FR3076437A1 - Bande de faconnage pour produits de boulangerie et son procede de fabrication - Google Patents

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Abstract

La présente invention a pour objet une bande de façonnage destinée au façonnage de produits de boulangerie. Cette bande (1) comprend, d'une part, une armature (2) constituant un manchon tubulaire et, d'autre part, des couches interne (3) et externe (4) opposées de l'armature (2), constituées de fibres de couches élémentaires de nappes non tissées définissant, d'une part, une face de roulement interne (5) et, d'autre part, une face de contact externe (6), ladite bande de façonnage (1) présentant une structure continue homogène, sans zone de jonction apparente, résultant d'opérations d'aiguilletage. Bande de façonnage (1) caractérisée en ce que la face de contact (6) comporte deux surépaisseurs (7 et 7') distinctes et mutuellement espacées, s'étendant chacune le long d'un des deux bords latéraux opposés (9 et 9') de ladite bande (1) et en ce que ladite face de contact (6) présente, vue en section transversale, une configuration en forme de cuvette.

Description

DESCRIPTION
La présente invention concerne le domaine des équipements pour l'industrie et l'artisanat, notamment pour la boulangerie, et a pour objet une bande ou un tapis de façonnage pour la boulangerie, un dispositif de façonnage de produits panifiés crus, en particulier de pâte à pain crue, ainsi qu'un procédé de fabrication d'une bande ou d'un tapis du type précité.
Les bandes ou tapis de boulangerie sont généralement utilisé(e)s par paire sur les façonneuses pour mettre en forme les pâtons par laminage de la pâte crue. Cette dernière est habituellement introduite sous forme de boule entre les deux bandes ou tapis qui sont monté(e)s sur des cylindres rotatifs et qui constituent deux surfaces de travail parallèles opposées défilant de manière continue, en sens horaire pour l’une et antihoraire pour l’autre.
Traditionnellement, ces bandes ou tapis de façonnage sont réalisé(e)s en feutre de laine. Ces tapis continus sans fin présentent de nombreux inconvénients inhérents aux fibres de laine.
En effet, la laine est très hydroscopique et ses propriétés mécaniques sont altérées par la présence d'humidité.
Dans la pratique, cela se traduit par un allongement et une déformation des tapis. En outre, la pâte colle sur le feutre et il est alors nécessaire de fariner les tapis en cours d'utilisation. De plus, les tapis restant humides, ils constituent un milieu propice au développement des bactéries et des moisissures.
En vue de tenter de résoudre les problèmes précités, on a proposé des bandes de façonnage en matières synthétiques. Ces bandes sont généralement constituées par une toile sur laquelle est contrecollé un feutre de fibres synthétiques, l'assemblage et la jonction sans fin étant réalisés par collage.
Or, cette zone de jonction nuit au façonnage homogène de la pâte et constitue une zone rigide et fragile du tapis ou de la bande.
En outre, comme la surface de ces bandes synthétiques n'est ni traitée, ni stabilisée, l'utilisateur rencontre fréquemment des problèmes de collage avec les pâtes très hydratées, ou de patinage sur les rouleaux d'entraînement avec les pâtes très grasses.
De plus, et dans tous les cas, la surface de ces bandes ou tapis synthétiques s'use prématurément.
Enfin, les tapis connus, qu'ils soient en laine ou en matériau synthétique, sont toujours réalisés en épaisseur constante et avec une surface plane et plate. Dans ces conditions, lorsque la pâte, initialement sphérique puis oblongue, n’est pas déplacée parallèlement à l'axe de rotation des tapis ou bandes, la partie centrale du pâton résultant est mal façonnée et le pain fabriqué à partir de ce pâton présente alors un défaut d'aspect et de structure, constituant un handicap notable pour sa commercialisation.
Par le document FR 2 758 437 de la demanderesse, on connaît déjà une bande de façonnage avec une surépaisseur centrale permettant de surmonter la plupart des inconvénients listés ci-dessus.
Toutefois, cette bande connue n’est pas adaptée pour le traitement de pâton plus fluide, ni pour la réalisation de produits avec des extrémités effilées.
De plus, elle n’apporte pas de solution optimale en termes d’encrassage et de possibilité de nettoyage, notamment à l’eau, additionnée ou non de produits de lessivage adaptés.
La présente invention a pour but de proposer une solution permettant de surmonter au moins les principales limitations de la bande de façonnage connue par le document FR 2 758 437 précité. A cet effet, l’invention a pour objet une bande de façonnage destinée au façonnage de produits de boulangerie, cette bande comprenant, d’une part, une armature tissée de filaments en matériau synthétique, constituant un manchon tubulaire et, d’autre part, des couches interne et externe, présentes respectivement sur les deux faces opposées de l’armature et constituées de fibres de couches élémentaires de nappes non tissées de fibres synthétiques ou de fibres synthétiques et naturelles mélangées, ces fibres des couches élémentaires définissant, d’une part, une face de roulement interne et, d’autre part, une face de contact ou de travail externe de ladite bande de façonnage tubulaire, ladite face de contact ou de travail comportant, en outre, au moins une surépaisseur formant une structure en relief s’étendant de manière continue sur toute la longueur de ladite face et sur une partie seulement de la largeur de ladite face, ladite au moins une surépaisseur étant constituée d’une superposition de couches élémentaires d’une bande non tissée de fibres synthétiques ou de fibres synthétiques et naturelles mélangées, ladite bande de façonnage présentant une structure continue homogène, sans zone de jonction apparente, résultant d’opérations d’aiguilletage, bande de façonnage caractérisée en ce que la face de contact comporte deux surépaisseurs distinctes et mutuellement espacées, s’étendant chacune le long d’un des deux bords latéraux opposés de ladite bande et en ce que ladite face de contact présente, vue en section transversale, une configuration évasée ou concave, préférentiellement en forme de cuvette. L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à des modes de réalisation préférés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, et expliqués avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : les figures IA à 1E sont des représentations schématiques illustrant différentes phases opératoires successives du procédé de fabrication d’une bande de façonnage en accord avec l’invention ; la figure 2 est une vue en perspective d’une bande de façonnage selon l’invention, par exemple obtenue à l’issue de l’étape illustrée sur la figure 1E ; la figure 3 est une vue partielle en coupe ou en élévation latérale, au niveau de l’une des deux surépaisseurs latérales, de la bande de façonnage illustrée figure 2 ; les figures 4 à 6 illustrent trois variantes de réalisation d’un dispositif de façonnage comprenant une bande de façonnage telle représentée figure 1 et 2, et, les figures 7 et 8 sont des vues en coupe transversale selon A-A et B-B des deux bandes de façonnage mises en œuvre dans le dispositif de façonnage des figures 4 et 5 respectivement.
Comme le montrent les figures 1E, 2, 3 et 7 et 8, la présente invention a pour principal objet une bande de façonnage 1 comprenant, d’une part, une armature 2 tissée de filaments en matériau synthétique, constituant un manchon tubulaire et, d’autre part, des couches interne 3 et externe 4, présentes respectivement sur les deux faces opposées de l’armature 2 et constituées de fibres de couches élémentaires de nappes non tissées 3’ et 4’ de fibres synthétiques ou de fibres synthétiques et naturelles mélangées.
Ces fibres des couches élémentaires 3’, 4’ définissent, d’une part, une face de roulement interne 5 et, d’autre part, une face de contact ou de travail externe 6 de ladite bande de façonnage tubulaire 1.
Ladite face de contact ou de travail 6 comporte, en outre, au moins une surépaisseur 7, 7’ formant une structure en relief s’étendant de manière continue sur toute la longueur de ladite face 6 et sur une partie seulement de la largeur de ladite face 6, ladite au moins une surépaisseur 7, 7’ étant constituée d’une superposition de couches élémentaires d’une bande non tissée 8, 8’ de fibres synthétiques ou de fibres synthétiques et naturelles mélangées.
Cette bande de façonnage 1 présente une structure continue homogène, sans zone de jonction apparente, résultant d’opérations d’aiguilletage et d’un effilement des nappes concernées (au début et à la fin de leur dépôt par enroulement).
Conformément à l’invention, la face de contact 6 comporte deux surépaisseurs 7 et 7’ distinctes et mutuellement espacées, s’étendant chacune le long d’un des deux bords latéraux opposés 9 et 9’ de ladite bande 1 et ladite face de contact 6 présente, vue en section transversale, une configuration évasée ou concave, préférentiellement en forme de cuvette, préférentiellement avec des bords relativement épais.
Grâce aux dispositions ci-dessus, la bande de façonnage 1 peut traiter des pâtes relativement fluides, sans risque d’échappement latéral involontaire desdites pâtes. De plus, en coopération avec une bande 12 plane et plate (figure 7) ou avec une bande 12 à épaississement central (figure 8), la bande de façonnage 1 selon l’invention permet de fournir des produits allongés et pointus aux extrémités, voire présentant des formes plus complexes.
Une telle bande de façonnage 1 à profil de surface concave ou en creux (en section transversale) permet l’utilisation d’un caisson à rouleaux cylindriques droits usuels de section constante (bande roulement interne plane 3).
La formation des surépaisseurs 7 et 7’ par dépôts successifs de couches élémentaires de nappes 8, 8’, à l’instar des faces de roulement 3 et de contact 4 réalisées par dépôts successifs de couches élémentaires de nappes 3’ et 4’, associée à un effilement des nappes 3’, 4’, 8, 8’ concernées (en début et en fin de superposition par enroulement) et à un aiguilletage permanent, permet d'effacer toutes les discontinuités au niveau des raccords de l'armature 2 et des débuts et fins de bandes 4', 3', 8 et 8' et d'obtenir une structure homogène et continue, sans jonction apparente.
En outre, il est également possible de contrôler précisément les épaisseurs el et e2 des couches définissant les faces de roulement 3 et de travail 4, ainsi que celle e3 des surépaisseurs latérales 7 et 7’.
La couche de roulement 3 est ainsi constituée par les fibres des couches élémentaires 3’ déposées successivement sur le manchon 2, ces fibres étant déplacées au moins partiellement par aiguilletage sur le côté interne de ce manchon 2 pour former ladite couche 3 et la face de roulement 5.
Avantageusement, la face de contact 6 présente une zone de surface ayant subi un traitement par un aiguilletage de finition à des profondeurs de pénétration variables suivi d’un traitement thermique et d’un liage chimique par imprégnation et/ou par enduction.
Un tel traitement thermique, avantageusement appliqué sur les faces externe 6 et interne 5, confère une bonne stabilité dimensionnelle à la bande 1, et augmente sa résistance à l’abrasion et sa cohésion.
En accord avec une caractéristique très bénéfique de l’invention, il peut être prévu que la bande de façonnage 1 comporte, au niveau de la face de contact ou de travail 6, et sur une épaisseur e’ déterminée à partir de la surface, une strate 10 de matériau interstitiel de liaison, reliant entre elles les fibres au moins des couches élémentaires 4’, 8, 8’ superficielles formant la surface de ladite face de contact 6, inclusivement celle des deux surépaisseurs 7, 7’, cette strate de matériau liant 10 constituant avantageusement une barrière sensiblement étanche aux liquides et lavable.
La prévision d’une telle strate superficielle 10 permet d’empêcher l’eau et les graisses d’imprégner la bande 1 en profondeur et facilite grandement le nettoyage de cette dernière.
De plus, du fait de la très faible absorption d’humidité de la bande de façonnage 1, le développement des bactéries et des moisissures est fortement limité, voire stoppé.
Selon une première variante de réalisation, la strate surfacique 10 de matériau interstitiel de liaison consiste en une couche d’élastomère adapté au contact des denrées alimentaires, préférentiellement du silicone vulcanisé, réticulé ou polymérisé (par action positive adéquate ou par simple exposition à l’humidité atmosphérique).
Le matériau silicone utilisé pour réaliser la couche précitée peut par exemple être du type de ceux constituant les moules de pâtisserie flexibles ou similaires.
Selon une seconde variante de réalisation, la strate surfacique de matériau de liaison 10 consiste en un liant du type acrylique styrène, appliqué par imprégnation en solution liquide additionnée de mouillants tensioactifs. L’invention a également pour objet, comme le montrent sous forme de différents modes de réalisation les figures 4 à 6, un dispositif de façonnage 1 pour produits panifiés et de boulangerie, en particulier du type à double caisson, comportant deux bandes de façonnage 1 et 12 défilant en vis-à-vis et délimitant entre elles un espace de façonnage 14.
Selon l’invention, une première 1 des deux bandes de façonnage 1, 12 est une bande telle que décrite ci-dessus et l’autre ou seconde bande 12 est soit une bande plate (figure 7), soit une bande présentant une surépaisseur centrale 13 (figure 8), avantageusement avec une configuration de surface sensiblement complémentaire de celle de la première bande 1.
La présence d’une surépaisseur, préférentiellement de quelques millimètres, en partie centrale de la face de contact de la bande de façonnage 12 contribue notablement à l’amélioration de la qualité du façonnage, le bombement résultant de cette surépaisseur facilitant rallongement de la pâte et le fluage de cette dernière.
De plus, la surépaisseur permet de pallier l’usure prématurée de la partie centrale de la bande de façonnage et d’éliminer, le cas échéant, les caissons cintrés utilisés actuellement pour le bombage des bandes d’épaisseur constante. L’invention concerne en outre un procédé de fabrication d’une bande continue de façonnage 1, en particulier pour des produits de boulangerie, telle que décrite précédemment.
Ce procédé est caractérisé en ce qu’il consiste essentiellement : à réaliser une armature synthétique 2 tissée en forme de manchon tubulaire par couture multiple, se terminant préférentiellement par une queue d’une longueur équivalente à deux ou trois fois la circonférence dudit manchon, prolongé d’une portion supplémentaire d’environ 15 cm, à former une face de roulement 5 en rapportant sur le côté intérieur de ce manchon 2 une bande de nappe non tissée 3’ de fibres synthétiques ou de fibres synthétiques en mélange avec des fibres naturelles, par dépôt continu en couches élémentaires superposées et aiguilletage traversant de l’armature tissée 2 de manière à constituer une couche de roulement 3 sur le côté intérieur du manchon avec les fibres des couches élémentaires de nappe non tissée 3’, ladite couche de roulement interne 3 présentant une épaisseur el déterminée, puis à former une face de travail ou de contact 6 en rapportant sur le côté extérieur de ce manchon une nappe non tissée 4’ en fibres synthétiques ou de fibres synthétiques en mélange avec des fibres naturelles par dépôt continu en couches superposées sur une épaisseur e2 déterminée, à former ensuite deux surépaisseurs latérales 7 et 7’ sur la face travail ou de contact 6 en rapportant sur cette dernière, le long de ses deux bords latéraux, deux bandes de nappes non tissées 8, 8’ de fibres synthétiques ou de fibres synthétiques/naturelles mélangées moins larges que les bandes 3’ et 4’ précédentes, ce par dépôt continu en couches superposées sur une épaisseur e3 déterminée, en vue de la création d’une configuration évasée ou concave, avec une forme creuse dans la partie centrale de la face de contact 6 de la bande, à réaliser une finition de surface par sur-aiguilletage sans apport de nappe et une stabilisation par traitement thermique et/ou chimique et, enfin, à découper la bande 1 obtenue à la largeur souhaitée, le dépôt des bandes 3’, 4’ 8, 8’ rapportées pour la formation des faces de roulement 5 et de travail 6 et des surépaisseurs 7, 7’, étant effectué par enroulement sur l’armature 2 en défilement, et la solidarisation des bandes 3’, 4’ 8, 8’ rapportées avec l’armature 2 et des couches élémentaires successives entre elles étant réalisée par aiguilletage continu au cours du dépôt desdites couches élémentaires de bandes 3’, 4’ 8, 8’.
Avantageusement, la finition de surface par sur-aiguilletage de la bande 1 en défilement est opérée en plusieurs étapes successives qui sont associées, chacune, à une profondeur de pénétration, à une vitesse d’avance et à une durée d’aiguilletage déterminée. L’aiguilletage et le sur-aiguilletage peuvent, par exemple, être réalisés avec les moyens et selon le procédé décrit dans le document FR 2 758 437 de la demanderesse.
Préférentiellement, le traitement thermique de stabilisation, qui est complété, le cas échéant, d’un traitement chimique (simultané, antérieur ou postérieur) par imprégnation, par saupoudrage, par enduction surfacique, par aspersion, consiste à soumettre, d’une part, la face de roulement 5 à un contact avec des tambours chauffants et, d’autre part, la face de travail 6 de la bande 1 défilant sous tension à un rayonnement infrarouge jusqu’à obtenir une rétraction dans le sens de la largeur comprise entre 1 et 5 %, préférentiellement d’environ 1,5 %, puis à faire défiler sous tension la bande 1 montée sur des rouleaux ou des cylindres froids jusqu’à une formation dimensionnelle stable de ladite bande 1.
Selon une caractéristique bénéfique de l’invention, le traitement chimique consiste soit à asperger, enduire en surface (par exemple par raclage) ou imprégner la face 6 de travail ou de contact, inclusivement les deux surépaisseurs 7 et 7’ avec un élastomère ou un produit chimique liquide ou pâteux du type liant, soit à saupoudrer des micro-poudres ou des élastomères sélectionnés sur l’ensemble de la face de travail de la bande, ce par exemple à raison de quelques grammes à quelques centaines de grammes par m2 (en fonction de la substance), pendant les premières minutes du traitement thermique.
Conformément à une autre caractéristique de l’invention, le découpage des lisières latérales de la bande 1 en vue de son dimensionnement transversal final est réalisé au moyen d’une lame chauffante et/ou rotative agissant sur la bande en défilement. A titre d’exemples non limitatifs, les bandes rapportées 3’, 4’ 8, 8’ sont constituées de fibres synthétiques et/ou naturelles présentant un titre de 1,7 dtex à 7 dtex, préférentiellement de 5 dtex à 7 dtex et formant des nappes non tissées d’environ 80 g/m2 à 150 g/m2, préférentiellement entre 130 g/m2 et 140 g/m2. De plus, l’armature 2 formant le manchon tubulaire consiste, par exemple, en un tissu de filaments synthétiques d’environ 1100 dtex à 3500 dtex en chaîne, préférentiellement d’environ 1100 dtex, et de 0,15 mm à 0,35 mm en trame, préférentiellement d’environ 0,20 mm à 0,30 mm, en comportant avantageusement de 5 fils/cm à 18 fils/cm en chaîne et de 5 fils/cm à 16 fils/cm en trame. A titre d’exemples non limitatifs, les fibres synthétiques peuvent consister en du polypropylène, les fibres naturelles en de la laine et les filaments synthétiques en du polypropylène (multifilaments et monofilaments).
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.

Claims (11)

  1. REVENDICATIONS
    1. Bande de façonnage destinée au façonnage de produits de boulangerie, cette bande (1) comprenant, d’une part, une armature (2) tissée de filaments en matériau synthétique, constituant un manchon tubulaire et, d’autre part, des couches interne (3) et externe (4), présentes respectivement sur les deux faces opposées de l’armature (2) et constituées de fibres de couches élémentaires de nappes non tissées (3’ et 4’) de fibres synthétiques ou de fibres synthétiques et naturelles mélangées, ces fibres des couches élémentaires (3’, 4’) définissant, d’une part, une face de roulement interne (5) et, d’autre part, une face de contact ou de travail externe (6) de ladite bande de façonnage tubulaire (1), ladite face de contact ou de travail (6) comportant, en outre, au moins une surépaisseur (7, 7’) formant une structure en relief s’étendant de manière continue sur toute la longueur de ladite face (6) et sur une partie seulement de la largeur de ladite face (6), ladite au moins une surépaisseur (7, 7’) étant constituée d’une superposition de couches élémentaires d’une bande non tissée (8, 8’) de fibres synthétiques ou de fibres synthétiques et naturelles mélangées, ladite bande de façonnage (1) présentant une structure continue homogène, sans zone de jonction apparente, résultant d’opérations d’aiguilletage, bande de façonnage (1) caractérisée en ce que la face de contact (6) comporte deux surépaisseurs (7 et 7’) distinctes et mutuellement espacées, s’étendant chacune le long d’un des deux bords latéraux opposés (9 et 9’) de ladite bande (1) et en ce que ladite face de contact (6) présente, vue en section transversale, une configuration évasée ou concave, préférentiellement en forme de cuvette.
  2. 2. Bande de façonnage selon la revendication 1, caractérisée en ce que la face de contact (6) présente une zone de surface ayant subi un traitement par un aiguilletage de finition à des profondeurs de pénétration variables suivi d’un traitement thermique et d’un liage chimique par imprégnation et/ou par enduction.
  3. 3. Bande de façonnage selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce qu’elle comporte, au niveau de la face de contact ou de travail (6), et sur une épaisseur (e’) déterminée à partir de la surface, une strate (10) de matériau interstitiel de liaison, reliant entre elles les fibres au moins des couches élémentaires (4’, 8, 8’) superficielles formant la surface de ladite face de contact (6), inclusivement celle des deux surépaisseurs (7, 7’), cette strate de matériau liant (10) constituant avantageusement une barrière sensiblement étanche aux liquides et lavable.
  4. 4. Bande de façonnage selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la strate surfacique (10) de matériau interstitiel de liaison consiste en une couche d’élastomère adapté au contact des denrées alimentaires, préférentiellement du silicone vulcanisé, réticulé ou polymérisé.
  5. 5. Bande de façonnage selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la strate surfacique de matériau de liaison (10) consiste en un liant du type acrylique styrène, appliqué par imprégnation en solution liquide additionnée de mouillants tensioactifs.
  6. 6. Dispositif (11) de façonnage pour produits panifiés et de boulangerie, en particulier du type à double caisson, comportant deux bandes de façonnage (1, 12) défilant en vis-à-vis et délimitant entre elles un espace de façonnage, dispositif (11) caractérisé en ce qu’une première (1) des deux bandes de façonnage (1, 12) est une bande selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 et en ce que l’autre ou seconde bande (12) est soit une bande plate, soit une bande présentant une surépaisseur centrale (13), avantageusement avec une configuration de surface sensiblement complémentaire de celle de la première bande (1).
  7. 7. Procédé de fabrication d’une bande continue de façonnage (1), en particulier pour des produits de boulangerie, selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, ce procédé étant caractérisé en ce qu’il consiste essentiellement à réaliser une armature synthétique (2) tissée en forme de manchon tubulaire par couture multiple, se terminant préférentiellement par une queue d’une longueur équivalente à deux ou trois fois la circonférence dudit manchon, prolongé d’une portion supplémentaire d’environ 15 cm, à former une face de roulement (5) en rapportant sur le côté intérieur de ce manchon (2) une bande de nappe non tissée (3’) de fibres synthétiques ou de fibres synthétiques en mélange avec des fibres naturelles, par dépôt continu en couches élémentaires superposées et aiguilletage traversant de l’armature tissée (2) de manière à constituer une couche de roulement (3) sur le côté intérieur du manchon avec les fibres des couches élémentaires de nappe non tissée (3’), ladite couche de roulement interne (3) présentant une épaisseur (el) déterminée, puis à former une face de travail ou de contact (6) en rapportant sur le côté extérieur de ce manchon une nappe non tissée (4’) de fibres synthétiques ou de fibres synthétiques en mélange avec des fibres naturelles par dépôt continu en couches superposées sur une épaisseur (e2) déterminée, à former ensuite deux surépaisseurs latérales (7 et 7’) sur la face travail ou de contact (6) en rapportant sur cette dernière, le long de ses deux bords latéraux, deux bandes de nappes non tissées (8, 8’) de fibres synthétiques ou de fibres synthétiques/naturelles mélangées, moins larges que les bandes (3’ et 4’) précédentes, ce par dépôt continu en couches superposées sur une épaisseur (e3) déterminée, en vue de la création d’une configuration évasée ou concave, avec une forme creuse dans la partie centrale de la face de contact (6) de la bande, à réaliser une finition de surface par sur-aiguilletage sans apport de nappe et une stabilisation par traitement thermique et/ou chimique et, enfin, à découper la bande (1) obtenue à la largeur souhaitée, le dépôt des bandes (3’, 4’ 8, 8’) rapportées pour la formation des faces de roulement (5) et de travail (6) et des surépaisseurs (7, 7’), étant effectué par enroulement sur l’armature (2) en défilement, et la solidarisation des bandes (3’, 4’ 8, 8’) rapportées avec l’armature (2) et des couches élémentaires successives entre elles étant réalisée par aiguilletage continu au cours du dépôt desdites couches élémentaires de bandes (3’, 4’ 8, 8’).
  8. 8. Procédé de fabrication selon la revendication 7, caractérisé en ce que la finition de surface par sur-aiguilletage de la bande (1) en défilement est opérée en plusieurs étapes successives qui sont associées, chacune, à une profondeur de pénétration, à une vitesse d’avance et à une durée d’aiguilletage déterminée.
  9. 9. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que le traitement thermique de stabilisation, qui est complété, le cas échéant, d’un traitement chimique par imprégnation, par saupoudrage, par enduction surfacique, par aspersion, consiste à soumettre, d’une part, la face de roulement (5) à un contact avec des tambours chauffants et, d’autre part, la face de travail (6) de la bande (1) défilant sous tension à un rayonnement infrarouge jusqu’à obtenir une rétraction dans le sens de la largeur comprise entre 1 et 5 %, préférentiellement d’environ 1,5 %, puis à faire défiler sous tension la bande (1) montée sur des rouleaux ou des cylindres froids jusqu’à une formation dimensionnelle stable de ladite bande (1).
  10. 10. Procédé de fabrication selon la revendication 9, caractérisé en ce que le traitement chimique consiste soit à asperger, enduire en surface ou imprégner la face (6) de travail ou de contact, inclusivement les deux surépaisseurs (7 et 7’) avec un élastomère ou un produit chimique liquide ou pâteux du type liant, soit à saupoudrer des micro-poudres sélectionnées sur l’ensemble de la face de travail de la bande, pendant les premières minutes du traitement thermique.
  11. 11. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que les bandes rapportées (3’, 4’ 8, 8’) sont constituées de fibres synthétiques et/ou naturelles présentant un titre de 1,7 dtex à 7 dtex, préférentiellement de 5 dtex à 7 dtex et formant des nappes non tissées d’environ 80 g/m2 à 150 g/m2, préférentiellement entre 130 g/m2 et 140 g/m2, et en ce que l’armature (2) formant le manchon tubulaire consiste en un tissu de filaments synthétiques d’environ 1100 dtex à 3500 dtex en chaîne, préférentiellement d’environ 1100 dtex, et de 0,15 mm à 0,35 mm en trame, préférentiellement d’environ 0,20 mm à 0,30 mm, en comportant avantageusement de 5 fils/cm à 18 fils/cm en chaîne et de 5 fils/cm à 16 fils/cm en trame.
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Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1150617A (fr) * 1956-05-17 1958-01-16 J V Schneider Ets Courroie d'entraînement en textile et son procédé de fabrication
FR2758437A1 (fr) * 1997-01-23 1998-07-24 Althoffer Et Cie J Bande de faconnage, notamment pour la boulangerie, et procede de fabrication d'une telle bande
FR2966699A1 (fr) * 2010-10-28 2012-05-04 Delices Des 7 Vallees Procede de faconnage d'un paton, pret a cuire, destine pour l'elaboration de produits de patisserie.

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