FR3081372A1 - Procede de fabrication d’une piece de turbomachine - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce de turbomachine, ladite pièce comportant au moins une première zone en un premier matériau, une deuxième zone en un deuxième matériau et une troisième zone en un troisième matériau, les premier et deuxième matériaux comportant au moins une partie plastique, le deuxième matériau étant de nature différente de celle du premier matériau, dans une matrice ayant la forme périphérique de ladite pièce, le procédé comprenant les étapes (140, 150, 160, 170) consistant à : - disposer au moins une préforme réalisée dans le troisième matériau dans une zone de la matrice correspondant sensiblement à la troisième zone de la pièce, - déposer une poudre du premier matériau dans une zone de la matrice correspondant sensiblement à la première zone de la pièce, - déposer une poudre du deuxième matériau dans une zone de la matrice correspondant sensiblement à la deuxième zone de la pièce, et - faire fondre la partie plastique des dépôts de poudre des premier et deuxième matériaux de manière à obtenir la pièce.
Description
PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UNE PIÈCE DE TURBOMACHINE DOMAINE TECHNIQUE
La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce de turbomachine.
ETAT DE LA TECHNIQUE
Un procédé de moulage par injection de poudres, communément désigné par l’acronyme anglais PIM pour « Powder Injection Molding », peut être mis en oeuvre pour obtenir une pièce de turbomachine. Ce procédé permet, à partir d’un mélange de poudres, par exemple en matériau métallique ou en céramique, et de liants, par exemple en matériau plastique, la mise en forme d’une pièce. En général, ce procédé comporte une étape de réalisation d’une préforme de la pièce à partir du mélange de poudres métalliques et de liants, puis une étape de déliantage de la préforme de manière à retirer le liant, et enfin une étape de frittage de la préforme de manière à former la pièce.
Cependant, un tel procédé ne permet pas la fabrication d’une pièce comportant à la fois un premier matériau composé d’un premier mélange de poudres et de liants et un second matériau composé d’un second mélange de poudres et de liants, le second matériau étant d’un nature différente de celle du premier matériau.
Il a été envisagé d’obtenir de telles pièces par surmoulage. Le surmoulage consiste tout d’abord à former une préforme d’un premier matériau, puis à utiliser cette préforme comme insert et à la recourir d’un second matériau. Plus précisément, la préforme est agencée dans un moule, puis le second matériau est injecté autour de la préforme de sorte à former la pièce finale comportant à la fois les premier et second matériaux.
Il a également été envisagé d’obtenir de telles pièces en utilisant la technique de l’impression par dépôt de matière fondue, communément désignée par l’acronyme anglais FDM pour « Fused Deposition Modeling ». Plus précisément, une préforme est tout d’abord formée, par exemple par injection, à partir d’un premier matériau, puis un fil d’un second matériau est déposé sur la préforme à l’aide par exemple d’une imprimante en trois-dimensions (3D) de sorte à former la pièce finale comportant à la fois les premier et second matériaux.
Cependant, de tels procédés de fabrication sont spécifiques et nécessitent des délais de mise au point importants.
II existe donc un besoin d’un procédé de fabrication de pièces comportant un premier matériau et un second matériau d’une nature différente de celle du premier matériau, qui soit à la fois simple, rapide, économique et répétable.
L'invention a notamment pour but d'apporter une solution simple, économique et efficace à ces problèmes, permettant d'éviter les inconvénients de la technique connue.
EXPOSE DE L’INVENTION
A cet effet, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce de turbomachine, ladite pièce comportant au moins une première zone en un premier matériau, une deuxième zone en un deuxième matériau et une troisième zone en un troisième matériau, les premier et deuxième matériaux comportant au moins une partie plastique, le deuxième matériau étant de nature différente de celle du premier matériau, dans une matrice ayant la forme périphérique de ladite pièce, le procédé comprenant les étapes consistant à :
- disposer au moins une préforme réalisée dans le troisième matériau dans une zone de la matrice correspondant sensiblement à la troisième zone de la pièce,
- déposer une poudre du premier matériau dans une zone de la matrice correspondant sensiblement à la première zone de la pièce,
- déposer une poudre du deuxième matériau dans une zone de la matrice correspondant sensiblement à la deuxième zone de la pièce, et
- faire fondre la partie plastique des dépôts de poudre des premier et deuxième matériaux de manière à obtenir la pièce.
Avantageusement, le procédé de fabrication selon l’invention permet d’obtenir directement une pièce comportant des matériaux de nature différente.
Ce procédé est particulièrement avantageux pour la fabrication de pièces plates ou de pièces dont la géométrie est adaptée au compactage.
Préalablement à l’étape de dépôt de poudre du premier matériau, le procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre une étape de broyage de granules du premier matériau de manière à obtenir ladite poudre du premier matériau.
De façon avantageuse, une étape de broyage des granules du premier matériau, respectivement deuxième matériau, permet d’augmenter la surface de contact entre les particules du premier matériau, respectivement deuxième matériau, et ainsi d’améliorer la conduction thermique entre les particules lors de l’étape de fonte des dépôts de poudre des premier et deuxième matériaux.
Préalablement à l’étape de dépôt de poudre du deuxième matériau, le procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre une étape de broyage de granules du deuxième matériau de manière à obtenir ladite poudre du deuxième matériau.
Les premier et deuxième matériaux peuvent comporter au moins une partie métallique ou céramique.
La partie métallique ou céramique de la poudre du premier matériau peut avoir des caractéristiques granulométriques et/ou morphologiques et/ou chimiques différentes de celles de la partie métallique ou céramique de la poudre du deuxième matériau.
L’étape de fonte de la partie plastique des dépôts de poudre des premier et deuxième matériaux peut comporter des sous-étapes consistant à :
- chauffer la matrice à une température supérieure à la température de fusion de la partie plastique des premier et deuxième matériaux, et inférieure à la température de fusion de ladite matrice, et
- appliquer une pression sur les dépôts de poudre des premier et deuxième matériaux dans la matrice.
Préalablement à la sous-étape de chauffage de la matrice, l’étape de fonte de la partie plastique des dépôts de poudre des premier et deuxième matériaux peut comporter une sous-étape consistant à couvrir la matrice au moyen d’un piston de manière à rendre étanche, par exemple thermiquement et à la pression, les dépôts de poudre des premier et deuxième matériaux dans la matrice.
Selon un mode de réalisation, le troisième matériau est identique au premier matériau ou au deuxième matériau.
Dans ce mode de réalisation, au cours de l’étape de fonte de la partie plastique des dépôts de poudre des premier et deuxième matériaux, la partie plastique de la poudre du premier ou du deuxième matériau et une partie plastique de la au moins une préforme réalisée dans un matériau identique à celui de ladite poudre fusionnent.
Avantageusement, l’utilisation d’une préforme réalisée dans un même matériau qu’un dépôt de poudre permet de compartimenter l’espace de la matrice et de faciliter la répartition des poudres avant l’étape de fonte des parties plastiques des dépôts de poudre des premier et deuxième matériaux.
Préalablement à l’étape de disposition de la préforme, le procédé peut comprendre une étape de réalisation de ladite préforme, par exemple par moulage par injection.
L’invention concerne également une pièce de turbomachine, la pièce étant obtenue directement par le procédé de fabrication selon l’invention. La pièce comporte au moins une première zone en un premier matériau, une deuxième zone en un deuxième matériau et une troisième zone en un troisième matériau. Le deuxième matériau est de nature différente de celle du premier matériau.
L’invention concerne également une turbomachine comportant une pièce obtenue directement par le procédé de fabrication selon l’invention.
DESCRIPTION DES FIGURES
L’invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante faite à titre d’exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés dans lesquels :
la figure 1 est une vue en perspective d’une pièce de turbomachine obtenue par le procédé de fabrication selon l’invention, la figure 2 représente un organigramme des étapes du procédé de fabrication de turbomachine selon l’invention, la figure 3a représente des granules d’un matériau avant une étape de broyage du procédé de fabrication selon l’invention, la figure 3b représente de la poudre du matériau de la figure 3a après l’étape de broyage du procédé de fabrication selon l’invention, la figure 4 est une vue en perspective d’une préforme utilisée dans le procédé de fabrication selon l’invention, les figures 5a et 5b sont des vues respectivement en perspective et de dessus d’une matrice utilisée dans le procédé de fabrication selon l’invention, la figure 6a représente une vue en perspective d’une matrice au cours d’une étape de disposition de la préforme du procédé de fabrication selon l’invention, la figure 6b représente une vue en perspective de la matrice de la figure 5a au cours d’une étape de dépôt d’un premier matériau du procédé de fabrication selon l’invention, la figure 6c représente une vue en perspective de la matrice de la figure 5b au cours d’une étape de dépôt d’un deuxième matériau du procédé de fabrication selon l’invention, la figure 7 représente une vue en perspective de la matrice de la figure 5c au cours d’une étape de fonte du procédé de fabrication selon l’invention, la figure 8 une vue en perspective de la matrice de la figure 6 après refroidissement, les figures 9a et 9b représentent une pièce obtenue par le procédé de fabrication selon l’invention respectivement avant et après usinage de ladite pièce, et la figure 10 représente une vue du dessus d’une matrice avant une étape de fonte du procédé de fabrication selon l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION
L’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce de turbomachine. Une pièce réalisée par le procédé de fabrication selon l’invention peut par exemple être un pignon ou une aube de turbomachine.
Une pièce 10 de turbomachine est représentée sur la figure 1. La pièce peut être de forme cylindrique. Ici, la pièce a une forme cylindrique à base circulaire. Bien entendu, la pièce peut avoir toute autre forme que celle représentée.
Le diamètre externe D de la pièce 10 peut être supérieur à 150 mm, par exemple sensiblement égale à 200 mm. Le diamètre d de la zone centrale de pièce 10, ici réalisée dans le premier matériau, peut être supérieur à 50 mm, par exemple sensiblement égal à 100 mm. L’épaisseur e de la pièce 10 peut être supérieure à 5 mm, par exemple sensiblement égale à 10 mm.
La pièce 10 comporte une première zone 12 réalisée en un premier matériau, une deuxième zone 14 réalisée en un deuxième matériau et une troisième zone 16 réalisée en un troisième matériau.
Sur la figure 1, la première zone 12 a une forme cylindrique à base circulaire, et les deuxième et troisième zones 14, 16 ont une forme annulaire, chaque zone 12, 14, 16 s’étend sur toute l’épaisseur e de la pièce 10.
La troisième zone 16 est agencée entre la première zone 12 et la deuxième zone 14. Autrement dit, la troisième zone 16 sépare la première zone 12 réalisée dans le premier matériau et la deuxième zone 14 réalisée dans le deuxième matériau.
Le deuxième matériau est de nature différente de celle du premier matériau. Le troisième matériau peut être identique au premier matériau ou au deuxième matériau.
Sur la figure 1, la première zone 12 et la troisième zone 16 sont réalisées dans le même matériau. La séparation entre la première zone 12 et la troisième zone 16 est représentée en pointillés.
La figure 2 représente un organigramme des étapes d’un procédé de fabrication d’une pièce de turbomachine.
Le procédé peut comprendre une étape 100 de broyage de granules du premier matériau de manière à obtenir une poudre du premier matériau.
Une granule est une particule de matériau de taille supérieure ou égale à 1 mm, tandis qu’une poudre est une particule de matériau de taille inférieure ou égale à 0,2 mm.
Le broyage de granules en poudre permet d’augmenter la surface de contact entre les particules, et ainsi d’améliorer la conduction thermique entre les particules.
Le premier matériau peut être un matériau métallique, comme par exemple un acier, un super alliage à base de nickel, un alliage de titane ou tout autre alliage métallique. Le premier matériau peut être un matériau céramique, comme par exemple de l’alumine ou de la zircone.
En particulier, le premier matériau comporte au moins une partie plastique, par exemple un liant en matériau plastique, et au moins une partie métallique ou céramique.
La poudre du premier matériau peut être constituée d’un mélange de poudres métalliques ou céramiques et d’au moins un liant en matériau plastique.
Le procédé peut comprendre une étape 110 de broyage de granules du deuxième matériau de manière à obtenir une poudre du deuxième matériau.
Le deuxième matériau peut être un matériau métallique, comme par exemple un acier, un super alliage à base de nickel, un alliage de titane ou tout autre alliage métallique. Le deuxième matériau peut être un matériau céramique, comme par exemple de l’alumine ou de la zircone.
En particulier, le deuxième matériau comporte au moins une partie plastique, par exemple un liant en matériau plastique, et au moins une partie métallique ou céramique.
La poudre du deuxième matériau peut être constituée d’un mélange de poudres métalliques ou céramiques et d’au moins un liant en matériau plastique.
Le deuxième matériau est de nature différente de celle du premier matériau. Plus précisément, la partie métallique ou céramique de la poudre du deuxième matériau peut avoir des caractéristiques différentes de la partie métallique ou céramique de la poudre du premier matériau. Par exemple, la partie métallique ou céramique de la poudre du deuxième matériau peut avoir une granulométrie, une morphologie ou une nature chimique différente de celles de la partie métallique ou céramique de la poudre du premier matériau.
Les granules du premier matériau sont broyées séparément des granules du deuxième matériau.
Bien entendu, les étapes 100 et 110 de broyage peuvent être interverties.
La figure 3a représente des granules 20 d’un matériau, par exemple du premier ou du deuxième matériau, avant une étape de broyage, et la figure 3b représente de la poudre 22 du matériau de la figure 3a après l’étape de broyage.
Le procédé peut comprendre une étape 120 de réalisation d’une préforme. Une préforme peut par exemple être réalisée par moulage par injection.
Une préforme 30 est représentée sur la figure 4. Ici, la préforme est de forme annulaire. Bien entendu, la préforme peut avoir toute autre forme que celle représentée.
Le diamètre externe Dp de la préforme 30 peut être supérieur ou égal à 50 mm, par exemple sensiblement égal à 102 mm. Le diamètre interne dp de la préforme 30 peut être inférieur ou égal à 150 mm, par exemple sensiblement égal à 100 mm. L’épaisseur ep de la préforme 30 peut être supérieure ou égale 5 mm, par exemple sensiblement égale à 10 mm.
Une préforme 30 est réalisée dans un troisième matériau, qui peut être identique au premier matériau ou au deuxième matériau. Le troisième matériau peut comprendre au moins une partie plastique. Le troisième matériau peut comprendre au moins une partie métallique ou céramique.
Bien entendu, les étapes 100, 110 de broyage et l’étape 120 de réalisation peuvent être interverties.
Le procédé peut comprendre une étape 130 de réalisation d’une matrice. Une matrice 40 est représentée sur les figures 5a et 5b. La matrice 40 peut être de forme cylindrique, par exemple à base rectangulaire. Bien entendu, la matrice peut avoir toute autre forme que celle représentée.
La matrice 40 comprend un orifice 42 ayant sensiblement la forme périphérique de la pièce. Ici, l’orifice 42 est de forme cylindrique à base circulaire. L’orifice 42 a sensiblement la même forme que la pièce et les mêmes dimensions que celle-ci.
Le diamètre Dm de l’orifice 42 de la matrice 40 peut être supérieur à 50 mm, par exemple sensiblement égal à 200 mm. L’épaisseur em de l’orifice 42 de la matrice 40 peut être supérieure ou égale 5 mm, par exemple sensiblement égale à 10 mm.
Sur la figure 5b, la première zone 12, la deuxième zone 14 et la troisième zone 16 de la pièce 10 sont représentées en pointillés.
Bien entendu, les étapes 100, 110 de broyage, l’étape 120 de réalisation de la préforme et l’étape 130 de réalisation de la matrice peuvent être interverties.
Le procédé comprend une étape 140 de disposition d’une préforme 30 dans une zone de la matrice 40 correspondant sensiblement à la troisième zone de la pièce.
La figure 6a représente une matrice 40 dans laquelle la préforme 30 est disposée. Ici, la préforme 30 est centrée dans l’orifice 42 de la matrice 40.
Une préforme 30 permet de délimiter les frontières des zones dans lesquelles les poudres du premier et du deuxième matériau vont être déposées. Autrement dit, la préforme 30 permet de fixer les limites des compartiments dans lesquels les poudres du premier et du deuxième matériaux vont être déposées.
Le procédé comprend une étape 150 de dépôt de la poudre du premier matériau dans une zone de la matrice 40 correspondant sensiblement à la première zone de la pièce.
La figure 6b représente une matrice 40 dans laquelle la préforme 30 est disposée et la poudre du premier matériau 44 est déposée. Ici, la préforme 30 a une forme annulaire, et la poudre du premier matériau 44 est déposée à l’intérieur de la forme annulaire de la préforme.
Le procédé comprend une étape 160 de dépôt de la poudre du deuxième matériau dans une zone de la matrice 40 correspondant sensiblement à la deuxième zone de la pièce.
La figure 6c représente une matrice 40 dans laquelle la préforme 30 est disposée, la poudre du premier matériau 44 est déposée et la poudre du deuxième matériau 46 est déposée. Ici, la préforme 30 a une forme annulaire, la poudre du premier matériau 44 est déposée à l’intérieur de la forme annulaire de la préforme 30, et la poudre du deuxième matériau 46 est déposée à l’extérieur de la forme annulaire de la préforme 30.
Bien entendu, les étapes 150, 160 de dépôt peuvent être interverties.
Le procédé comprend une étape 170 consistant à faire fondre les parties plastiques des dépôts de poudre des premier et deuxième matériaux 44, 46 de manière à obtenir la pièce.
L’étape 170 peut comporter une sous-étape 172 consistant à couvrir la matrice 40 au moyen d’un piston de manière à rendre étanche les dépôts de poudre des premier et deuxième matériaux 44, 46 dans la matrice 40.
L’étape 170 peut comporter une sous-étape 174 de chauffage de la matrice 40 à une température supérieure à la température de fusion des parties plastiques des premier et deuxième matériaux et inférieure à la température de fusion de ladite matrice.
L’étape 170 peut comporter une sous-étape 176 d’application d’une pression sur les dépôts de poudre des premier et deuxième matériaux dans la matrice 40. La pression appliquée sur les dépôts de poudre peut être supérieure ou égale à 5 bars, soit supérieure ou égale à 5.105 Pa. De préférence, la pression appliquée sur les dépôts de poudre est de l’ordre d’une dizaine de bars, soit d’environ 1 MPa.
La figure 7 représente une matrice 40 sur laquelle un piston 50 exerce une pression représentée par la flèche P1. Le piston 50 est agencé sur l’orifice 42 de la matrice remplie de la préforme 30 et des dépôts de poudre des premier et deuxième matériaux 44, 46.
En particulier, le piston 50 permet de rendre étanche à la température et à la pression les dépôts de poudre des premier et deuxième matériaux 44, 46 dans la matrice 40.
Lorsque l’orifice 42 de la matrice 40 est traversant, un autre piston peut être agencé de l’autre côté de l’orifice 42. Autrement dit, un piston est agencé de chaque côté de l’orifice 42. Cet autre piston exerce une pression opposée à celle représentée par la flèche P1.
Lorsque le matériau de la préforme 30 est identique au premier matériau, les parties plastiques de la poudre du premier matériau 44 et de la préforme 30 fusionnent. Ainsi, après refroidissement, sur la pièce 10, la limite entre la préforme et le dépôt de poudre du premier matériau 44 disparait.
Lorsque le matériau de la préforme 30 est identique au deuxième matériau, les parties plastiques de la poudre du deuxième matériau 46 et de la préforme 30 fusionnent. Ainsi, après refroidissement, sur la pièce 10, la limite entre la préforme et le dépôt de poudre du deuxième matériau 46 disparait.
La figure 8 représente la pièce 10 agencée dans la matrice 40 après refroidissement de la pièce. La pièce 10 présente deux zones de matériaux, une première zone 60 d’un premier matériau et une deuxième zone 62 d’un second matériau. Sur la figure 8, la première zone de la pièce correspondant au dépôt de poudre du premier matériau a fusionnée avec la troisième zone de la pièce correspondant à la préforme.
Lors de l’étape 170 de fonte des parties plastiques des dépôts de poudre des premier et deuxième matériaux, une différence d’épaisseur entre la préforme et les dépôts de poudre fondus peut apparaître.
En effet, le retrait lors du chauffage et de l’application de la pression est supérieur avec des dépôts de poudres qui ont une densité apparente inférieure à celle de la préforme.
Dans ce cas, lors de l’étape 150 de dépôt, de la poudre du premier matériau peut être déposée dans une zone de la matrice 40 correspondant sensiblement à la première zone de la pièce et sur la préforme 30, ou lors de l’étape 160 de dépôt, de la poudre du deuxième matériau peut être déposée dans une zone de la matrice 40 correspondant sensiblement à la deuxième zone de la pièce et sur la préforme 30.
Le procédé peut ensuite comprendre une étape d’usinage de la pièce de sorte à enlever la couche de premier ou deuxième matériau de la préforme.
La pièce obtenue par le procédé de fabrication selon l’invention peut être une pièce brute, c’est-à-dire une pièce destinée à être usinée.
L’usinage d’une telle pièce est facile et ne nécessite pas l’utilisation de fluide de coupe.
Par exemple, la 9a représente une pièce brute 90 obtenue par le procédé de fabrication selon l’invention. La pièce brute 90 est de forme cylindrique à base rectangulaire, et comporte trois zones de matériaux différents : une première zone 92 parallélépipédique d’un premier matériau, une deuxième zone 94 parallélépipédique d’un deuxième matériau et une troisième zone 96 parallélépipédique d’un troisième matériau. Dans cette pièce 90, la forme de la pièce finale est représentée en pointillés.
La figure 9b représente la pièce finale après usinage. La pièce finale 98 est de forme sphérique, et comporte trois zones de matériaux différents : une première zone 92 d’un premier matériau en forme de portion de sphère (également appelée calotte sphérique ou dôme sphérique), une troisième zone 96 d’un troisième matériau en forme de dôme sphérique, et une deuxième zone 94 d’un deuxième matériau en forme de sphère dépourvue de deux dômes sphériques opposés.
Bien que majoritairement décrit pour une pièce comportant au moins une première zone en un premier matériau, une deuxième zone en un deuxième matériau et une troisième zone en un troisième matériau, le procédé selon l’invention peut également être mis en oeuvre pour une pièce comportant n’importe quel nombre de zones, par exemple plus de trois zones, et n’importe quel nombre de matériaux, par exemple plus de deux matériaux différents.
De même, le procédé selon l’invention peut également être mis en oeuvre pour une pièce comportant n’importe quel nombre de préformes, par exemple plus d’une préforme, et n’importe quelle forme de préforme, c’est-à-dire n’importe quelle forme de zone.
Par exemple, comme représenté sur la figure 10, dans l’orifice 42 de la matrice 40, une première préforme 70, une deuxième préforme 72 et une troisième préforme 74 sont disposées, et une poudre d’un premier matériau 76, une poudre d’un deuxième matériau 78, une poudre d’un troisième matériau 80 et une poudre d’un quatrième matériau 82 sont déposées. Ainsi, la pièce agencée dans la matrice 40 de la figure 10 comporte trois préformes et au moins quatre matériaux différents.
Avantageusement, le procédé selon l’invention permet de fabriquer des pièces de turbomachine comportant autant de matériaux différents que de compartiments crées dans la matrice à l’aide des préformes.
Claims (10)
- REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d’une pièce de turbomachine, ladite pièce (10) comportant au moins une première zone (12) en un premier matériau, une deuxième zone (14) en un deuxième matériau et une troisième zone (16) en un troisième matériau, les premier et deuxième matériaux comportant au moins une partie plastique, le deuxième matériau étant de nature différente de celle du premier matériau, dans une matrice (40) ayant la forme périphérique de ladite pièce, le procédé comprenant les étapes consistant à :- disposer au moins une préforme (30) réalisée dans le troisième matériau dans une zone de la matrice correspondant sensiblement à la troisième zone de la pièce,- déposer une poudre (44) du premier matériau dans une zone de la matrice correspondant sensiblement à la première zone de la pièce,- déposer une poudre (46) du deuxième matériau dans une zone de la matrice correspondant sensiblement à la deuxième zone de la pièce, et- faire fondre la partie plastique des dépôts de poudre (44, 46) des premier et deuxième matériaux de manière à obtenir la pièce.
- 2. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel, préalablement à l’étape (150) de dépôt de poudre du premier matériau, le procédé comprend une étape (100) de broyage de granules du premier matériau de manière à obtenir ladite poudre du premier matériau, et préalablement à l’étape (160) de dépôt de poudre du deuxième matériau, le procédé comprend une étape (110) de broyage de granules du deuxième matériau de manière à obtenir ladite poudre du deuxième matériau.
- 3. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel les premier et deuxième matériaux comportent au moins une partie métallique ou céramique, et dans lequel la partie métallique ou céramique de la poudre du premier matériau a des caractéristiques granulométriques et/ou morphologiques et/ou chimiques différentes de celles de la partie métallique ou céramique de la poudre du deuxième matériau.
- 4. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape (170) de fonte de la partie plastique des dépôts de poudre (44, 46) des premier et deuxième matériaux comporte des sous-étapes consistant à :- chauffer la matrice (40) à une température supérieure à la température de fusion de la partie plastique des premier et deuxième matériaux, et inférieure à la température de fusion de ladite matrice, et- appliquer une pression sur les dépôts de poudre (44, 46) des premier et deuxième matériaux dans la matrice (40).
- 5. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel, préalablement à la sous-étape (174) de chauffage de la matrice, l’étape (170) de fonte de la partie plastique des dépôts de poudre des premier et deuxième matériaux comporte une sous-étape (172) consistant à couvrir la matrice (40) au moyen d’un piston (50) de manière à rendre étanche, par exemple thermiquement et à la pression, les dépôts de poudre (44, 46) des premier et deuxième matériaux dans la matrice (40).
- 6. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le troisième matériau est identique au premier matériau ou au deuxième matériau.
- 7. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel, au cours de l’étape (170) de fonte de la partie plastique des dépôts de poudre des premier et deuxième matériaux, la partie plastique de la poudre (44, 46) du premier ou du deuxième matériau et une partie plastique de la au moins une préforme (30) réalisée dans un matériau identique à celui de ladite poudre fusionnent.
- 8. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, préalablement à l’étape (140) de disposition de la préforme (30), le procédé comprend une étape (120) de réalisation de ladite préforme, par exemple par moulage par injection.
- 9. Pièce (10) de turbomachine, comportant au moins une première zone (12) en un premier matériau, une deuxième zone (14) en un deuxième matériau et une troisième zone (16) en un troisième matériau, le deuxième matériau étant de nature différente de celle du premier matériau, la pièce (10) étant obtenue5 directement par le procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes.
- 10. Turbomachine comprenant une pièce (10) selon la revendication précédente.
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| Publication Number | Publication Date |
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| FR3081372B1 FR3081372B1 (fr) | 2021-10-01 |
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| FR1854336A Active FR3081372B1 (fr) | 2018-05-23 | 2018-05-23 | Procede de fabrication d’une piece de turbomachine |
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Citations (3)
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|---|---|---|---|---|
| US20120034084A1 (en) * | 2009-04-09 | 2012-02-09 | Basf Se | Process for producing a turbine wheel for an exhaust gas turbocharger |
| EP2751303A1 (fr) * | 2011-08-30 | 2014-07-09 | Siemens Energy, Inc. | Procédé de formation d'un système de revêtement de barrière thermique présentant une rugosité de surface manufacturée |
| DE102016208761A1 (de) * | 2016-05-20 | 2017-11-23 | Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co Kg | Pulverspritzgießverfahren, Pulverspritzgießvorrichtung und Pulverspritzgussteil |
-
2018
- 2018-05-23 FR FR1854336A patent/FR3081372B1/fr active Active
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