FR3075020A1 - Procede d'application de composition cosmetique utilisant un applicateur rotatif - Google Patents

Abstract

La présente invention se rapporte à un procédé d'application d'une composition de revêtement sur des fibres kératiniques, comprenant les étapes suivantes : a) application d'une composition de base sur les fibres kératiniques ; puis b) application d'une composition de revêtement de la composition de base sur les fibres kératiniques, l'application de la composition de revêtement comprenant l'entraînement en rotation d'un organe d'application par rapport à un organe de préhension, par déplacement de l'organe d'application sur lesdites fibres kératiniques, l'organe d'application étant imprégné de ladite composition de revêtement de la composition de base.

Description

Procédé d’application de composition cosmétique utilisant un applicateur rotatif

La présente invention a pour objet un procédé d’application de compositions sur des fibres kératiniques.

Les compositions classiques de maquillage pour les yeux, encore appelées «mascaras» pour les cils, présentent habituellement une texture pâteuse et sont conditionnés dans un récipient comprenant un réservoir muni d'un essoreur et d'un organe d’application, notamment sous forme d'une brosse ou d'un peigne, et s'appliquent par prélèvement du produit dans le réservoir à l'aide de l'organe d’application, passage de l'organe d’application au travers de l'essoreur afin d'évacuer le surplus de produit, puis mise en contact de l'organe d’application imprégné de mascara sur les cils.

C'est généralement à travers leur formulation, et notamment le choix qualitatif et quantitatif des cires et d’éventuels polymères, que sont ajustées les propriétés recherchées pour les mascaras, comme par exemple leur fluidité, leur pouvoir allongeant et/ou leur pouvoir recourbant. Ainsi, il est possible de réaliser diverses compositions qui, appliquées notamment sur les cils, notamment à l’aide d’une brosse, induisent des effets variés de type allongement, recourbement et/ou épaississement (effet chargeant) des cils.

Avec les compositions de maquillage actuellement disponibles, ces effets sont généralement obtenus par superposition de plusieurs couches de la composition de maquillage au niveau des cils.

Cependant, certains effets, comme par exemple des effets coloriels particuliers, ne peuvent être atteints avec un mascara classique pour l'accumulation efficace de plusieurs couches de mascara, notamment de compositions différentes.

Il existe donc un besoin pour des compositions qui, lorsqu’elles sont appliquées sur les cils avec l’organe d’application adéquat, permettent de cumuler des couches de façon efficace, tout en conservant intacte la première couche (i.e. sans l’arracher ou l’abîmer), ni mélanger les couches entre elles. Il existe en outre un besoin pour un procédé de maquillage des cils qui permette d’obtenir des effets, notamment coloriels, particuliers. De tels effets sont notamment une superposition de mascaras de deux couleurs différentes sans les mélanger, ou encore un dépôt d’une couche de revêtement de façon discontinue sur une première couche, afin de visualiser ladite première couche.

Les inventeurs ont découvert que les propriétés décrites ci-dessus peuvent être obtenues en utilisant un procédé comprenant d’abord l’application d’une composition de base sur les fibres kératiniques ; puis l’application d’une composition de revêtement de la composition de base sur les fibres kératiniques, l’application de la composition de revêtement comprenant l’entraînement en rotation d’un organe d’application par rapport à un organe de préhension, par déplacement de l’organe d’application sur lesdites fibres kératiniques, l’organe d’application étant imprégné de ladite composition de revêtement de la composition de base.

En effet, l’application de la composition de revêtement précitée avec un organe d’application en rotation libre par rapport à un organe de préhension, permet de déposer des couches successives, sans nécessité d'attendre que la première couche (i.e. de composition de base) soit sèche. Cette accumulation de couches permet l'obtention d'effets qui ne sont pas atteints avec l'application classique de plusieurs couches de produits et ce de façon pratique, en appliquant de façon successive, sans temps d'attente, la couche de composition de base et la couche de composition de revêtement.

En outre, l’application de la composition de revêtement précitée avec un organe d’application en rotation libre par rapport à un organe de préhension permet de conserver intacte la première couche. On obtient ainsi un dépôt en multi-couche sans mélange des différentes couches entre elles.

De façon plus précise, l'invention a pour objet un procédé d’application d’une composition de revêtement sur des fibres kératiniques, comprenant les étapes suivantes :

a) application d’une composition de base sur les fibres kératiniques ; puis

b) application d’une composition de revêtement de la composition de base sur les fibres kératiniques, l’application de la composition de revêtement comprenant l’entraînement en rotation d’un organe d’application par rapport à un organe de préhension, par déplacement de l’organe d’application sur lesdites fibres kératiniques, l’organe d’application étant imprégné de ladite composition de revêtement de la composition de base.

Le procédé selon l’invention comporte l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible :

- l’entraînement en rotation de l’organe d’application est effectué autour d’un axe longitudinal par rapport à l’organe de préhension ;

- l’organe d’application comprend au moins une première rangée de picots et au moins une deuxième rangée de picots, au moins un picot de la deuxième rangée étant disposé axialement le long de l’axe longitudinal entre deux picots adjacents de la première rangée ;

- l’organe d’application comprend une troisième rangée de picots, chaque picot de la première rangée étant axialement positionné, le long de l’axe longitudinal, à la même position qu’un picot de la troisième rangée ;

- en projection dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal, chaque picot de la deuxième rangée de picots est disposé entre des picots de la première rangée et des picots de la troisième rangée, de préférence au milieu des picots de la première rangée et des picots de la troisième rangée ;

- l’organe d’application comprend une pluralité de rangées de picots, chaque rangée présentant au moins un picot axialement positionné, le long de l’axe longitudinal, à la même position qu’un picot de chacune des autres rangées de picots ;

- chaque picot d’au moins une rangée de picots est axialement positionné, le long de l’axe longitudinal, à la même position qu’un picot de chacune des autres rangées de picots ;

- les rangées de picots s’étendent parallèles à l’axe longitudinal ;

- l’organe d’application est réalisé en élastomère ;

- chaque picot de la deuxième rangée est situé à mi-distance axialement le long de l’axe longitudinal de deux picots adjacents de la première rangée ;

- l’écart entre deux picots adjacents d’une même rangée est identique pour tous les picots de la rangée et pour toutes les rangées ;

- les picots présentent une même hauteur, l’écart entre deux picots adjacents d’une même rangée étant compris entre 1% et 10% de la hauteur des picots, ledit écart étant pris au niveau d’une surface extérieure d’un corps de support sur lequel sont rapportées les rangées de picots ;

- les picots présentent une même hauteur, la distance entre un picot de la deuxième rangée et au moins un picot de la première rangée étant inférieure à 10% de la hauteur des picots, ladite distance étant prise au niveau d’une surface extérieure d’un corps de support sur lequel sont rapportées les rangées de picots ;

- la composition de base présente une teneur en extrait sec supérieur ou égal à 35%, de préférence supérieur à 37%, mieux supérieur ou égal à 40%, encore mieux, supérieur à 41%, encore mieux, supérieure à 43%, pouvant aller jusqu'à 60%,

- la composition de revêtement présente une teneur en extrait sec supérieur ou égal à 40%, de préférence supérieur à 41%, encore mieux, supérieure à 42%, pouvant aller jusqu'à 60%,

- la composition de base selon l'invention et/ou la composition de revêtement selon l’invention comprennent une phase aqueuse, de préférence comprennent au moins 30% en poids d’eau par rapport au poids total de la composition,

- les phases aqueuses de la composition de base et de la composition de revêtement comprennent un mélange d'eau et de solvant miscible à l'eau, notamment choisi parmi les monoalcools inférieurs ayant de 1 à 5 atomes de carbone tels que l'éthanol, l'isopropanol, les glycols ayant de 2 à 8 atomes de carbone tels que le propylène glycol, le caprylyl glycol, le 1,3-butylène glycol, le dipropylène glycol, les cétones en C3-C4, les aldéhydes en C2-C4 et leur mélanges,

- la composition de base et/ou la composition de revêtement comprennent au moins un tensioactif, et/ou au moins une phase grasse, et/ou au moins une matière colorante, de préférence une matière colorante choisie parmi les matières pulvérulentes, les colorants liposolubles et les colorants hydrosolubles.

Applicateur

La description d’un nécessaire d’application propre à mettre en œuvre le procédé d’application selon l’invention donnée uniquement à titre d’exemple, est faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels :

- la figure 1 est une vue schématique en coupe longitudinale d’un dispositif de conditionnement et d’application d’une composition de revêtement de la composition de base d’un nécessaire selon l’invention, l’applicateur étant monté sur le récipient ;

- la figure 2 est une vue schématique en coupe longitudinale illustrant une première région de contact linéique entre le porte-tige et l’organe de préhension du dispositif de la figure 1 ;

- la figure 3 est une vue schématique en coupe longitudinale d’une deuxième région de contact linéique entre le porte-tige et l’organe de préhension du dispositif de la figure 1 ;

- la figure 4 est une vue schématique en coupe transversale de languettes de contact définissant la deuxième région de contact du dispositif de la figure 1 ;

- la figure 5 est une vue schématique en élévation du porte-tige du dispositif de la figure 1 ;

- la figure 6 est une vue schématique extérieure de l’organe de préhension du dispositif de la figure 1 ;

- la figure 7 est une vue schématique en coupe suivant un plan médian de l’organe de préhension du dispositif de la figure 1 ;

- la figure 8 est une vue schématique en perspective d’un premier organe d’application du dispositif de conditionnement de la figure 1 ;

- la figure 9 est une vue schématique axiale de l’organe d’application de la figure 8;

- la figure 10 est une vue schématique en perspective d’un deuxième organe d’application du dispositif de conditionnement de la figure 1 ; et

- les figures 11 et 12 sont des photos montrant les résultats d’un exemple comparatif entre un procédé d’application selon l’invention et un procédé utilisant seulement un applicateur non rotatif.

Un nécessaire d’application selon l’invention comprend un système d’application propre à appliquer une composition de base sur des fibres kératiniques, et un dispositif 10 de conditionnement et d’application d’une composition de revêtement de la composition de base sur des fibres kératiniques.

Ledit système d’application comprend typiquement un récipient destiné à contenir la composition de base, et un applicateur. Le système d’application est par exemple identique au dispositif 10 décrit par la suite.

La composition de base sera décrite à la suite de la description du nécessaire d’application.

Un premier mode de réalisation du dispositif 10 de conditionnement et d’application d’une composition de revêtement de la composition de base est illustré par les figures 1 à 9.

Le dispositif 10 comprend un récipient 12 destiné à contenir la composition de revêtement de la composition de base, et un applicateur 14, monté de manière amovible sur le récipient 12 et propre à appliquer la composition de revêtement de la composition de base.

Les fibres kératiniques sont typiquement des cils. La composition de revêtement de la composition de base est alors une composition de revêtement de cils. Cette composition de revêtement de cils sera décrite à la suite de la description du nécessaire d’application.

Le dispositif 10 présente avantageusement une forme générale cylindrique s’étendant suivant un axe longitudinal A. Les termes « longitudinal >> et « radial >> s’entendent généralement relativement à l’axe longitudinal A.

En référence à la figure 1, le récipient 12 comporte un corps creux 26, propre à contenir la composition de revêtement, et un col 30 fileté faisant saillie vers l’extérieur du corps 26 en définissant une ouverture 28 d’accès au produit.

Le récipient 12 comporte aussi un essoreur 32 inséré dans le col 30.

L’applicateur 14 comprend un organe de préhension 16, s’étendant suivant l’axe longitudinal A, un porte-tige 18, disposé dans l’organe de préhension 16 et monté librement mobile en rotation autour de l’axe longitudinal A par rapport à l’organe de préhension 16.

L’applicateur 14 comprend aussi un dispositif de blocage 19 s’opposant à la translation selon l’axe A du porte-tige 18 par rapport à l’organe de préhension 16, une tige 20 solidaire du porte-tige 18, un système de blocage 24 sélectif en rotation du porte-tige 18 par rapport à l’organe de préhension 16, et un premier organe d’application 22A de la composition de revêtement (figures 8 et 9) porté par la tige 20.

L’applicateur 14 est monté mobile entre une position de repos, dans laquelle il est monté sur le récipient 12, la tige 20 et le premier organe d’application 22A étant engagés au moins en partie dans le récipient 12, et une position d’utilisation, dans laquelle la tige 20 et le premier organe d’application 22A sont extraits hors du récipient 12.

Dans la position de repos, l’applicateur 14 est maintenu fixe sur le récipient 12 par exemple par vissage sur le col 30.

L’organe de préhension 16 comporte un capot 34 et un bouchon 36, le bouchon 36 étant ici rapporté sur le capot 34.

Le capot 34 présente une forme de révolution autour de l’axe longitudinal A. Il est par exemple cylindrique.

Le capot 34 comporte une paroi périphérique 38 autour de l’axe longitudinal A. Il s’étend entre un bord distal 40 destiné à être placé en regard du récipient 12 dans la position de repos de l’applicateur 14, et un bord proximal 42 destiné à être placé à l’écart du récipient 12 dans la position de repos de l’applicateur 14.

Le capot 34 est creux, et définit une surface interne 44 délimitant un volume interne 46.

Au voisinage du bord proximal 42 du capot 34, la surface interne 44 du capot 34 présente un épaulement 50 circonférentiel d’appui du bouchon 36, illustré sur la figure 2, et une saillie 52 de maintien du bouchon 36 en position contre l’épaulement 50.

En référence aux figures 3 et 4, le capot 34 comporte une paroi transversale 54, qui s’étend radialement à partir de la surface interne 44 du capot 34.

La paroi transversale 54 est disposée à l’écart longitudinalement du bord proximal 42. Elle définit une pluralité de fentes radiales 56.

Les fentes radiales 56 délimitent entre elles au moins deux languettes de contact 58. L’organe de préhension 16 comporte ici trois languettes de contact 58.

Chaque languette 58 fait radialement saillie à partir de la paroi périphérique 38, et plus précisément, à partir de la surface interne 44 du capot 34.

Chaque languette 58 définit un bord intérieur libre 60, dirigé vers l’axe longitudinal A. Le bord libre 60 présente un chanfrein intérieur convergent vers l’axe A dans le sens allant à l’écart de la tige 20 vers le bouchon 36.

Sur la figure 2, le bouchon 36 est fixé solidaire au capot 34. Il ferme le capot 34 au niveau de son bord proximal 42.

Le bouchon 36 comporte une paroi d’obturation 62, une couronne périphérique 64 de montage dans le capot 34 et un manchon intérieur 66 de guidage du porte-tige 18.

La couronne périphérique 64 fait saillie à la périphérie d’une face distale 70 de la paroi d’obturation 62.

La couronne périphérique 64 comporte au moins une butée d’accrochage 72, par exemple quatre butées d’accrochage 72 réparties angulairement autour de l’axe longitudinal A.

La couronne périphérique 64 est disposée en butée contre l’épaulement 50 du capot 34. Chaque butée d’accrochage 72 coopère avec la saillie 52, pour immobiliser de manière amovible le bouchon 36 par rapport au capot 34 et assurer un aspect esthétique.

Une face proximale 68 de la paroi d’obturation 62 affleure le bord proximal 42 du capot 34.

Le manchon intérieur 66 fait saillie longitudinalement dans le capot 34 à partir de la face distale 70 de la paroi d’obturation 62.

Le manchon intérieur 66 délimite une cavité interne 74 et un bourrelet 76 qui fait saillie radialement vers l’axe longitudinal A dans la cavité interne 74.

Le manchon intérieur 66 est par exemple réalisé en acrylonitrile butadiène styrène (ABS), en polyoxyméthylène (POM), en polyéthylène (PE), ou en polypropylène (PP).

Le porte-tige 18 est par exemple réalisé en polytéréphtalate de butylène (PBT), en polyoxyméthylène (POM) ou en polypropylène (PP).

Le porte-tige 18 comporte un tronçon longitudinal de guidage 78, s’étendant entre une extrémité proximale 80 et une extrémité distale 82, et une tête 84 de montage sur le récipient 12.

Le tronçon longitudinal 78 s’étend dans le volume interne 46 le long de l’axe longitudinal A. L’extrémité proximale 80 est reçue dans la cavité interne 74 définie par le manchon intérieur 66.

Le porte-tige 18 présente ainsi, au niveau du bourrelet 76, une première région de contact linéique 86 avec l’organe de préhension 16. La première région de contact linéique 86 est une région de contact linéique circonférentielle autour de l’axe longitudinal A.

Dans l’exemple illustré, le bourrelet 76 est continu dans la direction circonférentielle. La première région de contact linéique 86 du porte-tige 18 est ainsi également continue dans la direction circonférentielle. En variante, le bourrelet 76 et/ou le porte-tige dans la première région de contact linéique est (sont) discontinu(s) dans la direction circonférentielle. La première région de contact linéique 86 du porte-tige 18 est ainsi avantageusement discontinue dans la direction circonférentielle.

Le tronçon longitudinal 78 présente, au niveau de la première région de contact 86, un diamètre maximal D1. Le diamètre maximal D1 est, avantageusement compris entre 1,5 mm et 5 mm, notamment entre 2,0 mm et 3 mm.

Le tronçon longitudinal 78 définit aussi une gorge circonférentielle 88 autour de l’axe longitudinal A débouchant radialement à l’opposé de l’axe longitudinal A.

Comme visible sur la figure 3, le tronçon longitudinal 78 comporte, à son extrémité distale 82, une partie évasée 89A présentant un chanfrein extérieur 89B. La gorge circonférentielle 88 est définie dans la partie évasée 89A du tronçon longitudinal 78, entre le chanfrein extérieur 89B et la tête de montage 84.

La gorge circonférentielle 88 reçoit le bord libre 60 de chaque languette de contact 58 de l’organe de préhension 16.

Les languettes de contact 58 facilitent l'assemblage du porte-tige 18 à l’organe de préhension 16, par leur encliquetage dans la gorge circonférentielle 88. Cet assemblage est obtenu facilement par translation relative le long de l’axe A de l’organe de préhension 16 par rapport au porte-tige 18, engendrant une déformation axiale des languettes de contact 56. La coopération entre le chanfrein intérieur sur le bord libre 60 de chaque languette de contact 58 et le chanfrein extérieur 89B facilite l’encliquetage.

L’étendue longitudinale de la gorge 88, prise le long de l’axe A, est supérieure à l’étendue longitudinale du bord libre 60, prise le long du même axe A d’au moins 10%.

Ainsi, le porte-tige 18 présente, au niveau du bord libre 60 de chaque languette de contact 58, une deuxième région de contact linéique 90 avec l’organe de préhension 16. La deuxième région de contact linéique 90 est une région de contact linéique circonférentielle.

Dans l’exemple illustré, les languettes de contact 58 sont discontinues dans la direction circonférentielle en étant séparées les unes des autres par les fentes 56. La deuxième région de contact linéique 90 du porte-tige 18 est ainsi également discontinue dans la direction circonférentielle. En variante, le porte-tige 18 présente une languette de contact 58 continue dans la direction circonférentielle formant une collerette annulaire continue, réalisée en un matériau souple pour permettre l’encliquetage du porte-tige ou associée à une rondelle de blocage en translation selon l’axe A solidaire du porte-tige 18. L’homme du métier sera capable de déterminer le matériau à choisir pour la languette de contact 58 afin d’avoir une souplesse suffisante pour permettre l’encliquetage du portetige 18, en fonction du matériau choisi pour celui-ci. La deuxième région de contact linéique 90 du porte-tige 18 est ainsi également continue dans la direction circonférentielle.

La première région de contact linéique 86 et la deuxième région de contact linéique 90 sont séparées d’une distance minimale I. La distance minimale I est, par exemple, supérieure à 20 mm et est de préférence comprise entre 23 mm et 60 mm.

La distance minimale I est supérieure ou égale à deux fois le diamètre moyen entre le diamètre D1 du porte-tige 18 dans la première région de contact linéique 86 et le diamètre D2 du porte-tige 18 dans la deuxième région de contact linéique 90.

La première région de contact linéique 86 présente une longueur de contact 11 prise le long de l’axe longitudinal A inférieure à 5 %, de préférence inférieure à 2 % de la distance minimale I séparant le long de l’axe A la première région de contact linéique 86 et la deuxième région de contact linéique 90.

Avantageusement, la longueur de contact 11 est inférieure à 5 %, de préférence inférieure à 2 % du diamètre D1 du tronçon longitudinal 78 pris au niveau de la première région de contact 86.

La longueur de contact 11 est ainsi inférieure à 1 mm, et de préférence comprise entre 0,05 mm et 0,5 mm.

De même, la deuxième région de contact linéique 90 présente une longueur de contact I2 prise le long de l’axe longitudinal A inférieure à 5 %, de préférence inférieure à 2 % de la distance minimale I séparant le long de l’axe A la première région de contact linéique 86 et la deuxième région de contact linéique 90.

Au niveau de la deuxième région de contact 90, la gorge circonférentielle 88 présente un diamètre maximal D2. Le diamètre maximal D2 est, par exemple, compris entre 5,50mm et 6mm.

Avantageusement, la longueur de contact I2 est inférieure à 5 %, de préférence 2 % du diamètre maximal D2 de la gorge circonférentielle 88 pris au niveau de la deuxième région de contact 90.

La longueur de contact I2 est ainsi inférieure à 1 mm, et de préférence comprise entre 0,05 mm et 0,5 mm.

Avantageusement, les régions de contact 86, 90 sont adaptées pour que, lorsqu’une sollicitation mécanique, se traduisant par un moment par rapport à l’axe longitudinal A, est appliquée sur le premier organe d’application 22A, une rotation de la tige 20 et du porte-tige 18 par rapport à l’organe de préhension 16 est obtenue dès que le moment franchit une valeur limite.

Le tronçon longitudinal 78 présente une région intermédiaire 92, illustrée sur la figure 1, définie entre la première région de contact linéique 86 et la deuxième région de contact linéique 90.

Dans la région intermédiaire 92, le porte-tige 18 est disposé totalement à l’écart de l’organe de préhension 16. Plus précisément, dans la région intermédiaire 92, le porte-tige 18 et l’organe de préhension 16 définissent un jeu radial, mesuré perpendiculairement à l’axe longitudinal A, au moins égal à 5%, de préférence au moins égal à 10%, et encore de préférence au moins égal à 50% de l’épaisseur maximale présentée par le porte-tige 18, sur au moins 50% de la longueur de la région intermédiaire 92 prise le long de l’axe longitudinal A.

Le porte-tige 18 et l’organe de préhension 16 présentent un jeu radial fonctionnel entre eux dans la première région de contact linéique circonférentielle 86 et/ou dans la deuxième région de contact linéique circonférentielle 90.

De préférence, ce jeu radial fonctionnel est inférieur à 0,5 mm, encore de préférence inférieur à 0,2 mm et en particulier voisin de 0,1 mm. Ainsi, lorsque le portetige 18 et l’organe de préhension 16 sont placés de manière coaxiale l’un par rapport à l’autre, tel qu’illustré sur les figures 1 à 3, un jeu dans la direction radiale existe de part et d’autre du porte-tige 18, entre le porte-tige 18 et l’organe de préhension 16, dans la première région de contact linéique circonférentielle 86 et/ou dans la deuxième région de contact linéique circonférentielle 90, ce jeu correspondant sensiblement à la moitié du jeu radial fonctionnel précité.

Avantageusement, dans la région intermédiaire 92, le porte-tige 18 et l’organe de préhension 16 définissent un jeu radial, c’est-à-dire un jeu dans la direction radiale, supérieur ou égal à 1,1 fois, de préférence 1,5 fois, le jeu radial fonctionnel défini entre le porte-tige 18 et l’organe de préhension 16 dans la première région de contact linéique circonférentielle 86 et/ou dans la deuxième région de contact linéique circonférentielle 90, sur au moins 50% de la longueur de la région intermédiaire 92 prise le long de l’axe longitudinal A. Par « jeu radial » dans la région intermédiaire 92 entre le porte-tige 18 et l’organe de préhension 16, il faut ici comprend la distance dans la direction radiale séparant le porte-tige 18 et l’organe de préhension 16 au niveau de la région intermédiaire 92, lorsque ces deux éléments sont agencés de manière coaxiale. Ainsi, si le jeu radial fonctionnel entre le porte-tige 18 et l’organe de préhension 16 dans la première région de contact linéique circonférentielle 86 et/ou dans la deuxième région de contact linéique circonférentielle 90 est par exemple de 0,1 mm, alors le jeu radial entre le porte-tige 18 et l’organe de préhension 16 dans la région intermédiaire 92, d’un côté et de l’autre de l’axe longitudinal A lorsque le porte-tige 18 et l’organe de préhension 16 sont agencés de manière coaxiale, est supérieur ou égal à 0,11 mm, et de préférence supérieur ou égal à 0,15 mm.

En référence à la figure 3, la tête de montage 84 du porte-tige 18 comporte une bague centrale 93 de fixation de la tige 20 et une jupe de raccord 94 faisant saillie autour de la bague centrale 93. La jupe de raccord 94 s’étend vers le bord distal 40 du capot 34, à partir de l’extrémité distale 82 du tronçon longitudinal 78.

La surface intérieure 96 de la couronne de raccord 94 est filetée, et est propre à coopérer avec le filetage présent sur le col 30 du récipient 12.

La jupe de raccord 94 comporte aussi une saillie longitudinale 100, visible sur la figure 5, propre à coopérer avec une butée 102 du récipient 12, visible sur la figure 3, pour assurer le blocage en rotation du porte-tige 18 par rapport au récipient 12 en position de repos.

La bague 94 et le tronçon longitudinal 78 définissent un logement central 104. Sur l’exemple de la figure 3, le logement central 104 s’étend vers l’extrémité proximale 80 du porte-tige 18 jusqu’à un fond 106, disposé longitudinalement au-delà de la gorge circonférentielle 88 du tronçon longitudinal 78.

Le dispositif de blocage 19 est configuré pour limiter la translation relative selon l’axe A du porte-tige par rapport à l’organe de préhension à un jeu fonctionnel entre ces éléments. Ce jeu fonctionnel est de préférence inférieur à 2 mm, notamment inférieur à 1 mm et en particulier voisin de 0,7 mm, voire voisin de 0,5 mm.

Le dispositif de blocage 19 comprend une première surface de butée axiale 108A formée sur le porte-tige 18, et une deuxième surface de butée axiale 108B formée par l’organe de préhension 16.

De préférence, les première et deuxième surfaces de butée axiale 108A, 108B sont adjacentes selon l’axe A à l’une au moins des première et deuxième régions de contact 86, 90.

Dans l’exemple de la figure 3, elles sont adjacentes à la deuxième région de contact 90. La première surface de butée axiale 108A est ainsi formée par un épaulement défini dans la partie évasée 89A par la gorge circonférentielle 88, et la deuxième surface de butée 108B est formée par une surface proximale de la paroi transversale 54 du capot 34, au niveau du bord libre 60.

La tige 20 est rapportée dans le logement central 104.

Le système de blocage sélectif 24 en rotation du porte-tige 18 par rapport à l’organe de préhension 16 est illustré sur les figures 5 à 7.

Le système de blocage 24 est manœuvrable entre une configuration inactive, dans laquelle le porte-tige 18 est librement rotatif autour de l’axe longitudinal A, et une configuration active, dans laquelle le porte-tige 18 est totalement bloqué en rotation par rapport à l’organe de préhension 16. Par blocage total, on entend ici un contact « franc » d’éléments en butée l’un contre l’autre, et non uniquement un contact de friction.

Le système de blocage 24 comporte des cannelures 112 formées sur le porte-tige 18, et au moins une patte flexible 114 propre à coopérer avec les cannelures 112. Il comprend, pour chaque patte flexible 114, une charnière souple 116 de raccord de la patte flexible 114 au capot 34 de l’organe de préhension 16.

La ou chaque patte flexible 114, la charnière souple 116 et le capot 34 sont avantageusement venus de matière.

Les cannelures 112, visibles sur la figure 5, sont ménagées sur une surface périphérique extérieure du porte-tige 18. En particulier, les cannelures 112 sont ménagées sur une surface extérieure 98 de la couronne de raccord 94 du porte-tige 18.

Sur l’exemple des figures 6 et 7, le système de blocage 24 comprend deux pattes flexibles 114 diamétralement opposées par rapport à l’axe A.

Chaque patte flexible 114 est montée mobile sur l’organe de préhension 16.

Elle est définie par une découpe ménagée à travers l’organe de préhension 16. La découpe est ici de forme arrondie, par exemple de forme en C.

Chaque patte flexible 114 comprend au moins une dent de blocage 118 faisant saillie radialement vers l’axe A. La dent de blocage 118 est propre à s’insérer dans une cannelure 112 dans la configuration active de blocage, pour bloquer le porte-tige 18 en rotation par rapport à l’organe de préhension 16. Elle est disposée totalement à l’écart des cannelures 112 dans la configuration désactivée.

Le premier organe d’application 22A est aussi désigné sous le terme de « brosse » par la suite. De préférence, le premier organe d’application 22A est réalisé en élastomère.

Le premier organe d’application 22A est fixé à l’extrémité libre de la tige 20.

Il est propre à être entraîné en rotation par des fibres kératiniques, notamment autour de l’axe longitudinal A, par rapport à l’organe de préhension 16.

Comme illustré sur les figures 8 et 9, le premier organe d’application 22A comprend un corps de support 120 et une pluralité de picots 122 formés sur une surface extérieure 124 du corps de support 120, les picots 122 étant formés sur la surface extérieure 124 sous forme de rangées.

Le premier organe d’application 22A présente avantageusement une symétrie axiale selon l’axe longitudinal A.

Le premier organe d’application 22A comprend un nombre pair de rangées de picots.

Le nombre de rangées de picots est ici égal à 12. En variante, le nombre de rangées de picots est supérieur ou égal à 8, et avantageusement compris entre 8 et 16.

Le corps de support 120 présente une section transversale à l’axe longitudinal A sensiblement circulaire.

La section transversale du corps de support 120 présente un diamètre compris entre 1,5 mm et 4 mm.

Le corps de support 120 est réalisé en élastomère. En variante, le corps de support 120 est par exemple réalisé en hytrel, SEBS ou en polypropylène (PP).

Chaque picot 122 présente une forme sensiblement conique de révolution.

Au niveau de la surface extérieure 124 du corps de support 120, chaque picot 122 présente une section de diamètre compris entre 0,1 mm et 1 mm.

Les picots 122 d’une même rangée présentent la même section prise au niveau de la surface extérieure 124 du corps de support 120. Plus généralement, tous les picots 122 du premier organe d’application 22A présentent la même section prise au niveau de la surface extérieure 124 du corps de support 120.

Chaque picot 122 présente une hauteur supérieure à 2 mm, avantageusement comprise entre 1,5 mm et 5 mm.

Les picots 122 d’une même rangée présentent une hauteur identique. Plus généralement, tous les picots 122 du premier organe d’application 22A présentent une hauteur identique.

Chaque picot 122 s’étend à partir de la surface extérieure 124 suivant une direction prédéterminée perpendiculaire à l’axe longitudinal A. La direction prédéterminée d’un picot est une droite passant par le milieu de toute section dudit picot parallèle à l’axe longitudinal A.

Les picots 122 d’une même rangée présentent des directions prédéterminées parallèles.

Chaque picot 122 est venu de matière avec le corps de support 120, chaque picot 122 est alors réalisé en élastomère. En variante au moins une partie des picots 122 est réalisée en une matière différente de celle du corps de support 120 par surmoulage sur le corps de support 120.

Chaque rangée de picots s’étend parallèlement à l’axe longitudinal A.

Chaque rangée de picots présente une longueur supérieure à 2 mm.

Chaque rangée de picots comprend un nombre de picots 122 supérieur à 20 et avantageusement compris entre 30 et 50.

L’écart entre deux picots adjacents d’une même rangée est identique pour tous les picots de ladite rangée. Deux picots d’une même rangée sont considérés comme adjacents si aucun picot de ladite rangée n’est disposé entre ces deux picots.

L’écart entre deux picots adjacents d’une même rangée est compris entre 1% et 10% de la hauteur des picots 122.

L’écart entre deux picots adjacents d’une même rangée est identique pour toutes les rangées du premier organe d’application 22A.

Une première rangée 126 de picots est disposée adjacente à une deuxième rangée 128 de picots, et une troisième rangée 130 de picots est disposée adjacente à la deuxième rangée 128 de picots. Deux rangées de picots sont considérées adjacentes si aucune rangée de picots n’est disposée entre ces deux rangées.

Comme illustré sur la figure 8, de préférence, la deuxième rangée 128 de picots comprend un picot 122 de moins que la première rangée 126 de picots. La première rangée 126 de picots et la troisième rangée 130 de picots comprennent le même nombre de picots 122. Elles comprennent ici 21 picots.

Plus généralement, deux rangées du premier organe d’application 22A séparées par une unique rangée de picots comprennent le même nombre de picots 122.

En particulier, la deuxième rangée 128 comprend un nombre de picots égal au nombre de picots 122 des rangées adjacentes à la première rangée 126 et à la troisième rangée 130. Ces rangés comprennent ici 20 picots.

De préférence, selon un premier mode de réalisation, au moins un picot de la deuxième rangée 128 est disposé axialement le long de l’axe longitudinal A entre deux picots adjacents de la première rangée 126.

En particulier, tous les picots 122 de la première rangée 126 sont axialement décalés le long de l’axe longitudinal A relativement aux picots 122 de la deuxième rangée 128 d’une distance prédéterminée prise au niveau de la surface extérieure 124 du corps de support 120.

La distance prédéterminée est supérieure à 1 % de la hauteur des picots 122.

Dans l’exemple illustré sur la figure 8, chaque picot de la deuxième rangée 128 est situé à mi-distance axialement le long de l’axe longitudinal A de deux picots adjacents 122 de la première rangée 126.

En d’autres termes, la distance prédéterminée est sensiblement égale à la moitié de la somme du diamètre d’un picot et de l’écart entre deux picots 122 adjacents, ledit écart et ledit diamètre étant pris au niveau de la surface extérieure 124 du corps de support 120.

Les directions prédéterminées des picots 122 de la deuxième rangée 128 sont contenues dans le secteur angulaire défini par les directions prédéterminées des picots 122 de la première rangée 126 et les directions prédéterminées des picots 122 de la troisième rangée 130.

Chaque picot 122 de la première rangée 126 est axialement positionné, le long de l’axe longitudinal A, à la même position qu’un picot de la troisième rangée 130. En d’autres termes, la troisième rangée 130 n’est pas axialement décalée par rapport à la première rangée 126.

Plus généralement, deux rangées du premier organe d’application 22A séparées par une unique rangée de picots 122 ne sont pas axialement décalées l’une par rapport à l’autre.

En particulier, chaque picot de la deuxième rangée 128 est ainsi axialement positionné, le long de l’axe longitudinal A, à la même position qu’un picot des rangées adjacentes à la première rangée 126 et à la troisième rangée 130.

La distance, prise au niveau de la surface extérieure 124, entre un picot de la première rangée 126 et au moins un picot de la troisième rangée 130 est inférieure à 30% de la hauteur des picots 122.

Comme illustré sur la figure 9, la distance entre un picot de la première rangée 126 et le picot de la troisième rangée 130 axialement positionné à la même position est inférieure au diamètre de la section des picots 122, ladite distance et ladite section étant prises au niveau de la surface extérieure 124.

En projection dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal (A), chaque picot de la deuxième rangée 128 de picots est disposé entre des picots de la première rangée 126 et des picots de la troisième rangée 130, de préférence au milieu des picots de la première rangée 126 et des picots de la troisième rangée 130.

Plus précisément, en projection dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal A, la direction prédéterminée de chaque picot de la deuxième rangée 128 est la bissectrice de l’angle formé entre la direction prédéterminée d’un picot de la première rangée 126 et la direction prédéterminée d’un picot de la troisième rangée 130.

Autrement dit, chaque picot de la deuxième rangée 128 est arrangé en quinconce avec deux picots adjacents de la première rangée 126 et deux picots adjacents de la troisième rangée 130.

Plus généralement, chaque picot d’une rangée qui présente un picot de moins que ses rangées adjacentes, est arrangé en quinconce avec deux picots adjacents d’une de ses rangées adjacentes et deux picots adjacents de l’autre de ses rangées adjacentes.

Plus généralement encore, même si la structure du porte-tige 18 est différente de celle représentée sur les figures, le porte-tige 18 présente au moins deux régions de contact linéaire avec l’organe de préhension assurant une rotation libre et guidée par rapport à l’organe de préhension.

Composition de base et composition de revêtement de la composition de base

La composition de base est également appelée base de maquillage des cils ou « base coat », dans la présente demande.

La composition de revêtement de la composition de base est une composition à appliquer sur un mascara, également appelée « top coat » dans la présente demande.

La composition de base et la composition de revêtement de la composition de base, selon l’invention, comprennent chacune un milieu physiologiquement acceptable, c'est-à-dire un milieu non toxique et susceptible d'être appliqué sur les fibres kératiniques, notamment les cils, notamment compatible avec la zone oculaire. La composition de base et la composition de revêtement de la composition de base, selon l’invention, sont de préférence chacune un mascara.

Par mascara, on entend une composition destinée à être appliquée sur les cils : il peut s'agir d'une composition de maquillage des cils, ou d’une composition de traitement cosmétique des cils.

De préférence, la composition de revêtement selon l’invention apporte des propriétés spécifiques au maquillage. Par exemple, cette composition de revêtement peut comprendre au moins une matière colorante, pour apporter des effets coloriels spécifiques. Elle peut également comprendre au moins un polymère filmogène, afin d’apporter de la tenue au maquillage.

La composition de base et/ou la composition de revêtement selon l’invention peuvent comprendre une phase aqueuse.

Ainsi, la présente invention comprend une composition de base comprenant une phase aqueuse, et une composition de revêtement comprenant également une phase aqueuse.

De préférence, la composition de base selon l’invention présente une teneur en extrait sec supérieur ou égal à 35%.

De préférence, la composition de revêtement selon l’invention présente une teneur en extrait sec supérieur ou égal à 40%.

Au sens de la présente invention, la « teneur en extrait sec >>, désigne la teneur en matière non volatile.

Protocole de mesure de la teneur en matières sèches ou extrait sec

La quantité d’extrait sec (abrégé ES) d’une composition selon l’invention est mesurée au moyen d’un dessiccateur à halogène commercial « HALOGEN MOISTURE ANALYZER HR 73 >> de chez METTLER TOLEDO. La mesure se fait sur la base de la perte de poids d’un échantillon séché par chauffage halogène et représente donc le pourcentage de matière résiduelle une fois que l’eau et les matières volatiles se sont évaporées.

Cette technique est parfaitement décrite dans la documentation de l’appareil fournie par METTLER TOLEDO.

Le protocole de mesure est le suivant :

On étale environ 2 g de la composition, ci-après l’échantillon, sur une coupelle métallique que l’on introduit dans le dessiccateur à halogène mentionné ci-dessus. L’échantillon est alors soumis à une température de 105 °C jusqu’à obtenir un poids constant. La Masse Humide de l’échantillon, correspondant à sa masse initiale, et la Masse Sèche de l’échantillon, correspondant à sa masse après chauffage halogène, sont mesurées au moyen d’une balance de précision.

L’erreur expérimentale liée à la mesure est de l’ordre de plus ou moins 2 %.

La teneur en Extrait Sec est calculée de la manière suivante :

Teneur en Extrait Sec (exprimé en % en poids) = 100 x (Masse Sèche / Masse Humide).

De préférence, la composition de base selon l’invention présente une teneur en extrait sec supérieur ou égal à 35%, de préférence supérieur à 37%, mieux supérieur ou égal à 40%, encore mieux, supérieur à 41%, encore mieux, supérieure à 43%, pouvant aller jusqu'à 60%.

De préférence, la composition de revêtement selon l’invention présente une teneur en extrait sec supérieur ou égal à 40%, de préférence supérieur à 41%, encore mieux, supérieure à 42%, pouvant aller jusqu'à 60%.

Phase aqueuse

La composition de base selon l'invention et/ou la composition de revêtement selon l’invention comprennent une phase aqueuse. De préférence, la composition de base selon l'invention et la composition de revêtement selon l’invention comprennent chacune une phase aqueuse. De préférence, elles comprennent également chacune au moins 30% en poids d’eau par rapport au poids total de la composition.

De préférence, la composition de base selon l'invention et la composition de revêtement selon l’invention comprennent chacune une phase aqueuse continue. Par composition à phase aqueuse « continue », on entend que la composition présente une conductivité, mesurée à 25°C, supérieure à 23 pS/cm (microSiemens'cm), la conductivité étant mesurée par exemple à l'aide d'un conductimètre MPC227 de Mettler Toledo et d'une cellule de mesure de conductivité lnlab730. La cellule de mesure est immergée dans la composition, de façon à éliminer les bulles d'air susceptibles de se former entre les deux électrodes de la cellule. La lecture de la conductivité est faite dès que la valeur du conductimètre est stabilisée. Une moyenne est réalisée sur au moins trois mesures successives.

La phase aqueuse peut être constituée essentiellement d'eau ; elle peut également comprendre un mélange d'eau et de solvant miscible à l'eau (miscibilité dans l'eau supérieure à 50% en poids à 25°C) comme les monoalœols inférieurs ayant de 1 à 5 atomes de carbone tels que l'éthanol, l'isopropanol, les glycols ayant de 2 à 8 atomes de carbone tels que le propylène glycol, le caprylyl glycol, le 1,3-butylène glycol, le dipropylène glycol, les cétones en C3-C4, les aldéhydes en C2-C4 et leur mélanges.

De préférence, la phase aqueuse (eau et éventuellement le solvant miscible à l'eau) est présente dans chaque composition en une teneur au moins égale à 40% en poids par rapport au poids total de la composition, de préférence au moins égale à 43% en poids, de préférence au moins égale à 45% en poids.

De préférence, la phase aqueuse (eau et éventuellement le solvant miscible à l'eau) est présente dans chaque composition en une teneur comprise entre 40% et 65% en poids par rapport au poids total de la composition, de préférence comprise entre 43% et 60% en poids, de préférence comprise entre 45 % et 60% en poids.

De préférence, chaque phase aqueuse comprend au moins 40% en poids d’eau par rapport au poids total de la composition.

Gélifiants de la phase aqueuse

La composition de base selon l'invention et/ou la composition de revêtement selon l’invention peuvent comprendre un gélifiant de la phase aqueuse.

Les gélifiants de la phase aqueuse utilisables peuvent être choisis parmi :

- les homo- ou copolymères d'acides acrylique ou méthacrylique ou leurs sels et leurs esters et en particulier les produits vendus sous les dénominations VERSICOL F® ou VERSICOL K® par la société ALLIED COLLOID, UTRAHOLD 8® par la société CIBAGEIGY, les acides polyacryliques de type SYNTHALEN K,

- les copolymères d'acide acrylique et d'acrylamide vendus sous la forme de leur sel de sodium sous les dénominations RETEN® par la société HERCULES, le polyméthacrylate de sodium vendu sous la dénomination DARVAN N°7® pa la société VANDERBILT, les sels de sodium d'acides polyhydroxycarboxyliques vendus sous la dénomination HYDAGEN F® par la société HENKEL,

- les copolymères acide polyacryliques/acrylates d'alkyle de type PEMULEN,

- l'AMPS (Acide polyacrylamidométhyl propane sulfonique neutralisé partiellement à l'ammoniaque et hautement réticulé) commercialisé par la société CLARIANT, ainsi que les copolymères AMPS/acrylamide de type SEPIGEL® ou SIMULGEL® commercialisés par la société SEPPIC, et les copolymères AMPS/méthacrylates d'alkyle polyoxyéthylénés (réticulés ou non),

- les polymères de cellulose tels que l'hydroxyéthylcellulose, l'hydroxypropylcellulose, la méthylcellulose, l'éthylhydroxyéthylcellulose, la carboxyméthylcellulose, ainsi que les dérivés quaternisés de la cellulose ;

- les polymères vinyliques, comme les polyvinylpyrrolidones, les copolymères de l'éther méthylvinylique et de l'anhydride malique, le copolymère de l'acétate de vinyle et de l'acide crotonique, les copolymères de vinylpyrrolidone et d'acétate de vinyle ; les copolymères de vinylpyrrolidone et de caprolactame ; l'alcool polyvinylique ;

- les polymères d'origine naturelle, éventuellement modifiés, tels que la gomme de guar, les dérivés du xanthane, les alginates et les carraghénanes ;

- et leurs mélanges.

Le gélifiant de la phase aqueuse peut être présent dans la composition de base selon l'invention et/ou la composition de revêtement selon l’invention en une teneur en matières sèches allant de 0,4% à 10% en poids par rapport au poids total de la composition, de préférence de 0,5% à 8% en poids, mieux de 0,5% à 5% en poids par rapport au poids total de la composition.

Tensioactifs

La composition de base selon l'invention et/ou la composition de revêtement selon l’invention peuvent comprendre au moins un agent tensioactif.

Ce tensioactif peut être présent notamment en une proportion allant de 2 à 20 %, et mieux de 3 % à 15 % en poids par rapport au poids total de la composition.

Selon l'invention, on utilise généralement un émulsionnant choisi de manière appropriée pour l'obtention d'une émulsion cire-dans-eau. En particulier, on peut utiliser un émulsionnant possédant à 25°C une balance HLB (hydiophile-lipophile balance) au sens de GRIFFIN, supérieure ou égale à 8.

La valeur HLB selon GRIFFIN est définie dans J. Soc. Cosm. Chem. 1954 (volume 5), pages 249-256.

Ces agents tensioactifs peuvent être choisis parmi des agents tensioactifs anioniques, cationiques, amphotériques et non ioniques. On peut se reporter au document « Encyclopedia of Chemical Technology, KIRK-OTHMER », volume 22, p. 333-432, 3ème édition, 1979, WILEY, pour la définition des propriétés et des fonctions (émulsionnant) des tensioactifs, en particulier p. 347-377 de cette référence, pour les tensioactifs anioniques, amphotériques et non ioniques.

De préférence, le tensioactif est choisi parmi :

a) les tensioactifs anioniques tels que :

les sels d'acides gras polyoxyéthylénés notamment ceux dérivant des sels alcalins, et leurs mélanges ;

les esters phosphoriques et leurs sels tels que le DEA oleth-10 phosphate (Crodafos N 10N de la société CRODA) ou le phosphate de monocétyle monopotassique (Amphisol K de Givaudan) ;

les sulfosuccinates tels que le Disodium PEG-5 citrate lauryl sulfosuccinate et le Disodium ricinoleamido MEA sulfosuccinate ;

les alkyléthersulfates tels que le lauryl éther sulfate de sodium ;

les iséthionates ;

les acylglutamates tels que le Disodium hydrogenated tallow glutamate (AMISOFT HS-21 R® commercialisé par la société AJINOMOTO) et le sodium stearoyl glutamate (AMISOFT HS-11 PF® commercialisé par la société AJINOMOTO) et leurs mélanges ;

les dérivés de soja comme le potassium soyate ;

les citrates, comme le Glyceryl stéarate citrate (Axol C 62 Pellets de Degussa) ;

les dérivés de proline, comme le Sodium palmitoyl proline (Sepicalm VG de Seppic), ou le Mélange de Sodium palmitoyl sarcosinate, Magnésium palmitoyl glutamate, Palmitic acid et Palmitoyl proline (Sepifeel One de Seppic) ;

les lactylates, comme le Sodium stearoyl lactylate (Akoline SL de Karlshamns AB) ;

les sarcosinates, comme le sodium palmitoyl sarcosinate (Nikkol sarcosinate PN) ou le mélange de Stéaroyl sarcosine et Myristoyl sarcosine 75/25 (Crodasin SM de Croda) ;

les sulfonates, comme le Sodium C14-17 alkyl sec sulfonate (Hostapur SAS 60 de Clariant) ;

les glycinates, comme le sodium cocoyl glycinate (Amilite GCS-12 d'Ajinomoto) ;

les sels d'acides gras en C16-C30 notamment ceux dérivant des amines, comme le stéarate de triéthanolamine et/ou le stéarate d'amino-2-méthyl-2-propane di-ol-1,3 ;

b) les tensioactifs non ioniques de HLB supérieur ou égal à 8 à 25°C, tels que :

les esters et éthers d'oses tels que le mélange de cétylstéaryl glucoside et d'alcools cétylique et stéarylique comme le Montanov 68 de Seppic;

les éthers oxyéthylénés et/ou oxypropylénés (pouvant comporter de 10 à 150 groupes oxyéthylénés et/ou oxypropylénés) de glycérol ;

les éthers oxyéthylénés et/ou oxypropylénés (pouvant comporter de 10 à 150 groupes oxyéthylénés et/ou oxypropylénés) d'alcools gras (notamment d'alcool en C8C24, et de préférence en C12-C18) tels que l'éther oxyéthyléné de l'alcool cétéarylique à 30 groupes oxyéthylénés (nom CTFA Ceteareth-30), l'éther oxyéthyléné de l'alcool stéarylique à 20 groupes oxyéthylénés (nom CTFA Steareth-20), les esters d'acide gras (notamment d'acide en C8-C24, et de préférence en C16C22) et de polyéthylène glycol (pouvant comprendre de 10 à 150 motifs d'éthylèneglycol) tels que le stéarate de PEG-50 et le monostéarate de PEG-40 commercialisé sous le nom MYRJ 52P® par la société ICI UNIQUEMA, les esters d'acide gras (notamment d'acide en C8-C24, et de préférence en C16C22) et des éthers de glycérol oxyéthylénés et/ou oxypropylénés (pouvant comporter de 10 à 150 groupes oxyéthylénés et/ou oxypropylénés), comme le monostéarate de PEG200 glycéryle vendu sous la dénomination Simulsol 220 TM® par la société SEPPIC ; le stéarate de glycéryle polyéthoxylé à 30 groupes d'oxyde d'éthylène comme le produit TAGAT S® vendu par la société GOLDSCHMIDT, l'oléate de glycéryle polyéthoxylé à 30 groupes d'oxyde d'éthylène comme le produit TAGAT O® vendu par la société GOLDSCHMIDT, le cocoate de glycéryle polyéthoxylé à 30 groupes d'oxyde d'éthylène comme le produit VARIONIC Ll 13® vendu par la société SHEREX, l'isostéarate de glycéryle polyéthoxylé à 30 groupes d'oxyde d'éthylène comme le produit TAGAT L® vendu par la société GOLDSCHMIDT et le laurate de glycéryle polyéthoxylé à 30 groupes d'oxyde d'éthylène comme le produit TAGAT I® de la société GOLDSCHMIDT, les esters d'acide gras (notamment d'acide en C8-C24, et de préférence en C16C22) et des éthers de sorbitol oxyéthylénés et/ou oxypropylénés (pouvant comporter de 10 à 150 groupes oxyéthylénés et/ou oxypropylénés), comme le polysorbate 20 vendu sous la dénomination Tween 20® par la société CRODA, le polysorbate 60 vendu sous la dénomination Tween 60® par la société CRODA, les copolymères d'oxyde propylène et d'oxyde d'éthylène (également appelés polycondensats OE/OP), et plus particulièrement des copolymères consistant en des blocs polyéthylène glycol et polypropylène glycol, comme par exemple les polycondensats tribloc polyéthylène glycol/polypropylène glycol/polyéthylène glycol, par exemple ceux ayant la structure chimique suivante :

H-(O-CH2-CH2)a-(O-CH(CH3)-CH2)b-(O-CH2-CH2)a-OH, formule dans laquelle a va de 2 à 120, et b va de 1 à 100.

Comme polycondensat OE/OP utilisable, on peut citer les polycondensats tribloc polyéthylène glycol / polypropylène glycol / polyéthylène glycol vendus sous les dénominations SYNPERONIC® comme les SYNPERONIC PE/ L44® et SYNPERONIC PE/F127® par la société ICI ;

c) les tensioactifs non ioniques de HLB inférieur à 8 à 25°C, éventuellement associés à un ou plusieurs agents tensioactifs non ioniques de HLB supérieur à 8 à 25°C, tels que cités ci-dessus tels que :

les esters et éthers d'oses tels que les stéarate de sucrose, cocoate de sucrose, stéarate de sorbitan et leurs mélanges comme l'Arlatone 2121® commercialisé par la société ICI ;

les éthers oxyéthylénés et/ou oxypropylénés (pouvant comporter de 1 à 10 groupes oxyéthylénés et/ou oxypropylénés) d'alcools gras (notamment d'alcool en C8-C24, et de préférence en C12-C18) tels que l'éther oxyéthyléné de l'alcool stéarylique à 2 groupes oxyéthylénés (nom CTFA Steareth-2) ;

les esters d'acides gras (notamment d'acide en C8-C24, et de préférence en C16C22) et de polyol, notamment de glycérol ou de sorbitol, tels que stéarate de glycéryle, stéarate de glycéryle tel que le produit vendu sous la dénomination TEGIN M® par la société GOLDSCHMIDT, laurate de glycéryle tel que le produit vendu sous la dénomination IMWITOR 312® par la société HULS, stéarate de polyglycéryl-2, tristéarate de sorbitan, ricinoléate de glycéryle ; et

d) leurs mélanges.

De préférence, la composition de base selon l'invention et la composition de revêtement selon l’invention comprennent chacune le mélange de tensioactifs suivants :

- au moins un éther oxyéthyléné et/ou oxypropyléné, pouvant comporter de 10 à 150 groupes oxyéthylénés et/ou oxypropylénés, d'alcools gras en C12-C18, de HLB supérieur à 8 à 25°C ; et

- au moins un éther oxyéthyléné et/ou oxypropyléné, pouvant comporter de 1 à 10 groupes oxyéthylénés et/ou oxypropylénés, d'alcools gras C12-C18, de HLB inférieur à 8 à 25°C.

Phase grasse

La composition de base selon l'invention et/ou la composition de revêtement selon l’invention peuvent comprendre une phase grasse, qui peut être dispersée.

La composition de base selon l'invention et la composition de revêtement selon l’invention comprennent de préférence chacune une phase grasse, qui est de préférence une phase grasse dispersée.

La phase grasse peut être présente dans chaque composition en une teneur comprise entre 5% et 50% en poids, de préférence entre 10% et 40% en poids par rapport au poids total de la composition.

La phase grasse peut comprendre au moins une cire, au moins une huile et/ou au moins un corps gras pâteux.

De préférence, la composition de base selon l'invention et la composition de revêtement selon l’invention comprennent chacune au moins une cire. Cette cire est indispensable pour obtenir des textures épaisses et chargeantes.

Par cire, on entend un composé lipophile, solide à température ambiante (25°C), déformable ou non, à changement d'état solide/liquide réversible, ayant un point de fusion supérieur ou égal à40°C pouvant aller jusqu'à 120C. En particulier, les cires convenant à l'invention peuvent présenter un point de fusion supérieur ou égal à 45°C, et en particulier supérieur ou égal à 55 °C.

Par composé lipophile, on entend un composé ayant un indice d'acide et un indice d'hydroxyle inférieur à 150 mg KOH/g.

Au sens de l'invention, la température de fusion correspond à la température du pic le plus endothermique observé en analyse thermique (DSC) telle que décrite dans la norme ISO 11357-3 ; 1999. Le point de fusion de la cire peut être mesuré à l'aide d'un calorimètre à balayage différentiel (DSC), par exemple le calorimètre vendu sous la dénomination « MDSC 2920 >> par la société TA Instruments.

Le protocole de mesure est le suivant :

Un échantillon de 5 mg de cire disposé dans un creuset est soumis à une première montée en température allant de -20°C à 100°C, à lavitesse de chauffe de 10°C/minute, puis est refroidi de 100°C à -20°C à une vitesse derefroidissement de 10°C/minute et enfin soumis à une deuxième montée en température allant de -20°C à 100°C à une vitesse de chauffe de 5°C/minute. Pendant la deuxiàne montée en température, on mesure la variation de la différence de puissance absorbée par le creuset vide et par le creuset contenant l'échantillon de cire en fonction de la température. Le point de fusion du composé est la valeur de la température correspondant au sommet du pic de la courbe représentant la variation de la différence de puissance absorbée en fonction de la température.

Les cires peuvent être hydrocarbonées, siliconées et/ou fluorées et être d'origine végétale, minérale et/ou synthétique.

La cire peut être présente dans chaque composition en une teneur allant de 1 à 30% en poids par rapport au poids total de la composition, mieux de 2 à 20% et encore mieux de 5 à 17% en poids.

On peut notamment utiliser comme cire les cires hydrocarbonées comme la cire d'abeille, la cire de lanoline; la cire de riz, la cire de Carnauba, la cire de Candellila, la cire d'Ouricurry, la cire du Japon, la cire de Berry, la cire de shellac et la cire de sumac; la cire de montan.

Selon un mode préféré, on utilisera une cire hydrocarbonée choisie parmi la cire d'abeille, la cire de son de riz, la cire de Carnauba, et leurs mélanges.

On peut aussi citer les cires obtenues par hydrogénation catalytique d'huiles animales ou végétales ayant des chaînes grasses, linéaires ou ramifiées, en C8-C32.

Parmi celles-ci, on peut notamment citer l'huile de jojoba hydrogénée, l’huile de palme hydrogénée, l'huile de tournesol hydrogénée, l'huile de ricin hydrogénée, l'huile de coprah hydrogénée et l'huile de lanoline hydrogénée, le tétrastéarate de di-(triméthylol-1,1,1 propane) vendu sous la dénomination HEST 2T-4S par la société HETERENE, le tétrabéhénate de di-(triméthylol-1,1,1 propane) vendue sous la dénomination HEST 2T-4B par la société HETERENE.

On peut également utiliser la cire obtenue par hydrogénation d'huile d'olive estérifiée avec l'alcool stéarylique vendue sous la dénomination PHYTOWAX Olive 18 L 57 ou bien encore les cires obtenues par hydrogénation d'huile de ricin estérifiée avec l'alcool cétylique vendus sous la dénomination PHYTOWAX ricin 16L64 et 22L73, par la société SOPHIM. De telles cires sont décrites dans la demande FR-A-2792190.

On peut également utiliser une cire siliconée, notamment collante, telle qu’un (hydroxystéaroyloxy)stéarate d'alkyle en C20-C40 (le groupe alkyle comprenant de 20 à 40 atomes de carbone), seul ou en mélange, en particulier un 12-(12'hydroxystéaroyloxy)stéarate d'alkyle en C20-C40, de formule (I) :

dans laquelle n est un entier allant de 18 à 38, ou un mélange de composés de formule (1). Une telle cire collante est notamment vendue sous les dénominations « KESTER WAX K 82 P >> et « KESTER WAX K 80 P >> par la société KOSTER KEUNEN.

On peut enfin citer les cires microcristallines, les paraffines et l'ozokérite; les cires de polyéthylène, les cires obtenues par la synthèse de Fisher-Tropsch et les copolymères cireux ainsi que leurs esters ; les cires de silicone et les cires fluorées.

La composition de base selon l'invention et la composition de revêtement selon l’invention peuvent en outre chacune comprendre une ou plusieurs huiles ou corps gras non aqueux liquides à température ambiante (25°C) et pression atmosphérique (760 mm de Hg).

L'huile peut être choisie parmi les huiles volatiles et/ou les huile non volatiles, et leurs mélanges.

La ou les huiles peuvent être présentes dans chaque composition en une teneur allant de 0,1% à 10% en poids, de préférence de 0,5% à 5% en poids par rapport au poids total de la composition.

Par huile volatile, on entend au sens de l'invention une huile susceptible de s'évaporer au contact des fibres kératiniques en moins d'une heure, à température ambiante et pression atmosphérique. Le ou les solvants organiques volatils et les huiles volatiles de l'invention sont des solvants organiques et des huiles cosmétiques volatiles, liquides à température ambiante, ayant une pression de vapeur non nulle, à température ambiante et pression atmosphérique, allant en particulier de 0,13 Pa à 40 000 Pa (10-3 à 300 mm de Hg), en particulier allant de 1,3 Pa à 13 000 Pa (0,01 à 100 mm de Hg), et plus particulièrement allant de de 1 ,3 Pa à 1300 Pa (0,01 à 10 mm de Hg). Par huile non volatile, on entend une huile restant sur la fibre kératinique à température ambiante et pression atmosphérique au moins plusieurs heures et ayant notamment une pression de vapeur inférieure à 10-3 mm de Hg (0,13 Pa).

Ces huiles peuvent être des huiles hydrocarbonées, des huiles siliconées, des huiles fluorées, ou leurs mélanges.

On entend par huile hydrocarbonée, une huile contenant principalement des atomes d'hydrogène et de carbone et éventuellement des atomes d'oxygène, d'azote, de soufre, de phosphore. Les huiles hydrocarbonées volatiles peuvent être choisies parmi les huiles hydrocarbonées ayant de 8 à 16 atomes de carbones, et notamment les alcanes ramifiés en C8-C16 comme les isoalcanes en C8-C16 d'origine pétrolière (appelées aussi isoparaffines) comme l'isododécane (encore appelé 2,2,4,4,6-pentaméthylheptane), l'isodécane, l'isohexadécane, et par exemple les huiles vendues sous les noms commerciaux d'Isopars ou de Permetyls, les esters ramifiés en C8-C16 le néopentanoate d'isohexyle, et leurs mélanges. D'autres huiles hydrocarbonées volatiles comme les distillais de pétrole, notamment ceux vendus sous la dénomination Shell Soit par la société SHELL, peuvent aussi être utilisées. De préférence, le solvant volatil est choisi parmi les huiles volatiles hydrocarbonées ayant de 8 à 16 atomes de carbone et leurs mélanges.

Comme huiles volatiles, on peut aussi utiliser les silicones volatiles, comme par exemple les huiles de silicones linéaires ou cycliques volatiles, notamment celles ayant une viscosité < 8 centistokes (8 10-6 m2/s), et ayant notamment de 2 à 7 atomes de silicium, ces silicones comportant éventuellement des groupes alkyle ou alkoxy ayant de 1 à 10 atomes de carbone. Comme huile de silicone volatile utilisable dans l'invention, on peut citer notamment l'octaméthyl cyclotétrasiloxane, le décaméthyl cyclopentasiloxane, le dodécaméthyl cyclohexasiloxane, l'heptaméthyl hexyltrisiloxane, l'heptaméthyloctyl trisiloxane, l'hexaméthyl disiloxane, l'octaméthyl trisiloxane, le décaméthyl tétrasiloxane, le dodécaméthyl pentasiloxane et leurs mélanges.

On peut également citer les huiles linéaires alkyltrisiloxanes volatiles de formule générale (I):

CH

SiO—Si---O---Si^CH^

(i) où R représente un groupe alkyle comprenant de 2 à 4 atomes de carbone et dont un ou plusieurs atomes d'hydrogène peuvent être substitués par un atome de fluor ou de chlore. Parmi les huiles de formule générale (I), on peut citer :

le 3-butyl 1,1,1,3,5,5,5-heptaméthyl trisiloxane, le 3-propyl 1,1,1,3,5,5,5-heptaméthyl trisiloxane, et le 3-éthyl 1,1,1,3,5,5,5-heptaméthyl trisiloxane, correspondant aux huiles de formule (I) pour lesquelles R est respectivement un groupe butyle, un groupe propyle ou un groupe éthyle.

La composition de base selon l'invention et la composition de revêtement selon l’invention peuvent chacune également comprendre au moins une huile non volatile, et notamment choisie parmi les huiles hydrocarbonées et/ou siliconées et/ou fluorées non volatiles. Comme huile hydrocarbonée non volatile, on peut notamment citer :

les huiles hydrocarbonées d'origine végétale telles que les triesters d'acides gras et de glycérol dont les acides gras peuvent avoir des longueurs de chaînes variées de C4 à C24, ces dernières pouvant être linéaires ou ramifiées, saturées ou insaturées ; ces huiles sont notamment les huiles de germe de blé, de tournesol, de pépins de raisin, de sésame, de maïs, d'abricot, de ricin, de karité, d'avocat, d'olive, de soja, l'huile d'amande douce, de palme, de colza, de coton, de noisette, de macadamia, de jojoba, de luzerne, de pavot, de potimarron, de sésame, de courge, de colza, de cassis, d'onagre, de millet, d'orge, de quinoa, de seigle, de carthame, de bancoulier, de passiflore, de rosier muscat ; ou encore les triglycérides des acides caprylique/caprique comme ceux vendus par la société Stéarineries Dubois ou ceux vendus sous les dénominations Miglyol 810, 812 et 818 par la société Dynamit Nobel ;

les hydrocarbures linéaires ou ramifiés, d'origine minérale ou synthétique tels que les huiles de paraffine et leurs dérivés, les polydécènes, les polybutènes, le polyisobutène hydrogéné tel que le Parléam, le squalane ;

les éthers de synthèse ayant de 10 à 40 atomes de carbone ;

les esters de synthèse comme les huiles de formule R1COOR2 dans laquelle R1 représente le reste d'un acide gras linéaire ou ramifié comportant de 1 à 40 atomes de carbone et R2 représente une chaîne hydrocarbonée notamment ramifiée contenant de 1 à 40 atomes de carbone à condition que R1 + R2 soit > 10, comme par exemple l'huile de Purcellin (octanoate de cétostéaryle), le myristate d'isopropyle, le palmitate d'isopropyle, le benzoate d'alcool en C12 à C15, le laurate d'hexyle, l'adipate de diisopropyle, l'isononanoate d'isononyle, le palmitate de 2-éthyl-hexyle, l'isostéarate d'isostéarate, des octanoates, décanoates ou ricinoléates d'alcools ou de polyalcools comme le dioctanoate de propylène glycol ; les esters hydroxylés comme le lactate d'isostéaryle, le malate de diisostéaryle ; et les esters du pentaérythritol ;

les alcools gras liquides à température ambiante à chaîne carbonée ramifiée et/ou insaturée ayant de 12 à 26 atomes de carbone comme l'octyl dodécanol, l'alcool isostéarylique, l'alcool oléique, le 2-hexyldécanol, le 2-butyloctanol, le 2undécylpentadécanol ;

et leurs mélanges.

Les huiles de silicone non volatiles utilisables dans la composition selon l'invention peuvent être les polydiméthylsiloxanes (PDMS) non volatiles, les polydiméthylsiloxanes comportant des groupements alkyle ou alcoxy, pendant et/ou en bout de chaîne siliconée, groupements ayant chacun de 2 à 24 atomes de carbone, les silicones phénylées comme les phényl triméthicones, les phényl diméthicones, les phényl triméthylsiloxy diphénylsiloxanes, les diphényl diméthicones, les diphényl méthyldiphényl trisiloxanes, les 2-phényléthyl triméthylsiloxysilicates.

Les huiles fluorées utilisables dans l'invention sont notamment des huiles fluorosiliconées, des polyéthers fluorés, des silicones fluorées telles que décrit dans le document EP-A847752.

La composition de base selon l'invention et/ou la composition de revêtement selon l’invention peuvent comprendre également au moins composé pâteux à 23 °C, hydrocarboné ou siliconé. Le ou les corps gras pâteux peuvent être présents dans la composition selon l'invention en une teneur allant de 0,1% à 10% en poids, de préférence de 0,5% à 5% en poids par rapport au poids total de la composition.

Par corps gras pâteux, au sens de la présente invention, on entend un composé gras lipophile à changement d’état solide/liquide réversible, présentant à l’état solide une organisation cristalline anisotrope, et comportant à la température de 23°C une fraction liquide et une fraction solide.

En d'autres termes, la température de fusion commençante du composé pâteux peut être inférieure à 23°C. La fraction liquide du composé pâteux mesurée à 23°C peut représenter 9 à 97% en poids du composé. Cette fraction liquide à 23 °C représente de préférence entre 15 et 85%, de préférence encore entre 40 et 85% en poids.

Le point de fusion d’un corps gras solide peut être mesuré à l’aide d’un calorimètre à balayage différentiel (DSC), par exemple le calorimètre vendu sous la dénomination « DSC Q100 » par la société TA Instruments avec le logiciel « TA Universal Analysis », selon le protocole défini auparavant.

La fraction liquide en poids du composé pâteux à 23°C est plus particulièrement égale au rapport de l'enthalpie de fusion consommée à 23°C sur l'enthalpie de fusion du composé pâteux.

L'enthalpie de fusion du composé pâteux est l'enthalpie consommée par le composé pour passer de l'état solide à l'état liquide. Le composé pâteux est dit à l'état solide lorsque l'intégralité de sa masse est sous forme solide cristalline. Le composé pâteux est dit à l'état liquide lorsque l'intégralité de sa masse est sous forme liquide.

L'enthalpie de fusion du composé pâteux est notamment égale à l'aire sous la courbe du thermogramme obtenu à l’aide d’un calorimètre à balayage différentiel. L'enthalpie de fusion du composé pâteux est la quantité d'énergie nécessaire pour faire passer le composé de l'état solide à l'état liquide. Elle est exprimée en J/g.

L'enthalpie de fusion consommée à 23°C est la quanfté d'énergie absorbée par l'échantillon pour passer de l'état solide à l'état qu'il présente à 23°C constitué d'une fraction liquide et d'une fraction solide.

Le (les) composé(s) pâteux peut (peuvent) en particulier être choisi(s) parmi les composés pâteux synthétiques et les corps gras d'origine végétale. Le ou les composé(s) pâteux peuvent être hydrocarbonés ou siliconés.

Le ou les composés pâteux peuvent être en particulier choisis parmi :

- la lanoline et ses dérivés, tels que l’alcool de lanoline, les lanolines oxyéthylénées, la lanoline acétylée, les esters de lanoline tels que le lanolate d’isopropyle, les lanolines oxypropylénées ;

- la vaseline (également appelée petrolatum),

- les éthers de polyol choisis parmi les éthers de pentaérythritol et de polyalkylène glycol en C2-C4, les éthers d’alcool gras et de sucre, et leurs mélanges. Par exemple, on peut citer l’éther pentaérythritol et de polyéthylène glycol comportant 5 motifs oxyéthylénés (5 OE) (nom CTFA : PEG-5 Pentaerythrityl Ether), l’éther de pentaérythritol et de polypropylène glycol comportant 5 motifs oxypropylénés (5 OP) (nom CTFA : PPG-5 Pentaerythrityl Ether), et leurs mélanges et plus spécialement le mélange PEG-5 Pentaerythrityl Ether, PPG-5 Pentaerythrityl Ether et huile de soja, commercialisé sous la dénomination « Lanolide » par la société VEVY, mélange où les constituants se trouvent dans un rapport en poids 46/46/8 : 46 % de PEG-5 Pentaerythrityl Ether, 46 % de PPG-5 Pentaerythrityl Ether et 8 % d’huile de soja,

- les polyéthers liposolubles résultant de la polyéthérification entre un ou plusieurs diols en C2-C100, de préférence en C2-C50. Parmi les polyéthers liposolubles, on considère en particulier les copolymères d'éthylène-oxyde et/ou de propylène-oxyde avec des alkylènes-oxydes à longue chaîne en C6-C30, de préférence encore tels que le rapport pondéral de l'éthylène-oxyde et/ou de propylène-oxyde avec alkylènes-oxydes dans le copolymère est de 5:95 à 70:30. Dans cette famille, on citera notamment les copolymères tels que les alkylènes-oxydes à longue chaîne disposés en blocs ayant un poids moléculaire moyen de 1000 à 10000, par exemple un copolymère bloc de polyoxyethylène/polydodécyle glycol tel que les éthers de dodécanediol (22 mol) et de polyéthylène glycol (45 OE) commercialisés sous la marque ELFACOS ST9 par AKZO NOBEL.

- les esters d’un oligomère de glycérol, notamment les esters de diglycérol, avec des monoacides carboxyliques, éventuellement hydroxylés, linéaires ou ramifiés, saturés ou non, de préférence saturés, en C6-C20, et/ou diacides carboxyliques, linéaires ou ramifiés, saturés ou non, de préférence saturés, en C6-C10, en particulier les condensais d’acide adipique et de diglycérol, pour lesquels une partie des groupes hydroxylés des glycérols ont réagi avec un mélange d’acides gras tels que l’acide stéarique, l’acide caprique, l’acide stéarique, l’acide isostéarique et l’acide 12hydroxystéarique, comme par exemple le bis-diglyceryl polyacyladipate-2 commercialisé sous la référence SOFTISAN® 649 par la société Sasol,

- les beurres d’origine végétale comme le beurre de mangue, tel que celui commercialisé sous la référence Lipex 203 par la société AARHUSKARLSHAMN, le beurre de karité, en particulier celui dont le nom INCI est Butyrospermum Parkii Butter, tel que celui commercialisé sous la référence Sheasoft® par la société AARHUSKARLSHAMN, le beurre de cupuacu (Rain Forest RF3410 de la société Beraca Sabara), le beurre de murumuru (RAIN FOREST RF3710 de la société Beraca Sabara), le beurre de cacao, le beurre de babassu tel que celui commercialisé sous la dénomination Cropure Babassu SS-(LK) par Croda, ainsi que la cire d’orange comme, par exemple, celle qui est commercialisée sous la référence Orange Peel Wax par la société Koster Keunen,

- les huiles végétales totalement ou partiellement hydrogénées, comme par exemple l’huile de soja hydrogénée, l’huile de coprah hydrogénée, l’huile de colza hydrogénée, les mélanges d’huiles végétales hydrogénées tels que le mélange d’huile végétale hydrogénée de soja, coprah, palme et colza, par exemple le mélange commercialisé sous la référence Akogel® par la société AARHUSKARLSHAMN (nom INCI Hydrogenated Vegetable Oil), l’huile de jojoba partiellement hydrogénée isomérisée trans fabriquée ou commercialisée par la société Desert Whale sous la référence commerciale lso-Jojoba-50®, l’huile d’olive partiellement hydrogénée comme, par exemple, le composé commercialisé sous la référence Beurrolive par la société Soliance,

- les esters d’huile de ricin hydrogénée, comme l’huile de ricin hydrogénée dimère dilinoléate par exemple le RISOCAST-DA-L vendu par KOKYU ALCOHOL KOGYO, l’isostéarate d’huile de ricin hydrogénée par exemple le SALACOS HCIS (V-L) vendu parNISSHIN OIL,

- et leurs mélanges.

Polymères filmoqènes

La composition de base selon l'invention et/ou la composition de revêtement selon l’invention peuvent comprendre au moins un polymère filmogène.

Le polymère filmogène peut être présent en une teneur en matières sèches (ou matières actives) allant de 0,1% à 40% en poids par rapport au poids total de la composition, de préférence de 0,5% à 20% en poids, et mieux de 1% à 15% en poids.

Le polymère filmogène peut également être présent en une teneur en matières sèches (ou matières actives) allant de 10% à 40% en poids par rapport au poids total de la composition, de préférence de 15% à 30% en poids.

Dans la présente invention, on entend par « polymère filmogène », un polymère apte à former à lui seul ou en présence d'un agent auxiliaire de filmification, un dépôt macroscopiquement continu et adhérent sur les fibres kératiniques.

Le polymère filmogène hydrophile peut être un polymère en dispersion dans un milieu aqueux.

Parmi les polymères filmogènes utilisables dans la composition de base selon l'invention et/ou la composition de revêtement selon l’invention, on peut citer les polymères synthétiques, de type radicalaire ou de type polycondensat, les polymères d'origine naturelle, et leurs mélanges.

Par polymère filmogène radicalaire, on entend un polymère obtenu par polymérisation de monomères à insaturation notamment éthylénique, chaque monomère étant susceptible de s'homopolymériser (à l'inverse des polycondensats).

Le polymère filmogène peut être présent dans la composition de base selon l'invention et/ou la composition de revêtement selon l’invention sous la forme de particules en dispersion dans une phase aqueuse, connue généralement sous le nom de latex ou pseudolatex. Les techniques de préparation de ces dispersions sont bien connues de l'homme du métier.

Comme dispersion aqueuse de polymère filmogène, on peut utiliser les dispersions acryliques vendues sous les dénominations Neocryl XK-90®, Neocryl A-1070®, Neocryl A-1090®, Neocryl BT-62®, Neocryl A-1079® et Neocryl A-523® par la société AVECIANEORESINS, Dow Latex 432® par la société DOW CHEMICAL, Daitosol 5000 AD® ou Daitosol 5000 SJ® par la société DAITO KASEY KOGYO; Syntran 5760® ou Syntran 5760 CG® par la société Interpolymer ; Allianz Opt® par la société Rohm and Haas ou encore les dispersions aqueuses de polyuréthane vendues sous les dénominations Neorez R-981® et Neorez R-974® par la société AVECIA-NEORESINS, les Avalure UR405®, Avalure UR-410®, Avalure UR-425®, Avalure UR-450®, Sancure 875®, Avalure UR-445® et Sancure 2060® par la société NOVEON, Impranil 85® par la société BAYER, Aquamere H-1511® par la société HYDROMER; les sulfopolyesters vendus sous le nom de marque Eastman AQ® par la société Eastman Chemical Products, les dispersions aqueuses de polyvinyl acétate comme le Vinybran® de la société Nisshin Chemical ou celles commercialisées par la société UNION CARBIDE, les dispersions aqueuses de terpolymère vinyl pyrrolidone, diméthylaminopropyl méthacrylamide et chlorure de lauryldiméthylpropylméthacrylamidoammonium telles que le Styleze W-d'ISP, les dispersions aqueuses de polymères hybrides polyuréthane/polyacryliques telles que celles commercialisées sous les références Hybridur® par la société AIR PRODUCTS ou Duromer® de NATIONAL STARCH, les dispersions type core/shell : par exemple celles commercialisées par la société ATOFINA sous la référence Kynar (core : fluoréshell : acrylique) ou encore ceux décrits dans le document US 5 188 899 (core ; silice shell : silicone) et leurs mélanges.

De préférence, selon un mode de réalisation, la composition de base selon l'invention comprend une phase aqueuse continue, une phase grasse dispersée et une dispersion de particules de polymère filmogène dans une phase aqueuse, notamment telle que précitée. De préférence dans ce cas, le polymère filmogène est présent en une teneur en matières sèches (ou matières actives) allant de 10% à 40% en poids par rapport au poids total de la composition, de préférence de 15% à 30% en poids.

En outre, la composition de base selon l'invention et/ou la composition de revêtement selon l’invention peuvent, chacune, également comprendre des ingrédients couramment utilisés en cosmétique tels que les matières colorantes, les charges, les fibres, les actifs cosmétiques et leurs mélanges.

Comme actifs cosmétiques pouvant être utilisés dans les compositions selon l'invention, on peut citer notamment des antioxydants, des conservateurs, des parfums, des neutralisants, et des vitamines.

Bien entendu, l'homme du métier veillera à choisir les éventuels additifs complémentaires et/ou leur quantité de telle manière que les propriétés avantageuses de chaque composition selon l'invention ne soient pas, ou substantiellement pas, altérées par l'adjonction envisagée.

Matière colorante

La composition de base selon l'invention et/ou la composition de revêtement selon l’invention peuvent comprendre au moins une matière colorante comme les matières pulvérulentes, les colorants liposolubles ou les colorants hydrosolubles.

De préférence, au moins la composition de revêtement selon l’invention comprend au moins une matière colorante. En effet, une telle composition de revêtement peut ainsi apporter des effets coloriels et/ou esthétiques d’intérêt.

Les matières colorantes pulvérulentes peuvent être choisies parmi les pigments et les nacres.

Les pigments peuvent être blancs ou colorés, minéraux et/ou organiques, enrobés ou non. On peut citer, parmi les pigments minéraux, le dioxyde de titane, éventuellement traité en surface, les oxydes de zirconium, de zinc ou de cérium, ainsi que les oxydes de fer ou de chrome, le violet de manganèse, le bleu outremer, l'hydrate de chrome et le bleu ferrique. Parmi les pigments organiques, on peut citer le noir de carbone, les pigments de type D & C, et les laques à base de carmin de cochenille, de baryum, strontium, calcium, aluminium.

Les nacres peuvent être choisies parmi les pigments nacrés blancs tels que le mica recouvert de titane ou d'oxychlorure de bismuth, les pigments nacrés colorés tels que le mica titane avec des oxydes de fer, le mica titane avec notamment du bleu ferrique ou de l'oxyde de chrome, le mica titane avec un pigment organique du type précité ainsi que les pigments nacrés à base d'oxychlorure de bismuth.

Les colorants liposolubles sont par exemple le rouge Soudan, le D&C Red 17, le D&C Green 6, le β-carotène, l'huile de soja, le brun Soudan, le D&C Yellow 11, le D&C Violet 2, le D&C Orange 5, le jaune quinoléine, le rocou.

Ces matières colorantes peuvent être présentes dans chaque composition en une teneur allant de 0,01 à 30 % en poids par rapport au poids total de la composition.

Fibres

La composition de base selon l'invention et/ou la composition de revêtement selon l’invention peuvent également comprendre au moins une fibre qui permet une amélioration de l'effet allongeant.

Par fibre, il faut comprendre un objet de longueur L et de diamètre D tel que L soit très supérieur à D, D étant le diamètre du cercle dans lequel s'inscrit la section de la fibre.

En particulier, le rapport L/D (ou facteur de forme) est choisi dans la gamme allant de 3,5 à 2500, en particulier de 5 à 500, et plus particulièrement de 5 à 150.

Les fibres utilisables dans la composition de base selon l'invention et/ou la composition de revêtement selon l’invention peuvent être des fibres d'origine synthétique ou naturelle, minérale ou organique. Elles peuvent être courtes ou longues, unitaires ou organisées par exemple tressées, creuses ou pleines. Leur forme peut être quelconque et notamment de section circulaire ou polygonale (carrée, hexagonale ou octogonale) selon l'application spécifique envisagée. En particulier, leurs extrémités sont épointées et/ou polies pour éviter de se blesser.

En particulier, les fibres ont une longueur allant de 1 pm à 10 mm, en particulier de 0,1 mm à 5 mm et plus particulièrement de 0,3 mm à 3,5 mm. Leur section peut être comprise dans un cercle de diamètre allant de 2 nm à 500 pm, en particulier allant de 100 nm à 100 pm et plus particulièrement de 1 pm à 50 pm. Le poids ou titre des fibres est souvent donné en denier ou décitex et représente le poids en gramme pour 9 km de fil. Les fibres selon l'invention peuvent en particulier avoir un titre choisi dans la gamme allant de 0,15 à 30 deniers et notamment de 0,18 à 18 deniers.

Les fibres utilisables dans la composition de base selon l'invention et/ou la composition de revêtement selon l’invention peuvent être choisies parmi les fibres rigides ou non rigides, elles peuvent être d'origine synthétique ou naturelle, minérales ou organiques.

Par ailleurs, les fibres peuvent être traitées ou non en surface, enrobées ou non, colorées ou non colorées.

A titre de fibres utilisables, on peut citer les fibres non rigides telles que les fibres de polyamide (Nylon®), des fibres de cellulose ou «Rayonne» (RAYON FLOCK RCISE N0003 M04® commercialisé par la société CLAREMONT FLOCK CORPORATION) ou les fibres rigides telles que les fibres de polyimide-amide comme celles vendues sous les dénominations KERMEL®, KERMEL TECH® par la société RHODIA ou de poly-(pphénylène-téréphtalamide) (ou d'aramide) notamment vendues sous la dénomination Kevlar® par la société DUPONT DE NEMOURS.

Les fibres peuvent être présentes dans la composition de base selon l'invention et/ou la composition de revêtement selon l’invention en une teneur allant de 0,01% à 10% en poids, par rapport au poids total de la composition, en particulier de 0,1% à 5% en poids.

La composition de base selon l'invention et la composition de revêtement selon l’invention peuvent chacune se présenter sous forme semi-solide ou liquide.

La composition de base selon l'invention et la composition de revêtement selon l’invention peuvent se présenter notamment sous forme de suspension, de dispersion, de solution, de gel, d'émulsion, notamment émulsion cire-dans-eau, sous forme de crème, de pâte, notamment de pâte souple. Chaque composition est de préférence une composition non rincée.

Procédé d’application

Un procédé d’application de compositions sur des fibres kératiniques d’un utilisateur, selon l’invention, au moyen du nécessaire d’application comprenant le dispositif 10 va maintenant être décrit.

Initialement, le système d’application propre à appliquer une composition de base et la composition de base sont fournis. En outre, le dispositif 10 est fourni avec l’applicateur 14 en position de repos, monté et immobilisé sur le récipient 12, le récipient 12 contenant la composition de revêtement de la composition de base.

La composition de base est tout d’abord appliquée sur les fibres kératiniques, notamment par le système d’application ; c’est l’étape a).

Puis on effectue l’étape b) ; le premier organe d’application 22A est imprégné avec la composition de revêtement.

Pour libérer l’applicateur 14 du récipient 12, l’utilisateur bloque en rotation le portetige 18 par rapport à l’organe de préhension 16 en faisant passer le système de blocage 24 de sa configuration inactive à sa configuration active.

Pour cela, l’utilisateur exerce une pression radiale vers l’axe A sur chaque patte flexible 114. Chaque dent de blocage 118 s’insère ainsi dans une cannelure 112, bloquant en rotation autour de l’axe A le porte-tige 18 par rapport à l’organe de préhension 16.

Simultanément, l’utilisateur libère la tête de montage 84 du col 30 ici en dévissant l’ensemble formé par l’organe de préhension 16 et le porte-tige 18, et en maintenant le système de blocage 24 actif. Puis, il extrait le porte-tige 18 et le premier organe d’application 22A hors du récipient 12 à travers l’ouverture 28. L’essoreur 32 enlève du premier organe d’application 22A, l’excès de produit qui accompagne sa sortie du récipient 12.

L’utilisateur amène le premier organe d’application 22A de la composition de revêtement au contact des fibres kératiniques sur lesquelles a déjà été appliquée la composition de base.

L’utilisateur déplace le premier organe d’application 22A sur les fibres kératiniques. Lors de ce déplacement, la sollicitation mécanique des fibres kératiniques sur le premier organe d’application 22A entraîne en rotation le premier organe d’application 22A, la tige 20, et le porte-tige 18 par rapport à l’organe de préhension 16.

Le déplacement s’accompagne du dépôt de la composition de revêtement sur les fibres kératiniques. Les très faibles contacts entre le porte-tige 18 et l’organe d’application 16 au niveau des régions 86, 90, diminuent les frottements entre le porte-tige 18 et l’organe de préhension 16.

Les frottements avec les fibres kératiniques, qui s’appliquent sur le premier organe d’application 22A lors de l’application de la composition de revêtement, font ainsi très facilement tourner la tige 20 par rapport à l’organe de préhension 16.

Ainsi le premier organe d’application 22A, au lieu de frotter sur les fibres kératiniques et d’enlever une partie de la composition de base déjà déposée, roule sur les fibres kératiniques et n’enlève pas de composition de base déjà déposée. L’effort exercé par l’utilisateur pour faire rouler le premier organe d’application 22A sur les fibres kératiniques est minimisé grâce à la liaison pivot à hyperstatisme réduit créée par les régions de contact linéique 86, 90.

De par la faiblesse des forces de cisaillement générées lors de l’application de la composition de revêtement sur la composition de base par l’applicateur 14, la composition de base et la composition de revêtement se superposent sans se mélanger.

En outre, l’étape de déplacement du premier organe d’application 22A sur les fibres kératiniques ne nécessite pas d’attendre le séchage de la composition de base déjà appliquée sur les fibres kératiniques.

En variante du premier organe d’application 22A du dispositif 10, un deuxième organe d’application 22B est illustré sur la figure 10.

Ce deuxième organe d’application 22B diffère du premier organe d’application 22A en ce que les picots de la deuxième rangée 128 ne sont pas arrangés en quinconce avec les picots adjacents de la première rangée 126 et les picots adjacents de la troisième rangée 130.

Chaque rangée de picots présente au moins un picot 122 axialement positionné, le long de l’axe longitudinal A, à la même position qu’un picot 122 de chacune des autres rangées de picots.

Dans l’exemple de la figure 10, chaque picot 122 de la deuxième rangée 128 est axialement positionné, le long de l’axe longitudinal A, à la même position qu’un picot de la première rangée 126 et de la troisième rangée 130. Plus généralement, chaque picot 122 d’au moins une rangée de picots est axialement positionné, le long de l’axe longitudinal A, à la même position qu’un picot de chacune des autres rangées de picots.

Chaque picot 122 d’une rangée qui présente un picot de moins que ses rangées adjacentes, est axialement positionné, le long de l’axe longitudinal A, à la même position qu’un picot de chacune de ses rangées adjacentes.

En variante, l’utilisateur peut sélectivement bloquer la rotation du porte-tige 18 par rapport à l’organe de préhension 16 à tout moment, notamment lors de l’application de produit.

En variante, le dispositif de blocage 19 est configuré pour autoriser une course de translation relative selon l’axe A du porte-tige 18 par rapport à l’organe de préhension 16, par exemple une course inférieure à 10 mm, en particulier comprise entre 4 mm et 6 mm.

Un élément élastique d’amortissement (non représenté) est par exemple agencé entre le porte-tige 18 et l’organe de préhension 16. Cet élément élastique est agencé de sorte que la translation relative selon l’axe A s’effectue, au moins dans un sens de translation du porte tige 18 par rapport à l’organe de préhension 16, à l’encontre d’un effort élastique exercé par l’élément élastique.

En variante, et selon une disposition avantageuse, le système de blocage 24 comprend un joint déformable rapporté dans la découpe autour de chaque patte flexible 114, pour obturer la découpe à la périphérie de chaque patte flexible 114. Un tel joint permet d’éviter l’insertion de poussières dans le volume interne 46 du capot 34.

En variante, et selon une disposition avantageuse, l’applicateur 14 est apte à être monté de manière amovible sur le récipient 12 au moyen d’un système d’encliquetage ou d’aimantation, ou de tout autre système ne nécessitant pas une rotation relative de l’applicateur 14 par rapport au récipient 12 pour désolidariser ces deux éléments.

Lors du procédé d’application de la composition de revêtement, l’utilisateur libère l’applicateur 14 du récipient 12, en tirant sur l’applicateur 14 qui se désolidarise du récipient 12 par simple translation le long de l’axe A.

Les exemples figurant ci-après sont présentés à titre illustratif et non limitatif de l'invention. Sauf indication contraire, les quantités indiquées sont exprimées en pourcentage massique.

Exemple 1 : Evaluation du maquillage obtenu avec un procédé selon l’invention versus un procédé utilisant seulement un organe d’application non rotatif par rapport à un organe de préhension

On utilise le dispositif 10 selon l’invention, comprenant le deuxième organe d’application 22B, et un applicateur classique (i.e. dont l’organe d’application est non rotatif ou bloqué en rotation par rapport à un organe de préhension, comparatif), avec deux formules de mascara, l’une bleue et l’autre rose.

Nom INCI	Mascara rose	Mascara bleu
Cl 77891 (and) Cl 42090 (and) METHICONE	-	3
Cl 77007 (and) SILICA	-	12
Conservateurs	Qs	Qs
Cire de PARAFFINE	5,2	4,5
Cire de Carnauba	10,3	9
MICA (and) Cl 77891 (and) Cl 45410 (and) TIN OXIDE	10	-
Polyvinylpyrrolidone	1,5	1,5
Eau	49,5	48,5
STEARETH-2	5	4,5
STEARETH-20	12,5	10,5

Le deuxième organe d’application 22B et les picots 122 présentent les caractéristiques suivantes :

Le diamètre du corps de support 120 mesure 3,5 mm, l’écart entre deux picots adjacents 1,2 mm et la longueur des picots est de 3 mm. Le deuxième organe d’application 22B comporte 12 rangées comprenant chacune 20 picots ou 21 picots, et les rangées de picots sont disposées axialement face à face sans décalage axial (pas de quinconce).

En comparatif, on adapte en bout du reste de l’applicateur classique un organe d’application similaire au deuxième organe d’application 22B décrit précédemment, avec les mêmes caractéristiques du corps de support, d’écart entre deux picots adjacents, toujours avec 12 rangées comprenant chacune 20 picots ou 21 picots face à face.

On a ainsi deux systèmes d’applicateurs :

- applicateur 14 muni du deuxième organe d’application 22B rotatif par rapport à l’organe de préhension 16 (invention) ; et

- applicateur muni d’un organe d’application similaire au deuxième organe d’application 22B bloqué en rotation par rapport à un organe de préhension (comparatif).

Des éprouvettes de faux-cils sont maquillées avec la composition de base, puis avec la composition de revêtement de la composition de base, chaque composition ayant son système d’applicateur, selon le protocole suivant :

Chaque éprouvette est une barrette de « cils d’expérimentation » de chez SPEquation. Elle est constituée de 60 cheveux caucasiens de hauteur de ton 5-6 de 13 mm de longueur, disposés sur une longueur de 2 cm.

On applique pour le procédé de l’invention :

a) la composition de base (mascara bleu) avec un système d’applicateur de l’invention, puis tout de suite après

b) la composition de revêtement de la composition de base (mascara rose) avec un autre système d’applicateur de l’invention, chaque étape a) et b) étant effectuée avec une gestuelle de 1 fois 5 coups de brosse.

De la même manière, on applique pour le procédé comparatif :

a) la composition de base (mascara bleu) avec un système d’applicateur comparatif, puis tout de suite après

b) la composition de revêtement de la composition de base (mascara rose) avec un autre système d’applicateur comparatif, chaque étape a) et b) étant effectuée avec une gestuelle de 1 fois 5 coups de brosse.

Les compositions a) et b) sont appliquées successivement sans que la composition a) n’ait le temps de sécher. Enfin, immédiatement après la fin de l’étape b), on évalue l’aspect visuel des éprouvettes de faux cils. Les résultats sont présentés sur les Figures 11 et 12.

Dans le cas du procédé selon l’invention, dont les résultats sont illustrés sur la Figure 11, on réussit à superposer des points de deux couleurs, et ainsi à obtenir un effet coloriel impossible à atteindre par l’utilisation d’un applicateur bloqué (comparatif).

En effet, dans le cas du procédé comparatif, dont les résultats sont illustrés sur la Figure 12, l’application de la composition de revêtement (étape b) cisaille la couche de composition de base (appliquée à l’étape a), et les couleurs se mélangent. On obtient alors un dépôt violet.

Claims (15)

1. REVENDICATIONS

   1. Procédé d’application d’une composition de revêtement sur des fibres kératiniques, comprenant les étapes suivantes :

   a) application d’une composition de base sur les fibres kératiniques ; puis

   b) application d’une composition de revêtement de la composition de base sur les fibres kératiniques, l’application de la composition de revêtement comprenant l’entraînement en rotation d’un organe d’application (22A, 22B) par rapport à un organe de préhension (16), par déplacement de l’organe d’application (22A, 22B) sur lesdites fibres kératiniques, l’organe d’application (22A, 22B) étant imprégné de ladite composition de revêtement de la composition de base.
2. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’entraînement en rotation de l’organe d’application (22A, 22B) est effectué autour d’un axe longitudinal (A) par rapport à l’organe de préhension (16).
3. 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel l’organe d’application (22A) comprend au moins une première rangée (126) de picots (122) et au moins une deuxième rangée (128) de picots (122), au moins un picot de la deuxième rangée (128) étant disposé axialement le long de l’axe longitudinal (A) entre deux picots adjacents de la première rangée (126).
4. 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel l’organe d’application (22A) comprend une troisième rangée (130) de picots (122), chaque picot de la première rangée (126) étant axialement positionné, le long de l’axe longitudinal (A), à la même position qu’un picot de la troisième rangée (130).
5. 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel, en projection dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal (A), chaque picot de la deuxième rangée (128) de picots est disposé entre des picots de la première rangée (126) et des picots de la troisième rangée (130), de préférence au milieu des picots de la première rangée (126) et des picots de la troisième rangée (130).
6. 6. Procédé selon la revendication 2, dans lequel l’organe d’application (22B) comprend une pluralité de rangées de picots (122), chaque rangée présentant au moins un picot (122) axialement positionné, le long de l’axe longitudinal (A), à la même position qu’un picot de chacune des autres rangées de picots.
7. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel chaque picot (122) d’au moins une rangée de picots est axialement positionné, le long de l’axe longitudinal (A), à la même position qu’un picot de chacune des autres rangées de picots.
8. 8. Procédé selon l’une quelconque des revendications 3 à 7, dans lequel les rangées de picots (122) s’étendent parallèles à l’axe longitudinal (A).
9. 9. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’organe d’application (22A, 22B) est réalisé en élastomère.
10. 10. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la composition de base présente une teneur en extrait sec supérieur ou égal à 35%.
11. 11. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la composition de revêtement présente une teneur en extrait sec supérieur ou égal à 40%.
12. 12. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la composition de base selon l'invention et la composition de revêtement selon l’invention comprennent une phase aqueuse, de préférence chacune comprenant au moins 30% en poids d’eau par rapport au poids total de la composition.
13. 13. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la composition de base selon l'invention et la composition de revêtement selon l’invention comprennent au moins un tensioactif et/ou au moins une phase grasse.
14. 14. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la composition de base selon l'invention et la composition de revêtement selon l’invention comprennent au moins une matière colorante.
15. 15. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la composition de base selon l'invention et la composition de revêtement selon l’invention comprennent au moins une matière colorante choisie parmi les matières pulvérulentes, les colorants liposolubles et les colorants hydrosolubles.