FR3097255A1 - Organe de stator pour turbomachine comportant un revêtement périphérique - Google Patents

Organe de stator pour turbomachine comportant un revêtement périphérique Download PDF

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Abstract

Un organe de stator (20) pour turbomachine s’étendant longitudinalement selon un axe X et comprenant au moins un organe de rotor (30) destiné à être monté mobile en rotation selon l’axe longitudinal X, l’organe de stator (20) comprenant au moins un revêtement périphérique (1) destiné à être positionné en vis-à-vis de l’organe de rotor (30), le revêtement périphérique (1) comprenant une première portion angulaire (P11) formée dans un matériau abradable (11) configuré pour être usé lors de la rotation de l’organe de rotor (30) et une deuxième portion angulaire (P12) formée dans un matériau abrasif (12) configuré pour user un dépôt du matériau abradable (11) sur l’organe de rotor (30). Figure de l’abrégé : Figure 2

Description

Organe de stator pour turbomachine comportant un revêtement périphérique
La présente invention se rapporte au domaine des turbomachines utilisées pour la propulsion d’un aéronef. L’invention concerne plus particulièrement un organe de stator de turbomachine comportant un revêtement périphérique de manière à limiter le jeu radial avec un organe de rotor monté en vis-à-vis de l’organe de stator.
De manière connue, une turbomachine d’aéronef s’étend longitudinalement selon un axe X et permet de déplacer l’aéronef à partir d’un flux d’air entrant dans la turbomachine et circulant d’amont en aval. Par la suite, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à l’axe longitudinal X orienté d’amont en aval. De même, les termes « intérieur » et « extérieur » sont définis selon la direction radiale par rapport à l’axe longitudinal X. De manière connue, la turbomachine comprend un compresseur, une chambre de combustion et une turbine pour entraîner en rotation le compresseur grâce à un arbre de compresseur.
En pratique, le compresseur comprend une pluralité de disques de rotor montés suivant l’axe longitudinal X pour comprimer le flux d’air circulant de l’amont vers l’aval dans la turbomachine.
De manière connue, un disque de rotor s’étend transversalement par rapport à l’axe longitudinal X et est solidaire de l’arbre de compresseur. Un disque de rotor comprend une pluralité de logements, également nommés alvéoles, formés à sa périphérie extérieure, dans lesquels les aubes de rotor sont montées. De manière préférée, une aube de rotor s’étend radialement par rapport à l’axe longitudinal X et comprend un sommet libre à son extrémité distale.
De manière connue, la turbomachine comporte un carter cylindrique s’étendant longitudinalement selon l’axe X et dans lequel est monté le disque de rotor. Le carter délimite une cavité annulaire de circulation du flux d’air. Afin de permettre une compression optimale, il est nécessaire de réduire le jeu radial entre le sommet des aubes et le carter. A cet effet, il est connu de disposer un revêtement périphérique abradable sur la paroi radialement intérieure du carter. Lors du fonctionnement de la turbomachine, la couche superficielle de ce revêtement abradable se détache par frottement au passage des aubes de rotor et se dépose sur le sommet des aubes du rotor. En pratique, sous certaines conditions, ce dépôt est susceptible de se durcir au sommet des aubes et d’augmenter la longueur radiale des aubes, ce qui augmente encore l’usure du revêtement abradable. Ce phénomène auto-dégénératif est connu de l’homme du métier sous le terme de « tartinage » et peut conduire à une usure importante du revêtement abradable ainsi qu’à l’usure des aubes de rotor et/ou du carter.
Afin de limiter le dépôt sur les sommets des aubes, on connaît par la demande de brevet US2018/0195527 un carter comprenant un revêtement périphérique comprenant une alternance de premières régions et de deuxièmes régions suivant sa circonférence, les premières régions comprenant un matériau abradable classique tandis que les secondes régions comprennent un matériau abradable durci. Cette solution réduit le phénomène de tartinage par rapport à un revêtement comprenant uniquement un matériau abradable classique étant donné que le dépôt se formant sur le sommet des aubes de rotor est plus faible pour le matériau abradable durci. Cette solution présente néanmoins l’inconvénient d’augmenter l’usure des sommets des aubes lors du contact répété avec le matériau abradable durci, en particulier, à l’interface entre les premières régions et les deuxièmes régions. En outre, un matériau abradable durci possède un coefficient de frottement avec l’air qui est important, ce qui entraîne des pertes de charge et une baisse du rendement.
Il existe donc un besoin pour un nouveau revêtement permettant d’améliorer l’étanchéité entre les sommets des aubes et le carter tout en évitant une usure prématurée.
Bien que l’invention soit née à l’origine pour répondre à la problématique d’étanchéité entre les sommets d’aubes de rotor et un carter, elle s’applique plus généralement pour améliorer l’étanchéité entre tout organe de stator et tout organe de rotor d’une turbomachine comme cela sera présenté par la suite.
L’invention concerne un organe de stator pour turbomachine s’étendant longitudinalement selon un axe X et comprenant au moins un organe de rotor destiné à être monté mobile en rotation selon l’axe longitudinal X, l’organe de stator comprenant au moins un revêtement périphérique destiné à être positionné en vis-à-vis de l’organe de rotor, le revêtement périphérique comprenant une première portion angulaire formée dans un matériau abradable configuré pour être usé lors de la rotation de l’organe de rotor.
L’invention est remarquable en ce que le revêtement périphérique comporte une deuxième portion angulaire formée dans un matériau abrasif configuré pour user un dépôt du matériau abradable sur l’organe de rotor.
L’utilisation d’un matériau abrasif permet avantageusement de retirer un dépôt de matériau abradable de manière efficace à chaque rotation de l’organe de rotor. Ainsi, il n’existe pas d’accumulation dans le temps de matériau abradable susceptible d’endommager l’organe de rotor ou de stator. Contrairement à la solution de l’art antérieur qui visait à limiter le dépôt en utilisant un matériau abradable durci, la présente invention vise au contraire à le supprimer, ce qui évite toute usure prématurée.
Selon un aspect, le matériau abrasif est configuré pour user l’organe de rotor lors de la rotation de l’organe de rotor, en particulier, par frottement. Ainsi, le matériau abrasif comprend une dureté supérieure à celle de l’organe de rotor. Cela permet de réaliser une abrasion très rapide du matériau abradable déposé sur l’organe de rotor.
De manière préférée, le revêtement périphérique comporte uniquement une première portion angulaire et une deuxième portion angulaire qui sont complémentaires.
De manière avantageuse, la présence d’une unique deuxième portion angulaire de matériau abrasif permet de limiter l’usure de l’organe de rotor, en particulier, lors de la circulation aux interfaces entre les portions angulaires qui sont susceptibles d’augmenter l’usure. Les performances de la turbomachine sont alors améliorées.
Selon un aspect préféré, la première portion angulaire de matériau abradable est au moins 5 fois supérieure à la deuxième portion angulaire de matériau abrasif. De préférence, la première portion angulaire de matériau abradable est au moins 10 fois supérieure à la deuxième portion angulaire de matériau abrasif. Cela permet avantageusement de maximiser la présence de matériau abradable à la périphérie afin de garantir une étanchéité optimale. En outre, même si la deuxième portion angulaire est réduite, celle-ci peut néanmoins supprimer efficacement le dépôt de matériau abradable lors d’un contact ponctuel.
De manière préférée, le matériau abrasif comporte du cobalt et/ou du nickel et/ou du chrome et/ou de l’aluminium et/ou dz l’yttrium. Préférentiellement, le matériau abrasif comporte un alliage d’au moins deux des éléments précédents, de préférence d’au moins trois des éléments précédents, de préférence de tous les éléments précédents.
L’invention concerne également une turbomachine s’étendant longitudinalement selon un axe X et comprenant au moins un organe de stator, tel que présenté précédemment, et au moins un organe de rotor positionné en vis-à-vis de l’organe de stator.
De préférence, l’organe de stator se présente sous la forme d’un carter cylindrique s’étendant selon l’axe longitudinal X et comportant une face intérieure, radialement intérieure par rapport à l’axe longitudinal X, le revêtement périphérique étant positionné sur sa face intérieure.
Selon un aspect, l’organe de rotor se présente sous la forme d’une pluralité d’aubes de rotor reliées à un disque de rotor. Les aubes de rotor sont en contact avec le revêtement périphérique lors de la rotation de l’organe de rotor.
Selon un autre aspect, l’organe de rotor comporte une pluralité de léchettes d’étanchéité. Les léchettes sont en contact avec le revêtement périphérique lors de la rotation de l’organe de rotor.
L’invention concerne également un procédé de montage d’une turbomachine telle que présentée précédemment, dans lequel l’organe de rotor est monté relativement au revêtement périphérique de manière à limiter un contact préliminaire avec la deuxième portion angulaire de matériau abrasif. Ainsi, lors du montage, on favorise un contact avec la première portion angulaire en matériau abradable de manière à ce que le matériau abrasif entre en contact avec un organe de rotor comprenant un dépôt de matériau abradable. L’organe de rotor est ainsi protégé contre une usure prématurée.
L’invention concerne en outre un procédé d’utilisation d’une turbomachine, telle que présentée précédemment, comprenant :
  • une étape de mise en rotation de l’organe de rotor dans la turbomachine en vis-à-vis de l’organe de stator,
  • une étape d’accumulation du matériau abradable sur l’organe de rotor sur la première portion angulaire et
  • une étape d’élimination du matériau abradable déposé sur l’organe de rotor par le matériau abrasif sur la deuxième portion angulaire.
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple, et se référant aux dessins annexés donnés à titre d’exemples non limitatifs, dans lesquels des références identiques sont données à des objets semblables et sur lesquels :
est une demi-coupe longitudinale schématique d’un compresseur de turbomachine comprenant un carter selon l’invention avec un revêtement périphérique,
est une représentation schématique en coupe transversale d’un compresseur selon la figure 1,
et
sont des étapes de mise en œuvre de l’invention lors de la rotation d’une aube de rotor dans un carter comportant un revêtement périphérique, et
est une demi-coupe longitudinale schématique d’un organe de stator de turbomachine comprenant un revêtement périphérique et d’un organe de rotor de turbomachine comprenant des léchettes d’étanchéité, selon l’invention.
Il faut noter que les figures exposent l’invention de manière détaillée pour mettre en œuvre l’invention, lesdites figures pouvant bien entendu servir à mieux définir l’invention le cas échéant.
Une forme de réalisation d’une turbomachine selon l’invention est représentée en référence aux figures 1 à 3. Dans cet exemple, la turbomachine T d’aéronef s’étend longitudinalement selon un axe X et permet de déplacer l’aéronef à partir d’un flux d’air entrant dans la turbomachine T et circulant d’amont en aval. Par la suite, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à l’axe longitudinal X orienté d’amont en aval. De même, les termes « intérieur » et « extérieur » sont définis selon la direction radiale par rapport à l’axe longitudinal X. De manière connue, la turbomachine T comprend un compresseur, une chambre de combustion et une turbine pour entraîner en rotation le compresseur grâce à un arbre de compresseur.
Comme illustré à la figure 1, le compresseur comprend une pluralité de disques de rotor 30 montés suivant l’axe longitudinal X pour comprimer le flux d’air circulant de l’amont vers l’aval dans la turbomachine T. De manière connue, un disque de rotor 30 s’étend transversalement par rapport à l’axe longitudinal X et est solidaire de l’arbre de compresseur. Un disque de rotor 30 comprend une pluralité de logements, également nommés alvéoles, formés à sa périphérie extérieure, dans lesquels des aubes de rotor 31 sont montés. Il va de soi que le disque de rotor 30 peut également être un disque aubagé monobloc, connu de l’homme du métier sous l’abréviation « DAM », c’est-à-dire que les aubes de rotor 31 sont solidaires du disque de rotor 30. De manière préférée, une aube de rotor 31 s’étend radialement par rapport à l’axe longitudinal X et comprend un sommet d’aube libre 32 à son extrémité distale. En référence à la figure 1, des aubes de redresseur 4 sont positionnées en aval des aubes de rotor 31 selon l’axe X afin de redresser le flux d’air accéléré par les aubes de rotor 31.
De manière connue, la turbomachine comporte un carter cylindrique 20 s’étendant longitudinalement selon l’axe X et dans lequel est monté le disque de rotor 30. Le carter 20 délimite une cavité annulaire de circulation du flux d’air. Afin de permettre une compression optimale, il est nécessaire de réduire le jeu radial entre le sommet 32 des aubes 31 et le carter 20. Dans cet exemple, le carter 20 comporte un revêtement périphérique 1 positionné en vis-à-vis de chaque disque de rotor 30 destiné à être usé lors de la rotation des aubes 31 dudit disque de rotor 30. De manière connue, un tel revêtement périphérique 1 permet d’améliorer l’étanchéité à l’interface entre les aubes de rotor 31 et le carter 20.
Selon l’invention, le revêtement périphérique 1 comprend une première portion angulaire P11 formée dans un matériau abradable 11 configuré pour être usé lors de la rotation des aubes de rotor 31 et une deuxième portion angulaire P12 formée dans un matériau abrasif 12 configuré pour user un dépôt du matériau abradable 11 sur les aubes de rotor 31.
Comme illustré sur les figures 1 et 2, le revêtement périphérique 1 est monté à la circonférence de la face intérieure 21 du carter 20. Le revêtement périphérique 1 se présente ainsi sous la forme d’un anneau d’axe longitudinal X dont le diamètre extérieur est légèrement inférieur au diamètre de la face intérieure 21 du carter 20. Le rayon intérieur du revêtement périphérique 1 est inférieur à la longueur radiale des aubes de rotor 31 de manière à combler le jeu radial entre le carter 20 et les aubes de rotor 31. Autrement dit, lors de son montage, le revêtement périphérique 1 possède une épaisseur radiale configurée pour que ledit revêtement périphérique 1 soit en contact avec le sommet 32 des aubes de rotor 31.
En référence à la figure 2, le revêtement périphérique 1 comprend une première portion angulaire P11 formée dans un matériau abradable 11 et une deuxième portion angulaire P12 formée dans un matériau abrasif 12 qui sont complémentaires à la périphérie. Autrement dit, le revêtement périphérique 1 comprend uniquement deux portions angulaires distinctes P11, P12. Ainsi, la somme des deux portions angulaires P11 et P12 s’étend sur l’ensemble de la circonférence de la face intérieure 21 du carter 20. De manière avantageuse, lors de la rotation du disque de rotor 30, les sommets 32 des aubes de rotor 31 ne rencontrent, à chaque tour, que deux interfaces séparant le matériau abrasif 12 du matériau abradable 11, ce qui engendre moins de frottements que s’il y avait une pluralité de premières et de deuxièmes portions angulaires P11 et P12 comme dans l’art antérieur.
Dans cet exemple, le matériau abradable 11 présente une dureté inférieure à celle des aubes de rotor 31 de manière à pouvoir être usé lors de la rotation des aubes de rotor 31 afin de garantir une étanchéité radiale optimale. Un tel matériau abradable 11 est connu de l’homme du métier et comporte, par exemple, un alliage de silicone et de billes de verre ou encore un alliage d’aluminium, de silicium et de polyester. De préférence, le matériau abradable 11 est lisse.
Dans cet exemple, le matériau abrasif 12 présente une dureté supérieure à celle du matériau abradable 11 de manière à pouvoir le retirer lors de son accumulation au sommet 32 des aubes de rotor 31. Par la suite, on définit la dureté d’un matériau comme la résistance à la rayure et à l’arrachement d’un matériau vis-à-vis d’un autre matériau. Ainsi, lorsque l’on met au contact le matériau abradable 11 et les sommets 31 des aubes de rotor 32, c’est le matériau abradable 11 qui s’use. De la même façon, lorsque l’on met le matériau abrasif 12 en contact avec le matériau abradable 11, c’est le matériau abradable 11 qui s’use. Le matériau abrasif 12 comporte par exemple, un alliage de cobalt, de nickel, de chrome, d’aluminium et d’yttrium. De préférence, le matériau abrasif 12 est lisse.
De manière préférée, le matériau abrasif 12 présente une dureté supérieure à celle des aubes de rotor 31 de sorte à retirer efficacement et intégralement le dépôt de matériau abradable 11 sans laisser lui-même un dépôt de matériau abrasif 12 sur les sommets 32 des aubes de rotor 31. Le sommet 32 des aubes de rotor 31 peut ainsi être usé de manière à garantir une étanchéité optimale. De manière avantageuse, l’usure provoquée par le frottement des sommets 32 des aubes de rotor 31 sur le matériau abrasif 12 est judicieusement évitée puisque le matériau abrasif 12 n’est pas en contact direct avec les aubes de rotor 31 mais en contact direct avec le dépôt de matériau abradable 11. De manière alternative, le matériau abrasif 12 présente une dureté inférieure à celle des aubes de rotor 31 de manière à limiter tout risque d’usure des sommets 32 des aubes de rotor 31.
Dans cet exemple, comme illustré sur la figure 2, l’étendue de la première portion angulaire abradable P11 est au moins cinq fois supérieure angulairement à celle de la deuxième portion angulaire abrasive P12, de manière préférée au moins dix fois supérieure angulairement à la deuxième portion angulaire P12. Autrement dit, la deuxième portion angulaire abrasive P12 s’étend sur une plage angulaire inférieure à 72°, de préférence, inférieure à 36°. De manière avantageuse, le contact des sommets 32 des aubes de rotor 31 avec le matériau abrasif 12 est réduit afin d’éviter toute usure prématurée des aubes de rotor 32 et de ne pas trop affecter le rendement aérodynamique. De manière préférée, l’étendue angulaire de la deuxième portion angulaire P12 est déterminée de manière à retirer uniquement le dépôt de matériau abradable 11 accumulé par « tartinage » et est fonction de la nature du matériau abradable 11 et du matériau abrasif 12. Autrement dit, le rapport entre la première portion angulaire P11 et la deuxième portion angulaire P12 est un équilibre à déterminer pour éviter au maximum le « tartinage » tout en limitant l’usure des aubes et la perte de rendement aérodynamique.
Selon l’invention, le revêtement périphérique 1 est obtenu par projection plasma. En pratique, de la poudre de matériau abrasif 12 et de la poudre de matériau abradable 11 sont projetées sur une surface froide par un flux de gaz chaud, en particulier, sur la surface intérieure 21 du carter cylindrique 20 comme cela sera présenté par la suite.
Il va dorénavant être décrit un exemple de procédé de montage d’une turbomachine T et un exemple de procédé d’utilisation de la turbomachine T.
Le revêtement périphérique 1 est fixé de manière radialement intérieure au carter 20. Plus précisément, en référence aux figures 1 et 2, le revêtement périphérique 1 est positionné sur la face intérieure 21 du carter 20, en particulier, par projection plasma. L’épaisseur radiale du revêtement périphérique 1 est calibrée de manière à être en contact avec les sommets 32 des aubes de rotor 31. De préférence, chaque portion angulaire P12, P11 est réalisée de manière successive.
De manière avantageuse, le revêtement périphérique 1 peut être déposé dans une turbomachine T en lieu et place d’un revêtement abradable existant. Aucune modification de la turbomachine T n’est ainsi nécessaire.
Selon un aspect de l’invention, le sommet 32 des aubes de rotor 31 est positionné angulairement de manière à limiter le contact avec le matériau abrasif 12. De manière préférée, lors du démarrage de la turbomachine T, aucun sommet 32 des aubes de rotor 31 n’est en contact avec le matériau abrasif 12. Autrement dit, tous les sommets 32 des aubes de rotor 31 sont en contact avec le matériau abradable 11. De manière avantageuse, il n’y a ainsi pas de frottement entre les aubes de rotor 31 et le matériau abrasif 12 au démarrage de la turbomachine T, ce qui évite une éventuelle usure des sommets 32 des aubes de rotor 31. Un contact préalable des aubes de rotor 31 avec le matériau abradable 11 permet que le matériau abradable 11 se dépose sur les sommets 32 des aubes de rotor 31 avant d’entrer en contact avec le matériau abrasif 12. Tout abrasion superflue est ainsi évitée.
Un exemple d’un procédé d’utilisation d’une turbomachine T va dorénavant être présenté en référence aux figures 3A-3C. Le procédé comprend une étape de mise en fonctionnement E1de la turbomachine T, une étape d’accumulation E2du matériau abradable sur le sommet 32 des aubes de rotor 31, une étape d’élimination E3du matériau abradable 11 déposé sur le sommet 32 des aubes de rotor 31 par le matériau abrasif.
Par souci de clarté et de concision, une unique aube de rotor 31 est représentée aux figures 3A-3C. Dans cet exemple, lors de l’étape de mise en fonctionnement E1de la turbomachine T, l’arbre du compresseur est mis en rotation et entraîne le disque de rotor 30 ainsi que les aubes de rotor 31 en rotation. Au cours d’un tour de rotation du disque de rotor 30, chaque aube de rotor 31 est successivement au contact avec le matériau abradable 11 et le matériau abrasif 12. Lors de l’étape d’accumulation E2, en référence aux figures 3A et 3B, une couche superficielle de matériau abradable 11 se détache et se dépose sur le sommet 32 des aubes de rotor 31 de manière à former un dépôt D11. Une telle étape d’accumulation permet de calibrer l’épaisseur radiale de matériau abradable 11 afin de garantir une étanchéité optimale. L’accumulation de matériau abradable 11, c’est-à-dire le « tartinage », n’est pas problématique étant donné qu’il est supprimé au cours de l’étape d’élimination E3. Comme illustré à la figure 3B, le sommet 32 de l’aube de rotor 31 comporte un dépôt D11 de matériau abradable 11 avant d’entrer en contact avec la deuxième portion angulaire P12 en matériau abrasif 12.
Comme illustré sur la figure 3C, lors de l’étape d’élimination E3, le dépôt de matériau abradable D11 est détaché des sommets 32 des aubes de rotor 31 par usure avec le matériau abrasif 12. Le dépôt de matériau abradable D11 est ensuite ingéré par la turbomachine T. Ainsi, à chaque tour d’une aube de rotor 31, le dépôt accumulé D11 est retiré. Tout phénomène auto-dégénératif est ainsi évité. De manière préférée, après plusieurs tours de rotation, l’épaisseur du revêtement périphérique 1 est calibrée et les jeux radiaux sont éliminés.
Grâce à l’invention, les caractéristiques du matériau abradable 11 et du matériau abrasif 12 sont utilisées de manière judicieuse afin d’éviter toute accumulation dans le temps de matériau abradable 11 au sommet 32 des aubes de rotor 31. En outre, l’usure provoquée par le frottement des sommets 32 des aubes de rotor 31 sur le matériau abrasif 12 est également judicieusement évitée puisque le matériau abrasif 12 n’est pas en contact direct avec les sommets 32 des aubes de rotor 31 mais avec le dépôt D11 de matériau abradable 11.
En outre, ce revêtement périphérique 1 ne génère que très peu de frottement du fait de la dimension réduite de la deuxième portion angulaire P12 en matériau abrasif 12. De plus, la présence d’uniquement deux interfaces séparant le matériau abradable 11 du matériau abrasif 12 permet encore de limiter les usures. Les aubes de rotor 31, dont le coût est élevé, sont ainsi préservées d’une usure prématurée.
Il a été présenté un revêtement périphérique positionné sur une surface intérieure de carter périphérique mais l’invention s’applique plus généralement à tout organe de stator comprenant au moins un revêtement périphérique destiné à être positionné en vis-à-vis d’un organe de rotor.
Comme illustré sur la figure 4, l’invention s’applique en particulier à un organe de stator comprenant au moins un revêtement périphérique 5 destiné à être positionné en vis-à-vis d’un organe de rotor comprenant des léchettes d’étanchéité 6 configurées pour entrer en contact avec le revêtement périphérique 5. L’organe de stator peut par exemple se présenter sous la forme d’une pièce cylindrique, solidaire du carter, tandis que les léchettes 6 sont formées à la périphérie d’un arbre de rotor. Cela concerne plus particulièrement l’interaction entre des léchettes d’étanchéité 6 et un organe de stator positionné sous des redresseurs d’un compresseur comme représenté sur la figure 4, l’interaction entre des léchettes d’étanchéité 6 et un organe de stator positionné sous des distributeurs de turbine, l’interaction entre des léchettes d’étanchéité 6 et un organe de stator positionné en sommet d’aube à talon d’une turbine basse pression, etc. L’invention permet également dans ce contexte d’éviter tout effet dégénératif lié à l’accumulation de matériau abradable tout en garantissant une étanchéité optimale et en évitant une usure prématurée des léchettes.

Claims (11)

  1. Organe de stator (20) pour turbomachine (T) s’étendant longitudinalement selon un axe X et comprenant au moins un organe de rotor (30) destiné à être monté mobile en rotation selon l’axe longitudinal X, l’organe de stator (20) comprenant au moins un revêtement périphérique (1) destiné à être positionné en vis-à-vis de l’organe de rotor (30), le revêtement périphérique (1) comprenant une première portion angulaire (P11) formée dans un matériau abradable (11) configuré pour être usé lors de la rotation de l’organe de rotor (30), organe de stator caractérisé par le fait que le revêtement périphérique (1) comporte une deuxième portion angulaire (P12) formée dans un matériau abrasif (12) configuré pour user un dépôt (D11) du matériau abradable (11) sur l’organe de rotor (30).
  2. Organe de stator (20) selon la revendication 1, dans lequel le revêtement périphérique (1) comporte uniquement une première portion angulaire (P11) et une deuxième portion angulaire (P12) qui sont complémentaires.
  3. Organe de stator (20) selon l’une des revendications 1 et 2, dans lequel la première portion angulaire (P11) de matériau abradable (11) est au moins 5 fois supérieure à la deuxième portion angulaire (P12) de matériau abrasif (12).
  4. Organe de stator (20) selon la revendication 3, dans lequel la première portion angulaire (P11) de matériau abradable (11) est au moins 10 fois supérieure à la deuxième portion angulaire (P12) de matériau abrasif (12).
  5. Organe de stator (20) selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle le matériau abrasif (12) comporte du cobalt et/ou du nickel et/ou du chrome et/ou de l’aluminium et/ou de l’yttrium.
  6. Turbomachine (T) s’étendant longitudinalement selon un axe X et comprenant au moins un organe de stator (20), selon l’une des revendications 1 à 5, et au moins un organe de rotor (30) positionné en vis-à-vis de l’organe de stator (20).
  7. Turbomachine (T) selon la revendication 6, dans laquelle le matériau abrasif (12) comprend une dureté supérieure à celle de l’organe de rotor (30).
  8. Turbomachine (T) selon l’une des revendications 6 et 7, dans laquelle l’organe de stator se présente sous la forme d’un carter (20) cylindrique s’étendant selon l’axe longitudinal X et comportant une face intérieure (21), radialement intérieure par rapport à l’axe longitudinal X, le revêtement périphérique (1) étant positionné sur sa face intérieure (21).
  9. Turbomachine (T) selon l’une des revendications 6 à 8, dans laquelle l’organe de rotor se présente sous la forme d’une pluralité d’aubes de rotor (31) reliées à un disque de rotor (30).
  10. Procédé de montage d’une turbomachine (T) selon l’une des revendications 6 à 9, dans lequel l’organe de rotor (30) est monté relativement au revêtement périphérique (1) de manière à limiter un contact préliminaire avec la deuxième portion angulaire (P12) de matériau abrasif (12).
  11. Procédé d’utilisation d’une turbomachine (T) selon l’une des revendications 6 à 9, comprenant :
    • une étape de mise en rotation (E1) de l’organe de rotor (30) en vis-à-vis de l’organe de stator (20) dans la turbomachine (T),
    • une étape d’accumulation (E2) du matériau abradable (11) sur l’organe de rotor (30) sur la première portion angulaire (P11) et
    • une étape d’élimination (E3) du matériau abradable (11) déposé sur l’organe de rotor (30) par le matériau abrasif (12) sur la deuxième portion angulaire (P12).
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