de l'au moins une plaque de compression 14, 14‘ par rapport au dispositif de transport 5 ou resp. à sa bande de transport 19 et du matériau plastique 5 situé dessus.

Ce mouvement d'entraînement oscillant en coup de tampon peut être effectué pendant le déplacement de la couche de plastique 6 au moyen du dispositif de transport 4 dans le sens de transport - flèche 8 - ou quand le dispositif de transport 5 est temporairement arrêté.

Si l'au moins un dispositif de pressage 12, 12‘ comprend au moins un transporteur à bande 20, 20‘ tournante, il est également possible que l'au moins une plaque de compression 14, 14‘ n'effectue aucun mouvement en coup de tampon, mais reste ou soit fixée à un intervalle prédéterminé et/ou prédéterminable par rapport au dispositif de transport 5 qui se trouve en-dessous. L'au moins une plaque de compression 14, 14‘ fixée de façon rigide ou à hauteur constante y soutient la face interne opposée au dispositif de transport 5 de l'au moins un transporteur à bande 20, 20‘ sur toute sa surface et exerce ainsi, via l'au moins un transporteur à bande 20, 20‘, une force de compression répartie sur toute la surface sur un flux de matière plastique 6 entre l'au moins un transporteur à bande 20, 20‘ et le dispositif de transport 5. L'intervalle prédéterminé et/ou prédéterminable, en particulier l'intervalle vertical effectif, détermine de façon déterminante l'épaisseur de la couche de plastique 2 à fabriquer. Grâce à cela aussi, on peut obtenir un fonctionnement fiable du dispositif 1 et des couches de plastique 2 de grande qualité.

Le dispositif 1 peut aussi être aménagé pour que le matériau supplémentaire 22 choisi dans le groupe constitué de tissu fibreux ou d’une couche de fibres, d’autres couches de plastique et d'additifs, soit appliqué sur le flux de matière plastique 6 ou sur la couche de plastique 2, ou introduit dans la couche de plastique 2. On peut ainsi largement modifier ou respectivement augmenter diverses propriétés de la couche de plastique 2 à confectionner. En particulier, on peut ainsi modifier des propriétés d'adhésion ou de collage de la couche de plastique 2 contre des couches ultérieurement contiguës d'un dispositif glissant en forme de planche. De plus, on peut ainsi combiner certains designs, en particulier sous forme de non-tissés comprimés, avec la couche de plastique 2. On peut ainsi obtenir un produit semi-fini amélioré ou respectivement amplement préparé pour la création de couches glissantes de skis ou de snowboards. Cet au moins un matériau supplémentaire 22 peut être appliqué selon le sens de transport - flèche 8 - après l'au moins une zone de chauffage 9, 9‘ mais encore avant le dispositif de pressage 12, 12‘ sur le flux de matière plastique 6. On peut ainsi garantir une liaison intime ou respectivement une bonne absorption du matériau supplémentaire correspondant 22 dans le matériau plastique 4.

Comme représenté schématiquement, on peut appliquer sur le flux de matière plastique 6 ou respectivement au moins partiellement introduire dans le flux de matière plastique 6 au moins deux matériaux supplémentaires 22, par exemple en rouleaux. En outre, il est possible de garder en stock ce genre de matériau supplémentaire 22 en rouleaux sur le dispositif 1 pour permettre un changement plus rapide de ce matériau en rouleau.

Il peut aussi être adéquat que l'au moins une plaque de compression 14, 14‘ du dispositif de pressage 12 et/ou du dispositif de refroidissement 17 soit déplacée simultanément ensemble avec le dispositif de transport 5 ou sa bande de de transport 19 au moins par phases dans le sens de transport - flèche 8 - d’une position initiale SP à une position finale EP. Après le déplacement simultané de l'au moins une plaque de compression 14, 14‘ du dispositif de pressage 12 et/ou du dispositif de refroidissement 17, il peut y avoir un repositionnement de l'au moins une plaque de compression 14, 14‘ en sens inverse du transport - flèche 8 - jusqu'en position initiale SP. Ce repositionnement en position initiale SP se fait de façon adéquate au-dessus ou déchargé du flux de matière plastique 6. Le positionnement vers la position finale EP se fait préférentiellement synchrone avec le déplacement de transport du dispositif de transport 5 ou respectivement de sa bande de transport 19. Grâce à un tel mouvement oscillant de l'au moins une plaque de compression 14, 14‘, on peut obtenir un traitement homogène ou sans transition du flux de matière plastique 6 ou respectivement de son matériau plastique 4 d'un point de vu thermique et de la technologie de la compression. En particulier, on doit pouvoir rendre possible un procédé en continu pour le flux de matière plastique 6 et néanmoins obtenir une compression sur une relativement grande surface du matériau plastique en poudre fine ou grossière 4. En particulier, on peut obtenir de cette façon un procédé de frittage en continu, bien que des plaques de compression 14, 14‘ activées et désactivées en coups de tampon soient mises en œuvre dans le dispositif 1. Un exemple de positionnement oscillant a été représenté schématiquement à la Fig. 1 avec flèches d'orientation.

À titre d'alternative à une plaque de compression 14, 14‘ déplaçable en deux directions et parallèlement à la direction de transport - flèche 8 -, il est également possible de prévoir un déplacement relatif bidirectionnel de la totalité du dispositif de pressage 12, 12‘ ou respectivement de la totalité de la presse à plateau 13, 13‘ parallèle à la direction de transport - flèche 8 -, comme représenté en pointillés à la Fig. 1.

Alors si un positionnement oscillant de l'au moins une plaque de compression 14, 14‘ ou respectivement de la totalité de la presse à plateau 13, 13‘ est réalisé parallèlement à la direction de transport - flèche 8 -, il est également possible, contrairement aux représentations schématiques des Fig. 1 et 2, de renoncer à l'au moins un transporteur à bande 20, 20‘. En particulier, on peut renoncer à un transporteur à bande 20, 20‘ rotative. La mise en œuvre d'au moins un transporteur à bande 20, 20‘ rotative est surtout adéquate pour constituer une presse à plateau 13, 13‘ stationnaire ou respectivement des plaques de compression 14, 14‘ fixes par rapport à la direction de transport - flèche 8.

Grâce au dispositif de découpe 23, la couche de plastique 2 frittée selon le procédé est découpée après son passage dans la zone de traitement à la pression ou la température dans la direction de transport - flèche 8 - en plusieurs bandes de matériau parallèles à la direction de transport - flèche 8. Cette couche de plastique 2 en plusieurs parties, ou aussi une couche de plastique 2 produite en une bande unique, peut être enroulée après son passage dans la dernière zone de traitement selon le sens de transport - flèche 8. Pour ce faire, il est prévu au moins un dispositif d'enroulement 24 qui comprend au moins un corps d'enroulement 25, 25‘.

L'au moins une presse à plateau 13, 13‘ comprend, en plus de l'au moins une plaque de compression 14, 14‘, au moins une table de presse 26, 26‘ prévue pour recevoir la force de compression que peut créer ou appliquer l'au moins une plaque de compression 14, 14‘. Cette au moins une table de presse 26, 26‘ ou son élément plat peut être disposé entre la section supérieure et la section inférieure de la bande de transport 19 tournante infinie, en particulier elle peut soutenir la section supérieure verticale.

L'exemple de réalisation illustré montre de possibles variantes de réalisation : il faut remarquer que l'invention ne se limite pas aux variantes de réalisation précédemment décrites.

Le domaine de protection est déterminé par les revendications. La description et les illustrations doivent néanmoins être prises comme référence pour l'interprétation des revendications. Des caractéristiques uniques ou combinées issues des exemples de réalisation figurés et décrits peuvent représenter en soi des solutions indépendantes selon l'invention. On peut déduire de la description la fonction des solutions indépendantes selon l'invention.

Concernant toutes les informations sur les intervalles de valeur dans cette description, il faut entendre qu'ils comprennent la totalité et chacune de ses parties, ex. 1 à 10 signifie que tous les intervalles entre la borne inférieure 1 et la borne supérieure 10 sont compris, c'est-à-dire tous les intervalles débutent par une borne inférieure égale à au moins 1 et finissent par une borne supérieure égale à au plus 10, ex. 1 à 1,7, ou 3,2 à 8,1, ou 5,5 à 10.

Pour la forme, il convient de noter que pour une meilleure compréhension du montage, certains éléments ont été représentés partiellement sans échelle et/ou agrandis et/ou rapetissés.

Liste de référence

1 Dispositif

2 Couche de plastique

3 Réservoir de stockage

4 Matériau plastique

5 Dispositif de transport

6 Flux de matière plastique

7 Dispositif de répartition

8 Sens de transport

9, 9‘ Zone de chauffage

10, 10‘ Dispositif de chauffage

11, 11‘ Zone de pressage

12, 12‘ Dispositif de pressage

13, 13‘ Presse à plateau

14,14‘ Plaque de compression

15, 15‘ Longueur

16 Dispositif de chauffage

17 Dispositif de refroidissement

18 Fluide de refroidissement

19 Convoyeur

20, 20‘ Transporteur à bande

21, 21‘ Vérin

22 Matériau supplémentaire

23 Dispositif de découpe

24 Dispositif d’enroulement

25, 25‘ Corps d’enroulement

26, 26‘ Table de presse

F Force de serrage

SP Position initiale

EP Position finale

Claims

Procédé de fabrication de couches de plastique (2) planes, en particulier en forme de bande, qui sont prévues comme matière première pour des couches de glisse sur la semelle d’un dispositif glissant en forme de planche, en particulier d’un ski ou d’un snowboard, le procédé comprenant les étapes consistant à :
- Préparer, au moins, un matériau plastique (4) en poudre fine ou grossière à haut poids moléculaire, en particulier en polyéthylène de poids moléculaire très élevé (UHMWPE) ;
- Appliquer le matériau plastique (4) en poudre fine ou grossière sur un dispositif de transport (5) et former un flux de matière plastique (6) réparti sur le dispositif de transport (5) ;
- Transporter le flux de matière plastique (6) dans le sens du transport – flèche (8) – dans, au moins, une zone de chauffage (9, 9‘) et chauffer le flux de matière plastique (6) au moyen d’au moins un dispositif de chauffage (10, 10‘) dans l’au moins une zone de chauffage (9, 9‘) ;
- Transporter le flux de matière plastique (6) chauffé dans le sens du transport – flèche (8) – dans au moins une zone de pressage (11, 11‘) et fritter le matériau plastique (4) en poudre fine ou grossière au moyen d’au moins un dispositif de pressage (12, 12‘) dans l’au moins une zone de pressage (11, 11‘),
caractérisé en ce que ;
le, au moins, un dispositif de pressage (12, 12‘) est réalisé sous forme d’une presse à plateau (13, 13‘) comprenant au moins une plaque de compression (14, 14‘), avec laquelle le matériau plastique (4) en poudre fine ou grossière du flux de matière plastique (6) est comprimé sur toute la surface et fritté.
Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la presse à plateau
(13, 13‘) comprend en outre au moins un dispositif de chauffage (16), avec lequel le matériau plastique (4) à fritter subit un chauffage supplémentaire.
Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l’au moins un dispositif de chauffage (16) agit thermiquement immédiatement sur l’au moins une plaque de compression (14, 14‘), de sorte que l’au moins une plaque de compression (14, 14‘) soit chauffée.
Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que le flux de matière plastique (6) qui a subi un chauffage supplémentaire au moyen du, au moins un, dispositif de chauffage (16) est comprimé sur toute sa surface au moyen de l’au moins une plaque de compression (14, 14‘) de forme stable.
Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’un dispositif de refroidissement (17) est constitué comme composant du, au moins un, dispositif de pressage (12, 12‘) situé, dans le sens de transport – flèche (8) – en aval de l’au moins un dispositif de pressage (12), avec lequel le matériau plastique (4) est refroidi.
Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le dispositif de refroidissement (17) est constitué d’une presse à plateau (13‘), laquelle presse à plateau (13‘) comprend au moins une plaque de compression (14‘) avec laquelle le flux de matière plastique (6) fritté est exposé à la pression et est refroidi sur toute sa surface.
Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l‘au moins une plaque de compression (14‘) du dispositif de refroidissement (17) est refroidie par un fluide de refroidissement (18) conduit ou s’écoulant de façon forcée, en particulier de l’air de refroidissement et/ou un liquide de refroidissement, de sorte que l’au moins une plaque de compression (14‘) est refroidie activement.
Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’au moins une plaque de compression (14, 14‘) du dispositif de pressage
(12) et/ou du dispositif de refroidissement (17) est déplacée au moins par phases dans le sens de transport – flèche (8) – simultanément ensemble avec le dispositif de transport (5) d’une position initiale (SP) à une position finale (EP).
Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu‘après le déplacement simultané de l’au moins une plaque de compression (14, 14‘) du dispositif de pressage (12) et/ou du dispositif de refroidissement (17), il y a un repositionnement de l’au moins une plaque de compression (14, 14‘) en sens inverse du sens de transport – flèche (8) – en position initiale (SP).
Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la presse à plateau (13) du dispositif de pressage (12) comprend un transporteur à bande (20), le matériau plastique (4) du flux de matière plastique (6) étant acheminé sous l’action de la pression et de la température entre le transporteur à bande (20) et le dispositif de transport (5).
Procédé selon l’une des revendications 5 à 10, caractérisé en ce que la presse à plateau (13‘) du dispositif de refroidissement (17) comprend un transporteur à bande (20‘), le matériau plastique (4) du flux de matière plastique (6) étant acheminé sous l’action de la pression et introduction d’un refroidissement entre le transporteur à bande (20‘) et le dispositif de transport (5).
Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que le transporteur à bande (20, 20‘) comprend une bande infinie d‘un seul tenant, qui couvre ou au moins inclut partiellement à la fois le dispositif de pressage (12) et le dispositif de refroidissement (17), la bande tournante étant chauffée sur la section supérieure en direction du dispositif de pressage (12) et étant refroidie sur la section supérieure en direction du dispositif de refroidissement (17).
Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’au moins une plaque de compression (14, 14‘) présente une longueur
(15, 15‘) mesurée selon la direction de transport – flèche (8) – égale à un multiple, en particulier 1,5 à 5 fois, de préférence 2 à 4 fois une largeur mesurée perpendiculairement à la direction de transport – flèche (8) – de l’au moins une plaque de compression (14, 14‘).
Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’au moins une plaque de compression (14, 14‘) présente une longueur
(15, 15‘) mesurée selon la direction de transport – flèche (8) – supérieure à 20 cm, en particulier une longueur (15, 15‘) entre 20 cm et 250 cm, de préférence entre 50 cm et 200 cm, et l’au moins une plaque de compression (14, 14‘) agit au moins sur la majeure partie de sa longueur (15, 15‘) sur le flux de matière plastique (6).
Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’au moins une plaque de compression (14) du dispositif de pressage (12) et/ou l’au moins une plaque de compression (14‘) du dispositif de refroidissement (17) et le dispositif de transport (5) convergent dans la direction de transport – flèche (8).
Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’au moins une plaque de compression (14, 14‘) est tour à tour levée ou abaissée par au moins un vérin (21, 21‘) comme un coup de tampon.
Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que pour fabriquer les couches glissantes, au moins un matériau supplémentaire (22) choisi dans le groupe constitué de tissu fibreux ou d’une couche de fibres, d’autres couches de plastique et d’additifs, est appliqué sur le flux de matière plastique (6) ou introduit dans le flux de matière plastique (6).
Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le matériau supplémentaire (22) est appliqué sur le flux de matière plastique (6) ou introduit dans le flux de matière plastique (6) dans le sens de transport – flèche (8) – en aval de l’au moins une zone de chauffage (9, 9‘), mais encore en amont du dispositif de pressage (12, 12‘).
Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le flux de matière plastique (6) dans l’au moins une zone de chauffage
(9, 9‘) est chauffé à une température de 80 °C à 160 °C.
Procédé selon l’une des revendications 2 à 19, caractérisé en ce que le flux de matière plastique (6) dans l’au moins une zone de pressage (12), au moyen du dispositif de chauffage (16), est porté à une température supérieure à la température dans l’au moins une zone de chauffage (9, 9‘), en particulier est porté et maintenu à une température d’au moins 160 °C à maximal 225 °C.
Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le flux de matière plastique (6) dans l’au moins une zone de pressage
(11, 11‘) est soumis à une pression de pressage entre 1 et 10 N/mm², de préférence entre 2 et 6 N/mm².
Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de plastique (2) après le passage de la dernière zone de traitement par pression ou température selon le sens de transport – flèche (8) – est découpée au moyen d’un dispositif de découpe (23) en plusieurs bandes parallèles à la direction de transport – flèche (8).
Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de plastique (2) après le passage de la dernière zone de traitement selon le sens de transport – flèche (8) – est enroulée en rouleau.
Dispositif (1) de fabrication de couches de plastique (2) planes, en particulier en bandes, qui sont prévues comme matière première pour des couches glissantes sur la semelle d’un dispositif glissant en forme de planche, en particulier d’un ski ou d’un snowboard, comprenant :
- un réservoir de stockage (3) pour la préparation d’au moins un matériau plastique (4) en poudre fine ou grossière à haut poids moléculaire, en particulier en polyéthylène de poids moléculaire très élevé (UHMWPE) ;
- un dispositif de répartition (7) pour appliquer le matériau plastique (4) en poudre fine ou grossière sur un dispositif de transport (5) pour former un flux de matière plastique (6) réparti sur le dispositif de transport (5) ;
- le dispositif de transport (5) est en outre prévu pour transporter le flux de matière plastique (6) dans le sens de transport – flèche (8) – dans au moins une zone de chauffage (9, 9‘) ;
- au moins un dispositif de chauffage (10, 10‘) pour chauffer le flux de matière plastique (6) dans l’au moins une zone de chauffage (9, 9‘) ;
- le dispositif de transport (5) est en outre constitué pour le transport du flux de matière plastique (6) chauffé dans le sens de transport – flèche (8) – dans au moins une zone de pressage (11, 11‘), et dans l’au moins une zone de pressage (11, 11‘), il y a au moins un dispositif de pressage (12, 12‘) pour le frittage du matériau plastique (4) en poudre fine ou grossière,
caractérisé en ce que ;
l’au moins un, dispositif de pressage (12, 12‘) est réalisé sous forme d’une presse à plateau (13, 13‘) comprenant au moins une plaque de compression (14, 14‘), avec laquelle le matériau plastique (4) en poudre fine ou grossière du flux de matière plastique (6) est comprimé et fritté.
Dispositif selon la revendication 24, caractérisé en ce que la presse à plateau (13, 13‘) comprend en outre au moins un dispositif de chauffage (16) avec lequel on peut en plus chauffer le matériau plastique (4) à fritter.
Dispositif selon la revendication 25, caractérisé en ce que l‘au moins un dispositif de chauffage (16) est conçu pour agir thermiquement directement sur l’au moins une plaque de compression (14, 14‘), de sorte que l’au moins une plaque de compression (14, 14‘) puisse être chauffée.
Dispositif selon la revendication 25 ou 26, caractérisé en ce que l’au moins une plaque de compression (14, 14‘) est conçue de forme stable et, ensemble avec l’au moins un dispositif de chauffage (16), est conçue pour le chauffage supplémentaire et la compression sur toute sa surface du flux de matière plastique (6).
Dispositif selon l’une des revendications 24 à 27, caractérisé en ce qu’un dispositif de refroidissement (17) est conçu comme constituant de l’au moins un dispositif de pressage (12, 12‘) ou en aval de l’au moins un dispositif de pressage (12) selon le sens de transport – flèche (8) –, lequel est prévu pour le refroidissement du matériau plastique (4) d’un flux de matière plastique (6) fritté.
Dispositif selon la revendication 28, caractérisé en ce que le dispositif de refroidissement (17) est réalisé sous forme d’une presse à plateau (13‘), laquelle presse à plateau (13‘) comprend au moins une plaque de compression (14‘) avec laquelle un flux de matière plastique (6) fritté peut être poussé par pression et peut être refroidi sur toute sa surface.
Dispositif selon la revendication 29, caractérisé en ce que l’au moins une plaque de compression (14‘) du dispositif de refroidissement (17) peut être refroidie activement avec un fluide de refroidissement (18) conduit ou s’écoulant de façon forcée, en particulier de l’air de refroidissement et/ou un liquide de refroidissement.
Dispositif selon l’une des revendications 24 à 30, caractérisé en ce que l’au moins une plaque de compression (14, 14‘) du dispositif de pressage (12) et/ou du dispositif de refroidissement (17) est déplacée au moins par phases dans le sens de transport – flèche (8) – simultanément ensemble avec le dispositif de transport (5) d’une position initiale (SP) à une position finale (EP) et peut être repositionné en sens inverse du sens de transport – flèche (8) – en position initiale (SP).
Dispositif selon l’une des revendications 24 à 31, caractérisé en ce que la presse à plateau (13) du dispositif de pressage (12) comprend un transporteur à bande (20), le matériau plastique (4) d’un flux de matière plastique (6) étant acheminé sous l’action de la pression et de la température entre le transporteur à bande (20) et le dispositif de transport (5).
Dispositif selon l’une des revendications 28 à 32, caractérisé en ce que la presse à plateau (13‘) du dispositif de refroidissement (17) comprend un transporteur à bande (20‘), le matériau plastique (4) du flux de matière plastique (6) pouvant être acheminé sous l’action de la pression et introduction d’un refroidissement entre le transporteur à bande (20‘) et le dispositif de transport (5).
Dispositif selon la revendication 32 ou 33, caractérisé en ce que le transporteur à bande (20, 20‘) comprend une bande infinie d‘un seul tenant, qui couvre ou au moins inclut partiellement à la fois le dispositif de pressage (12) et le dispositif de refroidissement (17), la bande pouvant tourner pouvant être chauffée sur la section supérieure en direction du dispositif de pressage (12) et pouvant être refroidie sur la section supérieure en direction du dispositif de refroidissement (17).
Dispositif selon l’une des revendications 24 à 34, caractérisé en ce que l’au moins une plaque de compression (14, 14‘) présente une longueur (15, 15‘) mesurée selon la direction de transport – flèche (8) – égale à un multiple, en particulier 1,5 à 5 fois, de préférence 2 à 4 fois une largeur mesurée perpendiculairement à la direction de transport – flèche (8) – de l’au moins une plaque de compression (14, 14‘).
Dispositif selon l’une des revendications 24 à 35, caractérisé en ce que l’au moins une plaque de compression (14, 14‘) présente une longueur (15, 15‘) mesurée selon la direction de transport – flèche (8) – supérieure à 20 cm, en particulier une longueur (15, 15‘) entre 20 cm et 250 cm, de préférence entre 50 cm et 200 cm, et l’au moins une plaque de compression (14, 14‘) agit au moins sur la majeure partie de sa longueur (15, 15‘) sur le flux de matière plastique (6).
Dispositif selon l’une des revendications 24 à 36, caractérisé en ce que l’au moins une plaque de compression (14) du dispositif de pressage (12) et/ou l’au moins une plaque de compression (14‘) du dispositif de refroidissement (17) et le dispositif de transport (5) convergent dans la direction de transport – flèche (8).
Dispositif selon l’une des revendications 24 à 37, caractérisé en ce que l’au moins une plaque de compression (14, 14‘) peut être tour à tour levée ou abaissée par au moins un vérin (21, 21‘) comme un coup de tampon.
Dispositif selon l’une des revendications 24 à 38, caractérisé en ce qu’un dispositif de découpe (23) est conçu après la dernière zone de traitement par pression ou température selon le sens de transport – flèche (8) –, avec lequel une couche de plastique frittée (2) peut être découpée en plusieurs bandes parallèles à la direction de transport – flèche (8).
Dispositif selon l’une des revendications 24 à 39, caractérisé en ce qu’après la dernière zone de traitement dans le sens de transport – flèche (8) –, un corps d’enroulement (25, 25’) est conçu pour constituer un rouleau avec la couche de plastique frittée (2).